JP2021020732A - チューブ容器 - Google Patents

Abstract

【課題】容易に解体であり、減容化、内部洗浄及び容器リサイクルに適したチューブ容器を提供すること。【解決手段】チューブ容器１は、積層フィルムで構成される筒状の胴部２と、胴部２の一方の端部に接合され、口部３１及び肩部３２を備える頭部３と、胴部２の他方の端部が内容物を収容後に封止される封止予定部と、を備え、胴部２は、前記積層フィルムの両側縁部１０ａの最外層と最内層とが粘着部材１３を介して重なり合うように接合され、粘着部材１３は、その両面に均等に形成された複数の凹形状を備え、第１の面に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤａｖｅ１とし、前記第１の面とは反対側の第２の面に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤａｖｅ２としたときに、｜Ｄａｖｅ１−Ｄａｖｅ２｜／Ｄａｖｅ２≦０．５の関係を満たす。【選択図】図１

Description

本発明は、チューブ容器に関する。

従来、積層フィルムを筒状に成形して胴部を構成し、この筒状の胴部の一端に肩部と口部を備える成形品の頭部を接合し、筒状の胴部の他端を封止してなるチューブ容器が知られている（例えば、特許文献１、２参照）。

特許第６１６７８０３号公報 特許第６１３８４２３号公報

特許文献１、２等に記載されている従来のチューブ容器は、胴部の一端と頭部の接合や、胴部の他端の封止が、ヒートシール等によって強固に溶融接合されている。
このため、使用後においては、チューブ容器を解体することが困難であり、チューブ容器としての容積を減らす減容化が困難であった。また、容器リサイクルの観点からも分別が困難であり、更に、解体が困難であることから、チューブ容器の内部の洗浄も行うことができなかった。
本発明の課題は、容易に解体可能であり、減容化、内部洗浄及び容器リサイクルに適したチューブ容器を提供することにある。

本発明は、以下のような解決手段により、課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。また、符号を付して説明した構成は、適宜に改良してもよく、また、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。

第１の発明は、積層フィルム（１０）で構成される筒状の胴部（２）と、前記胴部の一方の端部に接合され、口部（３１）及び肩部（３２）を備える頭部（３）と、記胴部の他方の端部が内容物を収容後に封止される封止予定部（４）と、を備えるチューブ容器であって、前記胴部は、前記積層フィルムの両側縁部（１０ａ）の最外層（１０ｂ）と最内層（１０ｃ）とが粘着部材（１３）を介して重なり合うように接合され、前記粘着部材は、その両面に均等に形成された複数の凹形状（１３ａ）を備え、第１の面に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤ^ａｖｅ _１とし、前記第１の面とは反対側の第２の面に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤ^ａｖｅ _２としたときに、
｜Ｄ^ａｖｅ _１−Ｄ^ａｖｅ _２｜／Ｄ^ａｖｅ _２≦０．５
の関係を満たすチューブ容器に関する。

第２の発明は、第１の発明に係るチューブ容器において、前記胴部と前記頭部との接合が、前記粘着部材を介して形成されている。

第３の発明は、第１又は第２の発明に係るチューブ容器において、前記胴部の他方の端部の封止が、前記粘着部材を介して形成されている。

第４の発明は、第１から第３までのいずれかの発明に係るチューブ容器において、前記胴部を構成する前記積層フィルムの少なくとも一方の面側には、ヒートシール層が形成されていない。

第５の発明は、第１から第４までのいずれかの発明に係るチューブ容器に内容物を収容し、前記胴部の他方の端部が封止されているチューブ容器に関する。

本発明によれば、容易に解体可能であり、減容化、内部洗浄及び容器リサイクルに適したチューブ容器を提供できる。

第１実施形態のチューブ容器１を示す平面図である。 第１実施形態のチューブ容器１の分解斜視図である。 （Ａ）は、図１のｓ１−ｓ１線断面図である。（Ｂ）は、図１のｓ２−ｓ２線断面図である。（Ｃ）は、図１のｓ３−ｓ３線断面図である。 図３（Ａ）に示すａ領域の拡大図である。 （Ａ）は、積層フィルム１０の第１形態の層構成を示す部分断面図である。（Ｂ）は、積層フィルム１０の第２形態の層構成を示す部分断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、粘着シート１５の使用時の形態を説明する図である。 粘着シート１５の製造装置を示す図である。 粘着シート１５の製造方法を説明する図である。 実施例の粘着シート１５の粘着部材１３を被着体側の方向からみて拡大した写真である。 実施例の粘着シート１５の粘着部材１３のシート面に直交する方向の断面で拡大した図である。 実施例及び比較例の剥離力を示す図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル１の観察結果を示す図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル２の観察結果を示す図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル３の観察結果を示す図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル４の観察結果を示す図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、第１実施形態のチューブ容器１を解体する手順を示す図である。 第２実施形態のチューブ容器１Ａを示す平面図である。 第２実施形態のチューブ容器１Ａの分解斜視図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、第２実施形態のチューブ容器１Ａを解体する手順を示す図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、変形形態における胴部２の分割構造を示す斜視図である。

以下、本開示の実施形態について説明する。なお、本明細書に添付した図面は、いずれも模式図であり、理解しやすさ等を考慮して、各部の形状、縮尺、縦横の寸法比等を、実物から変更又は誇張している。また、図面においては、部材の断面を示すハッチングを適宜に省略する。
本明細書等において、形状、幾何学的条件、これらの程度を特定する用語、例えば、「直交」、「方向」等の用語については、その用語の厳密な意味に加えて、ほぼ直交等とみなせる程度の範囲、概ねその方向とみなせる範囲を含む。
なお、図面には、Ｘ、Ｙの互いに直交する座標系を適宜に記載した。この座標系において、チューブ容器１の長手方向をＸ方向とし、長手方向と直交する短手方向をＹ方向とする。

