JP2020110962A - 積層延伸フィルム、化粧シート用基材、化粧シート及び化粧板 - Google Patents
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Abstract
Description
上述した法令に記載された不燃材料の技術的基準を満たし、地球温暖化ガスの発生を抑制可能なポリオレフィン系樹脂を用いた化粧シートとしては、例えば特許文献1、2に記載されているシートがある。その特許文献1、2には、炭酸カルシウムなどの無機フィラーを配合したポリオレフィン系樹脂層を用いた構造体が開示されている。
化粧シート用の基材、即ち化粧シート用基材をリサイクルする際に問題となるのが、化粧シート用基材と透明樹脂層との易剥離性である。従来の化粧シートは、印刷層と、その下層にあるポリオレフィン系樹脂からなる化粧シート用基材との接合は強固であり、印刷層と化粧シート用基材とが容易に剥離しないものが多い。このため、化粧シート用基材と、印刷層より上の層を含む積層体とを剥離することができない場合がある。一方で、化粧シート用基材と印刷層との界面接着力を低下させすぎてしまうと、経時での劣化により使用時に意図せず、化粧シート用基材と印刷層とが剥離してしまうという問題が発生し、化粧シート用基材をリサイクルして使用することが困難であった。
また、本発明の一態様に係る化粧シートは、上記一態様に係る積層延伸フィルムを化粧シート用基材とし、その化粧シート用基材の表面層側の面に形成されたポリオレフィン系樹脂を含む一層または複数層の透明樹脂層とを備えることを要旨とする。
本発明の一態様では、化粧シート用基材を、1軸または2軸に延伸し、IR分光法によるピーク強度比とラマン分光法によるピーク強度比とを調整することにより、表面層とコア層の層間剥離を誘発させ、透明樹脂層を表面層および印刷層ごと、化粧シート用基材から剥離することが可能となる。
表面層とコア層の層間剥離の場合、印刷層と化粧シート用基材との界面で剥離する場合とは異なり、経時での剥離力(密着力)低下は生じにくい。そのため、表面層とコア層の層間剥離を誘発させることによって、印刷層と化粧シート用基材との間での経時での剥離力低下を抑制すると共に、化粧シートのリサイクル時に、表面層より上の層を含む積層体と化粧シート用基材とを低剥離力で容易に剥離することが可能となる。
ここで、図1に示す構成は模式的なものであり、厚さと平面寸法との関係、各層の厚さの比率などは現実のものとは異なる。また、以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造などが下記のものに限定されるものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
最下層6−nはプライマー層8と接することがあるため、表面層6−1と同様の構成とすることが好ましい。そうすることによって、基材6とプライマー層8との密着性を維持することができる。
化粧シート1の厚さは、例えば49μm以上360μm以下の範囲内とすることが好ましい。化粧シート1の厚さがこの範囲である場合、化粧シート1を製造する際の印刷作業性が向上するとともに、製造コストを抑制することができる。
なお、化粧シート1の易剥離性は、JIS K 6854−2に従って実施する。化粧シート1は、透明樹脂層3と基材6との剥離性試験において、基材6が変形したり引裂けたりすることなく、表面層6−1とコア層6−2の層間剥離を誘発させることにより、基材6と、表面層6−1より上層に設けられた透明樹脂層3などを含む積層体とを剥離することが可能となる性能を有することが好ましい。
<基材>
本実施形態の基材6は、1軸延伸または2軸延伸により薄膜化された積層延伸フィルムからなる。
基材6は延伸することによって、IR分光法によるピーク強度比とラマン分光法によるピーク強度比を調整し、易剥離性が向上している。基材6の厚さは、20μm以上60μm未満であることが好ましく、20μm以上40μm以下であることがより好ましい。基材6の厚さが20μm以上60μm未満の範囲である場合、化粧シート1の易剥離性と機械特性(機械強度)と不燃性とを両立することができる。また、基材6の厚さが20μm以上40μm以下の範囲である場合、不燃性がさらに向上するためより好ましい。
