JP2018133500A - リアクトルおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 中央脚部13A、Bと、この中央脚部13A、Bの両側に配された左右脚部11A、B、12A、Bとを備えたコア部10と、中央脚部13A、Bの周囲に導線を巻回してなるコイル部20と、コイル部20の熱を外部に放出する熱伝達シート30とを備え、コイル部20は、平角線をエッジワイズ巻きにて前記中央脚部の周囲に巻回するようにして構成され、巻回されたコイル部20の周囲を熱伝達シート30に当接するように配設されてなる。
【選択図】図1
Description
近年、特に車載用のリアクトルにおいては、小型化の要請が高まっており、それとともに、発生した熱が、部品外部に効率的に放出され得るような構造について、日々、開発が行われている。
一般に、リアクトルにおいては、コイルハウジングの底面下方にヒートシンク(水冷式の場合は水)が設けられており、上記発生した熱をこのヒートシンクを介し、冷却しながら外部へ逃がす構造がとられている。
そして、上記放熱効果を上げるため、磁性体コアに巻回された巻線コイルの外周部分を、ハウジング板材を介してヒートシンクと対向する位置に貼付された放熱シート(以下、熱伝達シートと称する)に押圧するようにして、ヒートシンクへの熱伝達が良好となるようにしている(下記特許文献1、2を参照)。
本発明に係るリアクトルは、
中央脚部と、この中央脚部の両側に配された左右脚部とを備えたコア部と、
該中央脚部の周囲に導線を巻回してなるコイル部と、
該コイル部の熱を外部に放出する熱伝達シートとを備え、
前記コイル部は、平角線をエッジワイズ巻きにて前記中央脚部の周囲に巻回するようにして構成され、巻回された該コイル部の周囲を前記熱伝達シートに当接するように配設さ
れてなることを特徴とするものである。
また、前記コイル部の一巻きの巻回形状が、四角形または五角形をなし、前記熱伝達シートに当接する辺の長さが、全辺の中で最大の長さであり、かつ内角の中で最小のものが60度以上であることが好ましい。
前記脚部の配列方向の左右幅は、前記中央脚部の方が大きいのに対し、前記脚部の配列方向と直交する方向の上下長さは前記左右脚部の方が大きく形成されて、前記断面形状の断面積が互いに近づくように設定されていることが好ましい。
中央脚部と、この中央脚部の両側に左右脚部が配されるようにしてコア部を所定の磁路状に配置し、
該中央脚部の周囲に平角線からなる導線をエッジワイズ巻きにより巻回してコイル部を形成し、
巻回された該コイル部の周囲部分の一部を、外部に熱を放出する熱伝達シートに押し当てたことを特徴とするものである。
リアクトルは、例えば、自動車に搭載される各種機器の電気回路要素として使用され、コア部と、このコア部に巻回されるコイル部を備えており、通常は、コイル部周囲に、コイルボビンを介してコア部が挿通され、これらがケース内に収納され充填材等により固定された構成とされる。
本実施形態のリアクトルは、コンパクトなサイズの割に大電流を扱う場合にも、好適に用いることができる。
〈リアクトルの主要構成〉
この中央脚部13A、Bは断面台形状とされており、また、この周囲に巻回されるコイル部20も平角線がエッジワイズ巻きによって台形状に巻回されてなる。コイル部20は平角線を用いることにより、比較的、大電流に対応することができる。
したがって、大容量用のリアクトルにおいて、サイズの小型化を図った場合にも、発生した熱を、部品外部に効率的に放出することが可能である。
また、中央脚部13A、Bは、図2および図3(B)に示すように、磁性体部分とスペーサー部分(磁性体または非磁性体)とが交互に配設された構成とされている。すなわち
、磁性体部分は、部分コア10Aの中央突設部15Aと、断面台形状の磁性コア片15B、Cと、部分コア10Bの中央突設部15Dとからなり、これら4つの磁性体部分の間に非磁性体部分である第1スペーサー16A、Cおよび第2スペーサー16Bが挟まれている。なお、スペーサー16A〜Cの台形状断面は、磁性体部分の各部15A〜Dの台形状断面よりも一回り小さい大きさとされている。
勿論、分割する磁性体部分と、その間に位置する非磁性体部分の数はこれ以外の数とすることができる。
すなわち、各部分コア10A、Bは、コイル部20等との間の絶縁性を保持するボビン40A,Bにより被覆されている。またこのボビン40A、Bは、各部分コア10A、Bを被覆した状態で互いに突き合わされてなり(コアの脚部の先端は被覆されていない)、さらに各隅部分には、外方に張り出す張出部42A〜Dが設けられている。
