JP2021020723A - 自立包装袋及び自立包装袋セット - Google Patents

Abstract

【課題】複数個を箱に収容した場合の揺れ動きを抑制できる自立包装袋を提供すること。
【解決手段】自立包装袋１０は、基材層とシーラント層とを備える積層フィルムにより構成され、少なくとも表面部１１１及び裏面部１１２を有し、表面部１１１と裏面部１１２との間に内容物を収容可能な収容部１４ｓと、収容部１４ｓの周囲に形成されるシール部と、収容部４１ｓの周囲に必要に応じて設けられるシール予定部と、を備え、収容部１４ｓを構成する表面部１１１及び裏面部１１２の少なくとも一方の表面の一部に粘着部材３１が設けられ、粘着部材３１は、その両面に均等に形成された複数の凹形状を備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、詰め替え用の液体やレトルト食品等が収容される自立包装袋及びこれを備えた自立包装袋セットに関する。

洗剤、化粧水等においては、本体容器を繰り返し使用するために、同じ内容物を収容した詰め替え用の包装袋が販売されている。この種の包装袋においては、開封を容易にするため、開封時に使用者が把持する摘み部と、易開封加工が施された開封予定線とが設けられている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１７−１５４４５９号公報

上記包装袋は、梱包用の箱に複数個が収容された状態で輸送される場合がある。その際、箱の内部で包装袋が揺れ動くと、隣接する包装袋の摘み部同士が引っ掛かり、開封予定線の一部が引き裂かれて、内容物が漏れ出すことがある。また、箱の内部で包装袋が揺れ動くと、包装袋の膨らんだ部分が互いに擦れ合うため、表面に傷が付くことがある。
本発明の課題は、複数個を箱に収容した場合の揺れ動きを抑制できる自立包装袋及び自立包装袋セットを提供することにある。

本発明は、以下のような解決手段により、課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。また、符号を付して説明した構成は、適宜に改良してもよく、また、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。

第１の発明は、少なくとも基材層（４１）とシーラント層（４４）とを備える積層フィルム（４０）により構成され、少なくとも表面部（１１１）及び裏面部（１１２）を有し、前記表面部と前記裏面部との間に内容物を収容可能な収容部（１４ｓ）と、前記収容部の周囲に形成されるシール部（２１ａ、２２ａ、２３ａ）と、前記収容部の周囲に必要に応じて設けられるシール予定部と、を備える自立包装袋であって、前記収容部を構成する前記表面部及び前記裏面部の少なくとも一方の表面の一部に粘着部材（３１）が設けられ、前記粘着部材は、その両面に均等に形成された複数の凹形状（３１ｓ）備えており、第１の面に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤ^ａｖｅ _１とし、前記第１の面とは反対側の第２の面に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤ^ａｖｅ _２としたときに、｜Ｄ^ａｖｅ _１−Ｄ^ａｖｅ _２｜／Ｄ^ａｖｅ _２≦０．５の関係を満たす自立包装袋（１０）である。

第２の発明は、第１の発明に係る自立包装袋であって、前記粘着部材は、前記自立包装袋の高さ方向の全長に対して下から１０％以上５０％以下の領域に少なくとも設けられる自立包装袋である。

第３の発明は、第１又は第２の発明に係る自立包装袋であって、前記粘着部材は、前記自立包装袋の幅方向の中央を含み、全幅に対して１０％以上７０％の領域に少なくとも設けられる自立包装袋である。

第４の発明は、内容物を収容した第１から第３までのいずれかの発明に係る自立包装袋を複数備える自立包装袋セットであって、前記粘着部材を介して前記複数の自立包装袋が連結されている自立包装袋セット（１００）である。

本発明に係る自立包装袋及び自立包装袋セットによれば、複数個を箱に収容した場合の揺れ動きを抑制できる。

実施形態の包装袋１を示す正面図である。 図１に示すｓ１−ｓ１線断面図である。 包装袋１０に使用される積層フィルム４０の断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、粘着シート３０の使用時の形態を説明する図である。 粘着シート３０の製造装置を示す図である。 粘着シート３０の製造方法を説明する図である。 実施例の粘着シート３０の粘着部材３１を被着体側の方向からみて拡大した写真である。 実施例の粘着シート３０の粘着部材３１のシート面に直交する方向の断面で拡大した図である。 実施例及び比較例の剥離力を示す図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル１の観察結果を示す図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル２の観察結果を示す図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル３の観察結果を示す図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル４の観察結果を示す図である。 複数個の包装袋１を梱包用の箱６０に収容した状態を示す概念図である。

以下、本開示の実施形態について説明する。なお、本明細書に添付した図面は、いずれも模式図であり、理解しやすさ等を考慮して、各部の形状、縮尺、縦横の寸法比等を、実物から変更又は誇張している。また、図面においては、部材の断面を示すハッチングを適宜に省略する。
本明細書等において、形状、幾何学的条件、これらの程度を特定する用語、例えば、「直交」、「方向」等の用語については、その用語の厳密な意味に加えて、ほぼ直交等とみなせる程度の範囲、概ねその方向とみなせる範囲を含む。

実施形態の図面には、必要に応じて、Ｘ、Ｙの互いに直交する座標系を記載した。この座標系において、包装袋１０の幅方向をＸ方向とし、幅方向と直交する高さ方向をＹ方向とする。幅方向（Ｘ方向）においては、図中の右方向をＸ１方向、左方向をＸ２方向とする。高さ方向（Ｙ方向）においては、図中の上方向をＹ１方向、下方向をＹ２方向とする。なお、本明細書においては、「〜方向」を適宜に「〜側」ともいう。また、「上下左右」の表記も適宜に変更して用いる。例えば、「下側」を「底面側」と変更して記載することもある。

