JP2736722B2 - 化粧パネルの製造方法 - Google Patents
化粧パネルの製造方法Info
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- JP2736722B2 JP2736722B2 JP25897592A JP25897592A JP2736722B2 JP 2736722 B2 JP2736722 B2 JP 2736722B2 JP 25897592 A JP25897592 A JP 25897592A JP 25897592 A JP25897592 A JP 25897592A JP 2736722 B2 JP2736722 B2 JP 2736722B2
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- decorative panel
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- Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本願発明は、家具や建具、建築用
材等に用いられる化粧パネルの製造方法に関する。
材等に用いられる化粧パネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、家具や建具、建築用材等に用いら
れている安価な化粧パネルの一つとして、合板やパーテ
ィクルボード、ＬＶＬ、ＭＤＦ等の基板の側面部近傍に
所望形状の凹部や曲面部を切削形成した後、表面から側
面、更には裏面にまで塩化ビニール樹脂シート等の化粧
シートを真空一体圧着したものや、基板の形状に沿って
連続的に貼着する方法により製造された化粧パネルがあ
った。
れている安価な化粧パネルの一つとして、合板やパーテ
ィクルボード、ＬＶＬ、ＭＤＦ等の基板の側面部近傍に
所望形状の凹部や曲面部を切削形成した後、表面から側
面、更には裏面にまで塩化ビニール樹脂シート等の化粧
シートを真空一体圧着したものや、基板の形状に沿って
連続的に貼着する方法により製造された化粧パネルがあ
った。
【０００３】
【発明が解決すべき課題】しかしながら、上記の化粧パ
ネルに於いては、全体を一枚の化粧シートで被覆する為
に、側面部近傍には所望形状の凹部や曲面部を切削形成
していても柄が単調になり意匠性に乏しかった。特に木
目柄の化粧シートを使用した場合、化粧パネルの側面部
近傍に桓を取り付けたように見せる為の段差や凹部を切
削形成した化粧パネルもあったが、単に立体感を有して
いるのみで、化粧シートが同一である為に無垢感が全く
表現できなかった。
ネルに於いては、全体を一枚の化粧シートで被覆する為
に、側面部近傍には所望形状の凹部や曲面部を切削形成
していても柄が単調になり意匠性に乏しかった。特に木
目柄の化粧シートを使用した場合、化粧パネルの側面部
近傍に桓を取り付けたように見せる為の段差や凹部を切
削形成した化粧パネルもあったが、単に立体感を有して
いるのみで、化粧シートが同一である為に無垢感が全く
表現できなかった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本願発明は、上記課題を
解決するために成されたもので、枠組材又は芯板材の両
面に化粧板を貼着し、側面部に木口化粧を施して構成す
る化粧パネルの製造方法において、枠組材又は芯板材の
一方向に沿う側面部近傍を未化粧部として残すように化
粧板を貼着した後、化粧板と枠組材又は芯板材との境目
に直線状の条溝を形成するとともに未化粧部を所望形状
に切削形成し、次いで化粧板とは別体の化粧シートを枠
組材又は芯板材の条溝を含む未化粧部に連続的に貼着す
ることを特徴とした化粧パネルの製造方法を提供するこ
とにより解決したものである。
解決するために成されたもので、枠組材又は芯板材の両
面に化粧板を貼着し、側面部に木口化粧を施して構成す
る化粧パネルの製造方法において、枠組材又は芯板材の
一方向に沿う側面部近傍を未化粧部として残すように化
粧板を貼着した後、化粧板と枠組材又は芯板材との境目
に直線状の条溝を形成するとともに未化粧部を所望形状
に切削形成し、次いで化粧板とは別体の化粧シートを枠
組材又は芯板材の条溝を含む未化粧部に連続的に貼着す