このようにケース50の内壁面には、上記ボビン40A、Bの外側面が当接するようになっていて、ボビン40A、Bがケース50の内部に、丁度収納されるようになっている。
これにより、コイル部20に発生した熱を、熱伝達シート30を介して外部に効率良く放出することができる。
縁性接着剤を各部材間に充填することにより、各部材間の相対位置が固定される。
すなわち、図3(A)に示すように、本実施形態のリアクトル1は、ボビン40A、Bを組み付けた状態において、ボビン40A、Bに囲まれた中央孔70が構成されるが、この中央孔70には、流動性のある絶縁性樹脂剤71が充填され(中央孔70の最上部まで充填される)、コイル部20全体を含めてオーバーモールドされるように構成されている。これにより、絶縁性樹脂剤71がコア部10とコイル部20の隙間に入り込んで両者の絶縁を確実にとることができる。
本実施形態においては、ボビン40A、Bに囲まれた中央孔70のみに絶縁性樹脂剤71を充填するようにしており、このボビン40A、Bの外周全体を絶縁性樹脂剤71により被覆する場合と比べると、絶縁性樹脂剤71の充填量を大幅に減らすことができる。絶縁性樹脂剤71は単価が高いため、本実施形態によれば、製造コストを大幅に低減することができる。
なお、ボビン40A、Bの外周全体を絶縁性樹脂剤71により被覆しても、絶縁性および保護性のメリットは必ずしも大きくはないので、中央孔70のみに絶縁性樹脂剤71を充填することによっても大きな問題は生じないと考えらえる。
また、上記コイル部20は平角線を巻回することにより形成されているが、平角線は、図1等に示すように帯状の扁平な導線であって、例えば、厚みは0.5mm〜6.0mm、幅は1.0
〜16.0mm程度を一般的な形状とする。
なお、ボビン40A、Bは、図3(A)に示すように、コア部10を被覆するため、各々、部分コア10A、Bを一回り大きくした外形状をなし、成形性、量産性、微細加工性、電気絶縁性、低廉性および機械的な強度等を考慮し、例えばPPS、6,6−ナイロン等の熱可塑性樹脂、フェノール、不飽和ポリエステル等の熱硬化性樹脂等、絶縁性樹脂を用いて成形される。
また、図4に示すように、コア部10(2つの部分コア10A、Bを組み合わせたもの)を流れる磁束に対して、コア断面に狭いところがあると、この部分により磁気特性の劣化が生じるので、本実施形態においては、磁束が流れる方向に直交する断面の面積が略同様の値となるようになっている。すなわち、図示する部分コア10Aにおいても、磁束が
流れる方向に直交する断面の面積、例えば、左右脚部11Aの先端面の面積と、中央脚部13Aの根元部分(中央突出部15Aとコア本体部15Eを合わせたT字形状の部分)の断面の面積が、互いに略等しくなるように形成されている。
勿論、状況に応じて、左右脚部11Aの断面積と、中央脚部13Aの断面積とのいずれかを大きく設定することも可能であり、例えば、初期L値を大きくする目的の下に、左右
脚部11Aの断面積を大きくすることも可能である。
また、前述したように、本実施形態においては、左右脚部11Aの断面形状が独特の形状とされており、中央脚部13A、Bのコイル部20が断面台形状とされているので、そのコイル部20の外周部に沿うように、上方部分においては幅広となるように、また下方部分においては幅狭となるように構成されている。これにより、スペースの効率化を図りつつ、磁気特性の向上を図ることができる。
このような観点からすれば、下底に対して上底を小さくしていくほど放熱効果を向上させることができることになる。したがって、上底を極限まで小さくした三角形状のものは放熱効果をさらに向上させることができることになる。
コイル部120Aの外周面と熱伝達シート130Aは略点接触(実際には線接触)となり放熱性は大幅に低下する様子を示している。
すなわち、コア部10を成形した後、このコア部10とコイル部20とを、図3(A)に示すようにケース50内に収納した状態で、インサート成形機内にセットし、さらに絶縁性樹脂剤71をボビン40A、Bの中央孔70内に充填した後、金型内で一体成形処理を行う。
これにより、迅速かつ確実に、絶縁性を確保しつつ、リアクトル1の全体を一体化することができる。
(変更態様)
例えば、コア部やコイル部の断面形状としても、上記実施形態および上記変更形状のものに限られるものではなく、それ以外の種々の形状やタイプのものに変更が可能である。例えば、上述した断面台形状のコア部やコイル部に替えて、五角形状のコア部やコイル部を用いることも可能である。この場合には、頂点における内角が大きくなり平角線の折り曲げ処理時に平角線が損傷する虞は小さくなるが、その一方で、平角線の折り曲げに要する工数が増加し、製造効率が低下することに配慮する必要がある。