本実施形態の説明では、本体部１４の収容部１４ｓ（後述）に内容物が収容されている状態を「包装袋１」として説明するが、収容部１４ｓに内容物が収容される前の袋のみの状態あっても、本発明の範囲内である。この場合、収容部の周囲に形成される、例えばシール部（２１ａ）は、未シールのシール予定部（２１ａ）であってもよい。

図１は、本実施形態の包装袋１を示す正面図である。図２は、図１に示すｓ１−ｓ１線断面図である。図２では、内容物の図示を省略している。
本実施形態の包装袋（自立包装袋）１０は、例えば、ボトル等の本体容器に詰め替えられる、液体洗剤や化粧水等の内容物を収容するための包装袋である。本実施形態の包装袋１０は、収容部１４ｓ（後述）に内容物が収容されている状態においては、外周がシールされた包装袋１となる。一方、収容部１４ｓに内容物が収容されていない状態においてはシール予定部２１ａ及び開口部２１ｂを備える包装袋となる。以後、包装袋１０を中心に説明するが、内容物収容前の包装袋１０も、内容物を収容した後の包装袋１も、いずれもが本発明に係る包装袋の範囲内である。

図１に示すように、包装袋１０は、主要部として、表面フィルム１１、裏面フィルム１２及び底面フィルム１３を備えている。
表面フィルム１１は、包装袋１０において、正面側（図中、手前側）に配置される部材である。表面フィルム１１には、例えば、商品名等が印刷される。以下、包装袋１０において、表面フィルム１１により構成される部分を「表面部１１１」ともいう。裏面フィルム１２は、包装袋１０において、背面側（図中、裏側）に配置される部材である。裏面フィルム１２には、商品情報として、例えば、取り扱い方法、成分、製造者に関する情報等が印刷される。以下、包装袋１０において、裏面フィルム１２により構成される部分を「裏面部１１２」ともいう。

底面フィルム１３は、包装袋１０において、底面側（Ｙ２側）に配置される部材である。表面フィルム１１、裏面フィルム１２及び底面フィルム１３は、積層フィルム４０（後述）として構成されている。包装袋１０は、表面フィルム１１、裏面フィルム１２及び底面フィルム１３の外周部分が熱溶着されることにより形成される。
なお、本明細書及び図面において、特に断らない限り、包装袋１０を構成する表面フィルム１１及び裏面フィルム１２は、互いに表裏が対称的な形状を有している。包装袋１０において、表面部１１１の構成要素と裏面部１１２の構成要素とは略同一である。以下の説明においては、主に表面部１１１の形状について説明し、裏面部１１２の形状については説明を適宜に省略する。

第１実施形態の包装袋１０は、内容物が充填された包装袋１（図１参照）の形態で自立可能に構成されている。包装袋１０は、その底部２３にマチが形成された、いわゆる底ガゼット袋として構成されている。本明細書において、「底部」、「上部」、「側部」という名称は、包装袋１として自立している状態を基準として、包装袋１０やその構成要素の位置や方向を表すものである。
包装袋１０の底部２３のマチは、例えば、表面フィルム１１と裏面フィルム１２との間に、上部に向かって逆Ｖ字形に折り込まれた底面フィルム１３を挿入することにより形成される。図２において、折り曲げ線１３ａは、折り込まれた底面フィルム１３の折り曲げ位置を示している。
なお、包装袋１０は、上記の形状には限定されないが、梱包、輸送時の擦れが発生するという課題発生の観点から、自立包装袋である必要がある。

図１に示すように、包装袋１０は、本体部１４と、注出部１５と、を備えている。本体部１４は、内容物が収容される収容部１４ｓを有する。収容部１４ｓは、表面部１１１と裏面部１１２との間に形成される。注出部１５は、包装袋１０の本体部１４（収容部１４ｓ）に収容される内容物を注出する際に、内容物が通る部分である。本体部１４及び注出部１５は、少なくとも両者が接続される部分において、互いに一体的に構成されている。具体的には、本体部１４及び注出部１５が接続される部分において、本体部１４及び注出部１５はいずれも、表面フィルム１１及び裏面フィルム１２により構成されている。第１実施形態においては、注出部１５の全体が、本体部１４と共通の表面フィルム１１及び裏面フィルム１２により構成される。

図１に示すように、本体部１４は、上部２１と、一対の側部２２と、底部２３とを備えている。
上部２１は、包装袋１０の上側（Ｙ１側）に設けられた部分であり、シール予定部２１ａと、開口部２１ｂと、を有している。シール予定部２１ａは、内容物が収容された後に熱溶着される部分である。開口部２１ｂは、包装袋１０に内容物が収容される際に開口される部分である。上部２１は、開口部２１ｂから内容物が収容部１４ｓに収容された後、シール予定部２１ａが熱溶着されることにより封止される。包装袋１０は、開口部２１ｂから内容物が収容部１４ｓに収容された後、シール予定部２１ａが熱溶着されることにより、内容物が収容された包装袋１となる。以下、熱溶着されたシール予定部２１ａを「上方シール部２１ａ」ともいう。