なお、基材6の厚さを上記数値範囲にすることで不燃性が高まるのは、延伸によって基材6が薄膜化するためと考えられる。また、基材6の厚さを上記数値範囲にすることで機械特性(機械強度)が高まるのは、延伸によって基材6の強靭化するためと考えられる。
上述のように基材6は2以上の基材層の積層体として構成され、各基材層を構成する層は樹脂材料により形成される。基材6は、その基材層を構成する樹脂材料の主成分として、熱可塑性樹脂であるポリプロピレン系樹脂を含んでいる。本明細書で主成分とは、例えば、層を構成する樹脂材料を100質量部として、そのうちの70質量部以上100質量部以下、好ましくは90質量部以上100質量部以下含まれる樹脂材料をいう。
以下、本実施形態における「IR分光法によるピーク強度比」について説明する。
本実施形態におけるIR分光法によるピーク強度比を求める際、まず、例えば、パーキンエルマー製フーリエ型赤外分光測定装置(Spectrum Spotlight 400)を用いて、4000cm−1から700cm−1の吸光スペクトルを測定する。次に、得られた吸光スペクトルから波数997cm−1、973cm−1、938cm−1のピーク強度を抽出し、下記(1)式を用いてピーク強度比を算出する。P998、P973、P938は、それぞれ、998cm−1、973cm−1、938cm−1のピーク強度を表す。なお、IR分光法によるピーク強度比から基材6の結晶性を評価することができる。
以下、本実施形態における「ラマン分光法によるピーク強度比」について説明する。
本実施形態では、ラマン分光法によってポリプロピレンフィルム表面の配向性に由来するピーク強度比を測定するために、例えば、堀場製作所製顕微ラマン分光装置(LabRAM ARAMIS)を用いて、808cm−1、841cm−1の各ピークを測定する。その際、偏光フィルタを用いてラマン散乱光を検光する。ここで、ピーク強度比の値は以下の(2)式で表される。
表面層6−1は、IR分光法により得られるピーク強度比が30未満、かつラマン分光法により得られるピーク強度比が6.0未満となっている。そうすることによって、表面層6−1とコア層6−2〜6−(n−1)の層間剥離を誘発し、基材6と、表面層6−1より上の層を含む積層体とを容易に剥離することができる。
表面層6−1のIR分光法によるピーク強度比が30以上であると、結晶性に由来する層間密着力が向上し、十分な易剥離性を付与することができないことがある。そのため、表面層6−1のIR分光法によるピーク強度比は30未満としている。また、表面層6−1のラマン分光法によるピーク強度比が6.0以上であると、表面層6−1表層の配向性に由来する凝集力が低下し、十分な易剥離性を維持することができないことがある。そのため、表面層6−1のラマン分光法によるピーク強度比を6.0未満としている。
また、表面層6−1のラマン分光法によるピーク強度比は、1.0以上が好ましい。表面層6−1のラマン分光法によるピーク強度比が1.0未満であると、積層延伸フィルム、即ち基材6の機械強度が低下するおそれがある。
コア層6−2〜6−(n−1)は、IR分光法によるピーク強度比を43以上、もしくはラマン分光法によるピーク強度比を2.0以上とすることが望ましい。こうすることによって、基材6は十分な機械強度を得ることができる。なお、表面層6−1は、そのIR分光法によるピーク強度比(結晶性)が相対的に低いため、基材6の機械強度を維持するために、コア層6−2〜6−(n−1)は、表面層6−1よりもIR分光法によるピーク強度比(結晶性)が高いことが好ましい。
最下層6−nは、IR分光法により得られるピーク強度比が30未満、かつラマン分光法により得られるピーク強度比が6.0未満となっていてもよい。そうすることによって、基材6は十分な機械強度を得ることができる。なお、最下層6−nのIR分光法によるピーク強度比は、5以上が好ましい。最下層6−nのIR分光法によるピーク強度比が5未満であると、積層延伸フィルム、即ち基材6の機械強度が低下するおそれがある。
