JP2022539629A - アレイ基板及びその製造方法とディスプレイパネル - Google Patents

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Abstract

本発明はアレイ基板及びその製造方法とディスプレイパネルを開示し、アレイ基板は基板及びアレイ機能層を含み、ビア領域、緩衝領域、及び表示領域に分割され、前記ビア領域は１つの貫通するビアが形成され、前記緩衝領域はビア領域を囲んで配置され、前記表示領域は緩衝領域を囲んで配置され、緩衝領域では、基板、及びアレイ機能層中の無機膜層を含み、無機膜層では、前記ビア領域を囲む１つ又は複数の凹溝が形成され、前記凹溝の形状は閉じた又は不連続な環状である。

Description

本願は表示技術分野に関し、具体的には、アレイ基板及びその製造方法とディスプレイパネルに関する。
表示技術の日々の発展に伴い、ユーザーは表示効果に対してより多様なニーズを求め始めており、たとえば、表示装置の高画面占有率によってもたらされる優れた視覚体験に対して強いニーズがある。現在発売されている主流の表示装置では、フロントカメラを装着するために、通常、ディスプレイスクリーンの形状は「ノッチスクリーン」又は「水滴型スクリーン」等の異形スクリーンとして設計されている。
画面占有率をさらに向上させるために、各大手メーカーはディスプレイスクリーンの面内に穴を開ける設計スキームを開発し始め、すなわち、フロントカメラの真上に対応するディスプレイスクリーンの領域のみにレンズと同サイズの円形ビアを開けることで、画面占有率を限界まで高める。しかし、当該スキームでは、ディスプレイパネルの面内に開けられた円形ビアは、この局所領域のエッジに割れや実装不良等のリスクを引き起こしやすく、さらにディスプレイパネルの機能故障を引き起こしてしまう。従って、どのように当該領域の実装の信頼性を確保し、且つ割れが発生する確率を低減させるかは、ディスプレイパネルの面内に穴を開ける技術を実現するために解決を急ぐ課題となっている。
本願はアレイ基板及びその製造方法とディスプレイパネルを提供し、前記アレイ基板中の実装構造設計は実装層に割れが発生するリスクを効果的に低減させ、それにより面内穴開け領域の実装不良によるディスプレイパネルの機能喪失という問題を回避することができる。
上記課題を解決するために、第１態様によれば、本発明はアレイ基板を提供し、前記アレイ基板は基板、及び前記基板上に形成されるアレイ機能層を含み、前記アレイ基板は、ビア領域、緩衝領域、及び表示領域に分割され、前記ビア領域は、１つの貫通するビアが形成され、前記緩衝領域は、前記ビア領域を囲んで配置され、前記表示領域は、前記緩衝領域を囲んで配置され、前記緩衝領域では、基板、及び前記基板上に形成されるアレイ機能層中の無機膜層を含み、前記無機膜層では、前記ビア領域を囲む１つ又は複数の凹溝が形成され、前記凹溝の形状は閉じた又は不連続な環状であり、前記凹溝の深さは前記無機膜層の厚さ未満である、又は前記凹溝は前記基板を露出させる。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板では、前記緩衝領域中の無機膜層上に、前記ビア領域を囲む障壁が設置され、前記障壁と前記ビア領域との間の領域は第１緩衝領域であり、前記障壁と前記表示領域との間の領域は第２緩衝領域であり、前記１つ又は複数の凹溝は前記第１緩衝領域、及び／又は第２緩衝領域に設置され、前記１つ又は複数の凹溝は前記第１緩衝領域に設置される第１凹溝、及び／又は前記第２緩衝領域に設置される第２凹溝を含む。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板では、前記第１凹溝及び前記第２凹溝はそれぞれ独立して閉じた又は不連続な環状である。