（第１実施形態）
図１は、第１実施形態のチューブ容器１を示す平面図である。図２は、第１実施形態のチューブ容器１の分解斜視図である。図２は、胴部２のＸ１側の端部が接合されていない状態を示している。
図３（Ａ）は、図１のｓ１−ｓ１線断面図である。図３（Ｂ）は、図１のｓ２−ｓ２線断面図である。図３（Ｃ）は、図１のｓ３−ｓ３線断面図である。図３（Ａ）〜（Ｃ）では、粘着部材１３の断面を黒い太線で示している。
図４は、図３（Ａ）に示すａ領域の拡大図である。

図１に示すように、第１実施形態のチューブ容器１は、胴部２、頭部３及び封止予定部４を備えている。第１実施形態のチューブ容器１は、上記各部を備えることにより、ラミネートチューブ形の容器として構成されている。
胴部２は、内容物（不図示）が収容される部分である。胴部２のＸ２側の端部には、頭部３（後述）が接合されている。また、胴部２のＸ１側の端部には、封止予定部４（後述）が形成されている。胴部２は、図２に示すように、円筒状に丸められた積層フィルム１０の側縁部１０ａ同士が粘着部材１３を介して重なり合うように接合されている。以下、胴部２において、積層フィルム１０の側縁部１０ａ同士が接合された部分を「接合領域Ｃ１」ともいう。胴部２は、図２に示す円筒状の形態から、更にＸ１側の端部に偏平形状の封止予定部４が形成される。これにより、チューブ容器１は、長手方向（Ｘ方向）の中間部分において、図３（Ａ）に示すように、略楕円形の断面形状となる。

胴部２は、図４に示すように、積層フィルム１０の両方の側縁部１０ａの最外層１０ｂと最内層１０ｃとが粘着部材１３を介して接合されている。粘着部材１３は、後述するように、両面に粘着性を有するシート状の部材である。
図１に示すように、胴部２の接合領域Ｃ１に貼り付けられる粘着部材１３は、胴部２の長手方向（Ｘ方向）に沿って延在している。胴部２の接合領域Ｃ１の幅（Ｙ方向の長さ）は、例えば、チューブ容器１に収容される内容物の重量、胴部２の外径等により設定される（後述する接合領域Ｃ２〜Ｃ４についても同様）。胴部２を形成する積層フィルム１０の層構成及び粘着部材１３の構成、製造方法、機能等については、後述する。

頭部３は、胴部２に収容された内容物が注出される部分である。図２に示すように、頭部３のＸ２側には、口部３１及び肩部３２が設けられている。口部３１は、内容物の注出口となる部分である。口部３１には、例えば、キャップ（不図示）が着脱自在に取り付けられる。肩部３２は、口部３１と連通した略円錐形の部分である。図２に示すように、チューブ容器１は、頭部３（肩部３２）のＸ１側の外周面３ａと、胴部２のＸ２側の端部の内周面２ａとが粘着部材１３を介して接合される。以下、頭部３と胴部２とが接合された部分を「接合領域Ｃ２」ともいう。図１及び図３（Ｂ）に示すように、チューブ容器１において、頭部３と胴部２との接合領域Ｃ２は、胴部２の接合領域Ｃ１の一部と重なっている。図２に示すように、頭部３と胴部２とが接合された状態において、チューブ容器１のＸ１側の端部は、開放端となる。
頭部３は、例えば、１つ以上の熱可塑性樹脂を射出成形することにより作製できる。また、頭部３は、ガスバリア性を確保するため、熱可塑性樹脂部材とガスバリア性部材とをコンプレッション成形、射出成形等によっても作製できる。

封止予定部４は、胴部２のＸ１側の端部が内容物を収容後に封止される部分である。胴部２のＸ１側の端部は、図３（Ｃ）に示すように、内周面同士が粘着部材１３を介して重なり合うように接合されている。以下、封止予定部４において、胴部２のＸ１側の端部が接合された部分を「接合領域Ｃ３」ともいう。
頭部３が接合された胴部２を、円筒状に丸めて接合した後、胴部２のＸ１側の端部（開放端）から内容物を収容し、胴部２のＸ１側の端部に封止予定部４を形成することにより、内容物が収容されたチューブ容器１が得られる。チューブ容器１に収容される内容物としては、粘着部材１３の粘着力にもよるが、比較的軽量であって且つ液体でないものが好ましい。

次に、積層フィルム１０の層構成について、ドライラミネーション法による積層構成の一例と、押出ラミネーション法による積層構成の一例と、２つの例を挙げて説明する。
図５（Ａ）は、積層フィルム１０の第１形態の層構成を示す部分断面図である。
図５（Ａ）に示す積層フィルム１０は、最内層から順に、ヒートシール性フィルム１０１、接着剤層１０２、バリア性層１０３、接着剤層１０４、印刷層１０５、基材フィルム１０６が積層されている。この実施形態は、接着剤層を用いたドライラミネーション法による積層構成の一例であり、ヒートシール性フィルム１０１とバリア性層１０３とが接着剤層１０２を介して積層されており、更に、接着剤層１０４を介して、印刷層１０５／基材フィルム１０６が積層されている。

ヒートシール性フィルム１０１は、積層フィルム１０の最内層となるフィルムである。ヒートシール性フィルム１０１としては、熱によって溶融し相互に融着し得るものであればよく、例えば、低密度ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレンフィルム（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレンフィルム（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、その他の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂フィルム、ポリ酢酸ビニル系樹脂フィルム、ポリエステル系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル、飽和ポリエステル、ポリビニルアルコール等その他の樹脂の１種又はそれ以上からなるフィルムを使用することができる。

接着剤層１０２は、ヒートシール性フィルム１０１とバリア性層１０３（後述）との間を接着する層である。接着剤層１０２を構成する樹脂は、接着するフィルムを構成する樹脂によって適宜に選択できる。例えば、イソシアネート系（ウレタン系）、ポリエチレンイミン系、ポリブタジエン系、有機チタン系等のアンカーコーティング剤、或いはポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系、その他のラミネート用接着剤を任意に使用できる。
同様に、接着剤層１０４は、バリア性層１０３と印刷層１０５／基材フィルム１０６との間を接着する層である。接着剤層１０４と接着剤層１０２とは同一材料であってもよいし、異なる材料であってもよい。