ることを特徴とした化粧パネルの製造方法を提供するこ
とにより解決したものである。
【０００５】
【作用】本願発明によれば、枠組材又は芯板材の一方向
に沿う側面部近傍を未化粧部として残すように化粧板を
貼着した後、化粧板と枠組材又は芯板材との境目に直線
状の条溝及び未化粧部を所望形状にそれぞれ切削形成
し、次いで化粧板とは別体の化粧シートを枠組材又は芯
板材の条溝を含む未化粧部に連続的に貼着したから、条
溝を境目としその両側の材質や柄を異ならせることがで
き、異種素材の桓材が組み合わされた高級なパネルのよ
うな見掛けが付与される。
に沿う側面部近傍を未化粧部として残すように化粧板を
貼着した後、化粧板と枠組材又は芯板材との境目に直線
状の条溝及び未化粧部を所望形状にそれぞれ切削形成
し、次いで化粧板とは別体の化粧シートを枠組材又は芯
板材の条溝を含む未化粧部に連続的に貼着したから、条
溝を境目としその両側の材質や柄を異ならせることがで
き、異種素材の桓材が組み合わされた高級なパネルのよ
うな見掛けが付与される。
【０００６】以下、本願発明を実施例の図面に基づいて
詳しく説明する。
詳しく説明する。
【０００７】本願発明の枠組材又は芯板材に用いる芯材
１としては、合板、パーティクルボード、ウエハーボー
ド、ＭＤＦ、ＬＶＬ、ＬＶＢ、ＯＳＢ等を単体、或は複
合して構成されたものや集成材等の木質系を一般的に用
いるが、石膏ボード、石膏セメント板、石膏スラグ板、
パルプセメント板、石綿セメント板、軽量気泡コンクリ
ート等の無機質系、或は合成樹脂系など切削加工可能な
材料であればよい。
１としては、合板、パーティクルボード、ウエハーボー
ド、ＭＤＦ、ＬＶＬ、ＬＶＢ、ＯＳＢ等を単体、或は複
合して構成されたものや集成材等の木質系を一般的に用
いるが、石膏ボード、石膏セメント板、石膏スラグ板、
パルプセメント板、石綿セメント板、軽量気泡コンクリ
ート等の無機質系、或は合成樹脂系など切削加工可能な
材料であればよい。
【０００８】化粧板４は、比較的厚さの薄い合板やＭＤ
Ｆを基板２として用い、表面に形成される化粧層３は、
所望の色柄が印刷形成された薄葉紙、チタン紙にメラミ
ン樹脂やジアリルフタレート樹脂などの合成樹脂を含浸
させた後、表面に所望の凹凸を施しながら熱圧硬化さ
せ、ステイン等で凹部を着色処理した樹脂含浸シート、
厚さ０．２ｍｍ程度の突板の裏面に和紙などを裏打ちし
た化粧シート等を、酢酸ビニール樹脂系、ＥＶＡ系、ア
クリル樹脂系等のエマルジョン型を単体、或は尿素樹脂
やメラミン樹脂などの熱硬化型に混合させた常用の接着
剤を介して基板２に貼着したり、或は、基板２の上面に
直接ウレタン樹脂、アミノ樹脂、アクリル樹脂、エナメ
ル等からなる塗料を塗布することにより化粧板４を構成
する。
Ｆを基板２として用い、表面に形成される化粧層３は、
所望の色柄が印刷形成された薄葉紙、チタン紙にメラミ
ン樹脂やジアリルフタレート樹脂などの合成樹脂を含浸
させた後、表面に所望の凹凸を施しながら熱圧硬化さ
せ、ステイン等で凹部を着色処理した樹脂含浸シート、
厚さ０．２ｍｍ程度の突板の裏面に和紙などを裏打ちし
た化粧シート等を、酢酸ビニール樹脂系、ＥＶＡ系、ア
クリル樹脂系等のエマルジョン型を単体、或は尿素樹脂
やメラミン樹脂などの熱硬化型に混合させた常用の接着
剤を介して基板２に貼着したり、或は、基板２の上面に
直接ウレタン樹脂、アミノ樹脂、アクリル樹脂、エナメ
ル等からなる塗料を塗布することにより化粧板４を構成
する。
【０００９】そして、上記芯材１を用いて枠組材又は芯
板材を形成する。枠組材が図１のようにフラッシュ構造
であれば、棒状に切断した芯材１で枠を構成して枠組材
を形成し、芯板材が図５のようにベタ芯構造であれば、
板状芯材１をそのまま用いて芯板材を形成する。そし
て、図２及び図６に示すように、その両面に一方向に沿
う側面部近傍を未化粧部として残すように上記化粧板４
を貼着し、パネル基板５を構成する。この時、側面部近
傍の未化粧部は図２及び図６のように貼着した化粧板４
と略同一の高さであってもよく、高さが異なっていても
よい。なお、接着剤はユリア樹脂、酢酸ビニール樹脂等
の常用の木材用接着剤を用い、コールドプレス等の圧締
装置で接着一体化する。
板材を形成する。枠組材が図１のようにフラッシュ構造
であれば、棒状に切断した芯材１で枠を構成して枠組材
