JP2018187671A - 接合方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】接合部の金属不足を防ぐことができる接合方法を提供する。【解決手段】金属部材10,20同士を接合する接合方法であって、第一金属部材10及び第二金属部材20は断面U字形状に形成されており、第二金属部材20の縦板21の縦寸法は、第一金属部材10の縦板11の縦寸法よりも長く形成され、両金属部材10,20を突き合わせて、両金属部材10,20によって段差を伴う突合せ部J2を形成する突合せ工程と、第一金属部材10に補助部材30を配置する補助部材配置工程と、攪拌ピンF2のみを補助部材30及び両金属部材10,20に接触させた状態で、補助部材30及び両金属部材10,20の摩擦攪拌接合を行う本接合工程と、補助部材30を第一金属部材10から除去する除去工程と、を含んでいる。【選択図】図6
Description
本発明は、金属部材同士を摩擦攪拌で接合する接合方法に関する。
例えば、特許文献1には、第一金属部材と第二金属部材とを摩擦攪拌で接合する接合方法が開示されている。当該接合方法では、第一金属部材と第二金属部材とを突き合わせて突合せ部を形成した後に、回転ツールの攪拌ピンのみを第一金属部材と第二金属部材に接触させた状態で突合せ部に対して摩擦攪拌を行うというものである。
前記した従来の接合方法では、塑性流動化した金属を回転ツールのショルダ部で押さえないため、塑性流動化した金属が外部に漏れ出して接合部が金属不足になるという問題がある。
そこで、本発明は、接合部の金属不足を防ぐことができる接合方法を提供することを課題とする。
前記課題を解決するための第一の発明は、攪拌ピンを備えた本接合用回転ツールを用いて第一金属部材と第二金属部材とを摩擦攪拌で接合する接合方法であって、前記第一金属部材及び前記第二金属部材は、縦板の一方の側面の基端部から第一横板が突出するとともに、前記縦板の一方の側面の先端部から第二横板が突出した断面U字形状に形成されており、前記第二金属部材の前記縦板の縦寸法は、前記第一金属部材の前記縦板の縦寸法よりも長く形成され、前記第一金属部材の前記縦板の他方の側面と、前記第二金属部材の前記縦板の他方の側面とを突き合わせて、前記第一金属部材の前記第一横板と、前記第二金属部材の前記第一横板とを面一に突き合わせるとともに、前記第一金属部材の前記第二横板と、前記第二金属部材の前記第二横板とによって段差を伴う先端側の突合せ部を形成する突合せ工程と、前記第一金属部材の前記第二横板の表面に補助部材を配置し、前記補助部材の端面を前記第二金属部材の前記縦板の他方の側面に突き合せる補助部材配置工程と、前記攪拌ピンを前記補助部材の表面側から挿入し、前記攪拌ピンのみを前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材に接触させた状態で、先端側の前記突合せ部に沿って前記本接合用回転ツールを相対移動させて、前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の摩擦攪拌接合を行う本接合工程と、バリが形成された前記補助部材を前記第二金属部材から除去する除去工程と、を含むことを特徴とする。
前記課題を解決するための第二の発明は、攪拌ピンを備えた本接合用回転ツールを用いて第一金属部材と第二金属部材とを摩擦攪拌で接合する接合方法であって、前記第一金属部材及び前記第二金属部材は、縦板の一方の側面の基端部から第一横板が突出するとともに、前記縦板の一方の側面の先端部から第二横板が突出した断面U字形状に形成されており、前記第二金属部材の前記縦板の縦寸法は、前記第一金属部材の前記縦板の縦寸法よりも長く形成され、前記第一金属部材の前記縦板の他方の側面と、前記第二金属部材の前記縦板の他方の側面とを突き合わせて、前記第一金属部材の前記第一横板と、前記第二金属部材の前記第一横板とを面一に突き合わせた基端側の突合せ部を形成する突合せ工程と、基端側の前記突合せ部を覆うように、前記第一金属部材及び前記第二金属部材に補助部材を配置する補助部材配置工程と、前記攪拌ピンを前記補助部材の表面側から挿入し、前記攪拌ピンのみを前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材に接触させた状態で、基端側の前記突合せ部に沿って前記本接合用回転ツールを相対移動させて、前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の摩擦攪拌接合を行う本接合工程と、バリが形成された前記補助部材を前記第一金属部材及び前記第二金属部材から除去する除去工程と、を含むことを特徴とする。
前記課題を解決するための第三の発明は、攪拌ピンを備えた本接合用回転ツールを用いて第一金属部材と第二金属部材とを摩擦攪拌で接合する接合方法であって、前記第一金属部材及び前記第二金属部材は、縦板の一方の側面の基端部から第一横板が突出するとともに、前記縦板の一方の側面の先端部から第二横板が突出した断面U字形状に形成されており、前記第二金属部材の前記縦板の縦寸法は、前記第一金属部材の前記縦板の縦寸法よりも長く形成され、前記第一金属部材の前記縦板の他方の側面と、前記第二金属部材の前記縦板の他方の側面とを突き合わせて、前記第一金属部材の前記第一横板と、前記第二金属部材の前記第一横板とを面一に突き合わせた基端側の突合せ部を形成する突合せ工程と、基端側の前記突合せ部に沿って、前記第一金属部材又は前記第二金属部材に補助部材を配置する補助部材配置工程と、前記攪拌ピンを前記補助部材の表面側から挿入し、前記攪拌ピンのみを前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材に接触させた状態で、基端側の前記突合せ部に沿って前記本接合用回転ツールを相対移動させて、前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の摩擦攪拌接合を行う本接合工程と、バリが形成された前記補助部材を前記第一金属部材又は前記第二金属部材から除去する除去工程と、を含むことを特徴とする。
これらの発明における接合方法によれば、第一金属部材と第二金属部材とが接合されるとともに、第一金属部材及び第二金属部材に加えて、補助部材も同時に摩擦攪拌接合することにより、接合部の金属不足を防ぐことができる。
また、摩擦攪拌接合で発生するバリを補助部材ごと金属部材から除去することができるため、バリを除去する工程が容易となる。
また、摩擦攪拌接合で発生するバリを補助部材ごと金属部材から除去することができるため、バリを除去する工程が容易となる。
第一の発明の前記本接合工程では、前記本接合用回転ツールの回転軸を前記第一金属部材側に傾斜させた状態で、先端側の前記突合せ部に沿って前記本接合用回転ツールを相対移動させて、前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の摩擦攪拌接合を行うことが好ましい。