バリア性層１０３は、積層フィルム１０にガスバリア性を付与する層である。バリア性層１０３を構成する材料としては、例えば、酸素ガス、水蒸気等に対するガスバリア性素材、太陽光等に対する遮光性素材、或いは、内容物に対する保香性等を有する素材等を使用することができる。具体的には、上記のバリア性素材としては、例えば、アルミニウム箔、スズ、鉛、銅、鉄、ニッケル、又はこれらの合金等、或いはアルミニウム等の金属蒸着薄膜を有する樹脂フィルム乃至シート等、更には、これら金属の酸化物である、アルミナ、シリカ、酸化チタン等の蒸着薄膜を有する樹脂フィルム乃至シート等からなるバリア層を使用できる。

上記のアルミニウム箔としては、厚さ５μｍ〜３０μｍ位のアルミニウム箔を使用することができる。また、金属又は金属酸化物の蒸着薄膜を有する樹脂のフィルム又はシートとしては、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法クラスターイオンビーム法等の物理気相成長法（ＰｈｙｓｉｃａｌＶａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＰＶＤ法）等を利用して、樹脂のフィルムの上に、アルミニウム等の金属の蒸着薄膜を形成した樹脂のフィルム乃至シートを使用できる。

印刷層１０５は、積層フィルム１０に意匠を付与する層である。印刷層１０５に用いられる着色剤として、例えば、赤色系、茶色系、黄色系、藍色系、草色系、白色系、黒色系等の各種の顔料、メタリック顔料、パール顔料、偏光パール顔料及び蛍光顔料等を使用できる。中でも、パール顔料としては、金色、銀色等の単色パール、マイカ（雲母）、シリカ等を使用できる。

基材フィルム１０６は、積層フィルム１０の最外層となるフィルムである。基材フィルム１０６を構成する材料としては、例えば、チューブ容器１を構成する基本素材としての、機械的、物理的、化学的、その他において優れた性質を有し、特に、強度を有して強靱であり、且つ耐熱性、防湿性、透明性等を有する樹脂のフィルム又はシートを使用することが望ましい。具体的には、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアラミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、フッ素系樹脂、その他の強靱な樹脂のフィルム又はシート、その他を使用できる。上述した樹脂のフィルム又はシートとしては、未延伸フィルム、或いは一軸方向又は二軸方向に延伸した延伸フィルム等のいずれも使用できる。

一般的なチューブ容器に用いられる積層フィルムにおいては、最外層にもヒートシール性フィルムが積層される。例えば、図５（Ａ）に示す第１形態の積層フィルム１０の場合、基材フィルム１０６の更に外側に、ヒートシール性フィルムが接着剤層を介して積層される。しかし、本実施形態のチューブ容器１においては、図４に示すように、積層フィルム１０の両方の側縁部１０ａの最外層１０ｂと最内層１０ｃとが粘着部材１３で接合されるため、最外層１０ｂとなる側において、ヒートシール性フィルムを省略できる。なお、図５（Ａ）に示す第１形態の積層フィルム１０において、最外層に接着剤層を介して透明ヒートシール性フィルムを積層した場合には、最内層のヒートシール性フィルム１０１及び接着剤層１０２を省略できる。

次に、積層フィルム１０の第２形態の層構成について、図５（Ｂ）を参照して説明する。
図５（Ｂ）は、積層フィルム１０の第２形態の層構成を示す部分断面図である。
図５（Ｂ）に示す積層フィルム１０は、最内層から順に、ヒートシール性フィルム２０１、接着樹脂層２０２、バリア性層２０３、接着樹脂層２０４、印刷層２０５、基材フィルム２０６が積層されている。この実施形態は、接着樹脂層を用いた押出ラミネーション法による積層構成の一例であり、ヒートシール性フィルム２０１とバリア性層２０３とが、ポリエチレン等の溶融樹脂を押出して形成される接着樹脂層２０２を介して積層されており、更に、同じく接着樹脂層２０４を介して、印刷層２０５／基材フィルム２０６が積層されている。ここで、ヒートシール性フィルム２０１、バリア性層２０３、基材フィルム２０６の構成は、第１形態のヒートシール性フィルム１０１、バリア性層１０３、基材フィルム１０６と実質的に同じであるのでその説明を省略する。なお、この第２形態においても、第１形態と同様に、最外層にはヒートシール性フィルムが設けられていない。なお、図５（Ｂ）に示す積層フィルム１０において、接着樹脂層２０２とバリア性層２０３との間のいずれかの層間、及び、接着樹脂層２０４と印刷層２０５との間にアンカーコート層が積層されてもよい。

次に、チューブ容器１の各部に貼り付けられる粘着部材１３の構成、製造方法、機能等について説明する。
図６（Ａ）〜（Ｃ）は、粘着シート１５の使用時の形態を説明する図である。
図６（Ａ）に示すように、粘着シート１５は、第１剥離性基材シート１１、粘着部材１３及び第２剥離性基材シート１４を備えている。

第１剥離性基材シート１１は、粘着部材１３の一方の面に積層されるシート材（表層シート）である。第１剥離性基材シート１１（及び第２剥離性基材シート１４）は、粘着シート１５を使用するまでの間の取扱性を考慮して設けられるものであり、粘着シート１５の使用時、即ち胴部２、頭部３等を接合する際に剥離される。第１剥離性基材シート１１としては、従来公知の離型フィルム、セパレート紙、セパレートフィルム、セパ紙、剥離フィルム、剥離紙等の各種形態のものを適宜使用できる。例えば、上質紙、コート紙、含浸紙、プラスチックフィルム等の片面又は両面に離型層を形成したものを用いてもよい。離型層としては、離型性を有する材料であれば、特に限定されないが、例えば、シリコーン樹脂、有機樹脂変性シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アミノアルキド樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂等を挙げることができる。これらの樹脂は、エマルジョン型、溶剤型又は無溶剤型のいずれもが使用できる。離型層を備えた離型フィルムを用いる場合には、例えば、シリコーン離型タイプのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、未処理ＰＥＴフィルム、ＰＰフィルム、シリコーン離型タイプの紙等を用いることができる。