また、最下層6−nのラマン分光法によるピーク強度比は、1.0以上が好ましい。最下層6−nのラマン分光法によるピーク強度比が1.0未満であると、積層延伸フィルム、即ち基材6の機械強度が低下するおそれがある。
なお、基材6の総厚に対する層比は、機械強度の観点から、表面層6−1および最下層6−nともに、30%未満であることが望ましい。各層の層比が30%以上となると、十分な機械強度が得られないおそれがある。
上述のように、基材6を構成する各基材層、即ち表面層6−1やコア層6−2〜6−nとなる各基材層を構成する樹脂材料の主成分は、ポリプロピレン系樹脂である。
ポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレンに、αオレフィンを単独、あるいは2種類以上共重合させたものが挙げられる。αオレフィンとしては、例えば、プロピレン、1−ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、1−ヘプテン、1−オクテン、1−ノネン、1−デセン、1−ウンデセン、1−ドデセン、トリデセン、1−テトラデセン、1−ペンタデセン、1−ヘキサデセン、1−ヘプタデセン、1−オクタデセン、1−ノナデセン、1−エイコセン、3−メチル−1−ブテン、3−メチル−1−ペンテン、3−エチル−1−ペンテン、4−メチル−1−ペンテン、4−メチル−1−ヘキセン、4,4−ジメチル−1−ペンテン、4−エチル−1−ヘキセン、3−エチル−1−ヘキセン、9−メチル−1−デセン、11−メチル−1−ドデセン、12−エチル−1−テトラデセンなどが例示できる。
基材6の引っ張り弾性率の向上を図る場合には、高結晶性のポリプロピレンを用いることが好ましい。
基材6を構成する各基材層は、延伸後のIR分光法によるピーク強度比およびラマン分光法によるピーク強度比を調整するために、結晶性の低い樹脂材料を軟質材として含んでいてもよい。
また、基材6を構成する各基材層を形成する樹脂材料の均一性の観点から、軟質材は基材6を構成する各基材層を形成する樹脂材料との相溶性が高い材料であることが好ましい。このような観点から、例えば、基材6を構成する各基材層をポリプロピレン系樹脂から構成する場合、混合する軟質材もポリプロピレン系樹脂であることが望ましい。
また、上述のプロピレン−αオレフィン共重合体からなるポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン−αオレフィン共重合体からなるポリプロピレン系樹脂における、αオレフィンの共重合比率が16%以上であるものが好ましい。共重合比率が16%未満である場合、表面層6−1の凝集力が向上し、十分な易剥離性を得られないおそれがある。
このような軟質剤を適宜配合することで、延伸後の表面層6−1のIR分光法によるピーク強度比およびラマン分光法によるピーク強度比を調製することが可能となる。配合量としては、主成分の樹脂(ベース樹脂)に対して、軟質材を5〜80重量部混合していることが好ましく、60〜80重量部混合していることがより好ましい。
基材6を構成する少なくとも一つの基材層は、無機顔料を含んでいることが好ましい。無機顔料を含有することにより、基材6の光透過率が低下して、化粧シート1を貼り付ける基材板9の模様を透過させないようにすることができる。
無機顔料の混合量は、無機顔料を配合する基材層において、樹脂材料に対してそれぞれ5vol%以上50vol%以下とすることが好ましい。無機顔料の混合量が5vol%以上50vol%以下である場合、無機顔料添加による不燃性向上の効果が発現するとともに、無機顔料の添加量が多すぎることによる基材6の脆化も抑制することができるためである。
天然無機顔料としては、例えば、土系顔料、焼成土、鉱物性顔料などが挙げられる。合成無機顔料としては、例えば、酸化物顔料、水酸化物顔料、硫化物顔料、珪酸塩顔料、燐酸塩顔料、炭酸塩顔料、金属粉顔料、炭素顔料などが挙げられる。また、天然無機顔料、合成無機顔料の中から、一種類もしくは二種類以上を混合した混合顔料を用いてもよい。
なお、顔料として有機顔料を用いることは好ましくない。基材6の不燃性が損なわれるためである。