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板では、前記第１凹溝の内部に有機材料が充填されている。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板では、前記第１緩衝領域に少なくとも１本の前記第１凹溝が設置され、前記少なくとも１本の第１凹溝は前記第１緩衝領域中の無機膜層を仕切って少なくとも２本の環状無機ストリップ部を形成し、前記第１凹溝が閉じた環状である場合、前記少なくとも２本の環状無機ストリップ部のうちの１つ又は複数に１つ又は複数の切り欠きが配置され、前記１つ又は複数の切り欠きに有機材料が充填される。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板では、前記第１緩衝領域に少なくとも２本の前記第１凹溝が設置され、前記第１緩衝領域中の無機膜層を仕切って少なくとも３本の環状無機ストリップ部を形成し、前記少なくとも３本の環状無機ストリップ部のうち、最外側及び最内側の前記環状無機ストリップ部は閉じた環状であり、残りの前記環状無機ストリップ部はそれぞれ１つの切り欠きが設置される。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板では、２本の隣接する前記切り欠きを持つ環状無機ストリップ部では、２つの前記切り欠きと前記ビア領域の中心とがなす夾角は９０度以上、且つ１８０度以下である。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板では、前記第２緩衝領域に少なくとも１本の前記第２凹溝が設置され、前記第２凹溝は不連続な環状であり、且つ１つ又は複数の不連続部位が設置される。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板では、前記第２緩衝領域に２本の前記第２凹溝が設置され、各前記第２凹溝はいずれも不連続な環状であり、且つ均等に分布する４つの不連続部位が設置され、前記２本の第２凹溝の不連続部位は相互に４５度ずれている。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板では、前記第２緩衝領域に１本の前記第２凹溝が設置され、当該第２凹溝は不連続な環状であり、且つ均等に分布する４つの不連続部位が設置される。
別の態様によれば、本発明はさらにアレイ基板の製造方法を提供し、前記アレイ基板はビア領域、緩衝領域、及び表示領域を含み、前記前記ビア領域を囲んで配置され、前記表示領域は前記緩衝領域を囲んで配置され、前記製造方法は、１つの基板を提供し、前記基板上にアレイ機能層を形成し、前記ビア領域及び緩衝領域に形成される膜層は前記アレイ機能層中の無機膜層、及び前記緩衝領域の無機膜層に形成され前記ビア領域を囲んで配置される障壁のみを含むステップＳ０１、前記緩衝領域の無機膜層内に前記ビア領域を囲む１つ又は複数の凹溝を形成し、前記凹溝の形状は閉じた又は不連続な環状であり、前記凹溝の深さは前記無機膜層の厚さ未満である、又は前記凹溝は前記基板を露出させるステップＳ０２、前記凹溝の内部に有機材料を充填するステップＳ０３、及び前記ビア領域を切断することにより、１つの貫通するビアを形成するステップＳ０４、を含む。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板の製造方法では、前記ステップＳ０２では、前記凹溝は乾式エッチングプロセスによって形成される。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板の製造方法では、前記ステップＳ０３では、前記有機材料はインクジェットプリントプロセス又はコーティングプロセスによって充填される。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板の製造方法では、前記ステップＳ０４では、前記ビアはレーザ切断プロセスによって形成される。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板の製造方法では、前記障壁は、前記緩衝領域を、前記障壁と前記ビア領域との間の第１緩衝領域、及び前記障壁と前記表示領域との間の第２緩衝領域に分割し、形成される前記凹溝は前記第１緩衝領域に形成される第１凹溝、及び／又は前記第２緩衝領域に形成される第２凹溝を含む。