かかる接合方法によれば、摩擦攪拌接合を行うときに、補助部材の表面と第二金属部材の縦板とによって形成された内隅に対して容易に攪拌ピンを挿入することができる。
かかる接合方法によれば、摩擦攪拌接合を行うときに、補助部材の表面と第二金属部材の縦板とによって形成された内隅に対して容易に攪拌ピンを挿入することができる。
第一の発明において、前記補助部材配置工程の前に、先端側の前記突合せ部に仮接合用回転ツールの攪拌ピンのみを挿入してスポットで摩擦攪拌接合を行う仮接合工程を含むことが好ましい。
第二の発明及び第三の発明において、前記補助部材配置工程の前に、基端側の前記突合せ部に仮接合用回転ツールの攪拌ピンのみを挿入してスポットで摩擦攪拌接合を行う仮接合工程を含むことが好ましい。
かかる接合方法によれば、攪拌ピンのみを金属部材に接触させた状態で突合せ部のスポット仮付けを行うことにより、摩擦攪拌装置に作用する負荷を軽減することができる。また、従来のように突合せ部の全長に対して仮接合を行う場合に比べて工程時間を短くすることができる。
第二の発明及び第三の発明において、前記補助部材配置工程の前に、基端側の前記突合せ部に仮接合用回転ツールの攪拌ピンのみを挿入してスポットで摩擦攪拌接合を行う仮接合工程を含むことが好ましい。
かかる接合方法によれば、攪拌ピンのみを金属部材に接触させた状態で突合せ部のスポット仮付けを行うことにより、摩擦攪拌装置に作用する負荷を軽減することができる。また、従来のように突合せ部の全長に対して仮接合を行う場合に比べて工程時間を短くすることができる。
第一の発明の前記仮接合工程では、前記仮接合用回転ツールの回転軸を前記第一金属部材側に傾斜させた状態で、先端側の前記突合せ部に前記仮接合用回転ツールの前記攪拌ピンのみを挿入してスポットで摩擦攪拌接合を行うことが好ましい。
かかる接合方法によれば、摩擦攪拌接合を行うときに、攪拌ピンが第二金属部材に干渉するのを防ぐことができる。
かかる接合方法によれば、摩擦攪拌接合を行うときに、攪拌ピンが第二金属部材に干渉するのを防ぐことができる。
また、前記仮接合用回転ツール及び前記本接合用回転ツールは同一の回転ツールであることが好ましい。
かかる接合方法によれば、回転ツールの交換を行う必要が無いため、作業効率を高めることができる。
かかる接合方法によれば、回転ツールの交換を行う必要が無いため、作業効率を高めることができる。
第一の発明において、前記補助部材配置工程の前に、先端側の前記突合せ部を溶接によるスポットで接合する仮接合工程を含むことが好ましい。
第二の発明及び第三の発明において、前記補助部材配置工程の前に、基端側の前記突合せ部を溶接によるスポットで接合する仮接合工程を含むことが好ましい。
前記溶接は、MIG溶接、TIG溶接又はレーザー溶接であることが好ましい。
かかる接合方法によれば、従来のように突合せ部の全長に対して仮接合を行う場合に比べて工程時間を短くすることができる。
第二の発明及び第三の発明において、前記補助部材配置工程の前に、基端側の前記突合せ部を溶接によるスポットで接合する仮接合工程を含むことが好ましい。
前記溶接は、MIG溶接、TIG溶接又はレーザー溶接であることが好ましい。
かかる接合方法によれば、従来のように突合せ部の全長に対して仮接合を行う場合に比べて工程時間を短くすることができる。
本発明に係る接合方法によれば、接合部の金属不足を防ぐことができる。
[第一実施形態]
本発明の第一実施形態に係る接合方法について、図1〜図12を参照して詳細に説明する。第一実施形態では、断面U字形状の二つの金属板(第一金属部材と第二金属部材)を接合する。第一実施形態に係る接合方法では、突合せ工程と、仮接合工程と、補助部材配置工程と、本接合工程と、除去工程と、を行う。なお、以下の説明における「表面」とは、「裏面」の反対側の面という意味である。
本発明の第一実施形態に係る接合方法について、図1〜図12を参照して詳細に説明する。第一実施形態では、断面U字形状の二つの金属板(第一金属部材と第二金属部材)を接合する。第一実施形態に係る接合方法では、突合せ工程と、仮接合工程と、補助部材配置工程と、本接合工程と、除去工程と、を行う。なお、以下の説明における「表面」とは、「裏面」の反対側の面という意味である。
突合せ工程は、図1に示すように、断面U字形状の第一金属部材10と第二金属部材20とを突き合わせる工程である。
第一金属部材10及び第二金属部材20は、アルミニウム合金製の板状部材からなる。第一金属部材10及び第二金属部材20の材料は、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、チタン、チタン合金、マグネシウム、マグネシウム合金等の摩擦攪拌可能な金属から適宜選択される。
第一実施形態の第一金属部材10と第二金属部材20とは、断面U字形状の形材を横方向に向けて開口するように配置し、二つの形材を逆向きに配置したものである。
第一金属部材10及び第二金属部材20は、アルミニウム合金製の板状部材からなる。第一金属部材10及び第二金属部材20の材料は、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、チタン、チタン合金、マグネシウム、マグネシウム合金等の摩擦攪拌可能な金属から適宜選択される。
第一実施形態の第一金属部材10と第二金属部材20とは、断面U字形状の形材を横方向に向けて開口するように配置し、二つの形材を逆向きに配置したものである。
第一金属部材10は、軸断面がU字形状に形成された形材である。第一金属部材10は、縦板11と、縦板11の一方の側面11aの基端部から一方に向けて突出した第一横板12と、縦板11の一方の側面11aの先端部から一方に向けて突出した第二横板13とによって構成されている。
すなわち、縦板11の基端部(図1における縦板11の下端部)から一方に向けて第一横板12が直角に屈曲し、縦板11の先端部(図1における縦板11の上端部)から一方に向けて第二横板13が直角に屈曲している。
縦板11と第一横板12及び第二横板13との接続部には、図2に示すように、直角に屈曲した角部14が形成されている。角部14の外側の頂部には、円弧状に湾曲した曲面が形成されている。
なお、第一実施形態の第一金属部材10では、縦板11の高さと、第一横板12及び第二横板13の横幅とが同じ長さに形成されているが、異なる長さに形成してもよい。
すなわち、縦板11の基端部(図1における縦板11の下端部)から一方に向けて第一横板12が直角に屈曲し、縦板11の先端部(図1における縦板11の上端部)から一方に向けて第二横板13が直角に屈曲している。
縦板11と第一横板12及び第二横板13との接続部には、図2に示すように、直角に屈曲した角部14が形成されている。角部14の外側の頂部には、円弧状に湾曲した曲面が形成されている。
なお、第一実施形態の第一金属部材10では、縦板11の高さと、第一横板12及び第二横板13の横幅とが同じ長さに形成されているが、異なる長さに形成してもよい。