印刷層5は、意匠性を付与するために絵柄模様が形成された層である。印刷層5は、既知の印刷手法を用いて基材6の表面層6−1上に設けることができる。基材6を巻取りの状態で用意できる場合には、印刷層5の形成のための印刷をロールツーロールの印刷装置で行うことができる。印刷手法は特に限定するものではないが、生産性や絵柄の品位を考慮すれば、例えばグラビア印刷法を用いることができる。
印刷インキには、適宜、通常のインキに含まれている顔料、染料などの着色剤、体質顔料、溶剤、バインダーを添加する。顔料としては、例えば、縮合アゾ、不溶性アゾ、キナクリドン、イソインドリン、アンスラキノン、イミダゾロン、コバルト、フタロシアニン、カーボン、酸化チタン、酸化鉄、雲母などのパール顔料などが挙げられる。なお、バインダーは、水性、溶剤系、エマルジョンタイプのいずれでもよく、硬化方法についても1液タイプ、主剤と硬化剤とからなる2液タイプ、もしくは、紫外線や電子線などによって硬化するタイプなど特に限定するものではない。中でも一般的な方法は、2液タイプのもので、ウレタン系の主剤と、イソシアネートからなる硬化剤を用いる方法である。この他にも、各種金属の蒸着やスパッタリングで意匠を施すようにしてもよい。
印刷層5の厚さは、2μm以上20μm以下であることが好ましい。印刷層5の厚さがこの範囲である場合、印刷を明瞭にすることができるとともに、化粧シート1を製造する際の印刷作業性が向上し、かつ製造コストを抑制することができる。
接着剤層4は、基材6及び印刷層5と、透明樹脂層3との接着を強固にする目的で設けられる。基材6及び印刷層5と、透明樹脂層3との接着が強固であることにより、化粧シート1に対して、曲面や直角面に追随する曲げ加工性を付与することができる。接着剤層4は透明であることが好ましい。
接着剤層4は、例えばアクリル系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤などにより形成される。接着剤層4を構成する接着剤としては、通常、その凝集力から2液硬化タイプのものとして、特にイソシアネートを用いたポリオールとの反応で得られるウレタン系の材料を用いることが好ましい。なお、接着剤層4は、透明樹脂層3と印刷層5との接着強度が十分に得られる場合には、省略してもよい。
接着剤層4の厚さは、1μm以上20μm以下であることが好ましい。接着剤層4の厚さがこの範囲である場合、基材6及び印刷層5と、透明樹脂層3との間の接着強度を向上するとともに、化粧シート1製造時の印刷作業性が向上し、かつ製造コストを抑制することができる。
透明樹脂層3は、例えば透明樹脂シートで構成されており、接着剤層4によって基材6及び印刷層5に接着されている。図1に示す化粧シート1では、透明樹脂層3が一層の場合を図示しているが、複数層の透明樹脂層3が積層されて構成されていてもよい。本実施形態の透明樹脂層3は、ポリオレフィン系樹脂を主成分として構成されることが好ましい。主成分とは、例えば、透明樹脂層3を構成する樹脂材料を100質量部として、そのうちの70質量部以上100質量部以下、好ましくは90質量部以上100質量部以下含まれる樹脂材料をいう。
透明樹脂層3の厚さは、20μm以上200μm以下であることが好ましい。透明樹脂層3の厚さがこの範囲である場合、化粧シート1の強度が向上するとともに、化粧シート1を製造する際の印刷作業性が向上して、かつ製造コストを抑制することができる。
表面保護層2は、化粧シート1の最表面に設けられており、表面の保護や艶の調整としての機能を有している。表面保護層2を構成する材料としては、例えば、ポリウレタン系樹脂、アクリルシリコン系樹脂、フッ素系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、メラミン系樹脂、アミノアルキッド系樹脂、尿素系樹脂などが挙げられる。樹脂材料の形態は、水性、エマルジョン、溶剤系など特に限定されるものではない。硬化法についても1液タイプ、2液タイプ、紫外線硬化法など適宜選択して行うことができる。
表面保護層2の厚さは、3μm以上20μm以下であることが好ましい。表面保護層2の厚さがこの範囲である場合、化粧シート1の表面保護を行うと共に十分な艶を持たせることができ、また化粧シート1製造時の印刷作業性が向上し、かつ製造コストを抑制することができる。
