JP2506593B2 - 閉塞鍛造装置 - Google Patents
閉塞鍛造装置Info
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、閉塞鍛造装置に関し、
一層詳細には、軸孔の打抜き加工に先立ち、閉塞鍛造に
よりビレットの両端面に大径な軸孔の成形に有効な凹部
を設ける閉塞鍛造装置に関する。
一層詳細には、軸孔の打抜き加工に先立ち、閉塞鍛造に
よりビレットの両端面に大径な軸孔の成形に有効な凹部
を設ける閉塞鍛造装置に関する。
【0002】
【従来の技術】硬質な材質からなるビレットに軸孔を穿
設する方法の一例として、本願出願人により等速ジョイ
ント用スパイダの軸孔を打抜きする方法が提案されてい
る(特願平2−68742号)。図7にこの等速ジョイ
ント用スパイダ10を示す。等速ジョイント用スパイダ
10は軸孔12を有するボス部14と、このボス部14
の外周面に突設された複数のローラ軸16a乃至16c
からなる。
設する方法の一例として、本願出願人により等速ジョイ
ント用スパイダの軸孔を打抜きする方法が提案されてい
る(特願平2−68742号)。図7にこの等速ジョイ
ント用スパイダ10を示す。等速ジョイント用スパイダ
10は軸孔12を有するボス部14と、このボス部14
の外周面に突設された複数のローラ軸16a乃至16c
からなる。
【0003】先ず、ビレット等の素材に閉塞鍛造を施
し、図3に示すように、前記ボス部14に対応する両端
面に凹部18a、18bを有する中間体20を形成す
る。次いで、この中間体20の凹部18a、18b間を
打抜きポンチを用いて除去することで軸孔12を穿設す
る。なお、前記閉塞鍛造で中間体20に凹部18a、1
8bを設ける目的は、軸孔12を打ち抜く際の荷重を軽
減するためである。
し、図3に示すように、前記ボス部14に対応する両端
面に凹部18a、18bを有する中間体20を形成す
る。次いで、この中間体20の凹部18a、18b間を
打抜きポンチを用いて除去することで軸孔12を穿設す
る。なお、前記閉塞鍛造で中間体20に凹部18a、1
8bを設ける目的は、軸孔12を打ち抜く際の荷重を軽
減するためである。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記等速ジ
ョイント用スパイダ等の成形に際して大径の軸孔を穿設
するには、閉塞鍛造時において、軸孔の直径に応じ凹部
の深さと直径も大きく形成することが必要とされる。
ョイント用スパイダ等の成形に際して大径の軸孔を穿設
するには、閉塞鍛造時において、軸孔の直径に応じ凹部
の深さと直径も大きく形成することが必要とされる。
【0005】しかしながら、このような大径で深い凹部
を閉塞鍛造で設けた場合、凹部周縁にクラックの発生す
る不都合が指摘されており、大径な軸孔形成が非常に困
難であった。特に、ローラ軸16a乃至16cに対する
凹部18a、18bの段差hが大きくなるとその影響は
顕著なものとなる。
を閉塞鍛造で設けた場合、凹部周縁にクラックの発生す
る不都合が指摘されており、大径な軸孔形成が非常に困
難であった。特に、ローラ軸16a乃至16cに対する
凹部18a、18bの段差hが大きくなるとその影響は
顕著なものとなる。
【0006】従って、本発明は、前記の不都合を克服す
べく、成形品の大径な軸孔を穿設するのに有効な深さと
直径からなる凹部をクラックを発生させることなく設け
ることを可能とする閉塞鍛造装置を提供することを目的
とする。
べく、成形品の大径な軸孔を穿設するのに有効な深さと
直径からなる凹部をクラックを発生させることなく設け
ることを可能とする閉塞鍛造装置を提供することを目的
とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、本発明は、軸孔の打抜き加工に先立ち、ダイスに
より保持されたビレットの両端面の前記軸孔に対応する
部位にポンチを圧入し、凹部を形成する閉塞鍛造装置に
おいて、前記ポンチの先端の中央部を大径な半径の曲面
とし、前記先端の周縁部を前記中央部よりも小径な半径
の曲面とすることを特徴とする。
めに、本発明は、軸孔の打抜き加工に先立ち、ダイスに
より保持されたビレットの両端面の前記軸孔に対応する
部位にポンチを圧入し、凹部を形成する閉塞鍛造装置に
おいて、前記ポンチの先端の中央部を大径な半径の曲面
とし、前記先端の周縁部を前記中央部よりも小径な半径
の曲面とすることを特徴とする。
【0008】
【作用】本発明に係る閉塞鍛造装置では、軸孔の打抜き
加工に先立ち、ポンチの先端の中央部が大径の半径の曲
面からなり、且つ、前記先端の周縁部が前記中央部より
も小径な半径の曲面からなる鍛造用ポンチを用いてビレ
ットを閉塞鍛造することにより、前記ビレットの両端面
に大径の軸孔を穿設するために有効な深さと直径を有す
る凹部をクラックを発生させることなく形成することが
できる。そして、この凹部に打抜きポンチの中心線を一
致させて打抜きポンチを圧入することにより大径の軸孔
を得ることができる。
加工に先立ち、ポンチの先端の中央部が大径の半径の曲
面からなり、且つ、前記先端の周縁部が前記中央部より