一対の側部２２は、表面フィルム１１及び裏面フィルム１２の左右方向（Ｘ方向）の縁部が、それぞれ側方シール部２２ａにおいて熱溶着により封止された部分である。
底部２３は、本体部１４の下側（Ｙ２側）において、表面フィルム１１と裏面フィルム１２との間に挿入された底面フィルム１３が、底面シール部２３ａにより封止された部分である。

注出部１５は、本体部１４の上部２１とＸ２側の側部２２との間の上隅部に位置している。注出部１５は、内容物が注出される注出方向Ｄ１に沿って延在している。このような注出部１５を設けることにより、包装袋１０から注出される際の内容物の流れを整えることができ、これによって、内容物の詰め替え作業を容易に行うことができる。なお、図１においては、注出部１５が延びる方向が、本体部１４の上部２１及び側部２２が延びる方向のいずれに対しても傾斜している例を示している、これに限定されない。例えば、注出部１５が延びる方向は、本体部１４の上部２１又は側部２２が延びる方向に平行であってもよい。

注出部１５は、開封予定線１６を有する。開封予定線１６は、注出シール部１５ａ（後述）が開封されることにより内容物が注出される注出口となる部分である。開封予定線１６には、包装袋１０を開封し易くするための易開封手段が設けられている。例えば、開封予定線１６は、レーザー加工やカッター等で形成されたハーフカット線等の易開封線が設けられている。この場合、図１に示すように、互いにほぼ平行に延びる複数の易開封線が設けられていてもよい。また、表面フィルム１１及び裏面フィルム１２を構成する積層フィルム４０の中に延伸フィルムを包含させ、延伸フィルムの延伸方向と開封予定線１６の延びる方向とを一致させてもよい。注出部１５には、開封予定線１６の一方の端部に、他の易開封手段としてＶ字形のノッチ１７が設けられている。開封予定線１６又はその周辺には、使用者に開封位置であることを示すための表示が印刷等によって形成されていてもよい。

注出部１５は、先端側に注出シール部１５ａを有する。注出シール部１５ａは、注出部１５を開封する際に使用者が把持する部分である。本実施形態の注出シール部１５ａは、略三角形に形成されているが、注出シール部１５ａの形状は特に限定されない。注出シール部１５ａは、注出部１５において、開封予定線１６の外側に接合されている。使用者は、注出シール部１５ａを把持し、ノッチ１７を始点として、開封予定線１６をその延在する方向に沿って引き裂くことにより、注出部１５を開封できる。

次に、包装袋１０の表面部１１１に設けられた粘着部材３１について説明する。図１に示すように、包装袋１の表面部１１１には、粘着部材３１が設けられている。また、図２に示すように、包装袋１の裏面部１１２には、粘着部材３１が設けられていない。本発明に係る包装袋においては、表面部１１１又は裏面部１１２のいずれか一方に粘着部材３１があればよく、梱包、輸送時には粘着部材３１の粘着性により、隣接する包装袋との連結が可能となる。

粘着部材３１は、両面に粘着性を有するシート状の部材である。粘着部材３１は、後述するように、梱包用の箱に複数個が収容された状態で、包装袋１の揺れ動きを抑制するために設けられる。図２に示すように、包装袋１の収容部１４ｓは、内容物（不図示）が収容されることにより、厚み方向（図中の上下方向）に膨らんだ状態となる。粘着部材３１は、表面部１１１及び裏面部１１２において、収容部１４ｓの最も膨らんだ中央部分の外周面に設けられている。

具体的には、粘着部材３１は、包装袋１０の高さ方向（Ｙ方向）の全長に対して、下から１０％以上５０％以下の領域に設けられることが望ましい。また、粘着部材３１は、包装袋１０の幅方向（Ｘ方向）の中央部分を含み、全幅に対して１０％以上７０％以下の領域に設けられることが望ましい。粘着部材３１の詳細については、後述する。

次に、積層フィルム４０の層構成について説明する。
図３は、包装袋１０に使用される積層フィルム４０の断面図である。
本体部１４を構成する表面フィルム１１及び裏面フィルム１２として、図３に示すような積層フィルム４０を用いることができる。積層フィルム４０は、最外層から順に、基材層４１、印刷層４２、接着剤層４３及びシーラント層４４（最内層）が積層されている。

基材層４１を構成する材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリプロピレン、紙等を適宜に用いることができる。基材層４１は、複数設けられていてもよい。シーラント層４４を構成する材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等を用いることができる。また、積層フィルム４０には、バリア層（不図示）が含まれていてもよい。バリア層は、積層フィルム４０にガスバリア性を付与する層である。バリア層としては、例えば、アルミニウム箔等の金属箔、アルミニウム等の無機物、酸化珪素、酸化アルミニウム等の無機酸化物等を用いることができる。

表面フィルム１１及び裏面フィルム１２の層構成として、例えば、以下のような構成を例示できる。以下に示す層構成において、「／」は、層の構成要素を列記する場合に、層と層との境界を表している。層の構成要素は、左側から右側に向かう順番が、最外層から最内層へ向かう順番となる。また、材料名に続く数値は、層厚（μｍ）を表している。
層構成例１：ＯＮ１５／インキ／接着剤／ＬＬＤＰＥ１２０
層構成例２：ＯＮ１５／インキ／接着剤／アルミ蒸着ＰＥＴ１２／接着剤／ＬＬＤＰＥ１２０
層構成例３：ＯＮ１５／インキ／接着剤／透明蒸着ＰＥＴ１２／接着剤／ＬＬＤＰＥ１００
層構成例４：マットニス／ＯＮ１５／インキ／接着剤／透明蒸着ＰＥＴ１２／接着剤／ＬＬＤＰＥ１００
層構成例５：透明蒸着ＰＥＴ１２／インキ／接着剤／ＯＮ１５／接着剤／ＬＬＤＰＥ８０

