JP2023109198A - 包装材、包装体、包装方法および包装機 - Google Patents

Abstract

【課題】 別途の部材や装置を用いることなく、正ピロー包装方式、逆ピロー包装方式のいずれの場合であっても被包装品の位置ずれを防止することができ、包装に係るコストの削減や装置の簡素化、小型化が可能である、包装材、包装体、包装方法および包装機を提供する。【解決手段】 長尺帯状で供給され、帯短手方向の両端縁が重合されて筒状に製袋されて被包装品を収容可能とする包装材ＹＡ１であって、筒状に製袋された場合の内側となる面に、該面から起立可能であって帯長手方向に所定距離で離間された複数の襞部１００が設けられている。【選択図】図２

Description

本発明は、包装材、包装体、包装方法および包装機に関する。

従来、フィルムを筒状に製袋しながら被包装品を収容してシールする包装機においては、フィルム内に投入した被包装品の位置ずれによって、シールやフィルムの切断時に被包装品の挟み込みが生じないように、搬送中の被包装品の位置ずれを防止する工夫がなされている。例えば、構成が知られている（例えば、特許文献１参照。）。特許文献１に記載の技術は、フィルムの搬送と共に移動する桟体を設け、これにより被包装品を位置決めするようにしたものである。この桟体は、被包装品の底部位置より上方に突出するように構成されており、これにより被包装品の前後への位置ズレが緩和される。そして桟体は搬送終端まで行くとチェーンと共に巻回して下方を戻り動する。

特開平９－２９５６１５号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術は、桟体の駆動機構、駆動制御が必要となり、装置のコスト削減や、装置の簡素化が進まない問題がある。

また特許文献１に記載の技術は、フィルム（被包装品）の搬送面の上方からフィルムを供給し、上から被包装品を包み込むようにセンターシール（縦シール）をする包装方式（正ピロー包装方式）には採用できない。

具体的には、特許文献１に記載の包装機は、搬送面の下方からフィルムを供給し、上方へ包み上げるようにセンターシールをする方式（逆ピロー包装方式）を採用している。この場合にはトップシール（横シール）の直前まで桟体で被包装品を支持し、トップシールの直前において桟体を搬送面の下方に退避させることで被包装品の位置ずれを防止できる。

一方、この方式を正ピロー包装の包装機に適用する場合には、搬送面の下方において桟体（の駆動手段）とセンターシール装置とが干渉してしまう。つまり、センターシール装置の上流で桟体を退避させなければならず、センターシールからトップシールまでの間において被包装品が位置ずれを起こすという課題を解決できない。

このようなことから、従来の正ピロー包装方式を採用する包装機にあっては、例えばトレーなどに被包装品を載置してそのままトップシールを行ったり、センターシール装置と干渉しない様に、上方から被包装品を保持する別途の保持装置が必要となる。

このように従来の技術では、被包装品の位置ずれを防止するために別途の部材（被包装品の載置トレーなど）や装置（移動する桟体や別途の保持装置など）が必要であり、包装機および包装に係るコストの削減や装置の簡素化、小型化が進まない問題があった。

本発明は、上記課題を鑑みてなされたものであり、別途の部材や装置を用いることなく、正ピロー包装方式、逆ピロー包装方式のいずれの場合であっても被包装品の位置ずれを防止することができ、包装に係るコストの削減や装置の簡素化、小型化が可能である、包装材、包装体、包装方法および包装機を提供することを目的とする。

本発明は、長尺帯状で供給され、帯短手方向の両端縁が重合されて筒状に製袋されて被包装品を収容可能とする包装材であって、筒状に製袋された場合の内側となる面に、該面から起立可能な複数の襞部が設けられている、ことを特徴とする包装材に係るものである。

また、本発明は、上記の包装材を用いて前記被包装品をピロー型に包装した包装体であって、前記被包装品を収容する略角筒状の収容領域と、２か所の開口をそれぞれ封止するシール部と、前記収容領域の前記内側となる面であって前記２か所のシール部よりも前記被包装品に近接した位置に前記襞部を配置した、ことを特徴とする包装体に係るものである。

また、本発明は、上記の包装材により前記被包装品を包装する包装方法であって、帯状の前記包装材を供給するステップと、前記襞部の間に前記被包装品を供給するステップと、前記包装材を筒状に製袋するステップと、を有することを特徴とする包装方法に係るものである。

また、本発明は、上記の包装材を供給する包装材供給手段と、前記襞部の間に前記被包装品を供給する物品供給手段と、前記襞部が内側になるように前記包装材を製袋する製袋器と、を有する、ことを特徴とする包装機に係るものである。

本発明によれば、別途の部材や装置を用いることなく、正ピロー包装方式、逆ピロー包装方式のいずれの場合であっても被包装品の位置ずれを防止することができ、包装に係るコストの削減や装置の簡素化、小型化が可能である、包装材、包装体、包装方法および包装機を提供することができる。

本発明に係る包装機の全体構成を示す概略正面図である。 本発明に係る包装材および包装体を説明する図であり、（Ａ）正面図、（Ｂ）斜視図、（Ｃ）正面拡大図、（Ｄ）側面図、（Ｅ）側面図である。 本発明に係る包装体を示す図であり（Ａ）正面図、（Ｂ）平面図である。 本発明に係る襞部形成手段を示す概略図である。 本発明に係る（Ａ）襞部パーツを示す側面図、（Ｂ）～（Ｅ）襞部形成手段を示す概略図である。 本発明に係る（Ａ）包装材の平面図、（Ｂ）襞部の側面図、（Ｃ）襞部の側面図、（Ｄ）包装材の平面図、（Ｅ）包装材の平面図、（Ｆ）襞部の拡大図である。 本発明に係る襞部を説明する図であり（Ａ）～（Ｄ）包装体の側面図、（Ｅ）～（Ｈ）襞部の側面図である。 本発明に係る襞部パーツを説明する図であり（Ａ）～（Ｄ）包装体の側面図、（Ｅ）～（Ｈ）襞部パーツの側面図である。

＜第１実施形態＞
以下、図面を参照して、本発明に係る包装材ＹＡ１、包装体ＺＡ１、包装機１および包装方法について詳細に説明する。図１は、本実施形態の包装機１の概略を示す正面図である。なお、本図及び以降の各図において、一部の構成を適宜省略して、図面を簡略化する。そして、本図及び以降の各図において、部材の大きさ、形状、厚み、位置、向きなどを適宜誇張して表現する。

図１に示す包装機１は、包装機１は、原反ロールＹＢ１から連続して供給される包装材ＹＡ１を利用して、前工程から順次供給される被包装品ＸＡ２を上流から下流に向けて搬送しながら包装する。本実施形態における包装材ＹＡ１は例えば、樹脂フィルムであるが、これに限らず、紙材等であってもよい。

本実施形態では包装機１における各種方向の定義として、原反ロールＹＢ１に近い側を上流とし、遠い側を下流とする。また、帯状の包装材ＹＡ１の帯長手方向を搬送方向Ｔとし、帯長手方向に直交する包装材ＹＡ１の幅方向（帯短手方向）を搬送幅方向Ｗとし、搬送方向Ｔ及び搬送幅方向Ｗに対して直角となる方向を搬送高さ方向Ｈとする。