第１剥離性基材シート１１の厚さは、例えば、１０μｍ以上、１００μｍ以下とすることが望ましく、２０μｍ以上、６０μｍ以下とすることが更に望ましい。上記層厚範囲の下限値を下回ると、コシがなく、剥離しづらくなる。また、上記層厚範囲の上限値を越えると、コシが強すぎて貼り付け時の作業性が低下するからである。
また、第１剥離性基材シート１１としては、市販のものを使用してもよく、例えば、片面にシリコーン系剥離剤による易剥離処理が施されている厚さ３８μｍのポリエステルフィルム（三井化学東セロ株式会社製、商品名：ＳＰ−ＰＥＴ−０１）等が挙げられる。
第２剥離性基材シート１４は、粘着部材１３の他方の面に積層されるシート材（表層シート）である。第２剥離性基材シート１４の材料、厚さ等は、第１剥離性基材シート１１と同じであるため、説明を省略する。

粘着部材１３は、その両面に開口した複数の凹形状１３ａを備えている。また、粘着部材１３は、弾性を備えており、複数の凹形状１３ａがそれぞれ微細な吸盤として作用することにより粘着力（吸着力）を発揮する。
粘着部材１３は、例えば、特許文献１（特開２０１７−３６４０４号公報）に開示されている液状の樹脂組成物（アクリルエマルジョン）を用いて、後述する製造方法により形成できる。粘着シート１５の層厚は、１μｍ以上、５００μｍ以下であることが望ましい。上記層厚範囲の下限値を下回ると、凹形状の形成が困難になったり、凹形状の大きさが小さくなりすぎて、粘着（吸着）特性が低下したりする。また、上記層厚範囲の上限値を越えると、柔軟性が低下して、チューブ容器１の各部を接合する際の作業性が悪くなる。粘着部材１３の両面に凹形状１３ａを均等に設けるためには、粘着部材１３の層厚ｔは、２０μｍ≦ｔ≦４０μｍの範囲とすることが望ましい。この点については、後述する。

図６（Ａ）に示す粘着シート１５を用いて、粘着部材１３を胴部２、頭部３等（以下、「被着体５０」ともいう）に貼り付けるには、図６（Ｂ）に示すように、粘着シート１５から第２剥離性基材シート１４を剥離する。そして、図６（Ｃ）に示すように、露出した粘着部材１３を被着体５０に貼り付けて、その表面に適度な圧力を加える。これにより、粘着部材１３の露出面に多数存在する凹形状１３ａが弾性変形するため、従来のマイクロ吸盤と同様の作用により、粘着部材１３が被着体５０に対して吸着（粘着）した状態となる。

即ち、凹形状１３ａの周囲の弾性変形によって、凹形状１３ａには、変形状態から元の形状に戻ろうとする力が働く。この力により、凹形状１３ａ内の密閉空間が負圧となって、被着体５０への吸着作用が生じる。なお、凹形状１３ａ単体での吸着力は、弱いものであるが、多数の凹形状１３ａが形成されているので、全体としては必要な吸着力を確保できる。また、粘着部材１３の作製時に、凹形状１３ａが含まれる量を、例えば、密度をパラメータとして調整すれば、粘着部材１３の粘着力（吸着力）を調整可能である。

粘着シート１５を被着体５０に貼り付けた後、更に粘着シート１５から第１剥離性基材シート１１を剥離する。これにより、露出した粘着部材１３を他の被着体５０（不図示）に貼り付けることができる。例えば、図４に示すように、積層フィルム１０の両側縁部の最外層１０ｂと最内層１０ｃとを粘着部材１３を介して接合する場合、粘着部材１３の一方及び他方の面に貼り付けられる被着体５０は、それぞれ積層フィルム１０となる。
なお、積層フィルム１０の層構成は、上述した第１及び第２形態の例に限らず、チューブ容器１として使用可能であれば、どのような層構成であってもよい。

次に、粘着シート１５の製造方法について説明する。
図７は、粘着シート１５の製造装置を示す図である。
図８は、粘着シート１５の製造方法を説明する図である。
粘着シート１５の製造を行うためには、先ず、粘着部材１３を形成するための特許文献１に開示されているアクリルエマルジョンの組成物を攪拌機に入れ、この組成物中に窒素ガスを混合しながら攪拌を行い、組成物中に気泡を含め、気泡含有組成物１３０を作製する（図中のＰ１：泡立て工程）。
次に、第２剥離性基材シート１４上に気泡含有組成物１３０を塗工する（図中のＰ２：塗工工程）。塗工工程では、例えば、コンマコータを用いることができるが、その他の公知の塗工手法を用いてもよい。

第２剥離性基材シート１４上に気泡含有組成物１３０を塗工したら、気泡含有組成物１３０を加熱しながら乾燥させて粘着部材１３を形成する（図中のＰ３：乾燥工程）。乾燥工程では、例えば、温度を６０℃〜１４０℃程度の乾燥炉を用いることができる。乾燥時間としては、例えば、３０秒〜１０分程度を例示することができる。また、乾燥工程では、気泡含有組成物１３０に対して送風を行いながら乾燥を促進してもよい。乾燥工程を行うことにより、気泡含有組成物１３０の両面に凹形状１３ａが形成されて、粘着部材１３が形成される。この凹形状１３ａは、気泡含有組成物１３０中に含まれていた気泡が破泡して気泡の形状の一部が残ることにより形成される。ここで、気泡含有組成物１３０の硬化が不十分な状態で気泡が破泡すると凹形状１３ａが残りにくくなる。一方、気泡が破泡する前に気泡含有組成物１３０が硬化してしまうと、凹形状１３ａが形成されないおそれがある。よって、ある程度、気泡含有組成物１３０の硬化が進んだ状態で破泡が行われる条件で乾燥工程が行われることが望ましい。したがって、乾燥工程における温度や送風量が、凹形状１３ａの状態に大きく影響を与える。