第二金属部材20は、図1に示すように、第一金属部材10と同様に、軸断面がU字形状に形成された形材である。第二金属部材20は、縦板21と、縦板21の一方の側面21aの基端部から他方に向けて突出した第一横板22と、縦板21の一方の側面21aの先端部から他方に向けて突出した第二横板23とで構成されている。
なお、第二金属部材20では、縦板11の高さと、第一横板12及び第二横板13の横幅とが同じ長さに形成されているが、異なる長さに形成してもよい。
なお、第二金属部材20では、縦板11の高さと、第一横板12及び第二横板13の横幅とが同じ長さに形成されているが、異なる長さに形成してもよい。
第二金属部材20の縦板21の縦寸法は、図2に示すように、第一金属部材10の縦板11の縦寸法よりも長く形成されている。第一実施形態では、第二金属部材20の縦板21の縦寸法が、第一金属部材10の縦板11の縦寸法よりも、第二金属部材20の第二横板23の厚さの約半分だけ長く形成されている。
突合せ工程では、第一金属部材10と第二金属部材20とを逆向きに配置し、図2に示すように、第一金属部材10の縦板11の他方の側面11bと、第二金属部材20の縦板21の他方の側面21bとを面接触させて突き合わせる。
このとき、第一金属部材10の第一横板12の裏面12a(図2における第一横板12の下面)と、第二金属部材20の第一横板22の裏面22a(図2における第一横板22の下面)とを面一とする。これにより、第一金属部材10の第一横板12と、第二金属部材20の第一横板22とによって平坦な基端側の突合せ部J1が形成される。
このとき、第一金属部材10の第一横板12の裏面12a(図2における第一横板12の下面)と、第二金属部材20の第一横板22の裏面22a(図2における第一横板22の下面)とを面一とする。これにより、第一金属部材10の第一横板12と、第二金属部材20の第一横板22とによって平坦な基端側の突合せ部J1が形成される。
そして、第一金属部材10の第一横板12と、第二金属部材20の第一横板22を面一にすると、第一金属部材10の第二横板13の表面13a(図2における第二横板13の上面)よりも、第二金属部材20の第二横板23の表面23a(図2における第二横板23の上面)が上方に配置される。
これにより、第一金属部材10の第二横板13と、第二金属部材20の第二横板23とによって段差を伴う先端側の突合せ部J2が形成される。
第一金属部材10の角部14は湾曲しているため、第一金属部材10の角部14と第二金属部材20の他方の側面21bとの間には隙間Sが形成される。
これにより、第一金属部材10の第二横板13と、第二金属部材20の第二横板23とによって段差を伴う先端側の突合せ部J2が形成される。
第一金属部材10の角部14は湾曲しているため、第一金属部材10の角部14と第二金属部材20の他方の側面21bとの間には隙間Sが形成される。
仮接合工程は、図3に示すように、回転ツールF(仮接合用回転ツール)を用いて先端側の突合せ部J2に対して仮接合を行う工程である。
回転ツールFは、例えば工具鋼で形成されている。回転ツールFは、連結部F1と攪拌ピンF2とを備えている。連結部F1は、摩擦攪拌装置の回転軸に連結される部位である。連結部F1は円柱状を呈する。
回転ツールFは、例えば工具鋼で形成されている。回転ツールFは、連結部F1と攪拌ピンF2とを備えている。連結部F1は、摩擦攪拌装置の回転軸に連結される部位である。連結部F1は円柱状を呈する。
攪拌ピンF2は、連結部F1から延在しており、連結部F1と同軸になっている。攪拌ピンF2は連結部F1から離間するにつれて先細りになっている。攪拌ピンF2の外周面には螺旋溝が刻設されている。第一実施形態では、回転ツールFを右回転させるため、螺旋溝は、基端から先端に向かうにつれて左回りに形成されている。
なお、回転ツールFを左回転させる場合は、螺旋溝を基端から先端に向かうにつれて右回りに形成することが好ましい。
なお、回転ツールFを左回転させる場合は、螺旋溝を基端から先端に向かうにつれて右回りに形成することが好ましい。
螺旋溝をこのように設定することで、摩擦攪拌の際に塑性流動化した金属が螺旋溝によって攪拌ピンF2の先端側に導かれる。これにより、被接合金属部材(第一金属部材10、第二金属部材20及び補助部材30)の外部に溢れ出る金属の量を少なくすることができる。なお、螺旋溝は省略してもよい。
仮接合工程では、回転させた回転ツールFの攪拌ピンF2のみを先端側の突合せ部J2に接触させてスポット仮付けを行う。仮接合工程では、回転ツールFの回転軸を第一金属部材10の第二横板13の表面13a及び第二金属部材20の第二横板23の表面23aに対して垂直に配置する。そして、所定の間隔をあけて攪拌ピンF2のみを先端側の突合せ部J2に浅く押し込んでいく。攪拌ピンF2の押し込み跡には、塑性化領域W0が形成される。
回転ツールFは、先端にスピンドルユニット等の回転駆動手段を備えたアームロボット(図示せず)に取り付けられることが好ましい。これにより、容易にスポット仮付けを行うことができる。
回転ツールFは、先端にスピンドルユニット等の回転駆動手段を備えたアームロボット(図示せず)に取り付けられることが好ましい。これにより、容易にスポット仮付けを行うことができる。
補助部材配置工程は、図4に示すように、第一金属部材10に補助部材30を配置する工程である。
補助部材30は金属製の板状部材である。補助部材30は摩擦攪拌可能な金属であれば特に制限されないが、第一実施形態では、第一金属部材10及び第二金属部材20と同じ材料になっている。
補助部材30の板厚は、図5に示すように、後記する本接合工程後に、塑性化領域W(図8参照)が金属不足にならないとともに、先端側の突合せ部J2の隙間Sが金属によって埋まるように適宜設定する。なお、第一実施形態では、補助部材30は板状としているが、他の形状であってもよい。
補助部材30は金属製の板状部材である。補助部材30は摩擦攪拌可能な金属であれば特に制限されないが、第一実施形態では、第一金属部材10及び第二金属部材20と同じ材料になっている。
補助部材30の板厚は、図5に示すように、後記する本接合工程後に、塑性化領域W(図8参照)が金属不足にならないとともに、先端側の突合せ部J2の隙間Sが金属によって埋まるように適宜設定する。なお、第一実施形態では、補助部材30は板状としているが、他の形状であってもよい。
補助部材配置工程では、補助部材30の裏面30bと、第一金属部材10の第二横板13の表面13aとを面接触させる。また、補助部材30の第二金属部材20側の端面を第二金属部材20の縦板21の他方の側面21bに突き合せる。これにより、先端側の突合せ部J2に沿って、補助部材30が配置される。
第一実施形態では、補助部材30の板厚が、第一金属部材10の第二横板13の厚さの約半分に設定されている。これにより、補助部材30の表面30aと、第二金属部材20の第二横板23の表面23aとが面一となる。
また、第一金属部材10の第一横板12及び第二金属部材20の第一横板22を下側にして、第一金属部材10、第二金属部材20及び補助部材30を治具(図示せず)によって架台(図示せず)に移動不能に拘束する。