「ＯＮ」は２軸延伸ポリアミド、「インキ」は、積層フィルム４０に意匠を付与する印刷層４２を構成するインキを示している。印刷層４２を形成するインキとしては、各種の印刷に用いられるインキを適宜に用いることができる。「接着剤」は、各層の間を接着する接着剤層４３である。接着剤としては、例えば、ドライラミネーション用の接着剤、熱接着性樹脂等を、包装袋１０の製造方法に合わせて適宜に選択して用いることができる。

「アルミ蒸着ＰＥＴ」、「透明蒸着ＰＥＴ」は、バリア層（不図示）の例示である。層構成例５において、透明蒸着ＰＥＴは、基材層４１及びバリア層として用いられている。「マットニス」は、基材層４１の外側に設けられる艶消し層である。「ＬＬＤＰＥ」は、直鎖低密度ポリエチレンであり、シーラント層４４の例示である。
なお、積層フィルム４０は、上記のような接着樹脂層を介したドライラミネート法には限定されず、押出ラミネーション法やポリエチレンサンドラミネーション法により積層された構成であってもよい。

次に、粘着部材３１の構成、製造方法、機能等について説明する。
図４（Ａ）〜（Ｃ）は、粘着シート３０の使用時の形態を説明する図である。
図４（Ａ）に示すように、粘着シート３０は、第１剥離性基材シート３２、粘着部材３１及び第２剥離性基材シート３３を備えている。

第１剥離性基材シート３２は、粘着部材３１の一方の面に積層されるシート材である。第１剥離性基材シート３２（及び第２剥離性基材シート３３）は、粘着シート３０を使用するまでの間の取扱性を考慮して設けられるものであり、粘着シート３０の使用時、即ち粘着部材３１を包装袋１０の各部に貼り付ける際に剥離される。第１剥離性基材シート３２としては、従来公知の離型フィルム、セパレート紙、セパレートフィルム、セパ紙、剥離フィルム、剥離紙等の各種形態のものを適宜に使用できる。例えば、上質紙、コート紙、含浸紙、プラスチックフィルム等の片面又は両面に離型層を形成したものを用いてもよい。離型層としては、離型性を有する材料であれば、特に限定されないが、例えば、シリコーン樹脂、有機樹脂変性シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アミノアルキド樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂等を挙げることができる。これらの樹脂は、エマルジョン型、溶剤型又は無溶剤型のいずれもが使用できる。離型層を備えた離型フィルムを用いる場合には、例えば、シリコーン離型タイプのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、未処理ＰＥＴフィルム、ＰＰフィルム、シリコーン離型タイプの紙等を用いることができる。

第１剥離性基材シート３２の厚さは、例えば、１０μｍ以上、１００μｍ以下とすることが望ましく、２０μｍ以上、６０μｍ以下とすることが更に望ましい。上記層厚範囲の下限値を下回ると、コシがなく、剥離しづらくなる。また、上記層厚範囲の上限値を越えると、コシが強すぎて貼り付け時の作業性が低下するからである。
また、第１剥離性基材シート３２としては、市販のものを使用してもよく、例えば、片面にシリコーン系剥離剤による易剥離処理が施されている厚さ３８μｍのポリエステルフィルム（三井化学東セロ株式会社製、商品名：ＳＰ−ＰＥＴ−０１）等が挙げられる。
第２剥離性基材シート３３は、粘着部材３１の他方の面に積層されるシート材である。第２剥離性基材シート３３の材料、厚さ等は、第１剥離性基材シート３２と同じであるため、説明を省略する。

粘着部材３１は、その両面に開口した複数の凹形状３１ｓを備えている。また、粘着部材３１は、弾性を備えており、複数の凹形状３１ｓがそれぞれ微細な吸盤として作用することにより粘着力（吸着力）を発揮する。
粘着部材３１は、例えば、特開２０１７−３６４０４号公報に開示されている液状の樹脂組成物（アクリルエマルジョン）を用いて、後述する製造方法により形成できる。粘着シート３０の層厚は、１μｍ以上、５００μｍ以下であることが望ましい。上記層厚範囲の下限値を下回ると、凹形状の形成が困難になったり、凹形状の大きさが小さくなりすぎて、粘着（吸着）特性が低下したりする。また、上記層厚範囲の上限値を越えると、柔軟性が低下して、包装袋１０の各部を接合する際の作業性が悪くなる。粘着部材３１の両面に凹形状３１ｓを均等に設けるためには、粘着部材３１の層厚ｔは、２０μｍ≦ｔ≦４０μｍの範囲とすることが望ましい。この点については、後述する。

図４（Ａ）に示す粘着シート３０を用いて、粘着部材３１を包装袋１０の各部（以下、「被着体５０」ともいう）に貼り付けるには、図４（Ｂ）に示すように、粘着シート３０から第２剥離性基材シート３３を剥離する。そして、図４（Ｃ）に示すように、露出した粘着部材３１を被着体５０に貼り付けて、その表面に適度な圧力を加える。これにより、粘着部材３１の露出面に多数存在する凹形状３１ｓが弾性変形するため、従来のマイクロ吸盤と同様の作用により、粘着部材３１が被着体５０に対して吸着（粘着）した状態となる。