も小径な半径の曲面からなる鍛造用ポンチを用いてビレ
ットを閉塞鍛造することにより、前記ビレットの両端面
に大径の軸孔を穿設するために有効な深さと直径を有す
る凹部をクラックを発生させることなく形成することが
できる。そして、この凹部に打抜きポンチの中心線を一
致させて打抜きポンチを圧入することにより大径の軸孔
を得ることができる。
【0009】
【実施例】次に本発明に係る閉塞鍛造装置について好適
な実施例を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に
説明する。
な実施例を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に
説明する。
【0010】なお、本実施例においては、等速ジョイン
ト用スパイダを成形するための閉塞鍛造装置を用いて説
明する。
ト用スパイダを成形するための閉塞鍛造装置を用いて説
明する。
【0011】図1において参照符号30は、図7に示す
等速ジョイント用スパイダ10を製造するための閉塞鍛
造装置を示す。該閉塞鍛造装置30は、基本的には、図
示しない機械式若しくは油圧式のプレス装置に配設され
た上ダイス32と、下ダイス34と、後述する中間体の
形状を有する空間部36と、前記上ダイス32と前記下
ダイス34の各々の中央部に穿設された空洞部32a、
34aに抜脱自在に挿入される中空円筒状のガイド部材
38、40と、このガイド部材38、40の中空部に抜
脱自在に挿入される上鍛造ポンチ42並びに下鍛造ポン
チ44とからなる。
等速ジョイント用スパイダ10を製造するための閉塞鍛
造装置を示す。該閉塞鍛造装置30は、基本的には、図
示しない機械式若しくは油圧式のプレス装置に配設され
た上ダイス32と、下ダイス34と、後述する中間体の
形状を有する空間部36と、前記上ダイス32と前記下
ダイス34の各々の中央部に穿設された空洞部32a、
34aに抜脱自在に挿入される中空円筒状のガイド部材
38、40と、このガイド部材38、40の中空部に抜
脱自在に挿入される上鍛造ポンチ42並びに下鍛造ポン
チ44とからなる。
【0012】図2に上鍛造ポンチ42と下鍛造ポンチ4
4を示す。なお、当該上鍛造ポンチ42と下鍛造ポンチ
44は、全く同一の形状からなるために以後の説明にお
いて同一の構成には同じ符号を付与して重複する説明を
省略するものとする。
4を示す。なお、当該上鍛造ポンチ42と下鍛造ポンチ
44は、全く同一の形状からなるために以後の説明にお
いて同一の構成には同じ符号を付与して重複する説明を
省略するものとする。
【0013】該上鍛造ポンチ42並びに下鍛造ポンチ4
4は、基本的には、円筒部46と、先端部48とからな
り、該先端部48は、円筒部46の直径Dに対して5/
4倍に設定される大径の半径Rの曲面からなる中央曲面
部50と、この中央曲面部50の周縁部に位置し、前記
直径Dに対し1/3倍に設定される小径の半径rの曲面
からなる周縁曲面部52とから構成される。また、円筒
部46と周縁曲面部52との間には、前記円筒部46か
ら周縁曲面部52に指向して小径となるべく傾斜α(≒
4°)に設定されたテーパ面46aが形成されている。
4は、基本的には、円筒部46と、先端部48とからな
り、該先端部48は、円筒部46の直径Dに対して5/
4倍に設定される大径の半径Rの曲面からなる中央曲面
部50と、この中央曲面部50の周縁部に位置し、前記
直径Dに対し1/3倍に設定される小径の半径rの曲面
からなる周縁曲面部52とから構成される。また、円筒
部46と周縁曲面部52との間には、前記円筒部46か
ら周縁曲面部52に指向して小径となるべく傾斜α(≒
4°)に設定されたテーパ面46aが形成されている。
【0014】本実施例の閉塞鍛造装置30は、基本的に
は以上のように構成されるものであり、次に当該閉塞鍛
造装置30を用いた等速ジョイント用スパイダ10の成
形工程並びにその作用効果について説明する。
は以上のように構成されるものであり、次に当該閉塞鍛
造装置30を用いた等速ジョイント用スパイダ10の成
形工程並びにその作用効果について説明する。
【0015】当該閉塞鍛造装置30を用いた等速ジョイ
ント用スパイダ10の成形に際しては、先ず、空間部3
6にビレット35を挿入する。そして、上ダイス32並
びに下ダイス34の中央部に穿設された空洞部32a、
34aに挿入したガイド部材38、40によりこのビレ
ット35を上下方向より挟持する。
ント用スパイダ10の成形に際しては、先ず、空間部3
6にビレット35を挿入する。そして、上ダイス32並
びに下ダイス34の中央部に穿設された空洞部32a、
34aに挿入したガイド部材38、40によりこのビレ
ット35を上下方向より挟持する。
【0016】次に、該ガイド部材38、40の中空部に
上鍛造ポンチ42並びに下鍛造ポンチ44を挿入した
後、前記上鍛造ポンチ42並びに下鍛造ポンチ44を上
下方向より圧入して閉塞鍛造を行う。この閉塞鍛造によ
り、図3に示すように、前記ビレット35は、上鍛造ポ
ンチ42、下鍛造ポンチ44の先端部48の形状に対応
した凹部54a、54bと、ローラ軸16a乃至16c