隠蔽層7は、化粧シート1のプライマー層8側の面が木質基材などの基材板9に貼り付けられた化粧板において、基材板9に対する隠蔽性を保たせることを目的として形成される。隠蔽層7は、例えば、印刷層5と同様にインキの印刷によって形成される。インキに含ませる顔料としては、例えば、不透明な顔料、酸化チタン、酸化鉄などを使用することが好ましい。また、隠蔽層7における化粧シート1が貼り付けられる木質基材などからなる基材板9の模様の隠蔽性を向上させるために、例えば、金、銀、銅、アルミなどの金属をインキに添加することも可能であり、一般的にはフレーク状のアルミを添加することが好ましい。なお、隠蔽層7は、上述のように、基材6のいずれかの基材層が不透明で隠蔽性を有している場合には、省略することができる。
隠蔽層7の厚さは、2μm以上20μm以下であることが好ましい。隠蔽層7の厚さがこの範囲である場合、基材板9に対する隠蔽性を保つとともに、化粧シート1製造時の印刷作業性が向上し、かつ製造コストを抑制することができる。
プライマー層8は、化粧シート1のプライマー層8側の面が基材板9に貼り付けられた化粧板において、化粧シート1と基材板9との密着性を向上させるために設けられる。
プライマー層8は、基本的には印刷層5と同様の材料(印刷インキ)を用いることができる。なかでも、化粧シート1の裏面に施されるためにウエブ状で巻取りを行うことを考慮すると、印刷インキに対して、例えばシリカ、アルミナ、マグネシア、酸化チタン、硫酸バリウムなどの無機充填剤を添加させることが好ましい。これにより、化粧シート1を巻取る際におけるブロッキングの発生を避け、且つ接着剤との密着を高めることができる。
また、本実施形態に係る化粧シート1は、延伸フィルムを構成するポリプロピレン系樹脂の層を複層化し、表面層6−1のIR分光法によるピーク強度比を30未満、かつラマン分光法によるピーク強度比を6.0未満とし、コア層6−2〜6−(n−1)のIR分光法によるピーク強度比を43以上、もしくはラマン分光法によるピーク強度比を2.0以上としている。
すなわち、本実施形態によれば、基材6と、表面層6−1より上層に設けられた透明樹脂層3などを含む積層体との易剥離性を備えつつ、基材6とその積層体との経時による剥離を低減した化粧シート1を得ることができる。
ここで、基材6が3層以上の基材層からなる場合、つまり、コア層6−2〜6−nが2層以上である場合には、最下層(第n層)6−nを、表面層6−1と同じ構成の材料で構成することが好ましい。すなわち、最下層(第n層)6−nを、IR分光法によるピーク強度比を30未満、かつラマン分光法によるピーク強度比を6.0未満とすることが好ましい。
この構成によれば、基材6に十分な機械強度を付与することができる。
以下に、本発明を実施例及び比較例によりさらに説明するが、本発明は下記例に制限されるものではない。
<実施例1>
まず、実施例1について説明する。
実施例1の化粧シートを、以下に示す工程で形成した。
(透明樹脂層用樹脂シートの形成工程)
まず、ホモポリプロピレン樹脂に、ヒンダードフェノール系酸化防止剤と、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤と、ヒンダードアミン系光安定化剤とを添加した樹脂材料を準備した。ここで、ホモポリプロピレン樹脂としては、メソペンタッド分率が97.8%、MFR(メルトフローレート)が15g/10min(230℃)、分子量分布MWD(Mw/Mn)が2.3である材料を使用した。また、ヒンダードフェノール系酸化防止剤(イルガノックス1010:BASF社製)は、ホモポリプロピレン樹脂に対して500PPM添加した。ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤(チヌビン328:BASF社製)は、ホモポリプロピレン樹脂に対して2000PPM添加した。ヒンダードアミン系光安定化剤(キマソーブ944:BASF社製)は、ホモポリプロピレン樹脂に対して2000PPM添加した。このような樹脂材料を、溶融押出機を用いて押し出し、透明樹脂層として使用する厚さ80μmのポリプロピレン製の透明樹脂シートを製膜した。