乾燥工程により粘着部材１３を形成した後、別途用意した第１剥離性基材シート１１を粘着部材１３と接合させる（図中のＰ４：ラミネート工程）。このラミネート工程では、粘着部材１３の凹形状１３ａによる吸着力（粘着力）によってラミネートを行うので、加熱が不要であり、また、僅かな加圧力だけで接合が可能である。よって、表層シートである第１剥離性基材シート１１にダメージを与えることがない。
上記ラミネート工程が完了すれば、粘着シート１５が完成する。
以上のように、本実施形態の粘着シート１５の製造では、粘着部材１３を形成する際の熱によるダメージを与えることなく、粘着シート１５を効率よく製造可能である。なお、粘着シート１５は、その後、ロール状に巻き取ってもよいし、必要なサイズに裁断されてもよい。

次に、本実施形態の粘着シート１５を実際に作製した例を示し、比較例と比較した結果を説明する。
実施例の粘着シート１５では、第２剥離性基材シート１４に離型性を備えた２軸延伸ＰＥＴフィルム上に、２００μｍのクリアランスを有するコンマコータを用いて泡立て工程済みの気泡含有組成物１３０を塗布した。これを１００℃の乾燥路内で１分間乾燥を行って粘着部材１３を形成し、表層シートをラミネートして粘着シート１５を得た。なお、この場合の粘着部材１３の密度は、０．３９ｇ／ｃｍ^３であり、厚さ５０μｍであった。
図９は、実施例の粘着シート１５の粘着部材１３を被着体側の方向からみて拡大した写真である。
図１０は、実施例の粘着シート１５の粘着部材１３のシート面に直交する方向の断面で拡大した図である。
図９及び図１０に示すように、粘着部材１３には、多数の凹形状１３ａが形成されていることが確認できる。

比較例１として、泡立て工程を行わない他は、上記実施例と同様にして作製した粘着シートを作製した。作製後の粘着部材の密度は、０．８７ｇ／ｃｍ^３であり、厚さ１００μｍであった。
比較例２として、アクリル樹脂である綜研化学社製：ＳＫ２０９４を用いて粘着部材を作製した粘着シート（アクリル粘着Ａタイプとする）を用意した。
比較例３として、アクリル樹脂である綜研化学社製：ＳＫ１５０２Ｃを用いて粘着部材を作製した粘着シート（アクリル粘着Ｂタイプとする）を用意した。

以上の４種類の粘着シートを用意し、剥離力について比較した。
図１１は、実施例及び比較例の剥離力を示す図である。
図１１中の剥離力は、引っ張り試験機を用いて、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで１８０°剥離を行って、そのときの剥離力を測定した結果である。また、剥離力の測定は、貼り付け直後（０時間）と、貼り付け後１０００時間経過とについて行った。

実施例では、貼り付け直後及び１０００時間経過後の双方において、比較的小さな剥離力で剥離できることがわかる。この程度の剥離力であれば、チューブ容器に内容物が収容された状態で自然に剥がれてしまうことはなく、且つ、剥がそうとして力を加えれば簡単に剥がすことができる。しかも、凹形状１３ａによる吸着であることから、剥離後に被着体５０表面に粘着部材１３の残留が無く、また、粘着部材１３自体の粘着力（剥離力）も実質上の変化は無く、再貼り付け可能であった。

比較例１は、小片であれば比較的小さな剥離力で剥離できるが、大サイズの場合は剥離にある程度の力が必要であった。また、剥離後には被着体表面に粘着部材の残留が見られ、完全な再貼り付けは不可能であった。
比較例２は、大サイズの場合は剥離にある程度の力が必要であり、貼り付け直後であれば、剥がすことは可能であるが、１０００時間経過後では、剥離力が大幅に上昇してしまっており、手作業では剥離が困難であったり、無理に剥がすと表層シートが破損したりするおそれがある状態になっていた。
比較例３は、貼り付け直後から剥離力が大きすぎて、手作業では剥離が困難であったり、無理に剥がすと表層シートが破損したりするおそれがある状態になっていた。
また、比較例２及び比較例３のいずれも、剥離後は、被着体に粘着材が一部残ってしまったり、粘着力の低下があったりして、再貼り付けには適していなかった。

（粘着部材１３の凹形状１３ａについて検証実験）
上述したように、粘着部材１３の凹形状１３ａは、粘着力に大きな影響を与える。凹形状１３ａが粘着部材１３の両面に均等に設けられていないと、粘着部材の一方の面が他方の面に比べて粘着力（吸着力）が低下又は増加してしまうおそれがある。また、凹形状１３ａが粘着部材１３の両面に均等に設けられることにより、粘着部材１３の物理的性質も均質になり、積層フィルム同士（胴部２）又は積層フィルム（胴部２）と頭部３との両者に対する十分な粘着力及び被着体との再剥離性の発現の上でも好ましい。

凹形状１３ａを粘着部材１３の両面に均等に設けるためには、粘着部材１３の塗布量（層厚ｔ）の管理が重要である。この点、特許文献１（特開２０１７−３６４０４号公報）においては、何ら考慮されておらず、単にマイクロ吸盤が形成されていればよいとされている。特許文献１では、ＷＥＴ膜厚８００μｍとして形成した実施例１の断面写真である図２（特許文献１の図２）において、マイクロ吸盤を有する面として示されている部分には、微細な吸盤構造が形成されているものの、ガラス基板から剥離した面として示されている部分には、先の微細な吸盤構造とは比べものにならない程巨大な気泡と思われる構成が確認できる。即ち、特許文献１の構成では、粘着部材の一方の面にはマイクロ吸盤（本実施形態における凹形状１３ａに相当）が形成されているが、他方の面には、マイクロ吸盤（凹形状１３ａ）が略形成されていない。

この点を本件出願人においても、検証実験を行なった。
検証実験として、４種類の粘着部材のサンプルを作製し、その両面の凹形状１３ａをＳＥＭで観察した。サンプルは、以下の４種類である。
サンプル１：粘着部材の層厚ｔ＝２５μｍ
サンプル２：粘着部材の層厚ｔ＝３０μｍ
サンプル３：粘着部材の層厚ｔ＝３５μｍ
サンプル４：粘着部材の層厚ｔ≒２０００μｍ
なお、上記サンプルの層厚は、乾燥後の層厚である。また、サンプル１〜３については、コーターを用いてガラス面に発泡処理後の気泡含有組成物を塗工し、１００度の乾燥炉を用いて乾燥処理を行なった。サンプル４については、ガラス面への滴下塗布とし、常温下の自然乾燥とした。なお、サンプル４について乾燥条件を変えたのは、特許文献１における常温乾燥で十分であるとの記載についても検証するためである。また、いずれのサンプルも、発泡処理後の粘着部材の密度は、０．４ｇ／ｃｍ^３とした。