本発明の実施例が提供する１つのアレイ基板の製造方法では、前記第１凹溝及び前記第２凹溝はそれぞれ独立して閉じた又は不連続な環状である。
別の態様によれば、本発明はさらにディスプレイパネルを提供し、上記したアレイ基板を含む。
従来技術に比べて、本発明はアレイ基板及びその製造方法とディスプレイパネルを提供し、提供されるアレイ基板では、フロントカメラを装着するためのビアと表示領域との間に緩衝領域が設置され、この緩衝領域内の無機膜層に凹溝が設けられ、それにより緩衝領域の無機膜層の内部応力を効果的にリリースし、すなわち、緩衝領域の無機膜層の割れのリスクを大幅に低減させ、製造されるディスプレイパネルの実装信頼性を向上させる。
本発明の実施例における技術的解決手段をより明確に説明するために、以下、実施例の説明に使用される必要がある図面を簡単に説明し、明らかなように、以下の説明における図面は単に本発明のいくつかの実施例に過ぎず、当業者にとっては、創造的な努力をせずに、これらの図面に基づきほかの図面を取得することもできる。
本発明の実施例が提供するアレイ基板の平面構造模式図である。 本発明の実施例が提供するアレイ基板の断面構造模式図である。 本発明の実施例が提供するアレイ基板中の第１緩衝領域の平面構造模式図である。 本発明の実施例が提供する別のアレイ基板中の第１緩衝領域の平面構造模式図である。 本発明の実施例が提供する別のアレイ基板中の第１緩衝領域の平面構造模式図である。 本発明の実施例が提供する別のアレイ基板中の第１緩衝領域の平面構造模式図である。 本発明の実施例が提供するアレイ基板中の第２緩衝領域の平面構造模式図である。 本発明の実施例が提供する別のアレイ基板中の第２緩衝領域の平面構造模式図である。 本発明の実施例が提供する別のアレイ基板の製造方法の構造プロセス模式図である。 本発明の実施例が提供する別のアレイ基板の製造方法の構造プロセス模式図である。 本発明の実施例が提供する別のアレイ基板の製造方法の構造プロセス模式図である。 本発明の実施例が提供する別のアレイ基板の製造方法の構造プロセス模式図である。
以下、本発明の実施例における図面を参照しながら本発明の実施例における技術的解決手段を明確且つ完全に説明する。明らかなように、説明される実施例は単に本発明の一部の実施例であり、すべての実施例ではない。本発明の実施例に基づいて、当業者が創造的な努力をせずに取得するすべてのほかの実施例は本発明の保護範囲に属する。
本発明の説明では、理解すべきことは、用語「中心」、「縦方向」、「横方向」、「長さ」、「幅」、「厚さ」、「上」、「下」、「前」、「後」、「左」、「右」、「垂直」、「水平」、「頂」、「底」、「内」、「外」等で指示される方位又は位置関係は図面に示す方位又は位置関係に基づくものであり、単に本発明を説明し及び説明を簡略化するために用いられ、係る装置又は素子が必ず特定の方位を有したり、特定の方位で構成及び操作したりすることを指示又は暗示せず、従って、本発明に対する制限として理解することはできないことである。また、用語「第１」、「第２」は説明の目的にのみ用いられ、相対的な重要性を指示又は暗示する、又は指示される技術的特徴の数を暗黙的に指示するものとして理解することはできない。それにより、「第１」、「第２」で限定される特徴は、１つ又はより多くの前記特徴を明示的又は暗黙的に含む。本発明の説明では、別途明確かつ具体的に限定しない限り、「複数」の意味は２つ又は２つ以上である。