即ち、凹形状３１ｓの周囲の弾性変形によって、凹形状３１ｓには、変形状態から元の形状に戻ろうとする力が働く。この力により、凹形状３１ｓ内の密閉空間が負圧となって、被着体５０への吸着作用が生じる。なお、凹形状３１ｓ単体での吸着力は、弱いものであるが、多数の凹形状３１ｓが形成されているので、全体としては必要な吸着力を確保できる。また、粘着部材３１の作製時に、凹形状３１ｓが含まれる量を、例えば、密度をパラメータとして調整すれば、粘着部材３１の粘着力（吸着力）を調整可能である。

粘着シート３０を被着体５０に貼り付けた後、更に粘着シート３０から第１剥離性基材シート３２を剥離する。これにより、粘着部材３１において、被着体５０とは反対側の面を露出させることができる。例えば、図４（Ｃ）に示すように、粘着部材３１を貼り付ける被着体５０が表面フィルム１１及び裏面フィルム１２となる場合、外側に露出した粘着部材３１の面は、例えば、複数個の包装袋１が梱包用の箱に収容された場合、隣接する他の包装袋１の本体部１４に設けられた粘着部材３１と連結される部分となる。

次に、粘着シート３０の製造方法について説明する。
図５は、粘着シート３０の製造装置を示す図である。
図６は、粘着シート３０の製造方法を説明する図である。
粘着シート３０の製造を行うためには、先ず、粘着部材３１を形成するための特開２０１７−３６４０４号公報に開示されているアクリルエマルジョンの組成物を攪拌機に入れ、この組成物中に窒素ガスを混合しながら攪拌を行い、組成物中に気泡を含め、気泡含有組成物１３０を作製する（図中のＰ１：泡立て工程）。
次に、第２剥離性基材シート３３上に気泡含有組成物１３０を塗工する（図中のＰ２：塗工工程）。塗工工程では、例えば、コンマコータを用いることができるが、その他の公知の塗工手法を用いてもよい。

第２剥離性基材シート３３上に気泡含有組成物１３０を塗工したら、気泡含有組成物１３０を加熱しながら乾燥させて粘着部材３１を形成する（図中のＰ３：乾燥工程）。乾燥工程では、例えば、温度を６０℃〜１４０℃程度の乾燥炉を用いることができる。乾燥時間としては、例えば、３０秒〜１０分程度を例示することができる。また、乾燥工程では、気泡含有組成物１３０に対して送風を行いながら乾燥を促進してもよい。乾燥工程を行うことにより、気泡含有組成物１３０の両面に凹形状３１ｓが形成されて、粘着部材３１が形成される。この凹形状３１ｓは、気泡含有組成物１３０中に含まれていた気泡が破泡して気泡の形状の一部が残ることにより形成される。ここで、気泡含有組成物１３０の硬化が不十分な状態で気泡が破泡すると凹形状３１ｓが残りにくくなる。一方、気泡が破泡する前に気泡含有組成物１３０が硬化してしまうと、凹形状３１ｓが形成されないおそれがある。よって、ある程度、気泡含有組成物１３０の硬化が進んだ状態で破泡が行われる条件で乾燥工程が行われることが望ましい。したがって、乾燥工程における温度や送風量が、凹形状３１ｓの状態に大きく影響を与える。

乾燥工程により粘着部材３１を形成した後、別途用意した第１剥離性基材シート３２を粘着部材３１と接合させる（図中のＰ４：ラミネート工程）。このラミネート工程では、粘着部材３１の凹形状３１ｓによる吸着力（粘着力）によってラミネートを行うので、加熱が不要であり、また、僅かな加圧力だけで接合が可能である。よって、表層シートである第１剥離性基材シート３２にダメージを与えることがない。
上記ラミネート工程が完了すれば、粘着シート３０が完成する。
以上のように、本実施形態の粘着シート３０の製造では、粘着部材３１を形成する際の熱によるダメージを与えることなく、粘着シート３０を効率よく製造可能である。なお、粘着シート３０は、その後、ロール状に巻き取ってもよいし、必要なサイズに裁断されてもよい。

次に、本実施形態の粘着シート３０を実際に作製した例を示し、比較例と比較した結果を説明する。
実施例の粘着シート３０では、第２剥離性基材シート３３に離型性を備えた２軸延伸ＰＥＴフィルム上に、２００μｍのクリアランスを有するコンマコータを用いて泡立て工程済みの気泡含有組成物１３０を塗布した。これを１００℃の乾燥路内で１分間乾燥を行って粘着部材３１を形成し、表層シートをラミネートして粘着シート３０を得た。なお、この場合の粘着部材３１の密度は、０．３９ｇ／ｃｍ^３であり、厚さ５０μｍであった。
図７は、実施例の粘着シート３０の粘着部材３１を被着体側の方向からみて拡大した写真である。
図８は、実施例の粘着シート３０の粘着部材３１のシート面に直交する方向の断面で拡大した図である。
図７及び図８に示すように、粘着部材３１には、多数の凹形状３１ｓが形成されていることが確認できる。

比較例１として、泡立て工程を行わない他は、上記実施例と同様にして作製した粘着シートを作製した。作製後の粘着層の密度は、０．８７ｇ／ｃｍ^３であり、厚さ１００μｍであった。
比較例２として、アクリル樹脂である綜研化学社製：ＳＫ２０９４を用いて粘着層を作製した粘着シート（アクリル粘着Ａタイプとする）を用意した。
比較例３として、アクリル樹脂である綜研化学社製：ＳＫ１５０２Ｃを用いて粘着層を作製した粘着シート（アクリル粘着Ｂタイプとする）を用意した。