第一実施形態では、補助部材30の板厚が、第一金属部材10の第二横板13の厚さの約半分に設定されている。これにより、補助部材30の表面30aと、第二金属部材20の第二横板23の表面23aとが面一となる。
また、第一金属部材10の第一横板12及び第二金属部材20の第一横板22を下側にして、第一金属部材10、第二金属部材20及び補助部材30を治具(図示せず)によって架台(図示せず)に移動不能に拘束する。
本接合工程は、図6に示すように、回転ツールF(本接合用回転ツール)を用いて先端側の突合せ部J2に対して摩擦攪拌接合を行う工程である。本接合工程では、図7に示すように、回転ツールFの回転軸を第一金属部材10の第二横板13の表面13a及び第二金属部材20の第二横板23の表面23aに対して垂直に配置する。そして、右回転させた回転ツールFを補助部材30の表面30aから挿入し、先端側の突合せ部J2に達するように、攪拌ピンF2の挿入深さを設定する。
本接合工程では、攪拌ピンF2のみを補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20に接触させ、攪拌ピンF2の基端側は露出させた状態で摩擦攪拌接合を行う。
本接合工程では、攪拌ピンF2のみを補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20に接触させ、攪拌ピンF2の基端側は露出させた状態で摩擦攪拌接合を行う。
そして、図6に示すように、先端側の突合せ部J2に沿って回転ツールFを相対移動させる。これにより、先端側の突合せ部J2において、補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20が摩擦攪拌接合される。回転ツールFの移動軌跡には、塑性化領域Wが形成される。また、本接合工程後には、図8に示すように、補助部材30の端部にバリVが形成されている。
第一実施形態では、回転ツールFを右回転させているため、第一金属部材10側は、接合用回転ツールFのフロー側(retreating side:回転ツールの外周における接線速度から回転ツールの移動速度が減算される側)である。一方、第二金属部材20側は、接合用回転ツールFのシアー側(advancing side:回転ツールの外周における接線速度に回転ツールの移動速度が加算される側)である。
接合用回転ツールFの回転速度が遅い場合には、フロー側に比べてシアー側の方が塑性流動材の温度が上昇しやすくなるため、塑性化領域W外のシアー側(第二金属部材20側)にバリVが多く発生する傾向にある。
一方、接合用回転ツールFの回転速度が速い場合は、フロー側に比べてシアー側の方が塑性流動材の温度が上昇するものの、回転速度が速い分、塑性化領域W外のフロー側(第一金属部材10側)にバリVが多く発生する傾向にある。
一方、接合用回転ツールFの回転速度が速い場合は、フロー側に比べてシアー側の方が塑性流動材の温度が上昇するものの、回転速度が速い分、塑性化領域W外のフロー側(第一金属部材10側)にバリVが多く発生する傾向にある。
第一実施形態では、接合用回転ツールFのフロー側が第一金属部材10側(接合中心よりも右側)となるように接合用回転ツールFの移動方向と回転方向を設定している。接合用回転ツールFの回転方向及び進行方向は前記したものに限定されるものではなく適宜設定すればよい。
第一実施形態では、接合用回転ツールFの回転速度を速く設定しているため、塑性化領域W外のフロー側にバリVが多く発生する傾向にある。つまり、補助部材30側にバリVを集約させることができる。また、接合用回転ツールFの回転速度を速く設定することにより、接合用回転ツールFの移動速度(送り速度)を高めることができる。これにより、接合サイクルを短くすることができる。
上記したように、本接合工程の際に、回転ツールFの進行方向のどちら側にバリVが発生するかは接合条件によって異なる。
接合条件とは、回転ツールFの回転速度、回転方向、移動方向、移動速度(送り速度)、攪拌ピンF2の傾斜角度、第一金属部材10、第二金属部材20及び補助部材30の材料、各部材の厚さ等の各要素と、これらの要素の組み合わせで決定される。
接合条件に応じて、バリVが発生する側又はバリVが多く発生する側に補助部材30を配置するようにすれば、バリVを除去する工程を容易に行うことができる。
接合条件とは、回転ツールFの回転速度、回転方向、移動方向、移動速度(送り速度)、攪拌ピンF2の傾斜角度、第一金属部材10、第二金属部材20及び補助部材30の材料、各部材の厚さ等の各要素と、これらの要素の組み合わせで決定される。
接合条件に応じて、バリVが発生する側又はバリVが多く発生する側に補助部材30を配置するようにすれば、バリVを除去する工程を容易に行うことができる。
除去工程は、図9に示すように、補助部材30を第一金属部材10から除去する工程である。除去工程では、例えば手作業により、補助部材30を第一金属部材10から離間する方向に折り曲げて、補助部材30を第一金属部材10から除去する。これにより、第一金属部材10の第二横板13と、第二金属部材20の第二横板23との間の段差部が接合される。
以上説明した第一実施形態に係る接合方法によれば、図7に示すように、第一金属部材10と第二金属部材20とが接合されるとともに、第一金属部材10及び第二金属部材20に加えて、補助部材30も同時に摩擦攪拌接合することにより、接合部(塑性化領域W)の金属不足を防ぐことができる。
また、回転ツールFの攪拌ピンF2のみを補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20に接触させた状態で摩擦攪拌接合を行うことにより、摩擦攪拌装置に作用する負荷を軽減することができる。
また、第一実施形態に係る接合方法では、図3及び図6に示すように、本接合工程及び仮接合工程において、回転ツールFの攪拌ピンF2のみを金属部材に接触させて摩擦攪拌しているため、入熱量を少なくすることができ、第一金属部材10及び第二金属部材20の熱歪みを小さくすることができる。
また、回転ツールFの攪拌ピンF2のみを補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20に接触させた状態で摩擦攪拌接合を行うことにより、摩擦攪拌装置に作用する負荷を軽減することができる。
また、第一実施形態に係る接合方法では、図3及び図6に示すように、本接合工程及び仮接合工程において、回転ツールFの攪拌ピンF2のみを金属部材に接触させて摩擦攪拌しているため、入熱量を少なくすることができ、第一金属部材10及び第二金属部材20の熱歪みを小さくすることができる。
また、第一実施形態に係る接合方法では、図7に示すように、先端側の突合せ部J2に補助部材30を配置し、補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20を同時に摩擦攪拌接合しているため、塑性流動化した金属によって、第一金属部材10と第二金属部材20との隙間S(図5参照)を埋めることができる。