本願では、「例示的」という単語は、「例、例証又は説明として用いられる」を示すことに用いられる。本願では、「例示的」と説明される任意の実施例は必ずしもほかの実施例よりも好適である又は長所を有すると解釈するわけではない。当業者が本発明を実現及び使用できるために、以下の説明が与えられる。以下の説明では、解釈の目的のために、詳細が記載されている。なお、当業者は、これらの特定の詳細を使用しない場合であっても本発明を実現できることを理解すべきである。ほかの例では、不必要な詳細によって本発明の説明が曖昧になることを回避するように、公知の構造及び過程を詳細に説明しない。従って、本発明は示される実施例に限定されることを意図しておらず、本願に開示されている原理及び特徴に合致する最も広い範囲に一致する。
本発明の実施例はアレイ基板を提供し、その平面構造模式図が図１に示され、その断面構造模式図が図２に示され、具体的には、前記アレイ基板は基板１０、及び前記基板上に形成されるアレイ機能層２０を含み、前記アレイ基板１０はビア領域Ｚ１、緩衝領域Ｚ２、表示領域Ｚ３、及び非表示領域Ｚ４に分割され、上記ビア領域Ｚ１は、１つの貫通するビアが形成され、フロントカメラを装着する領域として機能し、上記緩衝領域Ｚ２は、前記ビア領域Ｚ１を囲んで設置され、内部表示領域と外部ビア領域を隔離する部分として機能し、内部表示領域の実装効果に対して重要な作用があり、上記表示領域Ｚ３は、前記緩衝領域Ｚ２を囲んで設置され、上記非表示領域Ｚ４は、前記表示領域Ｚ３の１本の側辺外又は２本以上の側辺外に配置され、たとえば、前記表示領域Ｚ３の４本の側辺外に配置されてもよく、すなわち、前記表示領域Ｚ３を囲んで配置される。
前記緩衝領域Ｚ２では、基板１０、及び前記基板１０上に形成されるアレイ機能層２０中の無機膜層２０１（通常、前記アレイ機能層２０中の一般的な無機膜層、たとえば緩衝層、ゲート絶縁層、層間絶縁層及びパッシベーション層である）を含み、前記無機膜層２０１では、前記ビア領域を囲む少なくとも１本の凹溝３０が形成され、前記凹溝３０の形状は閉じた又は不連続な環状であり、前記凹溝３０の深さは前記無機膜層２０１の厚さ未満（このタイプは図示せず）である、又は前記凹溝３０は前記基板１０を露出させる。
無機膜層は通常、比較的大きな応力を含み、割れが発生しやすいため、外部、すなわち、ビア領域の水や酸素が表示領域に侵入し、前記アレイ基板上に設置されたＯＬＥＤデバイスが故障するようになり、不良を引き起こす。本実施例は、緩衝領域の無機膜層内に凹溝を開けることで、応力をリリースする効果を達成し、それにより緩衝領域の無機膜層に割れが発生するリスクを低減させることもできる。そのうち、前記凹溝の深さは、複数の選択肢があり、前記無機膜層の厚さ未満であってもよく、又は前記無機膜層の厚さ以上であってもよく、すなわち、前記基板を露出させ、複数の前記凹溝がある場合、一部の凹溝の深さは前記無機膜層の厚さ未満であり、残りの凹溝は前記基板を露出させるようにしてもよく、実際のプロセスニーズに応じて設定すればよい。理解できるように、前記凹溝部位の無機膜層が完全に除去されると、無機膜層の応力を最大限にリリースできる。
本実施例では、前記凹溝３０は通常、乾式エッチングプロセスによって形成され、前記凹溝３０が前記基板１０を露出させる必要がある場合、前記凹溝３０での無機膜層をエッチングにより完全に除去するために、通常、下層の基板をわずかにオーバーエッチングする（図示せず）。