続いて、得られた透明樹脂シートの両面にコロナ処理を施し、透明樹脂シート表面の濡れ張力を40dyn/cm以上とした。
基材6を3層の基材層から構成し、第1層目を表面層6−1とし、第2層目をコア層6−2、第3層目を最下層6−3とする構造の積層延伸フィルムを採用した。そして、第1〜第3層の3層が積層された基材を、ポリプロピレン系樹脂を用いて、押出法によって製膜し延伸することにより、化粧シート用基材6を形成した。
第1層目の表面層6−1の前駆体となる層を、下記の樹脂Aを材料に用いて厚さ20μmで形成した。続いて、第1層目の表面層6−1の前駆体となる層上に、第2層目のコア層6−2の前駆体となる層を、無機顔料を添加した下記の樹脂Bを材料として用いて厚さ108μmで形成した。その上に、第3層目の最下層6−3の前駆体となる層を、下記の樹脂Eを材料に用いて厚さ20μmで形成した。
これにより、3層の合計厚さが148μmの積層樹脂前駆体を形成した。
続いて、この積層樹脂前駆体を1軸延伸法によって4倍に延伸することで、厚さ37μmの基材(表面層6−1の膜厚5μm、コア層6−2の膜厚27μm、最下層6−3の膜厚5μm)を形成した。
樹脂材料:エチレン含有率16%の低結晶性ポリプロピレン系樹脂を80質量部、ランダムポリプロピレンを20質量部含む樹脂
[樹脂B]
樹脂材料:メソペンタッド分率が85%のホモPP(ポリプロピレン)
[樹脂E]
樹脂材料:ホモPP
基材6の表面層6−1上に、グラビア印刷方式にて絵柄印刷を施して印刷層5を形成した。印刷層5は、2液型ウレタンインキ(V180;東洋インキ製造株式会社製)に、当該インキのバインダー樹脂分に対してヒンダードアミン系光安定化剤(キマソーブ944;BASF社製)を0.5質量%添加したインキを用いて形成した。
また、基材6の最下層6−3の裏面にプライマー層8を形成した。プライマー層8は、グラビア印刷方式にて印刷層5と同様の2液型ウレタンインキを印刷することにより形成した。
続いて、印刷層5を形成した基材6の表面層6−1側に、接着剤層4としてドライラミネート用接着剤(タケラックA540;三井化学株式会社製;塗布量2g/m2)を塗布した。この後、印刷層5を形成した基材6のおもて面に接着剤層4を介して透明樹脂シートをドライラミネート法にて貼り合わせることにより、透明樹脂層3を形成した。また、透明樹脂層3の表面には、エンボス模様を施した。
エンボス模様を施した透明樹脂層3の表面に、2液硬化型ウレタントップコート(W184;DICグラフィックス株式会社製)を塗布厚6g/m2にて塗布し、乾燥させて表面保護層2を形成した。
これにより、実施例1を構成する総厚132μmの化粧シート1を得た。
実施例1では、表面層6−1はIR分光法でのピーク強度比が27、ラマン分光法でのピーク強度比が2.2であり、コア層6−2はIR分光法でのピーク強度比が50、ラマン分光法でのピーク強度比が5.1であり、最下層6−3はIR分光法でのピーク強度比が40、ラマン分光法でのピーク強度比が7.0であった。
最下層6−3の材料として、下記の樹脂Cの材料を用いた以外は実施例1と同様にして、実施例2を構成する化粧シート1を得た。
[樹脂C]
樹脂材料:ランダムPP(エチレン含有率4%)
実施例2では、表面層6−1はIR分光法でのピーク強度比が27、ラマン分光法でのピーク強度比が2.2であり、コア層6−2はIR分光法でのピーク強度比が50、ラマン分光法でのピーク強度比が5.1であり、最下層6−3はIR分光法でのピーク強度比が40、ラマン分光法でのピーク強度比が4.5であった。
最下層6−3の材料として、上記の樹脂Aの材料を用いた以外は実施例1と同様にして、実施例3を構成する化粧シート1を得た。
実施例3では、表面層6−1はIR分光法でのピーク強度比が27、ラマン分光法でのピーク強度比が2.2であり、コア層6−2はIR分光法でのピーク強度比が50、ラマン分光法でのピーク強度比が5.1であり、最下層6−3はIR分光法でのピーク強度比が27、ラマン分光法でのピーク強度比が2.2であった。
コア層6−2の材料として、下記の樹脂Dの材料を用いた以外は実施例2と同様にして、実施例4を構成する化粧シート1を形成した。
[樹脂D]