＜包装機＞
図１を参照して、包装機１は、物品供給装置２と、包装材供給装置３と、包装機本体４と、制御ユニット（図示省略）などを備える。これら包装機１の各部は、制御ユニットによって統括的に制御される。制御ユニットは、ＣＰＵ、ＲＡＭ、及びＲＯＭなどから構成され、各種制御を実行する。ＣＰＵは、いわゆる中央演算処理装置であり、各種プログラムが実行されて各種機能を実現する。ＲＡＭは、ＣＰＵの作業領域として使用される。ＲＯＭは、ＣＰＵで実行される基本ＯＳやプログラムを記憶する。

包装機１は、一例として、被包装品ＸＡ２が順次供給されることに合わせて、包装材ＹＡ１が連続して供給されて筒状に製袋され、所定ピッチ（カットピッチＣＰ）毎に包装材ＹＡ１の搬送幅方向Ｗにシールとカットとが行われる、いわゆる横型製袋充填機（ピロー包装機）である。また、ここでは一例として、被包装品ＸＡ２（および包装材ＹＡ１）の搬送面２５の上方から包装材ＹＡ１を供給し、上から被包装品ＸＡ２を包み込むようにセンターシール（縦シール）する包装方式（正ピロー包装方式）のピロー包装機を例に説明する。

物品供給装置２は、被包装品ＸＡ２を等間隔で搬送すると共に、当該被包装品ＸＡ２を下流の包装機本体４に順次搬送する。被包装品ＸＡ２は例えば、複数の物品ＸＡ１を一纏まり（例えば５段×５行）に集積したものである。

物品供給装置２は、例えば、搬送面２５と、被包装品ＸＡ２を搬送方向Ｔの前後から挟むとともに該搬送方向Ｔに押送する押送手段（例えば、フィンガー）２２を備えるフィンガーコンベアである。フィンガーコンベア２は例えば、ここでは一部の図示を省略する複数のスプロケット２０１（駆動用のスプロケット、従動用のスプロケット）と、これらにかけ回される環状のチェーン（またはベルト）２０２を有する。駆動用のスプロケットは、サーボモーターの駆動によって回転し、これによりチェーン２０２は循環するように走行する。従動用のスプロケットは、チェーン２０２の走行によって、駆動用のスプロケットに連動して回転する。複数のフィンガー２２は、搬送面２５に設けたスリット（ここでは不図示）を介して搬送面２５の下方から上方に突出する。これら複数のフィンガー２２は、チェーン２０２の走行によって、搬送面上を走行し、搬送面２５上の被包装品ＸＡ２を押送し、包装機本体４に送り出す。

包装材供給装置３は、包装材ＹＡ１を下流の包装機本体４に連続して供給する。包装材供給装置３は、原反軸８と、サーボモーター（図示省略）と、ローラ９などを備えている。原反軸８は、原反ロールＹＢ１を回転自在に保持する。この原反軸８は、サーボモーターに動力が与えられて回転し、保持している原反ロールＹＢ１を回転させる。これにより、原反ロールＹＢ１から長尺帯状の包装材ＹＡ１が繰り出される（引き伸ばされる）。ローラ９は、掛け渡された包装材ＹＡ１を、その下流に設けられた製袋器１４の供給口１４ａに導く。ここで、本実施形態の包装材ＹＡ１は、襞部１００を有する。襞部１００は、包装材ＹＡ１が製袋器１４によって筒状に製袋された場合の内側となる面（被包装品ＸＡ２に対向する面、以下「内側面５１」という。）に、帯長手方向（搬送方向Ｔ）に所定距離で離間されて複数設けられる（詳細は後述する）。また、それぞれの襞部１００は、例えば、包装材ＹＡ１の搬送幅方向Ｗに沿って延在するように設けられ、包装材ＹＡ１の幅（搬送幅方向Ｗの長さ）と同等またはそれ以下の長さを有する。また襞部１００は、少なくとも製袋器１４の供給口１４ａを通過した以降において、搬送高さ方向Ｈに起立可能に構成されている。ここでは一例として襞部１００は、例えば、予め包装材ＹＡ１に形成されており、当該包装材ＹＡ１が巻回され原反ロールＹＢ１として包装材供給装置３に保持されている。

なお、原反ロールＹＢ１から包装材ＹＡ１を繰り出す方法として、上述のような原反駆動式の方法を採用する代わりに、フィードローラを別途設け、当該フィードローラを動かして包装材ＹＡ１を引き出すフィードローラ駆動式の方法を採用してもよい。また、原反駆動式とフィードローラ駆動式の両方の方法を採用してもよい。

包装機本体４は、物品供給装置２から供給される被包装品ＸＡ２を、包装材供給装置３から供給される帯状の包装材ＹＡ１を筒状に成形しつつ包装する。具体的に、包装機本体４は、例えば、製袋器１４と、センターシール装置１６と、第一の搬送装置１７と、上部抑え装置１８と、トップシール装置（エンドシール装置）３０と、第二の搬送装置２０と、などを備えている。

製袋器１４は、包装材供給装置３から供給される帯状の包装材ＹＡ１を、その幅方向（搬送幅方向Ｗ）の両端縁が互いに重なるように筒状に製袋する。ここで、搬送方向Ｔに並ぶ一組（一対）の襞部１００（１００ｘ、１００ｙ）は、或る一つの被包装品ＸＡ２を上流及び下流から挟む位置に設けられる。つまり、一組の襞部１００（１００ｘ、１００ｙ）は、被包装品ＸＡ２の搬送方向Ｔにおける長さと略同等の距離で離間される。

また、襞部１００は少なくとも製袋器１４の内部において、起立可能に構成される。すなわち、被包装品ＸＡ２は、物品供給装置２の下流端部においてフィンガー２２の支持が解除され、製袋器１４内に送り込まれる。或る被包装品ＸＡ２が製袋器１４に送り込まれる際、これに対応する包装材ＹＡ１の一組の襞部１００のうち下流側の襞部１００ｙは対応する被包装品ＸＡ２に先行して製袋器１４内に供給されるように設定されている。そして襞部１００ｙの先端ＴＴが被包装品ＸＡ２の下流側に当接して押され、起立状態となる。これにより、被包装品ＸＡ２も襞部１００ｙに支持されることとなる。また、当該被包装品ＸＡ２の上流側は、一組の襞部１００のうち上流側の襞部１００ｘが近接（または当接）して配置されるように設定されている。これにより当該被包装品ＸＡ２はフィンガー２２の支持が解除された場合であっても、その上流側が襞部１００ｘによって、また下流側が襞部１００ｙによって支持され、所定位置に位置決めされる（位置ずれが防止される）。また、被包装品ＸＡ２が例えば複数の物品ＸＡ１の集積品であっても、物品ＸＡ１の集積状態が崩れることを防げる。つまり正ピロー方式の包装機１であっても、トレーなどに載置することなく、被包装品ＸＡ２（集積品）の良好な包装が可能となる。

なお、製袋器１４の供給口１４ａ（開口部）にて反転している最中の襞部１００に被包装品ＸＡ２を供給して当接させてもよい。この場合、物品供給手段２は、増減速制御してもよい。