いくつかの実施例では、引き続き図２を参照すると、前記緩衝領域Ｚ２中の無機膜層２０１上に、前記ビア領域Ｚ１を囲む障壁４０が設置され、後続のフィルム実装プロセスでは、インクジェットプリントされた液体有機材料のこぼれを防止することに用いられる。前記障壁４０と前記ビア領域Ｚ１との間の領域は第１緩衝領域Ｚ２１であり、前記障壁４０と前記表示領域Ｚ３との間の領域は第２緩衝領域Ｚ２２であり、前記凹溝３０は前記第１緩衝領域Ｚ２１、及び／又は第２緩衝領域Ｚ２２に設置される。すなわち、前記第１緩衝領域Ｚ２１又は第２緩衝領域Ｚ２２のみに設置され、又は前記一緩衝領域Ｚ２１及び第２緩衝領域Ｚ２２の両方に設置され、前記第１緩衝領域Ｚ２１に設置される前記凹溝３０は第１凹溝３０１であり、前記第２緩衝領域Ｚ２２に設置される前記凹溝３０は第２凹溝３０２である。
いくつかの実施例では、前記第１緩衝領域Ｚ２１に少なくとも１本の前記第１凹溝３０１が設置され、前記第１凹溝３０１は閉じた環状である。前記第１緩衝領域Ｚ２１の平面構造は図３に示されており、４本の第１凹溝３０１が例示的に示されているように、前記第１緩衝領域Ｚ２１の無機膜層２０１に５本の環状無機ストリップ部２０１１が間隔をあけて形成され、前記第１凹溝３０１の内部に有機材料（図示せず）が充填される。有機材料は比較的小さい応力を有するため、第１緩衝領域Ｚ２１の膜層に割れが発生するリスクを低減させることができる。
しかし、前記環状無機ストリップ部２０１１が閉じた環状である場合であっても、相対的に大きな応力を有するため、閉じた環状無機ストリップ部に割れが発生しやすく、それにより水蒸気が侵入する経路を提供し、それにより前記アレイ基板上に設置されたＯＬＥＤデバイスの実装が故障するようになり、不良を引き起こす。これに基づいて、前記第１緩衝領域Ｚ２１中の無機膜層２０１の応力をさらに低減させるために、少なくとも１本の前記環状無機ストリップ部２０１１内に少なくとも１つの切り欠き３０３が設置され、前記切り欠き３０３は有機材料で充填され、前記環状無機ストリップ部２０１１内に１つ又は複数の切り欠き３０３が設置されることで、環状無機ストリップ部２０１１内の応力をさらにリリースし、すなわち、無機膜層に割れが発生することにより実装故障を引き起こすリスクを最大限に低減させることができる。
前記第１緩衝領域Ｚ２１の平面構造は図４に示されており、例示的には、各前記環状無機ストリップ部２０１１内にいずれも１つの切り欠き３０３が設置される。勿論、一部の前記環状無機ストリップ部２０１１のみにそれぞれ１つ又は複数の前記切り欠き３０３が設置されてもよく、具体的な構造模式図は本発明に提供されていないが、当業者が容易に理解することができるはずである。
環状無機ストリップ部２０１１内に前記切り欠き３０３が設置された後、前記切り欠き３０３に対応する隣接する２本の前記第１凹溝３０１が連通し、すなわち、当該２本の第１凹溝３０１内に充填される有機材料が連通するようになる。最適な実装性能を確保するために、いくつかの実施例では、最外側及び最内側の前記環状無機ストリップ部２０１１は閉じた環状に設計され、残りの前記環状無機ストリップ部にそれぞれ１つの切り欠き３０３が設置され、形成される第１緩衝領域Ｚ２１の平面構造は図５及び図６に示される。
さらに、水蒸気が有機材料を通過する侵入経路をできるだけ延長させるために、２本の隣接する前記切り欠き３０３を持つ環状無機ストリップ部２０１１では、２つの前記切り欠き３０３と前記ビア領域Ｚ１の中心とがなす夾角はできるだけ大きい必要があり、当該夾角は１８０度である場合、最適であり、すなわち、図５に示す構造を形成する。検証したところ、当該夾角は最小で９０度であってもよく、すなわち、図６に示す構造を形成する。以上のように、２本の隣接する前記切り欠き３０３を持つ環状無機ストリップ部２０１１では、２つの前記切り欠き３０３と前記ビア領域Ｚ１の中心とがなす夾角は９０度以上且つ１８０度以下である必要がある。