図１２（Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル１の観察結果を示す図である。
図１３（Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル２の観察結果を示す図である。
図１４（Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル３の観察結果を示す図である。
図１５（Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル４の観察結果を示す図である。
図１２から図１４に示すように、粘着部材の層厚ｔを管理したサンプル１からサンプル３については、微細な凹形状１３ａが両面に均等に形成されていることが確認できた。
これに対して、図１５に示す膜厚が厚いサンプル４では、乾燥面とガラス側面とで凹形状１３ａの大きさに極端な差異が認められ、特許文献１の図２と同様な結果が得られた。
よって、粘着部材１３の両面に凹形状１３ａを均等に設けるためには、粘着部材１３の層厚ｔは、２０μｍ≦ｔ≦４０μｍの範囲とすることが望ましいと判断できる。

ここで、この凹形状１３ａが粘着部材１３の両面に均等に設けられている状態について、より詳しくは、以下に示すような関係を満たすことが望ましい。
第１剥離性基材シート側の面に開口する凹形状１３ａの各開口部の直径の平均値をＤ^ａｖｅ _１とし、第２剥離性基材シート側に開口する凹形状１３ａの各開口部の直径の平均値をＤ^ａｖｅ _２としたときに、
｜Ｄ^ａｖｅ _１−Ｄ^ａｖｅ _２｜／Ｄ^ａｖｅ _２≦０．５
の関係を満たすことが望ましい。
また、
｜Ｄ^ａｖｅ _１−Ｄ^ａｖｅ _２｜／Ｄ^ａｖｅ _２≦０．２５
の関係を満たすことが更に望ましい。

これらの関係を満たすことにより、粘着部材１３の両面における粘着力の差異を少なくすることができ、また、積層フィルム同士（胴部２）又は積層フィルム（胴部２）と頭部３との両者に対する十分な粘着力及び被着体との再剥離性を良好に発現させることができる。
なお、各開口部の直径の平均値とは、全ての開口部の平均を求めることは現実的には不可能であるので、ここでは、１５００μｍ×１１００μｍの観察範囲内において、直径が大きい開口部から順に３個の開口部について直径の計測を行ない、その平均値とした。
ここで、図１２から図１５のサンプルについて、開口部の計測を行ない、｜Ｄ^ａｖｅ _１−Ｄ^ａｖｅ _２｜／Ｄ^ａｖｅ _２ を求めたところ、サンプル１：０．０４、サンプル２：０．０６、サンプル３：０．１２、サンプル４：０．６９であった。
以上のような構成の粘着部材１３を用いることにより、第１実施形態のチューブ容器１では、容易に解体可能な構成を実現している。

なお、被着体５０（図６（Ｃ）参照）は、露出した粘着面における、ＪＩＳ Ｚ ０２３７準拠のボールタック試験によるタック性が低いという特徴がある。本発明における粘着部材は、多数の凹形状を有することに由来する吸盤粘着機能を発揮する。このため、相対的に粘着部材の材料由来の粘着性が小さく、凹形状を有しない通常の粘着部材に比べてタック性が低い。このため、包装袋の最表面に粘着面が露出するような使用態様であっても、粘着面のべたつきを防止しつつ、被粘着面と粘着する際には十分な粘着性を発揮することが可能となり、これが効果的な滑り止め性をもたらす。このため、本発明のように粘着面が露出する態様に好適に使用できる。

上述したように、粘着部材１３は、開口部の形成条件によって粘着性の調整が可能である。そして、粘着部材１３の開口部の形成状態を変えることによって、粘着作用の発現の仕方として、以下に示す２種類（Ｔｙｐｅ Ａ、Ｔｙｐｅ Ｂと分類する）の粘着部材１３を作製できる。
Ｔｙｐｅ Ａ：粘着力が吸盤作用によって発現し、且つ、粘着剤自体の粘着性も粘着力に寄与する粘着部材。このＴｙｐｅ Ａの粘着部材では、粘着剤自体の粘着性によって、若干の「べたつき」触感が生じる。
Ｔｙｐｅ Ｂ：粘着力が吸盤作用によって発現するが、粘着剤自体の粘着性は粘着力に寄与しない又は粘着剤自体の粘着性が発現しない粘着部材。このＴｙｐｅ Ｂの粘着部材では、粘着剤自体の粘着性が粘着力として作用しないため、「べたつき」触感は生じない。

上記「べたつき」の評価に有効な粘着性試験である傾斜式ボールタック試験（ＪＩＳ Ｚ ０２３７）を上記２種類の粘着部材について行った。傾斜式ボールタック試験の概要は、以下の通りである。
まず、得られた粘着部材を幅２５ｍｍ、長さ１００ｍｍに裁断した試験体を準備した。次に、ボールタック試験機（テスター産業株式会社製）に、粘着面が表面になるように試験体をセットした（粘着面の傾斜角が３０°）。更に、２３℃雰囲気下で、ボールタック試験機にセットされた試験体の粘着表面の測定面領域を通過するように鋼球を転がす（測定面の長さは、１００ｍｍ）。このとき、鋼球は、直径が１／３２インチから１インチまでの大きさのものを用いた。そして、これらの鋼球を転がした際に測定面の領域内で停止するような鋼球のうち、最大径のボールナンバーの値を特定した。ボールナンバーは、鋼球の直径を３２倍することで求められる。下記のボールタック試験の各数値は、ボールナンバーの値を示す。