樹脂材料:エチレン含有率4%の低結晶性ポリプロピレン系樹脂を80質量部、ランダムポリプロピレンを20質量部含む樹脂
実施例4では、表面層6−1はIR分光法でのピーク強度比が27、ラマン分光法でのピーク強度比が2.2であり、コア層6−2はIR分光法でのピーク強度比が38、ラマン分光法でのピーク強度比が2.4であり、最下層6−3はIR分光法でのピーク強度比が40、ラマン分光法でのピーク強度比が4.5であった。
コア層6−2の材料として、上記の樹脂Dの材料を用いて形成した以外は実施例3と同様にして、実施例5を構成する化粧シート1を形成した。
実施例5では、表面層6−1はIR分光法でのピーク強度比が27、ラマン分光法でのピーク強度比が2.2であり、コア層6−2はIR分光法でのピーク強度比が38、ラマン分光法でのピーク強度比が2.4であり、最下層6−3はIR分光法でのピーク強度比が27、ラマン分光法でのピーク強度比が2.2であった。
表面層6−1、コア層6−2及び最下層6−3の各材料として、上記の樹脂Bの材料を用いて積層樹脂前駆体を形成したが、その積層樹脂前駆体を延伸しなかった。こうして、比較例1の化粧シート1を得た。なお、表面層6−1の膜厚は5μm、コア層6−2の膜厚は27μm及び最下層6−3の膜厚は5μmであった。
比較例1では、表面層6−1はIR分光法でのピーク強度比が53、ラマン分光法でのピーク強度比が1.2であり、コア層6−2はIR分光法でのピーク強度比が52、ラマン分光法でのピーク強度比が1.2であり、最下層6−3はIR分光法でのピーク強度比が53、ラマン分光法でのピーク強度比が1.2であった。
表面層6−1の膜厚を8μmとし、コア層6−2の膜厚を72μmとし、最下層6−3の膜厚を8μmとした以外は、比較例1と同様にして、比較例2を構成する化粧シート1を形成した。
比較例2では、表面層6−1はIR分光法でのピーク強度比が52、ラマン分光法でのピーク強度比が1.4であり、コア層6−2はIR分光法でのピーク強度比が53、ラマン分光法でのピーク強度比が1.1であり、最下層6−3はIR分光法でのピーク強度比が52、ラマン分光法でのピーク強度比が1.4であった。
表面層6−1の材料として、上記の樹脂Cの材料を用い、コア層6−2の材料として、上記の樹脂Dの材料を用い、最下層6−3の材料として、上記の樹脂Cの材料を用いた以外は、実施例1と同様にして、比較例3を構成する化粧シート1を形成した。
比較例3では、表面層6−1はIR分光法でのピーク強度比が40、ラマン分光法でのピーク強度比が4.5であり、コア層6−2はIR分光法でのピーク強度比が38、ラマン分光法でのピーク強度比が2.4であり、最下層6−3はIR分光法でのピーク強度比が40、ラマン分光法でのピーク強度比が4.5であった。
コア層6−2の材料として、上記の樹脂Bの材料を用いて形成した以外は、比較例3と同様にして、比較例4を構成する化粧シート1を形成した。
比較例4では、表面層6−1はIR分光法でのピーク強度比が40、ラマン分光法でのピーク強度比が4.5であり、コア層6−2はIR分光法でのピーク強度比が50、ラマン分光法でのピーク強度比が5.1であり、最下層6−3はIR分光法でのピーク強度比が40、ラマン分光法でのピーク強度比が4.5であった。
各実施例及び各比較例の構成を表1に示す。表1には、評価についても併せて記載した。
各実施例及び各比較例では、IR分光法によるピーク強度比を求める際、パーキンエルマー製フーリエ型赤外分光測定装置(Spectrum Spotlight 400)を用いて、4000cm−1から700cm−1の吸光スペクトルを測定した。次に、得られた吸光スペクトルから波数997cm−1、973cm−1、938cm−1のピーク強度を抽出し、下記(3)式を用いてピーク強度比を算出した。なお、P998、P973、P938は、それぞれ、998cm−1、973cm−1、938cm−1のピーク強度を表す。
各実施例及び各比較例では、ラマン分光法によってポリプロピレンフィルム表面の配向性に由来するピーク強度比を測定した。具体的には、堀場製作所製顕微ラマン分光装置(LabRAM ARAMIS)を用いて、808cm−1、841cm−1の各ピークを測定した。その際、偏光フィルタを用いてラマン散乱光を検光した。ここで、ピーク強度比の値は以下の(4)式で表される。