以上の４種類の粘着シートを用意し、剥離力について比較した。
図９は、実施例及び比較例の剥離力を示す図である。
図９中の剥離力は、引っ張り試験機を用いて、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで１８０°剥離を行って、そのときの剥離力を測定した結果である。また、剥離力の測定は、貼り付け直後（０時間）と、貼り付け後１０００時間経過とについて行った。

実施例では、貼り付け直後及び１０００時間経過後の双方において、比較的小さな剥離力で剥離できることがわかる。この程度の剥離力であれば、自然に剥がれてしまうことはなく、且つ、剥がそうとして力を加えれば簡単に剥がすことができる。しかも、凹形状３１ｓによる吸着であることから、剥離後に被着体５０表面に粘着部材３１の残留が無く、また、粘着部材３１自体の粘着力（剥離力）も実質上の変化は無く、再貼り付け可能であった。

比較例１は、小片であれば比較的小さな剥離力で剥離できるが、大サイズの場合は剥離にある程度の力が必要であった。また、剥離後には被着体表面に粘着層の残留が見られ、完全な再貼り付けは不可能であった。
比較例２は、大サイズの場合は剥離にある程度の力が必要であり、貼り付け直後であれば、剥がすことは可能であるが、１０００時間経過後では、剥離力が大幅に上昇してしまっており、手作業では剥離が困難であったり、無理に剥がすと表層シートが破損したりするおそれがある状態になっていた。
比較例３は、貼り付け直後から剥離力が大きすぎて、手作業では剥離が困難であったり、無理に剥がすと表層シートが破損したりするおそれがある状態になっていた。
また、比較例２及び比較例３のいずれも、剥離後は、被着体に粘着材が一部残ってしまったり、粘着力の低下があったりして、再貼り付けには適していなかった。

（粘着部材３１の凹形状３１ｓについて検証実験）
上述したように、粘着部材３１の凹形状３１ｓは、粘着力に大きな影響を与える。凹形状３１ｓが粘着部材３１の両面に均等に設けられていないと、粘着層の一方の面が他方の面に比べて粘着力（吸着力）が低下又は増加してしまうおそれがある。また、凹形状３１ｓが粘着部材３１の両面に均等に設けられることにより、粘着部材３１の物理的性質も均質になり、第１及び第２剥離性基材シート又は第１剥離性基材シートと被着体との両者に対する十分な粘着力及び被着体との再剥離性の発現の上でも好ましい。

凹形状３１ｓを粘着部材３１の両面に均等に設けるためには、粘着部材３１の塗布量（層厚ｔ）の管理が重要である。この点、特開２０１７−３６４０４号公報においては、何ら考慮されておらず、単にマイクロ吸盤が形成されていればよいとされている。特開２０１７−３６４０４号公報では、ＷＥＴ膜厚８００μｍとして形成した実施例１の断面写真である図２（特開２０１７−３６４０４号公報の図２）において、マイクロ吸盤を有する面として示されている部分には、微細な吸盤構造が形成されているものの、ガラス基板から剥離した面として示されている部分には、先の微細な吸盤構造とは比べものにならない程巨大な気泡と思われる構成が確認できる。即ち、特開２０１７−３６４０４号公報の構成では、粘着層の一方の面にはマイクロ吸盤（本実施形態における凹形状３１ｓに相当）が形成されているが、他方の面には、マイクロ吸盤（凹形状３１ｓ）が略形成されていない。

この点を本件出願人においても、検証実験を行なった。
検証実験として、４種類の粘着層のサンプルを作製し、その両面の凹形状３１ｓをＳＥＭで観察した。サンプルは、以下の４種類である。
サンプル１：粘着層の層厚ｔ＝２５μｍ
サンプル２：粘着層の層厚ｔ＝３０μｍ
サンプル３：粘着層の層厚ｔ＝３５μｍ
サンプル４：粘着層の層厚ｔ≒２０００μｍ
なお、上記サンプルの層厚は、乾燥後の層厚である。また、サンプル１〜３については、コーターを用いてガラス面に発泡処理後の気泡含有組成物を塗工し、１００度の乾燥炉を用いて乾燥処理を行なった。サンプル４については、ガラス面への滴下塗布とし、常温下の自然乾燥とした。なお、サンプル４について乾燥条件を変えたのは、特開２０１７−３６４０４号公報における常温乾燥で十分であるとの記載についても検証するためである。また、いずれのサンプルも、発泡処理後の粘着層の密度は、０．４ｇ／ｃｍ^３とした。

図１０（Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル１の観察結果を示す図である。
図１１（Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル２の観察結果を示す図である。
図１２（Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル３の観察結果を示す図である。
図１３（Ａ）及び（Ｂ）は、サンプル４の観察結果を示す図である。
図１０から図１３に示すように、粘着層の層厚ｔを管理したサンプル１からサンプル３については、微細な凹形状３１ｓが両面に均等に形成されていることが確認できた。
これに対して、図１３に示す膜厚が厚いサンプル４では、乾燥面とガラス側面とで凹形状３１ｓの大きさに極端な差異が認められ、特開２０１７−３６４０４号公報の図２と同様な結果が得られた。
よって、粘着部材３１の両面に凹形状３１ｓを均等に設けるためには、粘着部材３１の層厚ｔは、２０μｍ≦ｔ≦４０μｍの範囲とすることが望ましいと判断できる。