を介した中間体56に成形される。
上鍛造ポンチ42並びに下鍛造ポンチ44を挿入した
後、前記上鍛造ポンチ42並びに下鍛造ポンチ44を上
下方向より圧入して閉塞鍛造を行う。この閉塞鍛造によ
り、図3に示すように、前記ビレット35は、上鍛造ポ
ンチ42、下鍛造ポンチ44の先端部48の形状に対応
した凹部54a、54bと、ローラ軸16a乃至16c
を介した中間体56に成形される。
【0017】この場合、該閉塞鍛造工程では、前記上鍛
造ポンチ42並びに下鍛造ポンチ44の先端部48の形
状により、中央部が大径なRからなる曲面で、周縁部が
小径なrからなる曲面の凹部54a、54bが形成され
るため、内面にクラックが発生することなく軸孔12を
穿設するために有効な深さと直径を有した中間体56が
得られる。
造ポンチ42並びに下鍛造ポンチ44の先端部48の形
状により、中央部が大径なRからなる曲面で、周縁部が
小径なrからなる曲面の凹部54a、54bが形成され
るため、内面にクラックが発生することなく軸孔12を
穿設するために有効な深さと直径を有した中間体56が
得られる。
【0018】次に、前記中間体56から上鍛造ポンチ4
2並びに下鍛造ポンチ44を各々抜脱した後、図5に示
すように、前記凹部54a、54bに対して打抜きポン
チ58を圧入して、前記凹部54a、54b間の素材を
除去することにより、上鍛造ポンチ42および下鍛造ポ
ンチ44の直径Dに対して5/6倍の直径の軸孔12を
穿設した。
2並びに下鍛造ポンチ44を各々抜脱した後、図5に示
すように、前記凹部54a、54bに対して打抜きポン
チ58を圧入して、前記凹部54a、54b間の素材を
除去することにより、上鍛造ポンチ42および下鍛造ポ
ンチ44の直径Dに対して5/6倍の直径の軸孔12を
穿設した。
【0019】ここで、凹部54a、54bは、軸孔12
を穿設するために有効な深さと直径とを有し、且つ、充
分に薄く形成されている。また、図5に示すように、打
抜きポンチ58のコーナ部58aが凹部54a、54b
の内面に当接し、A位置からB位置に移動するまでの間
に、前記コーナ部58aに当接する素材は、打抜きポン
チ58と凹部54a、54bの大径な中央部との間の空
間部位に流動するので、打抜き時の初期抵抗は小さくな
る。従って、前記打抜きの過程では、打抜き加工に要す
る荷重を軽減することができるので、素材へのクラック
発生が回避され、好適な状態の軸孔12を得ることがで
きる。
を穿設するために有効な深さと直径とを有し、且つ、充
分に薄く形成されている。また、図5に示すように、打
抜きポンチ58のコーナ部58aが凹部54a、54b
の内面に当接し、A位置からB位置に移動するまでの間
に、前記コーナ部58aに当接する素材は、打抜きポン
チ58と凹部54a、54bの大径な中央部との間の空
間部位に流動するので、打抜き時の初期抵抗は小さくな
る。従って、前記打抜きの過程では、打抜き加工に要す
る荷重を軽減することができるので、素材へのクラック
発生が回避され、好適な状態の軸孔12を得ることがで
きる。
【0020】
【発明の効果】本発明に係る軸孔の成形方法によれば、
ポンチ先端の中央部が大径な半径の曲面からなり、且
つ、前記ポンチ先端の周縁部が前記中央部よりも小径な
半径の曲面からなる鍛造ポンチを用いた閉塞鍛造によ
り、大径の軸孔を穿設するために有効な深さと直径を有
する凹部をクラックを発生することなく設けることがで
きる。そして、この凹部を打ち抜くことにより、成形品
に変形を生じることなく大径の軸孔を形成することがで
きる。
ポンチ先端の中央部が大径な半径の曲面からなり、且
つ、前記ポンチ先端の周縁部が前記中央部よりも小径な
半径の曲面からなる鍛造ポンチを用いた閉塞鍛造によ
り、大径の軸孔を穿設するために有効な深さと直径を有
する凹部をクラックを発生することなく設けることがで
きる。そして、この凹部を打ち抜くことにより、成形品
に変形を生じることなく大径の軸孔を形成することがで
きる。
【図1】本発明に係る閉塞鍛造装置の一部縦断面図であ
る。
る。
【図2】本発明に係る閉塞鍛造装置の鍛造ポンチの先端
部の形状を示す説明図である。
部の形状を示す説明図である。
【図3】図1に示す閉塞鍛造装置による鍛造工程を示す
一部縦断面図である。
一部縦断面図である。
【図4】本発明に係る閉塞鍛造装置を用いて成形される
等速ジョイント用スパイダの中間体の縦断面図である。
等速ジョイント用スパイダの中間体の縦断面図である。
【図5】打抜き工程を示す一部縦断面図である。
【図6】図4に示す中間体を打ち抜いて得られる等速ジ
ョイント用スパイダの縦断面図である。
ョイント用スパイダの縦断面図である。
【図7】本発明に係る閉塞鍛造装置で成形された等速ジ
ョイント用スパイダの平面図である。
ョイント用スパイダの平面図である。
【図8】従来技術において得られた等速ジョイント用ス
パイダの中間体の縦断面図である。
パイダの中間体の縦断面図である。