を形成し、芯板材が図５のようにベタ芯構造であれば、
板状芯材１をそのまま用いて芯板材を形成する。そし
て、図２及び図６に示すように、その両面に一方向に沿
う側面部近傍を未化粧部として残すように上記化粧板４
を貼着し、パネル基板５を構成する。この時、側面部近
傍の未化粧部は図２及び図６のように貼着した化粧板４
と略同一の高さであってもよく、高さが異なっていても
よい。なお、接着剤はユリア樹脂、酢酸ビニール樹脂等
の常用の木材用接着剤を用い、コールドプレス等の圧締
装置で接着一体化する。
【００１０】次に、パネル基板５の側面部近傍及び化粧
板４と枠組材１又は芯板材との境目を図３及び図７のよ
うにルーターやノコ等の切削加工機で切削加工する。化
粧板４と枠組材１又は芯板材との境目はパネル基板５の
一方向に沿う直線状の条溝６で、側面部は丸みを帯びる
ように所望形状の面取り部７を切削加工し、パネル基板
５の側面部に異なる素材を取り付けたいわゆる框のよう
に見える部分を形成する。
板４と枠組材１又は芯板材との境目を図３及び図７のよ
うにルーターやノコ等の切削加工機で切削加工する。化
粧板４と枠組材１又は芯板材との境目はパネル基板５の
一方向に沿う直線状の条溝６で、側面部は丸みを帯びる
ように所望形状の面取り部７を切削加工し、パネル基板
５の側面部に異なる素材を取り付けたいわゆる框のよう
に見える部分を形成する。
【００１１】次いで、上記切削加工したパネル基板５の
側面部近傍の未化粧部に、図３及び図７のように化粧層
３とは別体である化粧シート８を連続的に貼着して化粧
する。別体の化粧シート８としては、化粧層３と色柄が
異なる化粧シート、或は材質が異なる化粧シートで、例
えば無垢材を表現したい場合は、化粧層３が柾目模様で
あれば化粧シート８は板目模様を用いたり、コストを低
減させたい場合は、化粧層３には樹脂含浸紙を用い、化
粧シート８には塩化ビニール樹脂シートを用いたりす
る。そして、前記化粧シート８はラッピングマシンを用
いて貼着する。尚、化粧シート８を貼着するに当たって
は、化粧シート８の幅を予め貼着部分の幅よりも少しだ
け広めにしておき、貼着後トリミングすると化粧層３と
化粧シート８の継ぎ目が目立たず好ましい。
側面部近傍の未化粧部に、図３及び図７のように化粧層
３とは別体である化粧シート８を連続的に貼着して化粧
する。別体の化粧シート８としては、化粧層３と色柄が
異なる化粧シート、或は材質が異なる化粧シートで、例
えば無垢材を表現したい場合は、化粧層３が柾目模様で
あれば化粧シート８は板目模様を用いたり、コストを低
減させたい場合は、化粧層３には樹脂含浸紙を用い、化
粧シート８には塩化ビニール樹脂シートを用いたりす
る。そして、前記化粧シート８はラッピングマシンを用
いて貼着する。尚、化粧シート８を貼着するに当たって
は、化粧シート８の幅を予め貼着部分の幅よりも少しだ
け広めにしておき、貼着後トリミングすると化粧層３と
化粧シート８の継ぎ目が目立たず好ましい。
【００１２】なお、化粧板４と未化粧部間に切削形成し
た条溝６が図４のように幅３ｍｍ以下の細条溝である場
合は、化粧シート８の端部を前記細条溝６に埋没させた
後、側面部全体に貼着するようにする。
た条溝６が図４のように幅３ｍｍ以下の細条溝である場
合は、化粧シート８の端部を前記細条溝６に埋没させた
後、側面部全体に貼着するようにする。
【００１３】そして、最後に図９に示すように化粧パネ
ルの他辺側面部に木口化粧シート９等をエッジバンダー
を用いて貼着することで求める化粧パネルを得、キャビ
ネット用の扉等として用いられる。
ルの他辺側面部に木口化粧シート９等をエッジバンダー
を用いて貼着することで求める化粧パネルを得、キャビ
ネット用の扉等として用いられる。
【００１４】
【実施例】（実施例１）厚さ３０ｍｍに集成した集成材
を枠組材１とし、その周辺枠材の両角部に深さ５ｍｍの
切削部を形成した。そして、厚さ５ｍｍのＭＤＦ２の表
面にジアリルフタレート樹脂を含浸させた柾目模様の樹
脂含浸化粧シート３が熱圧接着された化粧板４を、前記
切削部の両隅部に酢酸ビニール樹脂接着剤を介してコー
ルドプレスで接着一体化してフラッシュ構造のパネル基
板５とした（図１、２）。
を枠組材１とし、その周辺枠材の両角部に深さ５ｍｍの
切削部を形成した。そして、厚さ５ｍｍのＭＤＦ２の表
面にジアリルフタレート樹脂を含浸させた柾目模様の樹