いくつかの実施例では、図７及び図８を参照し、前記第２緩衝領域Ｚ２２に少なくとも１本の前記第２凹溝３０２が設置され、いずれかの前記第２凹溝３０２は不連続な環状であり、且つ少なくとも１つの不連続部位が設置される。１本の前記第２凹溝３０２内に複数の不連続部位２０１２が設置される場合、前記複数の不連続部位２０１２は対応する前記第２凹溝３０２内に均等に分布する。一方では、第２凹溝３０２と前記第１凹溝３０１は同様に膜層の応力を減少させて膜層の割れを防止する効果を達成でき、他方では、相違点として、前記第２凹溝３０２は前記第１凹溝３０１のように有機材料が充填されるのではなく、前記第２凹溝３０２は空きであり、後続でフィルム実装プロセスを行う際に、インクジェットプリントされた液体有機材料はレべリング過程では、第２凹溝３０２が比較的低位置にあるため、有機材料がまず第２凹溝３０２を満たし、すなわち、インクジェットプリントされた液体有機材料が障壁４０を越えてこぼれることを効果的に阻止できる。
具体的には、前記第２緩衝領域Ｚ２２に２本の前記第２凹溝３０２が設置され、各前記第２凹溝３０２はいずれも不連続な環状であり、且つ均等に分布する４つの不連続部位２０１２が設置され、２本の第２凹溝３０２の不連続部位２０１２は相互に４５度ずれており、すなわち、図７に示す構造を形成する。
又は、前記第２緩衝領域Ｚ２２に１本の前記第２凹溝３０２が設置され、当該第２凹溝３０２はいずれも不連続な環状であり、且つ均等に分布する４つの不連続部位２０１２が設置され、すなわち、図８に示す構造を形成する。勿論、実際のプロセスに応じてほかの構造を設計してもよく、本発明はここでは詳細説明をしない。
本発明の別の実施例は上記アレイ基板の製造方法をさらに提供し、具体的なステップは図９Ａ－９Ｄを参照できる。そのうち、前記アレイ基板はビア領域Ｚ１、緩衝領域Ｚ２、及び表示領域Ｚ３を含み、上記緩衝領域Ｚ２は前記ビア領域Ｚ１を囲んで配置され、上記表示領域Ｚ３は前記緩衝領域Ｚ２を囲んで配置され、具体的な位置分布は上記実施例を参照することができるため、ここでは詳細説明をせず、前記製造方法は以下のステップを含む。
Ｓ０１：１つの基板１０を提供し、前記基板１０上にアレイ機能層２０を形成し、そのうち、前記ビア領域Ｚ１及び緩衝領域Ｚ２に形成される膜層は前記アレイ機能層２０中の無機膜層２０１、及び前記緩衝領域Ｚ２の無機膜層２０１に形成され前記ビア領域Ｚ１を囲んで配置される障壁４０のみを含み、及び図９Ａに示す構造を形成し、
そのうち、前記障壁４０は前記緩衝領域Ｚ１を、前記障壁４０と前記ビア領域Ｚ１との間の第１緩衝領域Ｚ２１、及び前記障壁４０と前記表示領域Ｚ３との間の第２緩衝領域Ｚ２１に分割する。
理解することができるように、前記表示領域Ｚ３内のアレイ機能層は通常、たとえばソースドレイン電極及びゲートのような各金属メッキ層、活性層、たとえば、ゲート絶縁層、パッシベーション層、層間絶縁層等の無機層、及びたとえば、平坦層、画素定義層等の有機膜層を含み、一方、ビア領域Ｚ１、緩衝領域Ｚ２中のアレイ機能層はその中の無機膜層、及びアレイ機能層中の有機膜層と同期して形成される障壁４０のみを含む。
Ｓ０２：前記緩衝領域の無機膜層内に前記ビア領域を囲む１つ又は複数の凹溝３０を形成し、通常の状況下では、前記凹溝３０は乾式エッチングプロセスによって形成され、すなわち図９Ｂに示す構造として形成される。前記凹溝３０は前記第１緩衝領域Ｚ２１に形成される第１凹溝３０１、及び／又は前記第２緩衝領域Ｚ２２に形成される第２凹溝３０２を含み、前記凹溝３０の形状は閉じた又は不連続な環状である。具体的には、上記実施例についての記載を参照することができるため、ここでは詳細説明をしない。前記凹溝３０は前記基板１０を露出させる（このタイプは図示せず）、又は前記凹溝３０は前記基板１０を露出させる。
Ｓ０３：前記凹溝３０の内部に有機材料５０を充填し、すなわち、図９Ｃに示す構造を形成し、有機材料を充填するプロセスは通常、インクジェットプリントプロセス又はコーティングプロセスであってもよく、通常の状況下では、前記第１凹溝３０１内のみは充填されるが、第２凹溝３０２は空きであり、当該アレイ基板を使用して後続のディスプレイパネルの製造を行う。そのうち、フィルム実装プロセスを行う際に、インクジェットプリントされた液体有機材料がレべリングする過程では、第２凹溝３０２が比較的低位置にあるため、有機材料はまず第２凹溝３０２を満たし、すなわち、インクジェットプリントされた液体有機材料が障壁４０を越えてこぼれることを効果的に阻止できる。