10…等速ジョイント用スパイダ 12…軸孔 14…ボス部 16a〜16c…ローラ軸 30…閉塞鍛造装置 32…上ダイス 34…下ダイス 35…ビレット 36…空間部 38、40…ガイド部材 42…上鍛造ポンチ 44…下鍛造ポンチ 48…先端部 50…中央曲面部 52…周縁曲面部 56…中間体 58…打抜きポンチ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平1−104437(JP,A) 特開 昭50−157251(JP,A) 特開 昭59−133927(JP,A) 特開 昭63−20137(JP,A) 特開 平1−104438(JP,A) 特開 平3−268838(JP,A) 特開 昭59−147732(JP,A) 特開 平1−215427(JP,A) 特公 昭46−32730(JP,B2)
Claims (1)
- 【請求項1】軸孔の打抜き加工に先立ち、ダイスにより
保持されたビレットの両端面の前記軸孔に対応する部位
にポンチを圧入し、凹部を形成する閉塞鍛造装置におい
て、 前記ポンチの先端の中央部を大径な半径の曲面とし、前
記先端の周縁部を前記中央部よりも小径な半径の曲面と
することを特徴とする閉塞鍛造装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP34525491A JP2506593B2 (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 閉塞鍛造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP34525491A JP2506593B2 (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 閉塞鍛造装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05177291A JPH05177291A (ja) | 1993-07-20 |
JP2506593B2 true JP2506593B2 (ja) | 1996-06-12 |
Family
ID=18375353
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP34525491A Expired - Fee Related JP2506593B2 (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 閉塞鍛造装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2506593B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6941782B2 (en) * | 2002-11-12 | 2005-09-13 | Ray Travis | Cold forging apparatus and method for forming complex articles |
US7194882B2 (en) * | 2002-11-12 | 2007-03-27 | Ray Travis | Cold forging apparatus and method for forming complex articles |
JP4819329B2 (ja) * | 2003-07-31 | 2011-11-24 | 昭和電工株式会社 | 鍛造方法、鍛造品及び鍛造装置 |
US7143624B2 (en) * | 2003-11-05 | 2006-12-05 | Paul Stone | Forging apparatus and conveyor for forming complex articles |
JP4775017B2 (ja) * | 2006-02-09 | 2011-09-21 | 日本精工株式会社 | 突出部を備えた筒状部材の製造方法 |
DE102010036609B4 (de) | 2010-07-26 | 2016-08-11 | Thyssenkrupp Presta Aktiengesellschaft | Gesenk zum Schmieden eines eine Verzahnung aufweisenden Abschnitts einer Zahnstange einer Lenkvorrichtung |
JP2020175421A (ja) * | 2019-04-19 | 2020-10-29 | 日本製鉄株式会社 | 表面処理鋼板の切断加工方法 |
-
1991
- 1991-12-26 JP JP34525491A patent/JP2506593B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH05177291A (ja) | 1993-07-20 |
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Legal Events
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---|---|---|---|
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