本実施形態の粘着部材１３についての傾斜式ボールタック試験の結果を以下に示す。
Ｔｙｐｅ Ａ：９（ボールＮｏ．９）
Ｔｙｐｅ Ｂ：粘着剤自体の粘着性がないため、ボールＮｏ．１以上のボールは全て転がり落ちる。つまりボールタックの評価は１未満である。
粘着部材としての利用形態には様々な形態があるため、Ｔｙｐｅ ＡとＴｙｐｅ Ｂに単純に優劣をつけることはできず、利用形態に応じて適宜選択するとよい。なお、Ｔｙｐｅ Ａについては、再剥離、再貼り付けの利便性を考慮すると、ボールタック試験結果として、５〜１０が好ましく、６〜９がより好ましく、７〜８が更に好ましい。
本実施形態では、「べたつき」触感は望ましくないため、粘着部材１３としては、Ｔｙｐｅ Ｂを用いることが望ましい。

次に、第１実施形態のチューブ容器１を解体する手順について説明する。
図１６（Ａ）〜（Ｃ）は、第１実施形態のチューブ容器１を解体する手順を示す図である。
まず、図１６（Ａ）に示すように、胴部２のＸ２側の端部において、接合領域Ｃ１に貼り付けられた胴部２の両側縁部１０ａに対して、粘着部材１３の粘着力よりも大きな力（剥離力）を加えて、胴部２のＸ２側の端部をＹ１及びＹ２方向にそれぞれ開くようにして引き剥がす。これにより、胴部２のＸ２側の接合領域Ｃ１と、頭部３と胴部２との接合領域Ｃ２において、それぞれに貼り付けられた粘着部材１３が引き剥がされるため、胴部２のＸ２側の端部から頭部３を分離できる。なお、図１６（Ａ）では、胴部２から頭部３を分離した際に、粘着部材１３が胴部２の側に残った例を示しているが、粘着部材１３は、頭部３の側に残ることもある。

次に、図１６（Ｂ）に示すように、胴部２のＸ１側の端部において、接合領域Ｃ３に貼り付けられた胴部２の両側縁部１０ａに対して、粘着部材１３の粘着力よりも大きな力を加えて、胴部２のＸ１側の端部をＹ１及びＹ２方向にそれぞれ開くようにして引き剥がす。これにより、胴部２のＸ１側の端部が開いた状態となる。
続いて、胴部２の接合領域Ｃ１を、Ｘ２側の端部又はＸ１側の端部から、反対側に向けてＹ１及びＹ２方向にそれぞれ開くように引き剥がす。これにより、図１６（Ｃ）に示すように、胴部２は、ほぼ平板状となる。
以上の手順で作業を行うことにより、チューブ容器１を頭部３と胴部２とに解体できる。なお、チューブ容器１を解体する手順は、上記と逆であってもよい。

上述した第１実施形態のチューブ容器１において、胴部２の両側縁部の重なり合う部分、頭部３と胴部２とが重なり合う部分及び胴部２のＸ１側の端部の重なり合う部分が、それぞれ粘着部材１３により接合されている。それぞれの部分を接合する粘着部材１３は、比較的小さな剥離力で剥離できるが、チューブ容器１に内容物が収容された状態で自然に剥がれない程度の粘着力を備えている。そのため、チューブ容器１は、内容物が収容された状態で容器としての形状を維持できると共に、解体の際には、各接合部分に小さな剥離力を加えることにより、容易に解体できる。

また、第１実施形態のチューブ容器１においては、胴部２の両側縁部の重なり合う部分だけでなく、頭部３と胴部２とが重なり合う部分及び胴部２のＸ１側の端部の重なり合う部分が、それぞれ粘着部材１３により接合されている。そのため、チューブ容器１を解体したときに、胴部２から頭部３を簡単に分離できると共に、胴部２をほぼ平板状にできる。したがって、第１実施形態のチューブ容器１は、チューブ容器としての減容化、内部洗浄及び容器リサイクルにも適している。

（第２実施形態）
第２実施形態のチューブ容器１Ａは、胴部２のＸ１側に底部５を備える点が第１実施形態と相違する。第２実施形態のチューブ容器１Ａにおいて、その他の構成は、第１実施形態とほぼ同じである。そのため、第２実施形態の説明及び図面において、第１実施形態と同等の部材等には、第１実施形態と同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
図１７は、第２実施形態のチューブ容器１Ａを示す平面図である。図１８は、第２実施形態のチューブ容器１Ａの分解斜視図である。

図１７及び図１８に示すように、第２実施形態のチューブ容器１Ａは、胴部２、頭部３及び底部５を備えている。第２実施形態のチューブ容器１Ａは、上記各部を備えることにより、細長いボトル形の容器として構成されている。
第２実施形態のチューブ容器１Ａにおいて、胴部２及び頭部３の構成は、第１実施形態と同じであるため、説明を省略する。図１７に示すｓ４−ｓ４線断面は、図３（Ｂ）と同じである。図１８に示すｓ５−ｓ５線断面は、図３（Ａ）において、胴部２の形状が円形である点を除いて同じである。

底部（封止予定部）５は、胴部２のＸ１側の端部を封止する有底の部材である。チューブ容器１Ａは、底部５のＸ２側の外周面５ａと、胴部２のＸ１側の端部の内周面２ａとが粘着部材１３を介して接合されている。以下、底部５と胴部２とが接合された部分を「接合領域Ｃ４」ともいう。図１７に示すように、チューブ容器１Ａにおいて、底部５と胴部２との接合領域Ｃ４は、胴部２の接合領域Ｃ１の一部と重なっている。底部５は、例えば、１つ以上の熱可塑性樹脂を射出成形することにより作製できる。また、底部５は、ガスバリア性を確保するため、熱可塑性樹脂部材とガスバリア性部材とをコンプレッション成形、射出成形等によっても作製できる。

チューブ容器１Ａは、例えば、頭部３と胴部２のＸ２側の端部とを粘着部材１３で接合した後、円筒状に丸めた胴部２の両側縁部１０ａを粘着部材１３で接合することにより、円筒状の胴部２に頭部３が接合された状態となる。この状態で、チューブ容器１ＡのＸ１側の端部は、開放端となる。この後、胴部２のＸ１側の端部（開放端）から内容物を収容し、胴部２のＸ１側の端部と底部５とを粘着部材１３で接合することにより、内容物が収容されたチューブ容器１Ａが得られる。なお、チューブ容器１Ａに内容物を収容する手順は、上記とは逆であってもよい。