ここで襞部１００の「起立」とは、包装材ＹＡ１の内側面５１に対して襞部１００が垂直（９０°）になることに限らず、当該内側面５１から襞部１００（の先端ＴＴ）が離れることで、被包装品ＸＡ２の支持が可能となる（位置ずれが防止できる）程度に起立することをいう。一例として、製袋器１４に供給される以前に、襞部１００と内側面５１のなす角（起立の角度）が、例えば５°～１０°程度であっても、被包装品ＸＡ２の下流端部と襞部１００の先端ＴＴが当接し押されることで、襞部１００は起立可能となる。

また、少なくとも製袋器１４の内部において襞部１００が起立していればよく、原反ロールＹＢ１から繰り出された直後（製袋器１４に供給される以前）から起立状態であってもよい。その場合であっても、一組の襞部１００のうち下流側の襞部１００ｙは対応する被包装品ＸＡ２に先行してこれと近接（または当接する）ように製袋器１４内に供給され、上流側の襞部１００ｘは、被包装品ＸＡ２の上流側に近接（または当接するように）設定されている。これにより被包装品ＸＡ２は、その上流側及び下流側が襞部１００（襞部１００ｘ、１００ｙ）によって支持される。

製袋器１４によって重ねられた包装材ＹＡ１の両端縁は、センターシール部ＣＥ１（縦シール部）の形成予定領域としてピンチローラ１５によって挟みこまれ、搬送力を付与される。センターシール装置１６は、一対のバーシーラ１６ａで重合させた包装材ＹＡ１の両端縁を挟んで加熱する。そして、センターシール装置１６は、加熱された包装材ＹＡ１の両端縁をプレスローラ１６ｂで圧着してセンターシールし、センターシール部ＣＥ１を形成する。センターシール装置１６は、一対のローラ、又は複数のローラでセンターシール部ＣＥ１を挟んで加熱する回転式のセンターシール装置でも良い。

第一の搬送装置１７は、センターシールされた筒状の包装材ＹＡ１を、当該包装材ＹＡ１に包まれた被包装品ＸＡ２と共に、搬送面２６に載せてトップシール装置３０に向けて搬送する。この第一の搬送装置１７の下流端は、トップシール装置３０のボックスモーションに合わせて、搬送面２５を搬送方向に伸縮させる。

上部抑え装置１８は、第一の搬送装置１７の上方に配置されており、第一の搬送装置１７に搬送される被包装品ＸＡ２を包装材ＹＡ１ごと上方から抑える。これにより、被包装品ＸＡ２は、水平状態を保持しながら搬送される。

トップシール装置（トップシール手段、横シール手段、エンドシール手段）３０は、被包装品ＸＡ２が収容された筒状包装材を所定間隔で、具体的には被包装品ＸＡ２の長さに応じたカットピッチＣＰ毎に、包装材ＹＡ１の幅方向（搬送幅方向Ｗ、包装材ＹＡ１を横断する方向）にトップシール（エンドシール、横シール）し、カットする。これにより、トップシール部が形成されるとともに、被包装品ＸＡ２の包装体（ピロー包装体）ＺＡ１が製造される。

トップシール装置３０は、一例として、上下一対のトップシーラ３０ａ，３０ｂを有するいわゆるボックスモーションタイプのもので、筒状の包装材ＹＡ１を挟んで上下に配置された一対のトップシーラ３０ａ，３０ｂが、互いのシール面を対向させた状態を維持しながら所定の軌跡で移動し、物品の長さに応じたカットピッチＣＰ毎に、フィルムの幅方向にトップシールとカットを行う。トップシール装置３０によってシール・カットするフィルム部位（トップシール部）は、前後の被包装品ＸＡ２の間の所定位置である。なお、トップシール装置３０は、ボックスモーション以外にも、回転式、又は直線往復動式のトップシール装置であってもよい。

また、トップシール装置３０は、必要に応じて、筒状の包装材ＹＡ１にトップシールを施す前（或いはそれと同時）に、筒状の包装材ＹＡ１のトップシールされる部位近傍の、進行方向における両側方の所定の折り込み位置を、不図示のガゼット爪にて内方に押し込んで折り込み、折り込み部を形成してもよい。

第二の搬送装置２０は、トップシール装置３０より下流に設けられている。この第二の搬送装置２０は、トップシール装置３０で仕上がった包装体ＺＡ１を、搬送面２７に載せて次工程に向けて搬送するベルトコンベアである。

＜包装材・包装体＞
図２は、包装機１において使用する包装材ＹＡ１、および包装体ＺＡ１の一例を示す図であり、同図（Ａ）が帯状（製袋前）の包装材ＹＡ１を搬送幅方向から視た正面図であり、同図（Ｂ）が襞部１００の斜視図（同図（Ａ）を内側面５１から視た斜視図）であり、同図（Ｃ）が襞部１００の拡大正面図であり、同図（Ｄ）が帯状（製袋前）の包装材ＹＡ１包装材ＹＡ１を搬送方向から視た側面図であり、同図（Ｅ）が製袋された筒状の包装材ＹＡ１を搬送方向から視た側面図である。同図（Ｂ）から同図（Ｄ）では、一つの襞部１００を示しているが、複数の襞部１００は同様の形状である。また、図３は、本実施形態の包装体ＺＡ１を示す概略図であり、図３（Ａ）が図１に示した包装体ＺＡ１の拡大図、図３（Ｂ）が平面図（上面図）である。

図２（Ａ）に示すように包装材ＹＡ１は、原反ロールＹＢ１から繰り出されて長尺帯状で供給される。そして、製袋器１４によって筒状に製袋された場合の内側面５１に、内側面５１から起立可能であって帯長手方向に所定距離で離間された複数の襞部１００が設けられている。搬送方向Ｔに並ぶ一組の襞部１００（１００ｘ、１００ｙ）は、一の被包装品ＸＡ２を搬送方向Ｔにおいて上流側及び下流側から挟む位置に設けられる。

図２（Ｂ），図２（Ｃ）に示すように、襞部１００は、例えば、包装材ＹＡ１をその内側面５１側に摘むように突出させる（帯長手方向の長さを短縮させる）折り畳みにより形成される。より詳細には、内側面５１を基準として、帯短手方向に沿う折り目、すなわち、谷折り線Ｌ１、山折り線Ｌ２，谷折り線Ｌ３を形成する。そして、山折り線Ｌ２を中心に、筒状に製袋された場合の外側となる面（外側面５２）同士が対向するように折り畳み、当該外側面５２の同士を密着させる。なお、同図（Ｂ），同図（Ｃ）は密着前の状態である。これにより、谷折り線Ｌ１，Ｌ２を基端ＳＴとして、山折り線Ｌ２（先端ＴＴ）に向かって起立する襞部１００が形成される。

ピロー包装を行う包装材ＹＡ１は、内側面５１に熱シール用の接着剤が設けられ、これによりセンターシール（縦シール）やトップシール（横シール）が可能となっている。これに対し、外側面５２には熱シール用の接着剤が設けられていないため、襞部１００の形成予定領域の外側面５２にパートコートを行うか、随時接着剤を塗布することによって、外側面５２同士を接着する。