脂含浸化粧シート３が熱圧接着された化粧板４を、前記
切削部の両隅部に酢酸ビニール樹脂接着剤を介してコー
ルドプレスで接着一体化してフラッシュ構造のパネル基
板５とした（図１、２）。
【００１５】次に、パネル基板５の表面の、芯材１と化
粧板４との境目の位置に深さ５ｍｍ、幅２ｍｍの直線状
の細条構６を側面部に平行に切削形成すると共にパネル
基板５の端部を面取り７加工し、パネル基板５の細条溝
６を含む側面部全体にアクリル樹脂系接着剤を塗布し
て、板目の木目模様に凹凸を施しステインで着色処理さ
れた厚さ０．２ｍｍの塩化ビニール樹脂シート８を細条
溝６内に埋没させた後、ラッピングマシンを用いて未化
粧部全体に連続的に貼着した（図３、４）。
粧板４との境目の位置に深さ５ｍｍ、幅２ｍｍの直線状
の細条構６を側面部に平行に切削形成すると共にパネル
基板５の端部を面取り７加工し、パネル基板５の細条溝
６を含む側面部全体にアクリル樹脂系接着剤を塗布し
て、板目の木目模様に凹凸を施しステインで着色処理さ
れた厚さ０．２ｍｍの塩化ビニール樹脂シート８を細条
溝６内に埋没させた後、ラッピングマシンを用いて未化
粧部全体に連続的に貼着した（図３、４）。
【００１６】最後に、他辺側面部に前記塩化ビニール樹
脂シート８と同様の色柄からなる木口化粧シート９をエ
ッジバンダーで貼着して、側面部と平面部との模様と材
質が明確に相違して現われ、あたかも無垢材を切削して
仕組んだ框が化粧パネルの側辺部に形成されたような高
級な見掛けを有する化粧パネルを得た。
脂シート８と同様の色柄からなる木口化粧シート９をエ
ッジバンダーで貼着して、側面部と平面部との模様と材
質が明確に相違して現われ、あたかも無垢材を切削して
仕組んだ框が化粧パネルの側辺部に形成されたような高
級な見掛けを有する化粧パネルを得た。
【００１７】（実施例２）厚さ２５ｍｍのパーティクル
ボードからなる芯板材１の両面に、厚さ７ｍｍ、幅３０
ｍｍのＭＤＦからなる未化粧板材１’と、厚さ７ｍｍの
合板２の表面にアイボリー色のウレタン樹脂系エナメル
塗料を塗布して化粧塗膜３を形成した化粧板４を接して
接着一体化し、ベタ芯構造のパネル基板５とした（図
５、６）。
ボードからなる芯板材１の両面に、厚さ７ｍｍ、幅３０
ｍｍのＭＤＦからなる未化粧板材１’と、厚さ７ｍｍの
合板２の表面にアイボリー色のウレタン樹脂系エナメル
塗料を塗布して化粧塗膜３を形成した化粧板４を接して
接着一体化し、ベタ芯構造のパネル基板５とした（図
５、６）。
【００１８】次に、パネル基板５の未化粧板材１’と化
粧板４との接触部間に、ルーターで深さ８ｍｍ、幅５ｍ
ｍの直線状の緩やかなＵ字形条溝６を側面部に平行に切
削形成すると共にパネル基板５の側面部を面取り７加工
した。次いで、パネル基板５の条溝６を含む側面部全体
に酢酸ビニール接着剤を塗布して、灰色の着色紙を用い
て形成された厚さ０．２ｍｍのジアリルフタレート樹脂
含浸硬化化粧シート８をラッピングマシンで連続的に貼
着した（図７、８）。
粧板４との接触部間に、ルーターで深さ８ｍｍ、幅５ｍ
ｍの直線状の緩やかなＵ字形条溝６を側面部に平行に切
削形成すると共にパネル基板５の側面部を面取り７加工
した。次いで、パネル基板５の条溝６を含む側面部全体
に酢酸ビニール接着剤を塗布して、灰色の着色紙を用い
て形成された厚さ０．２ｍｍのジアリルフタレート樹脂
含浸硬化化粧シート８をラッピングマシンで連続的に貼
着した（図７、８）。
【００１９】最後に、他辺側面部に灰色のジアリルフタ
レート樹脂含浸硬化紙化粧シートからなる木口化粧シー
ト９をエッジバンダーで貼着して、側面部に別素材によ
る化粧框材を固着したように見えるモダンな見掛けを有
する化粧パネルを得た（図９）。
レート樹脂含浸硬化紙化粧シートからなる木口化粧シー
ト９をエッジバンダーで貼着して、側面部に別素材によ
る化粧框材を固着したように見えるモダンな見掛けを有
する化粧パネルを得た（図９）。
【００２０】
【発明の効果】本願発明によれば、従来の一枚の化粧シ
ートや一色の塗装により作製された化粧パネルと比較し
て、側面部近傍と平面部との化粧層の柄や材質が段部を
境にして異なっているので、側面部に異種素材を組み合
わせたかに見え、安価に作製できながら加工度の高い極
めて意匠性に優れた高級な見掛けを有する化粧パネルを
得ることができる。