ここで、この凹形状３１ｓが粘着部材３１の両面に均等に設けられている状態について、より詳しくは、以下に示すような関係を満たすことが望ましい。
表層シート（第１シート）側の面に開口する凹形状３１ｓの各開口部の直径の平均値をＤ^ａｖｅ _１とし、剥離性基材シート（第２シート）側に開口する凹形状３１ｓの各開口部の直径の平均値をＤ^ａｖｅ _２としたときに、
｜Ｄ^ａｖｅ _１−Ｄ^ａｖｅ _２｜／Ｄ^ａｖｅ _２≦０．５
の関係を満たすことが望ましい。
また、
｜Ｄ^ａｖｅ _１−Ｄ^ａｖｅ _２｜／Ｄ^ａｖｅ _２≦０．２５
の関係を満たすことが更に望ましい。

これらの関係を満たすことにより、粘着部材３１の両面における粘着力の差異を少なくすることができ、また、第１及び第２剥離性基材シート又は第１剥離性基材シートと被着体との両者に対する十分な粘着力及び被着体との再剥離性を良好に発現させることができる。
なお、各開口部の直径の平均値とは、全ての開口部の平均を求めることは現実的には不可能であるので、ここでは、１５００μｍ×１１００μｍの観察範囲内において、直径が大きい開口部から順に３個の開口部について直径の計測を行ない、その平均値とした。
ここで、図１０から図１３のサンプルについて、開口部の計測を行ない、｜Ｄ^ａｖｅ _１−Ｄ^ａｖｅ _２｜／Ｄ^ａｖｅ _２ を求めたところ、サンプル１：０．０４、サンプル２：０．０６、サンプル３：０．１２、サンプル４：０．６９であった。
以上のような構成の粘着部材３１を用いることにより、第１実施形態の包装袋１では、梱包用の箱に収容された場合の揺れ動きを抑制する構成を実現している。

なお、被着体５０（図５（Ｃ）参照）は、露出した粘着面における、ＪＩＳ Ｚ ０２３７準拠のボールタック試験によるタック性が低いという特徴がある。本発明における粘着部材は、多数の凹形状を有することに由来する吸盤粘着機能を発揮する。このため、相対的に粘着部材の材料由来の粘着性が小さく、凹形状を有しない通常の粘着部材に比べてタック性が低い。このため、包装袋の最表面に粘着面が露出するような使用態様であっても、粘着面のべたつきを防止しつつ、被粘着面と粘着する際には十分な粘着性を発揮することが可能となり、これが効果的な滑り止め性をもたらす。このため、本発明のように粘着面が露出する態様に好適に使用できる。

上述したように、粘着部材３１は、開口部の形成条件によって粘着性の調整が可能である。そして、粘着部材３１の開口部の形成状態を変えることによって、粘着作用の発現の仕方として、以下に示す２種類（Ｔｙｐｅ Ａ、Ｔｙｐｅ Ｂと分類する）の粘着部材３１を作製できる。
Ｔｙｐｅ Ａ：粘着力が吸盤作用によって発現し、且つ、粘着剤自体の粘着性も粘着力に寄与する粘着部材。このＴｙｐｅ Ａの粘着部材では、粘着剤自体の粘着性によって、若干の「べたつき」触感が生じる。
Ｔｙｐｅ Ｂ：粘着力が吸盤作用によって発現するが、粘着剤自体の粘着性は粘着力に寄与しない又は粘着剤自体の粘着性が発現しない粘着部材。このＴｙｐｅ Ｂの粘着部材では、粘着剤自体の粘着性が粘着力として作用しないため、「べたつき」触感は生じない。

上記「べたつき」の評価に有効な粘着性試験である傾斜式ボールタック試験（ＪＩＳ Ｚ ０２３７）を上記２種類の粘着部材について行った。傾斜式ボールタック試験の概要は、以下の通りである。
まず、得られた粘着部材を幅２５ｍｍ、長さ１００ｍｍに裁断した試験体を準備した。次に、ボールタック試験機（テスター産業株式会社製）に、粘着面が表面になるように試験体をセットした（粘着面の傾斜角が３０°）。更に、２３℃雰囲気下で、ボールタック試験機にセットされた試験体の粘着表面の測定面領域を通過するように鋼球を転がす（測定面の長さは、１００ｍｍ）。このとき、鋼球は、直径が１／３２インチから１インチまでの大きさのものを用いた。そして、これらの鋼球を転がした際に測定面の領域内で停止するような鋼球のうち、最大径のボールナンバーの値を特定した。ボールナンバーは、鋼球の直径を３２倍することで求められる。下記のボールタック試験の各数値は、ボールナンバーの値を示す。

本実施形態の粘着部材３１についての傾斜式ボールタック試験の結果を以下に示す。
Ｔｙｐｅ Ａ：９（ボールＮｏ.９）
Ｔｙｐｅ Ｂ：粘着剤自体の粘着性がないため、ボールＮｏ．１以上のボールは全て転がり落ちる。つまりボールタックの評価は１未満である。
粘着部材としての利用形態には様々な形態があるため、Ｔｙｐｅ ＡとＴｙｐｅ Ｂに単純に優劣をつけることはできず、利用形態に応じて適宜選択するとよい。なお、Ｔｙｐｅ Ａについては、再剥離、再貼り付けの利便性を考慮すると、ボールタック試験結果として、５〜１０が好ましく、６〜９がより好ましく、７〜８が更に好ましい。
本実施形態では、「べたつき」触感は望ましくないため、粘着部材３１としては、Ｔｙｐｅ Ｂを用いることが望ましい。