図２（Ｂ）に示すように、製袋前の帯状の包装材ＹＡ１において、襞部１００は、それぞれ帯長手方向（搬送方向Ｔ）に交差する方向（例えば、帯短手方向、搬送幅方向Ｗ）に沿って延在する。ここでは襞部１００は（それぞれ）、その搬送幅方向Ｗの両端、詳細には、センターシール部形成予定領域ＣＥ１´を除いて形成されており、搬送幅方向Ｗの長さは、包装材ＹＡ１の幅（搬送幅方向Ｗの長さ）より短い。センターシール部ＣＥ１は、包装材ＹＡ１の両端縁を重合させるため、襞部１００が残存していると、包装材ＹＡ１の重なり量が多くなり、良好なシールが行えない恐れがある。したがって、センターシール部形成予定領域ＣＥ１´については、例えば襞部１００を、搬送幅方向Ｗの全長に渡って形成した後、センターシール部形成予定領域ＣＥ１´の襞部１００を切除する（図２（Ｂ），図２（Ｄ））。

また、図２（Ｂ），図２（Ｄ）に示すように、それぞれの襞部１００には、搬送幅方向Ｗにおいて複数の分離部１０１が設けられる。この例では、４個の分離部１０１Ａ～１０１Ｄによって１つの襞部１００が複数の襞部分１００Ａ～１００Ｅに分割される。分離部１０１Ａ～１０１Ｄは例えば襞部１００の一部を、起立の先端ＴＴ側から基端ＳＴ側に向かってＶ字状に切除した（切り欠いた）部位であるが、欠損させない線状の切れ目（切り込み）であってもよい。本実施形態では、襞部１００が内側面５１に設けられるので、製袋時に折り曲げの角部において襞部１００の重なりが生じ、良好な製袋が行えない恐れがある。分離部１０１を設けることで、襞部分１００Ａ～１００Ｅの変形の自由度を高めることができる（それぞれに独立した変形が可能となる）ので、製袋時の襞部分の意図しない重なりを回避でき、良好な製袋が可能となる。

ここで、分離部１０１の形成位置について説明する。まず図２（Ｅ）、図３に示すように、包装材ＹＡ１が製袋された場合、被包装品ＸＡ２の収容領域は略角筒状となり、両端（製袋時の上流端、下流端）の開口部が横シールされる（図３に示すトップシール部ＴＯ１が形成される）。これにより被包装品ＸＡ２を内包する包装体ＺＡ１が製造される。被包装品ＸＡ２は例えば、図３に示すように複数（５段×５行など）に物品ＸＡ１を積層した集積品である。

以下、包装体ＺＡ１またはこれを構成する包装材ＹＡ１の各部位については、説明の便宜上、図２（Ｅ）に示す、センターシール部ＣＥ１が下方に位置する包装体ＺＡ１の位置関係を基準とした名称を用いる。すなわち、一端のセンターシール部ＣＥ１（センターシール部形成予定領域ＣＥ１´）に連接する面を第１下面１０２とし、以降、帯短手方向(搬送幅方向Ｗ)に沿って順次連接する面を、第１側面１０３、上面１０４、第２側面１０５、第２下面１０６と称して説明する。第１下面１０２と第２下面１０６とは、センターシール部ＣＥ１の形成後は連続して、上面１０４に対向する下面１０７を構成する。

そして、図２（Ｄ）に示すように、分離部１０１は、襞部１００が、第１下面１０２、第１側面１０３、上面１０４、第２側面１０５、第２下面１０６のそれぞれに区画されるような位置に形成される。つまり分離部１０１Ａ～１０１Ｄによって、複数に分割された襞部分１００Ａ～１００Ｅが形成され、襞部分１００Ａは第１下面１０２、襞部分１００Ｂは第１側面１０３、襞部分１００Ｃは上面１０４、襞部分１００Ｄは第２側面１０５、の襞部分１００Ｅは第２下面１０６のそれぞれの内側面５１から内方に向かって起立するように設けられる。すなわち、４個の分離部１０１Ａ～１０１Ｄは、略角筒状の包装体ＺＡ１の角部に形成される（図２（Ｅ））。分離部１０１Ａ～１０１Ｄを設けることにより、製袋した場合の角部において、襞部分１００Ａ～１００Ｅが折り重なる量を低減でき、また、帯長手方向に沿う折り曲げに際して皺の発生を回避することができる。したがって、良好な製袋を行うことができる。

図２（Ｄ）、同図（Ｅ），図３に示すように、上面１０４および／または下面１０７の襞部１００（襞部分１００Ａ，１００Ｃ、１００Ｅ）が、起立した場合の起立高さｈ１は、被包装品ＸＡ２の搬送高さ方向Ｈの少なくとも一部を覆うことが可能な高さである。また、第１側面１０３および第２側面１０５の襞部１００（１００Ｂ，１００Ｄ）が起立した場合の起立高さｈ２は、被包装品ＸＡ２の搬送幅方向Ｗの少なくとも一部を覆うことが可能な高さである。なお、同図の例では襞部分１００Ａ～１００Ｅは一の襞部１００を分離して形成したものであるので、起立高さｈ１、ｈ２は同等の高さである。

このように、本実施形態は、上述した襞部１００を形成した包装材ＹＡ１を供給する包装材供給手段３と、襞部１００の間に被包装品ＸＡ２を供給する物品供給手段２と、襞部１００が内側になるように包装材ＹＡ１を製袋する製袋器１４と、を有する包装機１である。

また、本実施形態は、上述した襞部１００を形成した包装材ＹＡ１を用いて、被包装品ＸＡ２を包装する包装方法であって、帯状の包装材ＹＡ１を供給するステップと、襞部１００の間に被包装品ＸＡ２を供給するステップと、包装材ＹＡ１を筒状に製袋するステップと、を有する包装方法である。

製袋した場合の内側面５１に起立する襞部１００によって、物品供給手段２（のフィンガー２２）による支持が離れた場合（製袋器１４以降）であっても襞部１００によって被包装品ＸＡ２を搬送方向の前後から挟むように支持することができる。

襞部１００は、包装材ＹＡ１の一部として包装体ＺＡ１の内部に設けられるため、正ピロー包装方式であっても、被包装品ＸＡ２を載置するトレーや、物品供給手段２に代わって被包装品ＸＡ２を支持する別途の装置などによらず、包装材ＹＡ１のみで被包装品ＸＡ２の位置決めを行う（位置ずれを防止する）ことができる。すなわち、包装機１や包装に係るコストを削減でき、包装機１の簡素化、小型化も実現できる。なお、この例では、正ピロー包装方式の包装機１の場合を説明した。しかし逆ピロー包装方式の包装機１であっても同様に実施でき、同様の効果が得られる。

また、被包装品ＸＡ２の形態に応じて、包装材ＹＡ１の襞部１００（襞部分１００Ａ～１００Ｅなど）の形成位置は適宜選択できる。すなわち、適宜の高さｈ１（ｈ２）の襞部１００を形成した後、必要な襞部分のみを残して襞部１００の他の領域を切除することで、容易に所望の位置のみに襞部分を形成することができる。つまり、上面１０４の襞部分１００Ｃのみ、または第１側面１０３と第２側面１０５の襞部分１００Ｂ，１００Ｄのみ等の形成などもできる。

また、襞部１００の折り畳み量の調整によって、容易に起立高さｈ１、ｈ２を調整できる。特に、被包装品ＸＡ２が複数の物品ＸＡ１の集積品などの場合には、物品ＸＡ１の集積の態様に応じて襞部分の形成位置や起立高さｈ１、ｈ２を適宜、設定可能であり、被包装品ＸＡ２に対する柔軟性を高めることができる。