また、第一実施形態に係る接合方法では、図8に示すように、本接合工程によって補助部材30にバリVが形成されるが、図9に示すように、除去工程において、バリVを補助部材30ごと取り除くことができる。これにより、バリVを除去する工程を容易に行うことができる。
補助部材30は、除去装置等を用いて除去してもよいが、第一実施形態では、手作業で容易に補助部材30を取り除くことができる。
補助部材30は、除去装置等を用いて除去してもよいが、第一実施形態では、手作業で容易に補助部材30を取り除くことができる。
また、第一実施形態に係る接合方法では、仮接合工程を行うため、本接合工程を行う際の先端側の突合せ部J2の目開きを防ぐことができる。
また、第一実施形態に係る接合方法では、図3に示すように、回転ツールFの攪拌ピンF2のみを金属部材に接触させた状態で先端側の突合せ部J2のスポット仮付けを行うことにより、摩擦攪拌装置に作用する負荷を軽減することができる。また、従来のように突合せ部の全長に対して仮接合を行う場合に比べて工程時間を短くすることができる。
また、第一実施形態に係る接合方法では、図3に示すように、回転ツールFの攪拌ピンF2のみを金属部材に接触させた状態で先端側の突合せ部J2のスポット仮付けを行うことにより、摩擦攪拌装置に作用する負荷を軽減することができる。また、従来のように突合せ部の全長に対して仮接合を行う場合に比べて工程時間を短くすることができる。
また、第一実施形態では、仮接合工程を行う回転ツールF(仮接合用回転ツール)と、本接合工程を行う回転ツールF(本接合用回転ツール)は同一の回転ツールを用いている。これにより、各工程で回転ツールの交換を行う必要が無いため作業効率を高めることができる。
以上、本発明の第一実施形態について説明したが、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。
例えば、仮接合用回転ツール又は本接合用回転ツールに、ショルダ部及び攪拌ピンを備えた回転ツールを用いてもよい。また、仮接合工程と、本接合工程とで異なる回転ツールを用いてもよい。
例えば、仮接合用回転ツール又は本接合用回転ツールに、ショルダ部及び攪拌ピンを備えた回転ツールを用いてもよい。また、仮接合工程と、本接合工程とで異なる回転ツールを用いてもよい。
また、第一実施形態では、図2に示すように、第一金属部材10の角部14が丸面取りされており、先端側の突合せ部J2に隙間Sを設ける構成としたが、隙間Sが無いように構成してもよい。
また、第一実施形態の本接合工程では、図7に示すように、回転ツールFの回転軸を第一金属部材10の第二横板13及び第二金属部材20の第二横板23に対して垂直に配置しているが、図10に示すように、回転ツールFの回転軸を第一金属部材10側に傾斜させてもよい。なお、回転ツールFをアームロボット(図示せず)に取り付けた場合には、回転ツールFの回転軸を容易に傾斜させることができる。
このようにすると、補助部材30の表面30aと第二金属部材20の縦板21とによって形成された内隅に対して容易に攪拌ピンF2を挿入することができる。
このようにすると、補助部材30の表面30aと第二金属部材20の縦板21とによって形成された内隅に対して容易に攪拌ピンF2を挿入することができる。
さらに、図11に示すように、仮接合工程においても、回転ツールFの回転軸を第一金属部材10側に傾斜させることで、補助部材30の表面30aと第二金属部材20の縦板21とによって形成された内隅に対して容易に攪拌ピンF2を挿入することができる。
また、第一実施形態の仮接合工程では、図3に示すように、回転ツールFを用いて先端側の突合せ部J2に対して仮接合を行っているが、図12に示すように、先端側の突合せ部J2に対して溶接で仮接合を行ってもよい。このとき、溶接の種類は特に制限されないが、例えば、MIG溶接、TIG溶接等のアーク溶接やレーザー溶接で行うことができる。そして、溶接トーチHを先端側の突合せ部J2に近接させつつ、所定の間隔をあけてスポット仮付けを行う。このようにして、スポット仮付けを行った部分には、溶接痕W1が形成される。
このように、仮接合工程において、図11に示すように、溶接で先端側の突合せ部J2のスポット仮付けを行う場合には、仮付けを摩擦攪拌にて行う場合より、摩擦攪拌装置に作用する負担を軽減できる。また、従来のように先端側の突合せ部J2の全長に対して仮接合を行う場合に比べて工程時間を短くすることができる。
また、第一実施形態では、図3に示すように、先端側の突合せ部J2に対して仮接合を行っているが、基端側の突合せ部J1も仮接合した場合には、目開きをより確実に防ぐことができる。また、仮接合工程は省略してもよい。
また、第一実施形態では、図7に示すように、先端側の突合せ部J2のみに補助部材30を配置して摩擦攪拌接合しているが、基端側の突合せ部J1も同様に補助部材30を配置して摩擦攪拌接合してもよい。
[第二実施形態]
次に、本発明の第二実施形態に係る接合方法について、図13〜図21を参照して詳細に説明する。第二実施形態では、断面U字形状の二つの金属板(第一金属部材と第二金属部材)を接合する。第二実施形態に係る接合方法では、突合せ工程と、仮接合工程と、補助部材配置工程と、本接合工程と、除去工程と、を行う。なお、第二実施形態に係る接合方法では、第一実施形態の接合方法と相違する点を中心に説明する。
次に、本発明の第二実施形態に係る接合方法について、図13〜図21を参照して詳細に説明する。第二実施形態では、断面U字形状の二つの金属板(第一金属部材と第二金属部材)を接合する。第二実施形態に係る接合方法では、突合せ工程と、仮接合工程と、補助部材配置工程と、本接合工程と、除去工程と、を行う。なお、第二実施形態に係る接合方法では、第一実施形態の接合方法と相違する点を中心に説明する。
突合せ工程は、図13に示すように、断面U字形状の第一金属部材10と第二金属部材20とを突き合わせる工程である。
第二実施形態では、図14に示すように、第一金属部材10の第一横板12及び第二金属部材20の第一横板22を上側にして、第一金属部材10の縦板11と第二金属部材20の縦板21とを突き合わせている。つまり、第一実施形態の第一金属部材10及び第二金属部材20(図2参照)を上下方向にひっくり返した状態である。
第二実施形態では、図14に示すように、第一金属部材10の第一横板12及び第二金属部材20の第一横板22を上側にして、第一金属部材10の縦板11と第二金属部材20の縦板21とを突き合わせている。つまり、第一実施形態の第一金属部材10及び第二金属部材20(図2参照)を上下方向にひっくり返した状態である。
これにより、第一金属部材10の第一横板12と、第二金属部材20の第一横板22とによる平坦な基端側の突合せ部J1が上側に配置され、第一金属部材10の第二横板13と、第二金属部材20の第二横板23とによる段差を伴う先端側の突合せ部J2が下側に配置される。この状態で第一金属部材10及び第二金属部材20は架台の上面に載置される。
また、第一金属部材10の第二横板13の表面13aと架台の上面との間に嵩上げ台50を介在させる。嵩上げ台50は、第一金属部材10の第二横板13と、第二金属部材20の第二横板23とによる段差の高さと同じ厚さに形成されている。