次に、第２実施形態のチューブ容器１Ａを解体する手順について説明する。
図１９（Ａ）〜（Ｃ）は、第２実施形態のチューブ容器１Ａを解体する手順を示す図である。なお、第２実施形態のチューブ容器１Ａの解体において、第１実施形態のチューブ容器１と重複する作業については、説明を一部省略する。

第２実施形態のチューブ容器１Ａを解体する場合、まず、図１９（Ａ）に示すように、胴部２のＸ２側の端部において、接合領域Ｃ１に貼り付けられた胴部２の両側縁部１０ａに対して、粘着部材１３の粘着力よりも大きな力（剥離力）を加えて、胴部２のＸ２側の端部をＹ１及びＹ２方向にそれぞれ開くようにして引き剥がす。これにより、胴部２のＸ２側の接合領域Ｃ１と、頭部３と胴部２との接合領域Ｃ２において、それぞれに貼り付けられた粘着部材１３が引き剥がされるため、胴部２のＸ２側の端部から頭部３を分離できる。なお、図１９（Ａ）では、胴部２から頭部３を分離した際に、粘着部材１３が胴部２の側に残った例を示しているが、粘着部材１３は、頭部３の側に残ることもある。

次に、図１９（Ｂ）に示すように、胴部２のＸ１側の端部において、接合領域Ｃ４に貼り付けられた胴部２の両側縁部１０ａに対して、粘着部材１３の粘着力よりも大きな力を加えて、胴部２のＸ１側の端部をＹ１及びＹ２方向にそれぞれ開くようにして引き剥がす。これにより、胴部２のＸ１側の接合領域Ｃ１と、底部５と胴部２との接合領域Ｃ４において、それぞれに貼り付けられた粘着部材１３が引き剥がされるため、胴部２のＸ１側の端部から底部５を分離できる。なお、図１９（Ｂ）では、胴部２から底部５を分離した際に、粘着部材１３が胴部２の側に残った例を示しているが、粘着部材１３は、底部５の側に残ることもある。

続いて、胴部２の接合領域Ｃ１を、Ｘ２側の端部又はＸ１側の端部から、反対側に向けてＹ１及びＹ２方向にそれぞれ開くように引き剥がす。これにより、図１９（Ｃ）に示すように、胴部２は、ほぼ平板状となる。
以上の手順で作業を行うことにより、チューブ容器１Ａを頭部３、胴部２及び底部５に解体できる。なお、チューブ容器１Ａを解体する手順は、上記と逆であってもよい。
上述した第２実施形態のチューブ容器１Ａにおいても、内容物が収容された状態で容器としての形状を維持できると共に、解体の際には、各接合部分に小さな剥離力を加えることにより、容易に解体できる。また、第２実施形態のチューブ容器１Ａは、チューブ容器としての減容化、内部洗浄及び容器リサイクルにも適している。

以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は、前述した実施形態に限定されるものではなく、後述する変形形態のように種々の変形や変更が可能であって、それらも本開示の技術的範囲内に含まれる。また、実施形態に記載した効果は、本開示から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、実施形態に記載したものに限定されない。なお、上述の実施形態及び後述する変形形態は、適宜に組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。

（変形形態）
第１実施形態のチューブ容器１において、頭部３と胴部２との接合及び封止予定部４の接合に、接着剤、ヒートシール等による接合を適用してもよい。また、第２実施形態のチューブ容器１Ａにおいて、頭部３と胴部２との接合及び胴部２と底部５との接合に、接着剤、ヒートシール等による接合を適用してもよい。即ち、各実施形態のチューブ容器１、１Ａにおいては、少なくとも積層フィルム１０の側縁部１０ａ同士が接合領域Ｃ１において粘着部材１３により接合されていれば、容易に解体できる。
胴部２の形状は、円筒状に限らず、例えば、三角柱状であってもよいし、５角形以上の多角柱状であってもよい。

図２０（Ａ）及び（Ｂ）は、変形形態における胴部２の分割構造を示す斜視図である。
図２０（Ａ）に示すように、胴部２を短手方向（Ｙ方向）において等間隔に２分割し、それぞれの両側縁部１０ａを粘着部材１３で接合する構成としてもよい。また、図２０（Ｂ）に示すように、胴部２を長手方向（Ｘ方向）と交差する方向に斜めに分割し、その両側縁部１０ａを粘着部材１３で接合する構成としてもよい。

１、１Ａ チューブ容器
２ 胴部
３ 頭部
４ 封止予定部
５ 底部
１０ 積層フィルム
１０ａ 側縁部
１３ 粘着部材
１５ 粘着シート
３１ 口部
３２ 肩部
Ｃ１〜Ｃ４ 接合領域

Claims (5)

1. 積層フィルムで構成される筒状の胴部と、前記胴部の一方の端部に接合され、口部及び肩部を備える頭部と、前記胴部の他方の端部が内容物を収容後に封止される封止予定部と、を備えるチューブ容器であって、
   前記胴部は、前記積層フィルムの両側縁部の最外層と最内層とが粘着部材を介して重なり合うように接合され、
   前記粘着部材は、その両面に均等に形成された複数の凹形状を備え、
   第１の面に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤ^ａｖｅ _１とし、前記第１の面とは反対側の第２の面に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤ^ａｖｅ _２としたときに、
   ｜Ｄ^ａｖｅ _１−Ｄ^ａｖｅ _２｜／Ｄ^ａｖｅ _２≦０．５
   の関係を満たすチューブ容器。
2. 請求項１に記載のチューブ容器において、
   前記胴部と前記頭部との接合が、前記粘着部材を介して形成されているチューブ容器。
3. 請求項１又は２に記載のチューブ容器において、
   前記胴部の他方の端部の封止が、前記粘着部材を介して形成されているチューブ容器。
4. 請求項１から３までのいずれか一項に記載のチューブ容器において、
   前記胴部を構成する前記積層フィルムの少なくとも一方の面側には、ヒートシール層が形成されていないチューブ容器。
5. 請求項１から４までのいずれか一項に記載のチューブ容器に内容物を収容し、前記胴部の他方の端部が封止されているチューブ容器。