また、完成した包装体ＺＡ１にあっては、被包装品ＸＡ２を収容する略角筒状の収容領域２０５と、２か所の開口をそれぞれ封止するシール部（トップシール部ＴＯ１）を有し、被包装品ＸＡ２をピロー型に包装した包装体である。そして、収容領域２０５の内側面５１であって２か所のトップシール部ＴＯ１よりも被包装品ＸＡ２に近接した位置に襞部１００が設けられている。また、襞部１００は、収容領域の形状の少なくとも一部に沿って設けられる。より詳細には、第１下面１０２、第１側面１０３、上面１０４、第２側面１０５、第２下面１０６のそれぞれに、襞部分１００Ａ～１００Ｅが設けられる。これらの襞部分１００Ａ～１００Ｅ（襞部１００）は、被包装品ＸＡ２の収容領域を内側から支持する支持部材として機能する。したがって、包装体ＺＡ１としての強度を確保し、保形性を維持できる。

また、センターシール部ＣＥ１には襞部１００が設けられない（例えば、包装材ＹＡ１の搬送幅方向Ｗの全体にわたって襞部１００を形成した後、センターシール部ＣＥ１となる襞部１００を切除する）。襞部１００の形成によって包装材ＹＡ１の重合が増えると、センターシール部ＣＥ１の形成不良が生じる可能性もあるが、センターシール部ＣＥ１には襞部１００が存在しないため、シール不良を回避できる。

＜第２実施形態＞
上記の例では、包装材供給手段３は、予め襞部１００を設けた包装材ＹＡ１を巻回した原反ロールＹＢ１を保持している構成を説明したが、襞部１００は包装材ＹＡ１の搬送途中において形成してもよい。すなわち、包装材供給手段３と製袋器１４の間において、包装材ＹＡ１に襞部１００を形成する襞部形成手段３００を有してもよい。

図４を参照して襞部形成手段３００の一例について説明する。図４（Ａ）は図１に示した包装機１において襞部形成手段３００を設けた場合の、襞部形成手段３００の近傍を抜き出して示す正面図であり、同図（Ｂ）から同図（Ｄ）は襞部形成手段３００の内部の一例を示す概要図である。

襞部形成手段３００は例えば、図４（Ａ）に示すように包装材供給装置３と製袋器１４の間に設けられ、折り目が形成されていない帯状の包装材ＹＡ１を受け入れ、上述（図２（Ａ））に示すような折り目（谷折り線Ｌ１、山折り線Ｌ２，谷折り線Ｌ３）を形成し、山折り線Ｌ２を中心に、外側面５２同士を密着させ、起立可能な襞部１００を形成する装置である。これ以外の構成は、図１に示す包装機１と同様である。

図４（Ｂ）は襞部形成手段３００の内部構成の一例を概略的に示す正面図である。同図では図示左側を上流（原反ロールＹＢ１）側、図示右側を下流（製袋器１４）側として示している。襞部形成手段３００は例えば、対向する一対の襞部形成プレート３０１を有する。一対の襞部形成プレート３０１は、対向面ＯＳが互いに近接・離間するように一方向（同図（Ｂ）では左右方向）に移動可能である。

襞部形成手段３００に導入された包装材ＹＡ１は、例えば導入手段３０２により、離間している一対の襞部形成プレート３０１の対向面ＯＳ間に包装材ＹＡ１の一部（襞部形成予定領域１００Ｐ）が導入される。導入手段３０２は例えば、包装材ＹＡ１の外側面５２側に配置され、襞部形成予定領域１００Ｐの外側面５２に接着剤（およびガス（エアなど））を吹き付け、襞部形成プレート３０１の対向面ＯＳ間に襞部形成予定領域１００Ｐを押し出すノズルである。この場合、導入手段３０２は接着剤の付着手段を兼ねている。
なお、接着剤は、襞部形成手段３００の上流側で吹き付けてもよい。

そして、一対の襞部形成プレート３０１を近接させて襞部形成予定領域１００Ｐを挟み、襞部形成予定領域１００Ｐの外側面５２同士を接着し、襞部１００を形成する。一対の襞部形成プレート３０１はその対向面ＯＳにシールバーを有していてもよい。また、この下流側において、切断手段などにより、所定の位置に分離部１０１を形成する。

なお、図示は省略するが、導入手段３０２は、例えば包装材ＹＡ１の内側面５１側に配置されて襞部形成予定領域１００Ｐを吸引し、襞部形成プレート３０１の対向面ＯＳ間に襞部形成予定領域１００Ｐを引き込む吸引手段であってもよい。この場合、同図（Ｂ）に示すように襞部形成予定領域１００Ｐの吸引に先立ち、その外側面５２に接着剤を吐出する別途の吐出手段を設ける。また、導入手段３０２は、包装材ＹＡ１の外側面５２側に配置された一対のローラで、襞部形成予定領域１００Ｐを挟み込み、襞部形成プレート３０１の対向面ＯＳ間に導入するものであってもよい。この場合も、同図（Ｂ）に示すように襞部形成予定領域１００Ｐの引き込みに先立ち、その外側面５２に接着剤を吐出する別途の吐出手段を設ける。

また、原反ロールＹＢ１として保持される包装材ＹＡ１は襞部形成予定領域１００Ｐの外側面にパートコート剤が塗布されたものであってもよい（その場合は接着剤の吐出手段は不要である）。

同図（Ｃ）から同図（Ｅ）は、他の襞部形成手段３００の一例を示す概要図である。襞部形成手段３００は、襞部１００の形成と分離部１０１の形成を同時に行うことが可能なものであってもよい。導入手段３０１については、同図（Ｂ）に示すものと同様であるので説明は省略する。

同図（Ｃ）に示すように、一対の襞部形成プレート３０３は、同図（Ｂ）のものと同様に対向配置されるが、一方の襞部形成プレート３０３Ａの端部には、包装材ＹＡ１の一部を切り欠く（またな切れ目を入れる）ためのカッター３０４が配置されている。また、カッター３０４の近傍（同図では下方）には、包装材ＹＡ１の一部を押圧する（つまり対向面ＯＳとなる）押さえ板３０５が設けられる。押さえ板３０５は例えば、付勢手段３０６によって他方の襞部形成プレート３０３Ｂ側に突出するように付勢されている。カッター３０４と押さえ板３０５は、エアシリンダ３０７などによって襞部形成プレート３０３Ａに対して相対移動可能に構成されている。また、他方の襞部形成プレート３０３Ｂの対向面ＯＳには、カッター３０４の受け入れ部３０６が設けられる。

なお一対の襞部形成プレート３０３は、例えば、搬送幅方向Ｗの長さが、包装材ＹＡ１の帯短手方向と同等またはそれより長く設定されており、これにより搬送幅方向Ｗ（帯短手方向）に連続する１本の襞部１００が形成される。一方、分離部１００は、図２（Ｂ）に示すように所定の領域に分散して形成される。つまり、カッター３０４、押さえ板３０５および受け入れ部３０６は、一対の襞部形成プレート３０３の搬送幅方向Ｗにおける所定位置に複数（組）、配置される。