このように、嵩上げ台50によって、第一金属部材10の高さを調節することで、第一金属部材10の第一横板12の裏面12aと、第二金属部材20の第一横板22の裏面22aとを面一にすることができる。
このように、嵩上げ台50によって、第一金属部材10の高さを調節することで、第一金属部材10の第一横板12の裏面12aと、第二金属部材20の第一横板22の裏面22aとを面一にすることができる。
仮接合工程は、図15に示すように、回転ツールF(仮接合用回転ツール)を用いて基端側の突合せ部J1に対して仮接合を行う工程である。仮接合工程では、回転させた回転ツールFの攪拌ピンF2のみを基端側の突合せ部J1に接触させてスポット仮付けを行う。
補助部材配置工程は、図16に示すように、第一金属部材10及び第二金属部材20に補助部材30を配置する工程である。
補助部材配置工程では、図17に示すように、補助部材30の裏面30bと、第一金属部材10の第一横板12の裏面12aと、第二金属部材20の第一横板22の裏面22aとを面接触させる。このように、基端側の突合せ部J1を覆うように、補助部材30を配置する。
補助部材配置工程では、図17に示すように、補助部材30の裏面30bと、第一金属部材10の第一横板12の裏面12aと、第二金属部材20の第一横板22の裏面22aとを面接触させる。このように、基端側の突合せ部J1を覆うように、補助部材30を配置する。
本接合工程は、図18に示すように、回転ツールF(本接合用回転ツール)を用いて基端側の突合せ部J1に対して摩擦攪拌接合を行う工程である。
本接合工程では、右回転させた回転ツールFを補助部材30の表面30aから挿入し、攪拌ピンF2のみを補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20に接触させ、攪拌ピンF2の基端側は露出させた状態で摩擦攪拌接合を行う。
本接合工程では、右回転させた回転ツールFを補助部材30の表面30aから挿入し、攪拌ピンF2のみを補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20に接触させ、攪拌ピンF2の基端側は露出させた状態で摩擦攪拌接合を行う。
そして、図19に示すように、基端側の突合せ部J1に沿って回転ツールFを相対移動させる。これにより、基端側の突合せ部J1において、補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20が摩擦攪拌接合される。回転ツールFの移動軌跡には、塑性化領域Wが形成される。
本接合工程後には、図20に示すように、補助部材30は、塑性化領域Wによって第一金属部材10側と第二金属部材20側とに分断される。また、分断された補助部材30,30の端部にはバリV,Vが形成されている。
本接合工程後には、図20に示すように、補助部材30は、塑性化領域Wによって第一金属部材10側と第二金属部材20側とに分断される。また、分断された補助部材30,30の端部にはバリV,Vが形成されている。
除去工程は、図21に示すように、補助部材30を第一金属部材10および第二金属部材20から除去する工程である。除去工程では、例えば手作業により、補助部材30を第一金属部材10および第二金属部材20から離間する方向に折り曲げて、補助部材30を第一金属部材10および第二金属部材20から除去する。これにより、第一金属部材10の第一横板12と、第二金属部材20の第一横板22とが平面状に接合される。
以上説明した第二実施形態に係る接合方法においても、第一実施形態に係る接合方法と同様に、図19に示すように、第一金属部材10及び第二金属部材20に加えて、補助部材30も同時に摩擦攪拌接合することにより、接合部の金属不足を防ぐことができる。
また、攪拌ピンF2のみを補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20に接触させた状態で摩擦攪拌接合を行うことにより、摩擦攪拌装置に作用する負荷を軽減することができる。
また、第二実施形態に係る接合方法では、図15及び図18に示すように、攪拌ピンF2のみを金属部材に接触させて摩擦攪拌しているため、入熱量を少なくすることができ、第一金属部材10及び第二金属部材20の熱歪みを小さくすることができる。
また、第二実施形態に係る接合方法では、図21に示すように、除去工程において、バリVを補助部材30ごと取り除くことができるため、バリVを除去する工程を容易に行うことができる。
また、攪拌ピンF2のみを補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20に接触させた状態で摩擦攪拌接合を行うことにより、摩擦攪拌装置に作用する負荷を軽減することができる。
また、第二実施形態に係る接合方法では、図15及び図18に示すように、攪拌ピンF2のみを金属部材に接触させて摩擦攪拌しているため、入熱量を少なくすることができ、第一金属部材10及び第二金属部材20の熱歪みを小さくすることができる。
また、第二実施形態に係る接合方法では、図21に示すように、除去工程において、バリVを補助部材30ごと取り除くことができるため、バリVを除去する工程を容易に行うことができる。
以上、本発明の第二実施形態について説明したが、第一実施形態と同様に、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。
第二実施形態では、図18に示すように、基端側の突合せ部J1のみに補助部材30を配置して摩擦攪拌接合しているが、先端側の突合せ部J2を前記第一実施形態の接合方法を用いて摩擦攪拌接合してもよい。つまり、基端側の突合せ部J1と先端側の突合せ部J2との両方を接合してもよい。
第二実施形態では、図18に示すように、基端側の突合せ部J1のみに補助部材30を配置して摩擦攪拌接合しているが、先端側の突合せ部J2を前記第一実施形態の接合方法を用いて摩擦攪拌接合してもよい。つまり、基端側の突合せ部J1と先端側の突合せ部J2との両方を接合してもよい。
[第三実施形態]
次に、本発明の第三実施形態に係る接合方法の補助部材配置工程、本接合工程及び除去工程について、図22〜図24を参照して詳細に説明する。
第三実施形態に係る接合方法は、図22に示すように、補助部材配置工程において、補助部材30を第一金属部材10及び第二金属部材20に配置する割合が第二実施形態と相違する。第三実施形態に係る接合方法では、第二実施形態の接合方法と相違する点を中心に説明する。
次に、本発明の第三実施形態に係る接合方法の補助部材配置工程、本接合工程及び除去工程について、図22〜図24を参照して詳細に説明する。
第三実施形態に係る接合方法は、図22に示すように、補助部材配置工程において、補助部材30を第一金属部材10及び第二金属部材20に配置する割合が第二実施形態と相違する。第三実施形態に係る接合方法では、第二実施形態の接合方法と相違する点を中心に説明する。