ートや一色の塗装により作製された化粧パネルと比較し
て、側面部近傍と平面部との化粧層の柄や材質が段部を
境にして異なっているので、側面部に異種素材を組み合
わせたかに見え、安価に作製できながら加工度の高い極
めて意匠性に優れた高級な見掛けを有する化粧パネルを
得ることができる。
【図１】芯材と化粧板との関係を示す図。
【図２】芯材に化粧板を固着した図。
【図３】芯材の未化粧部に条溝と面取り部を形成した
図。
図。
【図４】化粧シートを一体的に貼着した図。
【図５】芯材と化粧板との関係を示す図。
【図６】芯材に化粧板を固着した図。
【図７】芯材の未化粧部に条溝と面取り部を形成した
図。
図。
【図８】化粧シートを一体的に貼着した図。
【図９】化粧パネルの斜視図。
１ 芯材 １’ 未化粧板材 ２ 基板 ３ 化粧層 ４ 化粧板 ５ パネル基板 ６ 条溝 ７ 面取り部 ８ 化粧シート ９ 木口化粧シート
Claims (3)
- 【請求項１】 枠組材又は芯板材の両面に化粧板を貼着
し、側面部に木口化粧を施して構成する化粧パネルの製
造方法において、枠組材又は芯板材の一方向に沿う側面
部近傍を未化粧部として残すように化粧板を貼着した
後、化粧板と枠組材又は芯板材との境目に直線状の条溝
を形成するとともに未化粧部を所望形状に切削形成し、
次いで化粧板とは別体の化粧シートを枠組材又は芯板材
の条溝を含む未化粧部に連続的に貼着することを特徴と
した化粧パネルの製造方法。 - 【請求項２】 直線状の条溝が、幅３ｍｍ以下の細条溝
であることを特徴とする請求項１記載の化粧パネルの製
造方法。 - 【請求項３】 枠組材又は芯板材の一方向に沿う側面部
の未化粧部に、化粧板と略同厚さの未化粧板材を化粧板
と接するように貼着した後、化粧板と未化粧板材との境
目に直線状の条溝を切削形成することを特徴とする請求
項１記載の化粧パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25897592A JP2736722B2 (ja) | 1992-09-01 | 1992-09-01 | 化粧パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25897592A JP2736722B2 (ja) | 1992-09-01 | 1992-09-01 | 化粧パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0681549A JPH0681549A (ja) | 1994-03-22 |
| JP2736722B2 true JP2736722B2 (ja) | 1998-04-02 |
Family
ID=17327619
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25897592A Expired - Lifetime JP2736722B2 (ja) | 1992-09-01 | 1992-09-01 | 化粧パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2736722B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6975496B1 (ja) * | 2021-04-12 | 2021-12-01 | 株式会社セラ−ズ | ドア及びドア枠並びにそれらの製造方法 |
-
1992
- 1992-09-01 JP JP25897592A patent/JP2736722B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6975496B1 (ja) * | 2021-04-12 | 2021-12-01 | 株式会社セラ−ズ | ドア及びドア枠並びにそれらの製造方法 |
| JP2022162421A (ja) * | 2021-04-12 | 2022-10-24 | 株式会社セラ－ズ | ドア及びドア枠並びにそれらの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0681549A (ja) | 1994-03-22 |
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