同図（Ｂ）と同様に導入手段３０１によって一対の襞部形成プレート３０３の対向面ＯＳ間に、外側面５２に接着剤が塗布された襞部形成予定領域１００Ｐを導入し（同図（Ｃ））、一対の襞部形成プレート３０１を近接させて襞部形成予定領域１００Ｐを挟み、襞部形成予定領域１００Ｐの外側面５２同士を接着し、襞部１００を形成する（同図（Ｄ））。

その状態で、エアシリンダ３０７によりカッター３０４と押さえ板３０５を他方の襞部形成プレート３０３Ｂ側に押し出す。これにより、襞部形成予定領域１００Ｐの一部は押さえ板３０５に抑えられつつ、所定の領域が切り欠かれる。そして、同図（Ｅ）に示すように再び襞部形成プレート３０３を離間させると、襞部１００が形成されるとともに、所定の領域に分離部１０１が形成される。

図５を参照して、襞部形成手段３００のさらに他の例を説明する。襞部形成手段３００は、包装材ＹＡ１の一部を折りたたんで襞部１００を形成する構成に限らず、包装材ＹＡ１とは別途の部材（材料は同じでもよい）を用いて予め形成した襞部パーツ１００ｐを、包装材ＹＡ１の搬送途中において接着する（貼り付ける）手段であってもよい。この場合も襞部形成手段３００は、図４（Ａ）に示すように例えば包装材供給装置３と製袋器１４の間に設けられる。

図５（Ａ）は襞部パーツ１００ｐの外観図の一例であり、同図（Ｂ）～同図（Ｅ）は襞部形成手段３００の他の例を示す模式図である。同図（Ｂ）は襞部形成手段３００の全体構成を示す概要図であり、同図（Ｃ）～同図（Ｅ）は襞部形成手段３００の各構成の主要部を示す概要図である。

同図（Ａ）に示すように、襞部パーツ１００ｐは、本体部１００１と糊代部１００２を有するリボン状部材である。本体部１００１には予め、所望の位置に分離部１０１（例えば、分離部１０１Ａ～１０１Ｄ）の形成によって、襞部分１００Ａ～１００Ｅが形成されている。本体部１００１と糊代部１００２はその境界（破線で示す）で折り曲げられ、糊代部１００２を包装材ＹＡ１の内側面５１に接着することで、内側面５１から起立可能な襞部１００が形成される。つまり当該境界は、起立の基端ＳＴとなる。

同図（Ｂ）に示すように、襞部形成手段３００は、襞部パーツ１００ｐをストックするストッカー３５０と、襞部パーツ１００ｐの取り出し手段３１０と、糊代部１００２の折り曲げ手段３２０と、貼り付け手段３３０などを有する。

同図（Ｃ）に示すように、取り出し手段３１０は例えば、吸着手段３１１を備えたアーム部３１２を有する。アーム部３１２の駆動機構については既知のものが採用できるので詳細な説明は省略する。アーム部３１２の駆動機構は、例えば、３次元空間内を任意の軌跡でアーム部３１２を移動させることが可能が、ロボットなどであってもよいし、ターンテーブルと固定プーリおよび複数の遊星プーリなどによってアーム部３１２を所定の軌跡で回転移動させるものなどであってもよい。つまりアーム部３１２は３次元空間内を任意の軌跡で移動可能、あるいは、所定の軌跡で移動可能に構成されていればよい。

また、これに限らず、アーム部３１２の駆動機構は、リンク機構により揺動可能に構成されたものであってもよい。また、アーム部３１２は、ターンテーブルに複数設けてもよい。

同図（Ｄ）に示すように、折り曲げ手段３２０は所定位置に固定されており、アーム部３１２（吸着手段３１１）によってストッカー３５０から１枚ずつ取り出された襞部パーツ１００ｐは、アーム部３１２によって折り曲げ手段３２０まで移動（搬送）される。そしてアーム部３１２は、例えば糊代部１００２の先端部を折り曲げ手段３２０に押し付けて、本体部１００１と糊代部１００２の境界を折り曲げる。

アーム部３１２は襞部パーツ１００ｐを保持したまま、同図（Ｅ）に示す貼り付け手段３３０までこれを移動させる。貼り付け手段３３０では原反ロールＹＢ１から繰り出される包装材ＹＡ１を受け入れるとともに、下流に搬送する。また、貼り付け手段３３０は塗布手段３３１により、アーム部３１２が保持する襞部パーツ１００ｐの糊代部１００２に対して接着剤を塗布する。貼り付け手段３３０はアーム部３１２と協働し、包装材ＹＡ１の所定位置に、襞部パーツ１００ｐの糊代部１００２を押圧、接着する。このようにして、包装材ＹＡ１に襞部１００が形成される。

なお、リボン状部材の襞部パーツ１００ｐをストッカー３５０にストックする構成に限らず、例えば、複数の襞部パーツ１００ｐを高さｈ１、ｈ２方向または高さ方向ｈ１、ｈ２に交差する幅方向に連続させたシートまたはロールを準備し、当該シートまたはロールから襞部パーツ１００ｐを１枚ずつ繰り出し、カットして貼り付け手段３３０によって張り付けるようにしてもよい。

＜変形例＞
図６から図８を参照して、本発明の変形例について説明する。

図６（Ａ）は、包装材ＹＡ１の平面図である。包装材ＹＡ１には、同図（Ａ）に一点鎖線で示すように、搬送方向Ｔ（帯長手方向）に延び、第１下面１０２、第１側面１０３、上面１０４、第２側面１０５、第２下面１０６の折り曲げを案内する折り目線１１５を形成してもよい。折り目線１１５は、搬送方向Ｔに並ぶ分離部同士（分離部１０１Ａ同士、分離部１０１Ｂ同士…）を結ぶように形成する。これにより、より良好に、略角筒状の各コーナー部の折り曲げが十分に行え、良好な製袋を行うことができる。

図６（Ｂ）は、襞部１００を搬送方向Ｔから視た側面図である。センターシール部形成予定領域ＣＥ１´の襞部１００は、切除せず残存させてもよい。その場合、センターシール部形成予定領域ＣＥ１´においては襞部１００を折り曲げるのみとし、接着剤を塗布しないようにするとよい。これによりセンターシール部形成予定領域ＣＥ１´の襞部１００は比較的任意の形状に変形し易くなり、また接着によって剛性が高まることもないため、センターシール部ＣＥ１の形成時には（例えば、襞部１００が再び開くなどして）問題なくセンターシールが行える。

図６（Ｃ）および図６（Ｄ）は、センターシール部形成予定領域ＣＥ１´の襞部１００を残存させる場合の他の例である。図６（Ｃ）は、襞部１００を搬送方向Ｔから視た側面図であり、同図（Ｄ）は包装材ＹＡ１の平面図である。この例では分離部１０１は、Ｖ字状の切り欠き（襞部１００の切除）ではなく、直線状の切れ目（切り込み）により形成している。分離部１０１は切れ目であっても、襞部分１００Ａ、１００Ｂ…の変形の自由度を高めることができるので、製袋時の襞部分の意図しない重なりを回避でき、良好な製袋が可能となる。