第三実施形態の補助部材配置工程では、図22に示すように、補助部材30の9割程度を第二金属部材20に配置し、補助部材30の残りの1割程度を第一金属部材10に配置する。つまり、基端側の突合せ部J1に対して補助部材30が僅かに第一金属部材10の第一横板12の裏面12aに突出するように配置する。
第三実施形態の本接合工程では、図23に示すように、回転ツールF(本接合用回転ツール)を右回転させるため、螺旋溝は、基端から先端に向かうにつれて左回りに形成されている。また、本接合工程では、図23の手前側から奥側に向けて回転ツールFを相対移動させる。
第三実施形態の本接合工程では、右回転させた回転ツールFの攪拌ピンF2のみを補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20に接触させた状態で摩擦攪拌接合を行う。これにより、基端側の突合せ部J1において、補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20が摩擦攪拌接合されて塑性化領域Wが形成される。
第三実施形態の本接合工程では、右回転させた回転ツールFの攪拌ピンF2のみを補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20に接触させた状態で摩擦攪拌接合を行う。これにより、基端側の突合せ部J1において、補助部材30、第一金属部材10及び第二金属部材20が摩擦攪拌接合されて塑性化領域Wが形成される。
第三実施形態では、回転ツールFを右回転させているため、第二金属部材20側は、回転ツールFのフロー側である。一方、第一金属部材10側は、回転ツールFのシアー側である。
第三実施形態では、接合用回転ツールFの回転速度を速く設定しているため、塑性化領域W外のフロー側にバリVが多く発生する傾向にある。
なお、第三実施形態では、本接合工程において、第一金属部材10側に補助部材30が残存しないように、第一金属部材10と補助部材30との接触割合が調節されている。
第三実施形態では、接合用回転ツールFの回転速度を速く設定しているため、塑性化領域W外のフロー側にバリVが多く発生する傾向にある。
なお、第三実施形態では、本接合工程において、第一金属部材10側に補助部材30が残存しないように、第一金属部材10と補助部材30との接触割合が調節されている。
第三実施形態の除去工程では、図24に示すように、補助部材30を第二金属部材20から除去することで、バリVを片側のみに残存する補助部材30ごと除去することができるため、バリVを除去する工程を容易に行うことができる。
以上、本発明の第三実施形態について説明したが、第二実施形態と同様に、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。
例えば、補助部材配置工程において、補助部材30の9割程度を第一金属部材10に配置し、補助部材30の残りの1割程度を第二金属部材20に配置してもよい。この場合には、本接合工程において、補助部材30にバリVが発生するように、各種の接合条件を設定するとともに、第二金属部材20側に補助部材30が残存しないように、第二金属部材20と補助部材30との接触割合が調節する。そして、除去工程では、補助部材30を第一金属部材10から除去することで、バリVを補助部材30ごと除去することができる。
例えば、補助部材配置工程において、補助部材30の9割程度を第一金属部材10に配置し、補助部材30の残りの1割程度を第二金属部材20に配置してもよい。この場合には、本接合工程において、補助部材30にバリVが発生するように、各種の接合条件を設定するとともに、第二金属部材20側に補助部材30が残存しないように、第二金属部材20と補助部材30との接触割合が調節する。そして、除去工程では、補助部材30を第一金属部材10から除去することで、バリVを補助部材30ごと除去することができる。
[第四実施形態]
次に、本発明の第四実施形態に係る接合方法の補助部材配置工程、本接合工程及び除去工程について、図25〜図27を参照して詳細に説明する。
第四実施形態に係る接合方法では、図25に示すように、補助部材工程において、補助部材30を第一金属部材10のみと面接触させる点で第三実施形態と相違する。第四実施形態に係る接合方法では、第三実施形態の接合方法と相違する点を中心に説明する。
次に、本発明の第四実施形態に係る接合方法の補助部材配置工程、本接合工程及び除去工程について、図25〜図27を参照して詳細に説明する。
第四実施形態に係る接合方法では、図25に示すように、補助部材工程において、補助部材30を第一金属部材10のみと面接触させる点で第三実施形態と相違する。第四実施形態に係る接合方法では、第三実施形態の接合方法と相違する点を中心に説明する。
第四実施形態に係る接合方法では、図26に示すように、本接合工程において、回転ツールFを左回転させるため、攪拌ピンF2の螺旋溝は、基端から先端に向かうに従って右回りに形成されている。また、本接合工程では、図26の手前側から奥側に向けて回転ツールFを相対移動させる。
第四実施形態では、回転ツールFを左回転させているため、第一金属部材10側は、回転ツールFのフロー側である。一方、第二金属部材20側は、回転ツールFのシアー側である。
第四実施形態の本接合工程では、回転ツールFの回転速度を速く設定しているため、塑性化領域W外のフロー側にバリVが多く発生する傾向にある。
第四実施形態の本接合工程では、回転ツールFの回転速度を速く設定しているため、塑性化領域W外のフロー側にバリVが多く発生する傾向にある。
そして、第四実施形態の除去工程では、図27に示すように、補助部材30を第一金属部材10から除去することで、バリVを補助部材30ごと除去することができる。つまり、第四実施形態によれば片側のみに残存する補助部材30及びバリVを除去するだけでよい。
以上、本発明の第四実施形態について説明したが、第三実施形態と同様に、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。
例えば、補助部材配置工程において、補助部材30を第二金属部材20のみと面接触するように配置してもよい。この場合には、本接合工程において、補助部材30にバリVが発生するように、各種の接合条件を設定し、除去工程では、補助部材30を第二金属部材20から除去することで、バリVを補助部材30ごと除去することができる。
例えば、補助部材配置工程において、補助部材30を第二金属部材20のみと面接触するように配置してもよい。この場合には、本接合工程において、補助部材30にバリVが発生するように、各種の接合条件を設定し、除去工程では、補助部材30を第二金属部材20から除去することで、バリVを補助部材30ごと除去することができる。
10 第一金属部材
11 縦板
12 第一横板
13 第二横板
20 第二金属部材
21 縦板
22 第一横板
23 第二横板
30 補助部材
50 嵩上げ台
F 回転ツール
F1 連結部
F2 攪拌ピン
J1 基端側の突合せ部
J2 先端側の突合せ部
S 隙間