次に、上述した包装袋１を梱包用の箱に複数個収容した場合の作用及び効果について説明する。
図１４は、複数個の包装袋１を梱包用の箱６０に収容した状態を示す概念図である。図１４では、複数個の包装袋１が１列に並んだ状態を示しているが、複数個の包装袋１を搬送する場合、実際には、１つの箱６０の中に複数列が収容される。図１４に示すように、複数個の包装袋１は、それぞれ自立した状態で本体部１４同士が互いに向き合うように梱包用の箱６０に収容される。

内容物が収容された包装袋（自立包装袋）１を図１４のように複数個並べると、包装袋１の本体部１４の表面部１１１に設けられた粘着部材３１は、隣接する他の包装袋１の本体部１４の粘着部材３１が設けられていない裏面部１１２と適度な粘着力で貼り合わされる。これにより、複数個の包装袋１は、互いに粘着部材３１により連結された自立包装袋セット１００となる。この自立包装袋セット１００では、隣接する包装袋１同士が互いに粘着部材３１で連結されているため、複数の包装袋１の揺れ動きを抑制できる。

また、図１４の梱包形態から取り出す際には、粘着部材３１の適度な粘着力により、任意の複数の包装袋が連結された状態でそのまま取り出すことができ、そのまま陳列できる。これにより、陳列の手間が省けるという効果と共に、各包装袋が商品棚から不用意に落下することを抑制できるという従来にない効果を奏する。更に、この連結状態で商品を陳列することにより、購入者は連結された包装袋を比較的小さな剥離力で剥がすことができるので、購入時の妨げにならないし、逆に複数個の包装袋を購入する場合、連結状態のまま、陳列棚から必要な数だけを剥して取ることができるので、購入者にとっても極めて利便性が高い陳列形態となる。

以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は、前述した実施形態に限定されるものではなく、後述する変形形態のように種々の変形や変更が可能であって、それらも本開示の技術的範囲内に含まれる。また、実施形態に記載した効果は、本開示から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、実施形態に記載したものに限定されない。なお、上述の実施形態及び後述する変形形態は、適宜に組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。

（変形形態）
包装袋１０において、粘着部材３１は、本体部１４の表面部１１１及び裏面部１１２の両方に設けてもよい。この場合、図１４において、列の両端部（図中、右端及び左端）に位置する包装袋１は、隣接する他の包装袋１と接しない側に設けられた粘着部材３１が箱６０の壁面６１と連結されるので、自立包装袋セット１００の全体及び各包装袋１が箱６０の内部で揺れ動くことを抑制できる。また、本体部１４の表面部１１１及び裏面部１１２がどちらの向きに収容されても、互いに粘着部材３１同士で連結できる。この場合、粘着部材３１は、表面部１１１及び裏面部１１２において厚み、粘着力等が異なっていてもよい。
粘着部材３１の形状は、図１に示すような楕円形に限らず、例えば、円形、四角形等であってもよい。
粘着部材３１は、複数の部分に分割されていてもよい。例えば、小さな円形の粘着部材３１をドット状に配置してもよいし、幅の狭い帯状の粘着部材３１をストライプ状に配置してもよい。

１、１０ 包装袋
１１ 表面フィルム
１２ 裏面フィルム
１４ 本体部
１４ｓ 収容部
１５ 注出部
１５ａ 注出シール部
１６ 開封予定線
２１ 上部
２１ａ シール予定部（上方シール部）
２２ 側部
２２ａ 側方シール部
２３ 底部
２３ａ 底面シール部
３１ 粘着部材
３１ｓ 凹形状
４０ 積層フィルム
１００ 自立包装袋セット
１１１ 表面部
１１２ 裏面部

Claims (4)

1. 少なくとも基材層とシーラント層とを備える積層フィルムにより構成され、
   少なくとも表面部及び裏面部を有し、前記表面部と前記裏面部との間に内容物を収容可能な収容部と、前記収容部の周囲に形成されるシール部と、前記収容部の周囲に必要に応じて設けられるシール予定部と、を備える自立包装袋であって、
   前記収容部を構成する前記表面部及び前記裏面部の少なくとも一方の表面の一部に粘着部材が設けられ、
   前記粘着部材は、その両面に均等に形成された複数の凹形状を備えており、
   第１の面に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤ^ａｖｅ _１とし、前記第１の面とは反対側の第２の面に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤ^ａｖｅ _２としたときに、
   ｜Ｄ^ａｖｅ _１−Ｄ^ａｖｅ _２｜／Ｄ^ａｖｅ _２≦０．５
   の関係を満たす自立包装袋。
2. 請求項１に記載の自立包装袋であって、
   前記粘着部材は、前記自立包装袋の高さ方向の全長に対して下から１０％以上５０％以下の領域に少なくとも設けられる自立包装袋。
3. 請求項１又は２に記載の自立包装袋であって、
   前記粘着部材は、前記自立包装袋の幅方向の中央を含み、全幅に対して１０％以上７０％の領域に少なくとも設けられる自立包装袋。
4. 内容物を収容した請求項１から３までのいずれか１項に記載の自立包装袋を複数備える自立包装袋セットであって、
   前記粘着部材を介して前記複数の自立包装袋が連結されている自立包装袋セット。