この場合、包装材ＹＡ１両端のセンターシール部形成予定領域ＣＥ１´は、互いに異なる方向に折り倒すとよい。例えば、同図（Ｃ）の左端部のセンターシール部形成予定領域ＣＥ１´は先端ＴＴが下流側に向くように倒し、同図（Ｃ）の右端部のセンターシール部形成予定領域ＣＥ１´は先端ＴＴが上流側に向くように倒す（同図（Ｄ）参照）。これにより、両端部を重合させた場合のセンターシール部ＣＥ１の重なり量の増加を抑え、良好なセンターシールが可能となる。また、この場合も、センターシール部形成予定領域ＣＥ１´の襞部１００には、接着剤を塗布しないようにするとさらに良い。

図６（Ｅ）は、センターシール部ＣＥ１における襞部１００の重なりを低減する他の例であり、包装材ＹＡ１の平面図である。襞部１００は、包装材ＹＡ１の幅方向（搬送幅方向Ｗ）に対して傾斜するように形成してもよい。これにより１本の襞部１００の搬送幅方向Ｗの両端部は、搬送方向Ｔにおいて異なる位置となる。つまり重合させた場合のセンターシール部ＣＥ１の重なり量の増加を回避できる。

図６（Ｆ）は、襞部１００の拡大図であり、搬送方向Ｔから視た側面図である。分離部１０１は、襞部１００を僅かに残すように形成するとよい。襞部分が互いに邪魔することなく、良好に折り畳むようにするには、襞部１００（襞部分１００Ａ，１００Ｂ…）の重なり量を減らすことが望ましい。つまり、分離部１０１の切除量が大きい（襞部１００の高さｈ方向に深い）方が望ましい。しかしながら、襞部１００の高さｈの全量を切除してしまうと、起立の基端ＳＴにおいて包装材ＹＡ１に微小な孔が生じてしまう可能性もあり、特に、密封性が要求される包装体ＺＡ１の場合は、包装不良となってしまう。そこで、分離部１０１を形成する場合には、襞部１００の起立の基端ＳＴから所定距離（例えば１ｍｍ～２ｍｍ）先端ＴＴに寄った位置までを限度として（基端ＳＴ側からの残余部Ｒを形成して）、切除を行うことが望ましい。なお、分離部１０１を切れ目によって形成する場合も同様である。また、センターシール部形成予定領域ＣＥ１´の襞部１００を切除する場合（図１（Ｄ）など）、あるいは、分離部１０１を形成して残存させる場合(図６（Ｂ）、図６（Ｃ）)においても同様である。センターシール部ＣＥ１は重合されてシールされる領域であり、仮に分離部１０１の切り込みが基端ＳＴに達し、包装材ＹＡ１が搬送方向Ｔにおいて切断されたり、孔部が形成されても大きな問題にはならない。しかしながら、残余部Ｒを形成するように分離部１０１を入れることで、帯長手方向における切断を避け、またセンターシール部形成予定領域ＣＥ１´の変形量が大きくなることによる意図しない皺の発生などを回避でき、ひいては良好なセンターシールが可能となる。

図７は、包装材ＹＡ１の一部を折り曲げて形成する襞部１００（襞部分）の形成パターンの一例を示す概要図である。同図（Ａ）～同図（Ｄ）が包装体ＺＡ１を搬送方向Ｔから視た側面図であり、同図（Ｅ）～同図（Ｈ）は、それぞれ同図（Ａ）～同図（Ｄ）に示す襞部１００（襞部分）の製袋前の状態を示す、搬送方向Ｔから視た側面図である。

上記の例では、襞部分１００Ａ～１００Ｅが、包装材ＹＡ１の下面１０７、第１側面１０３、上面１０４、第２側面１０５のそれぞれに設けられる場合を説明した。しかしこれに限らず、襞部１００（襞部分）は上面１０４の内側面５１、下面１０７の内側面５１、第１側面１０３および第２側面１０５の内側面５１の少なくともいずれかに設けられれば良い。

同図（Ａ）および同図（Ｅ）は、第１側面１０３、上面１０４、第２側面１０５のそれぞれに、襞部分１００Ｂ，１００Ｃ、１００Ｄを設ける例である。

同図（Ｂ）および同図（Ｆ）は、第１下面１０２、第１側面１０３、第２側面１０５、第２下面１０６のそれぞれに、襞部分１００Ａ、１００Ｂ，１００Ｄ、１００Ｅを設け、襞部分１００Ａ、１００Ｅの高さｈ１および襞部分１００Ｂ，１００Ｄの高さｈ２を、包装体ＺＡ１（被包装品ＸＡ２）の搬送高さ方向Ｈの高さの例えば、１／２以上の高さとする例である。

同図（Ｃ）および同図（Ｇ）は、上面１０４のみに襞部分１００Ｃを設け、襞部分１００Ｃの高さｈ１を包装体ＺＡ１（被包装品ＸＡ２）の搬送高さ方向Ｈの高さとほぼ同等とする例である。つまりこの例では、襞部分１００Ｃのみによって、被包装品ＸＡ２の上流側端面、下流側端面はほぼ全体が覆われている。

同図（Ｄ）および同図（Ｈ）は、第１側面１０３および第２側面１０５のそれぞれに、襞部分１００Ｂ，１００Ｄを設ける例である。

このように、襞部分の形成位置や形状（高さｈ１、ｈ２）は、包装する被包装品ＸＡ２の搬送方向Ｔへの移動が規制できるように、被包装品ＸＡ２の一部を覆う位置、形状であればよく、被包装品ＸＡ２の形態や大きさによって適宜選択できる。なお、例えば、同図（Ａ）～同図（Ｃ）に示すように、高さｈ１（ｈ２）は変更可能であるが、この場合は襞部１００は包装材ＹＡ１の折り畳みにより形成するため、同一の包装材ＹＡ１における襞部分１００Ａ、１００Ｃ、１００Ｅの高さｈ１と、襞部分１００Ｂ，１００Ｄの高さｈ２は同等の高さとなる。

図８は、襞部パーツ１００ｐの形成パターンの一例を示す概要図である。同図（Ａ）～同図（Ｄ）が包装体ＺＡ１を搬送方向Ｔから視た側面図であり、同図（Ｅ）～同図（Ｈ）は、それぞれ同図（Ａ）～同図（Ｄ）に示す襞部パーツ１００ｐ（襞部分）の製袋前の状態を示す、搬送方向Ｔから視た側面図である。なお、襞部パーツ１００ｐは本体部１００１と糊代部１００２を同一平面的に示すとともに、位置関係を示すために包装材ＹＡ１とも重ねて示している（包装材ＹＡ１に糊代部１００２を接着した状態ではない）。

同図（Ａ）および同図（Ｅ）は、第１側面１０３、上面１０４、第２側面１０５のそれぞれに、襞部分１００Ｂ，１００Ｃ、１００Ｄを設ける例である。ここでは、襞部分１００Ｃの高さｈ１を、襞部分１００Ｂ、１００Ｄの高さｈ２より小さくする場合を示している。襞部パーツ１００ｐは、包装材ＹＡ１の折り畳みではなく、別部材として予め所定形状に形成できるので、同図に示すように同じ襞部１００において襞部分１００Ｂ，１００Ｄの高さｈ２と、襞部分１００Ｃの高さｈ１を異ならせることができる。

また、本体部１００１及び糊代部１００２のいずれも、センターシール部形成予定領域ＣＥ１´部分を除いて、形成できるので、襞部１００の形成後にセンターシール部形成予定領域ＣＥ１´の襞部１００を切除する必要がない（以下の例において同様）。