Ｓ０４：前記ビア領域Ｚ１を切断することにより、１つの貫通するビアを形成し、すなわち、ビア領域Ｚ１での基板及びほかの膜層を除去し、すなわち、図９Ｄに示す構造を形成し、前記切断に採用されるプロセスの方法は通常、レーザ切断プロセスである。
本発明の別の実施例はさらにディスプレイパネルを提供し、アレイ基板、前記アレイ基板上に設置されるＯＬＥＤデバイス層、及び前記ＯＬＥＤデバイス層上に設置されるフィルム実装層を含み、そのうち、前記アレイ基板は上記実施例が提供するアレイ基板から選ばれる。
本発明の別の実施例はさらに表示装置を提供し、上記ディスプレイパネルを含み、前記表示装置は携帯電話、タブレットＰＣ、コンピュータ、テレビ、車載ディスプレイ、スマートウォッチ及びＶＲ機器を含むが、これらに限定されず、具体的には、本発明は限定されない。
上記実施例では、各実施例についての説明にはそれぞれの重み付けがあり、特定の実施例に詳細に説明されていない部分は、上述したほかの実施例についての詳細説明を参照でき、ここでは詳細説明をしない。
具体的な実施の際に、以上の各ユニット又は構造は独立したエンティティとして実現されてもよく、任意に組み合わせて同一又は複数のエンティティとして実現されてもよく、以上の各ユニット又は構造の具体的な実施は前述した方法実施例を参照でき、ここでは詳細説明をしない。
以上、本発明の実施例が提供するアレイ基板及びその製造方法とディスプレイパネルを詳細に説明しており、本明細書では、具体例を用いて本発明の原理及び実施形態を説明し、以上の実施例についての説明は単に本発明の方法及びその中心思想を理解するのを助けることに用いられる。また、当業者にとっては、本発明の思想に基づいて、特定の実施形態及び適用範囲のいずれを変更することもでき、以上のように、本明細書の内容は本発明に対する制限として理解すべきではない。
１０ 基板
２０ アレイ機能層
３０ 凹溝
４０ 障壁
５０ 有機材料
２０１ 無機膜層
３０１ 第１凹溝
３０２ 第２凹溝
２０１１ 環状無機ストリップ部
２０１２ 不連続部位

Claims (17)

  1. アレイ基板であって、前記アレイ基板は基板、及び前記基板上に形成されるアレイ機能層を含み、前記アレイ基板はビア領域、緩衝領域、及び表示領域に分割され、
    前記ビア領域は、１つの貫通するビアが形成され、
    前記緩衝領域は、前記ビア領域を囲んで配置され、
    前記表示領域は、前記緩衝領域を囲んで配置され、
    前記緩衝領域では、基板、及び前記基板上に形成されるアレイ機能層中の無機膜層を含み、前記無機膜層では、前記ビア領域を囲む１つ又は複数の凹溝が形成され、前記凹溝の形状は閉じた又は不連続な環状であり、前記凹溝の深さは前記無機膜層の厚さ未満である、又は前記凹溝は前記基板を露出させるアレイ基板。
  2. 前記緩衝領域中の無機膜層上に、前記ビア領域を囲む障壁が設置され、前記障壁と前記ビア領域との間の領域は第１緩衝領域であり、前記障壁と前記表示領域との間の領域は第２緩衝領域であり、前記１つ又は複数の凹溝は前記第１緩衝領域、及び／又は第２緩衝領域に設置され、前記１つ又は複数の凹溝は前記第１緩衝領域に設置される第１凹溝、及び／又は前記第２緩衝領域に設置される第２凹溝を含む請求項１に記載のアレイ基板。
  3. 前記第１凹溝及び前記第２凹溝はそれぞれ独立して閉じた又は不連続な環状である請求項２に記載のアレイ基板。
  4. 前記第１凹溝の内部に有機材料が充填されている請求項２に記載のアレイ基板。