また、一般的に、前記コイル部の断面形状を台形以外の四角形または五角形とした場合、効率の観点から考慮すると、熱伝達シートに当接する辺の長さが、全辺の中で最大であり、かつ最小の内角が60度以上となるように形成することが好ましい。
以下本発明の実施例に係るリアクトルについて、比較例と比較しつつ説明する。
ことにより実施例サンプルを作製した。これと同時に、比較例として、図9(B)に示す断面長方形状のコア部110Fおよびコイル部120Dに形成し、表1に示す如く、各部材の熱伝導率(W/m・k)を設定することにより比較例サンプルを作製した。
なお、実施例と比較例とで、中央脚部13F、113Fと左右脚部11F、12F、111F、112Fの断面積は互いに同じとなるように設定した。また、実施例と比較例の何れも、コア部10F、110Fとコイル部20D、120Dとの距離は2.3mmに設定した。他部材については同じ大きさとした。また、絶縁性樹脂剤71は実施形態における中央孔70のみに充填した。
このようにして作製した実施例サンプルと比較例サンプルについて、上記条件の下で、コイル部20D、120Dに、DC100Aに高周波のリップル電流を重畳させた波形の電流を通電したときのシミュレーションを行い、通電開始時から3000秒経過時の平均温度(各部品内での平均温度)および最大温度(部品内で最高温度となる部位の温度)について導出し、この導出した温度から放熱効果を評価した。
また、図10に示すように、温度分布に関し、実施例のもの(図10(A))では、比較例のもの(図10(B))よりも、ヒートシンク(下方)からの冷却効果が効果的に得られていることが明らかである。
10、10D、E、110D、E コア部
10A、B 部分コア
11A、B、F、12A、B、F、111、111F、112、112F 左右脚部
13A、B、F、113F 中央脚部
15A、D 中央突出部
15B、C 磁性コア片
15E コア本体部
16A〜C スペーサー
20、20A、B、D、120A、B、D コイル部
30、30A、B、F、130A、B、F 熱伝達シート
42A〜D 張出部
50 ケース
51A〜D 突出部
52A〜D 段部
60A〜D ねじ
70 中央孔
71 絶縁性樹脂剤
Claims (6)
- 中央脚部と、この中央脚部の両側に配された左右脚部とを備えたコア部と、
該中央脚部の周囲に導線を巻回してなるコイル部と、
該コイル部の熱を外部に放出する熱伝達シートとを備え、
前記コイル部は、平角線をエッジワイズ巻きにて前記中央脚部の周囲に巻回するようにして構成され、巻回された該コイル部の周囲を前記熱伝達シートに当接するように配設されてなることを特徴とするリアクトル。 - 前記コイル部の一巻きの巻回形状において、前記熱伝達シートに当接する側の下底が上底に対して1.5倍以上の長さであり、かつ内角の中で最小のものが60度以上である台形形状とされていることを特徴とする請求項1記載のリアクトル。
- 前記コイル部の一巻きの巻回形状が、四角形または五角形をなし、前記熱伝達シートに当接する辺の長さが、全辺の中で最大の長さであり、かつ内角の中で最小のものが60度以上であることを特徴とする請求項1記載のリアクトル。
- 前記中央脚部と前記左右脚部との、該中央脚部の延びる方向に直交する断面形状において、
前記脚部の配列方向の左右幅は、前記中央脚部の方が大きいのに対し、前記脚部の配列方向と直交する方向の上下長さは前記左右脚部の方が大きく形成されて、前記断面形状の断面積が互いに近づくように設定されていることを特徴とする請求項1〜3のうちいずれか1項記載のリアクトル。 - 前記中央脚部および前記左右脚部を含む平面に直交する方向である上下方向には、前記中央脚部に巻回されるコイル部の高さよりも、前記左右脚部のボビンの高さを大きく設定し、該左右脚部のボビンに囲まれる空間内に封止樹脂を充填したときに、該充填された封止樹脂が外部に溢れることがなく、かつ前記コイル部全体を被覆し得る構成とされていることを請求項1〜4のうちいずれか1項記載のリアクトル。
- 中央脚部と、この中央脚部の両側に左右脚部が配されるようにしてコア部を所定の磁路状に配置し、
該中央脚部の周囲に平角線からなる導線をエッジワイズ巻きにより巻回してコイル部を形成し、
巻回された該コイル部の周囲部分の一部を、外部に熱を放出する熱伝達シートに押し当てたことを特徴とするリアクトルの製造方法。
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