各実施例及び各比較例の化粧シートに対して、性能の評価を実施した。
剥離性試験は、剥離強度として、透明樹脂層と基材との密着力(密着性)を評価する試験である。剥離性試験は、各実施例及び各比較例の化粧シートを用いて、JIS K 6854−2に従って実施した。
評価は次の通りである。
◎:極めて良好(規格内)(剥離後の化粧シート用基材に印刷層が残留せず、剥離力3N/inch未満)
○:良好(規格内)(剥離後の化粧シート用基材に印刷層が残留せず、剥離力3N/inch以上20N/inch未満)
△:可(規格内)(剥離後の化粧シート用基材に印刷層が残留せず、剥離力20N/inch以上30N/inch未満)
×:不良(規格外)(剥離後の化粧シート用基材に印刷層が残留)
剥離性試験(180度剥離試験)を実施した際の、基材の変形の有無、および変形時の変形具合について評価した。
評価については、次の通りである。
◎:極めて良好(規格内)(剥離後の化粧シート用基材に伸び、毛羽立ち、破れ、裂け等の変形なし)
○:良好(規格内)(剥離後の化粧シート用基材に毛羽立ち、伸び、しわはあるが、破れ、裂けはなし)
△:やや悪化(剥離後の化粧シート用基材に毛羽立ち、伸び、しわ、裂けはあるが、破れはなし)
×:不良(剥離後の化粧シート用基材に毛羽立ち、伸び、しわ、裂け、破れあり)
各実施例及び各比較例の化粧シートを、テンシロン万能材料試験機によって50mm/minで引っ張って、弾性率を測定した。
弾性率の評価については、次の通りである。
○:非常に良好(弾性率800MPa以上)
△:良好(弾性率500MPa以上800MPa未満)
×:不良(弾性率500MPa未満)
各サンプルの化粧シートを用いて、ISO5560−1に準拠したコーンカロリーメータ試験機による発熱性試験を実施した。不燃性は、建築基準法施行令第108条の2第1号および第2号の規定を満足したか否かで判定した。
評価については、次の通りである。
○:良好(規格内)
×:不良(規格外)
また、表1に示す弾性率の試験結果から分かるように、実施例1〜5の化粧シートでは、基材の内部での層間剥離を誘発させ、透明樹脂層を印刷層ごと、基材から容易に剥離することができた。
2 表面保護層
3 透明樹脂層
4 接着剤層
5 印刷層
6 基材
6−1 表面層(表面の基材層)
6−2〜6−n コア層
7 隠蔽層
8 プライマー層
9 基材板
Claims (6)
- 1軸もしくは2軸の積層延伸フィルムであって、樹脂材料の主成分がポリプロピレン系樹脂からなる複数の層を有し、
上記複数の層のうち、最表面に位置する第1層を表面層と定義し、上記複数の層のうちの表面層以外の層をコア層と定義したときに、
上記表面層は、IR分光法によるピーク強度比が30未満、かつラマン分光法によるピーク強度比が6.0未満であり、
上記コア層は、IR分光法によるピーク強度比が43以上、もしくは、ラマン分光法によるピーク強度比が2.0以上であることを特徴とする積層延伸フィルム。 - 上記コア層の下層に、樹脂材料の主成分がポリプロピレン系樹脂からなる最下層を有し、
上記最下層は、IR分光法によるピーク強度比が30未満、かつラマン分光法でのピーク強度比が6.0未満であることを特徴とする請求項1に記載した積層延伸フィルム。 - 請求項1又は請求項2に記載した積層延伸フィルムを備えることを特徴とする化粧シート用基材。
- 不燃性基材と貼り合わせた状態でISO5660−1に準拠したコーンカロリーメータ試験機による発熱性試験において、建築基準法施行令第108条の2第1号および第2号に記載の要件を満たす不燃材料であることを特徴とする請求項3に記載した化粧シート用基材。
- 請求項3又は請求項4に記載した化粧シート用基材と、上記化粧シート用基材の表面層側の面に形成されたポリオレフィン系樹脂を含む一層又は複数層の透明樹脂層と、を備えることを特徴とする化粧シート。
- 請求項5に記載した化粧シートを木質材料からなる基材板に貼り合わせたことを特徴とする化粧板。
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