  5. 前記第１緩衝領域に少なくとも１本の前記第１凹溝が設置され、前記少なくとも１本の第１凹溝は前記第１緩衝領域中の無機膜層を仕切って少なくとも２本の環状無機ストリップ部を形成し、前記第１凹溝が閉じた環状である場合、前記少なくとも２本の環状無機ストリップ部のうちの１つ又は複数に１つ又は複数の切り欠きが配置され、前記１つ又は複数の切り欠きに有機材料が充填される請求項３に記載のアレイ基板。
  6. 前記第１緩衝領域に少なくとも２本の前記第１凹溝が設置され、前記第１緩衝領域中の無機膜層を仕切って少なくとも３本の環状無機ストリップ部を形成し、前記少なくとも３本の環状無機ストリップ部のうち、最外側及び最内側の前記環状無機ストリップ部は閉じた環状であり、残りの前記環状無機ストリップ部はそれぞれ１つの切り欠きが設置される請求項４に記載のアレイ基板。
  7. ２本の隣接する前記切り欠きを持つ環状無機ストリップ部では、２つの前記切り欠きと前記ビア領域の中心とがなす夾角は９０度以上、且つ１８０度以下である請求項６に記載のアレイ基板。
  8. 前記第２緩衝領域に少なくとも１本の前記第２凹溝が設置され、前記第２凹溝は不連続な環状であり、且つ１つ又は複数の不連続部位が設置される請求項３に記載のアレイ基板。
  9. 前記第２緩衝領域に２本の前記第２凹溝が設置され、各前記第２凹溝はいずれも不連続な環状であり、且つ均等に分布する４つの不連続部位が設置され、前記２本の第２凹溝の不連続部位は相互に４５度ずれている請求項８に記載のアレイ基板。
  10. 前記第２緩衝領域に１本の前記第２凹溝が設置され、当該第２凹溝は不連続な環状であり、且つ均等に分布する４つの不連続部位が設置される請求項８に記載のアレイ基板。
  11. アレイ基板の製造方法であって、前記アレイ基板はビア領域、緩衝領域、及び表示領域を含み、前記緩衝領域は前記ビア領域を囲んで配置され、前記表示領域は前記緩衝領域を囲んで配置され、前記製造方法は、
    １つの基板を提供し、前記基板上にアレイ機能層を形成し、前記ビア領域及び緩衝領域に形成される膜層は前記アレイ機能層中の無機膜層、及び前記緩衝領域の無機膜層に形成され前記ビア領域を囲んで配置される障壁のみを含むステップＳ０１、
    前記緩衝領域の無機膜層内に前記ビア領域を囲む１つ又は複数の凹溝を形成し、前記凹溝の形状は閉じた又は不連続な環状であり、前記凹溝の深さは前記無機膜層の厚さ未満である、又は前記凹溝は前記基板を露出させるステップＳ０２、
    前記凹溝の内部に有機材料を充填するステップＳ０３、及び
    前記ビア領域を切断することにより、１つの貫通するビアを形成するステップＳ０４、を含むアレイ基板の製造方法。
  12. 前記ステップＳ０２では、前記凹溝は乾式エッチングプロセスによって形成される請求項１１に記載のアレイ基板の製造方法。
  13. 前記ステップＳ０３では、前記有機材料はインクジェットプリントプロセス又はコーティングプロセスによって充填される請求項１１に記載のアレイ基板の製造方法。
  14. 前記ステップＳ０４では、前記ビアはレーザ切断プロセスによって形成される請求項１１に記載のアレイ基板の製造方法。
  15. 前記障壁は、前記緩衝領域を、前記障壁と前記ビア領域との間の第１緩衝領域、及び前記障壁と前記表示領域との間の第２緩衝領域に分割し、形成される前記凹溝は前記第１緩衝領域に形成される第１凹溝、及び／又は前記第２緩衝領域に形成される第２凹溝を含む請求項１１に記載のアレイ基板の製造方法。
  16. 前記第１凹溝及び前記第２凹溝はそれぞれ独立して閉じた又は不連続な環状である請求項１５に記載のアレイ基板の製造方法。
  17. ディスプレイパネルであって、前記ディスプレイパネルは請求項１に記載のアレイ基板を含むディスプレイパネル。
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