V バリ
W 塑性化領域
11 縦板
12 第一横板
13 第二横板
20 第二金属部材
21 縦板
22 第一横板
23 第二横板
30 補助部材
50 嵩上げ台
F 回転ツール
F1 連結部
F2 攪拌ピン
J1 基端側の突合せ部
J2 先端側の突合せ部
S 隙間
V バリ
W 塑性化領域
Claims (13)
- 攪拌ピンを備えた本接合用回転ツールを用いて第一金属部材と第二金属部材とを摩擦攪拌で接合する接合方法であって、
前記第一金属部材及び前記第二金属部材は、縦板の一方の側面の基端部から第一横板が突出するとともに、前記縦板の一方の側面の先端部から第二横板が突出した断面U字形状に形成されており、
前記第二金属部材の前記縦板の縦寸法は、前記第一金属部材の前記縦板の縦寸法よりも長く形成され、
前記第一金属部材の前記縦板の他方の側面と、前記第二金属部材の前記縦板の他方の側面とを突き合わせて、前記第一金属部材の前記第一横板と、前記第二金属部材の前記第一横板とを面一に突き合わせるとともに、前記第一金属部材の前記第二横板と、前記第二金属部材の前記第二横板とによって段差を伴う先端側の突合せ部を形成する突合せ工程と、
前記第一金属部材の前記第二横板の表面に補助部材を配置し、前記補助部材の端面を前記第二金属部材の前記縦板の他方の側面に突き合せる補助部材配置工程と、
前記攪拌ピンを前記補助部材の表面側から挿入し、前記攪拌ピンのみを前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材に接触させた状態で、先端側の前記突合せ部に沿って前記本接合用回転ツールを相対移動させて、前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の摩擦攪拌接合を行う本接合工程と、
バリが形成された前記補助部材を前記第一金属部材から除去する除去工程と、を含むことを特徴とする接合方法。 - 前記本接合工程では、前記本接合用回転ツールの回転軸を前記第一金属部材側に傾斜させた状態で、先端側の前記突合せ部に沿って前記本接合用回転ツールを相対移動させて、前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の摩擦攪拌接合を行うことを特徴とする請求項1に記載の接合方法。
- 前記補助部材配置工程の前に、先端側の前記突合せ部に仮接合用回転ツールの攪拌ピンのみを挿入してスポットで摩擦攪拌接合を行う仮接合工程を含むことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の接合方法。
- 前記仮接合用回転ツール及び前記本接合用回転ツールは同一の回転ツールであることを特徴とする請求項3に記載の接合方法。
- 前記仮接合工程では、前記仮接合用回転ツールの回転軸を前記第一金属部材側に傾斜させた状態で、先端側の前記突合せ部に前記仮接合用回転ツールの前記攪拌ピンのみを挿入してスポットで摩擦攪拌接合を行うことを特徴とする請求項3又は請求項4に記載の接合方法。
- 前記補助部材配置工程の前に、先端側の前記突合せ部を溶接によるスポットで接合する仮接合工程を含むことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の接合方法。
- 前記溶接は、MIG溶接、TIG溶接又はレーザー溶接であることを特徴とする請求項6に記載の接合方法。
- 攪拌ピンを備えた本接合用回転ツールを用いて第一金属部材と第二金属部材とを摩擦攪拌で接合する接合方法であって、
前記第一金属部材及び前記第二金属部材は、縦板の一方の側面の基端部から第一横板が突出するとともに、前記縦板の一方の側面の先端部から第二横板が突出した断面U字形状に形成されており、
前記第二金属部材の前記縦板の縦寸法は、前記第一金属部材の前記縦板の縦寸法よりも長く形成され、
前記第一金属部材の前記縦板の他方の側面と、前記第二金属部材の前記縦板の他方の側面とを突き合わせて、前記第一金属部材の前記第一横板と、前記第二金属部材の前記第一横板とを面一に突き合わせた基端側の突合せ部を形成する突合せ工程と、
基端側の前記突合せ部を覆うように、前記第一金属部材及び前記第二金属部材に補助部材を配置する補助部材配置工程と、
前記攪拌ピンを前記補助部材の表面側から挿入し、前記攪拌ピンのみを前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材に接触させた状態で、基端側の前記突合せ部に沿って前記本接合用回転ツールを相対移動させて、前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の摩擦攪拌接合を行う本接合工程と、
バリが形成された前記補助部材を前記第一金属部材及び前記第二金属部材から除去する除去工程と、を含むことを特徴とする接合方法。 - 攪拌ピンを備えた本接合用回転ツールを用いて第一金属部材と第二金属部材とを摩擦攪拌で接合する接合方法であって、
前記第一金属部材及び前記第二金属部材は、縦板の一方の側面の基端部から第一横板が突出するとともに、前記縦板の一方の側面の先端部から第二横板が突出した断面U字形状に形成されており、
前記第二金属部材の前記縦板の縦寸法は、前記第一金属部材の前記縦板の縦寸法よりも長く形成され、
前記第一金属部材の前記縦板の他方の側面と、前記第二金属部材の前記縦板の他方の側面とを突き合わせて、前記第一金属部材の前記第一横板と、前記第二金属部材の前記第一横板とを面一に突き合わせた基端側の突合せ部を形成する突合せ工程と、
基端側の前記突合せ部に沿って、前記第一金属部材又は前記第二金属部材に補助部材を配置する補助部材配置工程と、
前記攪拌ピンを前記補助部材の表面側から挿入し、前記攪拌ピンのみを前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材に接触させた状態で、基端側の前記突合せ部に沿って前記本接合用回転ツールを相対移動させて、前記補助部材、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の摩擦攪拌接合を行う本接合工程と、
バリが形成された前記補助部材を前記第一金属部材又は前記第二金属部材から除去する除去工程と、を含むことを特徴とする接合方法。 - 前記補助部材配置工程の前に、基端側の前記突合せ部に仮接合用回転ツールの攪拌ピンのみを挿入してスポットで摩擦攪拌接合を行う仮接合工程を含むことを特徴とする請求項8又は請求項9に記載の接合方法。
- 前記仮接合用回転ツール及び前記本接合用回転ツールは同一の回転ツールであることを特徴とする請求項10に記載の接合方法。
- 前記補助部材配置工程の前に、基端側の前記突合せ部を溶接によるスポットで接合する仮接合工程を含むことを特徴とする請求項8又は請求項9に記載の接合方法。
- 前記溶接は、MIG溶接、TIG溶接又はレーザー溶接であることを特徴とする請求項12に記載の接合方法。
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