同図（Ｂ）および同図（Ｆ）は、第１下面１０２、第１側面１０３、第２側面１０５、第２下面１０６のそれぞれに、襞部分１００Ａ、１００Ｂ，１００Ｄ、１００Ｅを設け、襞部分１００Ａ、１００Ｅの高さｈ１および襞部分１００Ｂ，１００Ｄの高さｈ２を、包装体ＺＡ１（被包装品ＸＡ２）の搬送高さ方向Ｈの高さの例えば、１／２以上の高さとする例である。

同図（Ｃ）および同図（Ｇ）は、上面１０４のみに襞部分１００Ｃを設け、襞部分１００Ｃの高さｈ１を包装体ＺＡ１（被包装品ＸＡ２）の搬送高さ方向Ｈの高さとほぼ同等とする例である。つまりこの例では、襞部分１００Ｃのみによって、被包装品ＸＡ２の上流側端面、下流側端面はほぼ全体が覆われている。

また、この場合、糊代部１００２は、襞部分１００Ｃのみに設ければよい。

同図（Ｄ）および同図（Ｈ）は、第１側面１０３および第２側面１０５のそれぞれに、襞部分１００Ｂ，１００Ｄを設ける例である。またこの場合、それぞれの高さｈ２、ｈ２´を異ならせている。

このように、襞部パーツ１００ｐの場合、一つの襞部１００において、下面１０７および上面１０４の高さｈ１と、第１側面１０３及び第２側面１０５の高さｈ２とを異ならせることができる。また、一つの襞部１００において、第１側面１０３の高さｈ２と第２側面１０５の高さｈ２´とを異ならせることができる（上面１０４と下面１０７も同様）。

また、長尺の包装材ＹＡ１の任意の位置で、帯部パーツ１００ｐを異なる形状に変更できる。すなわち、一の原反ロールＹＢ１となっている包装材ＹＡ１の一部は或る帯部パーツ１００ｐを取り付け、残りの包装材ＹＡ１については別の甥部パーツ１００ｐを取り付けることができる。

なお、例えば包装材ＹＡ１が薄い材料である場合などで、複数枚が重なった場合であっても、製袋や包装に影響が出ない（影響が少ない）場合は、分離部１０１を設けなくてもよい。同様に、特に襞部１００を折りたたんで形成する構成において、センターシール部形成予定領域ＣＥ１´の襞部１００の切除を行わなくてもよい。

また、被包装品ＸＡ２が集積品の場合、集積の態様は上記の例に限らない。例えば、１段×数行の集積であってもよいし、数段×１行の集積であってもよい。また、行×列状の集積でなくてもよい。例えば複数の物品ＸＡ１の一部を搬送方向Ｔに沿って重ねたいわゆる刺し身状の集積品であってもよいし、規則的に整列していなくてもよい。また被包装品ＸＡ２は、単品の物品ＸＡ１であってもよい。

また、襞部パーツ１００ｐは、紙製でもよい。
また、襞部パーツ１００ｐは、両面テープにより包装材ＹＡ１に貼り付けてもよい。
また、複数の物品ＸＡ１が搬送方向Ｔに沿ってサシミ状に配置されている被包装品ＸＡ２の場合、荷崩れする方向のみに襞部パーツ１００ｐを包装材ＹＡ１の内側面５１に接着してもよい。
また、一つの包装体ＺＡ１に張り付けられる一組の襞部パーツ１００ｐの糊代部１００２は、その先端（襞部１００の先端ＴＴに対応する端部）が互いに対向するように（それぞれ被包装品ＸＡ２に向かうように）折り曲げて包装材ＹＡ１に貼り付けるとよい。このようにすることで、包装体ＺＡ１のカットピッチを短くできる。

また、製袋器１４よりも上流側に、横倒しされている襞部１００に当接して襞部１００を起立させる起立手段を設けてもよい。

以上、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、その趣旨および技術思想を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。

１ 包装機
２ 物品供給手段（物品供給装置、フィンガーコンベア）
３ 包装材供給手段（包装材供給装置）
４ 包装機本体
８ 原反軸
９ ローラ
１４ 製袋器
１４ａ 供給口
１５ ピンチローラ
１６ センターシール装置
１６ａ バーシーラ
１６ｂ プレスローラ
２５ 搬送面
３０ トップシール装置（エンドシール装置）
５１ 内側面
５２ 外側面
１００ 襞部
１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ，１００Ｄ、１００Ｅ 襞部分
１００ｐ 襞部パーツ
１０１，１０１Ａ、１０１Ｂ，１０１Ｃ，１０１Ｄ 分離部
１０２ 第１下面
１０３ 第１側面
１０４ 上面
１０５ 第２側面
１０６ 第２下面
１０７ 下面
１１５ 折り目線
３００ 襞部形成手段
３１０ 取り出し手段
３１１ 吸着手段
３１２ アーム部
３３１ 塗布手段
３５０ ストッカー
１００１ 本体部
１００２ 糊代部
ＣＥ１ センターシール部
ＣＥ１´ センターシール部形成予定領域
ＸＡ１ 物品
ＸＡ２ 被包装品
ＹＡ１ 包装材
ＹＢ１ 原反ロール
ＺＡ１ 包装体

Claims (11)

1. 長尺帯状で供給され、帯短手方向の両端縁が重合されて筒状に製袋されて被包装品を収容可能とする包装材であって、
   筒状に製袋された場合の内側となる面に、該面から起立可能な複数の襞部が設けられている、
   ことを特徴とする包装材。
2. 前記襞部は、それぞれ帯長手方向に交差する方向に延在し、該方向において複数の部分に分割される、
   ことを特徴とする請求項１に記載の包装材。
3. 前記襞部は、筒状に製袋された場合の外側となる面の一部同士を密着させた部位である、
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の包装材。
4. 前記襞部は他の部材で構成され、前記内側となる面に接着された部位である、
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の包装材。
5. 搬送方向に並ぶ一組の前記襞部は、一の前記被包装品を搬送方向において挟む位置に設けられる、
   ことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の包装材。
6. 帯長手方向に沿って折り目線が形成されている、
   ことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の包装材。
7. 前記被包装品は、物品の集積体である、
   ことを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の包装材。
8. 請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の包装材を用いて前記被包装品をピロー型に包装した包装体であって、
   前記被包装品を収容する略角筒状の収容領域と、
   ２か所の開口をそれぞれ封止するシール部と、
   前記収容領域の前記内側となる面であって前記２か所のシール部よりも前記被包装品に近接した位置に前記襞部を配置した、
   ことを特徴とする包装体。
9. 請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の包装材により前記被包装品を包装する包装方法であって、
   帯状の前記包装材を供給するステップと、
   前記襞部の間に前記被包装品を供給するステップと、
   前記包装材を筒状に製袋するステップと、を有する
   ことを特徴とする包装方法。
10. 請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の包装材を供給する包装材供給手段と、
    前記襞部の間に前記被包装品を供給する物品供給手段と、
    前記襞部が内側になるように前記包装材を製袋する製袋器と、を有する、
    ことを特徴とする包装機。
11. 前記包装材供給手段と前記物品供給手段の間に前記襞部を形成する襞部形成手段を有する、
    ことを特徴とする請求項１０に記載の包装機。

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