JP2016024465A - 液晶表示装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】薄型化することができる液晶表示装置及びその製造方法を提供する。【解決手段】下部基板、上部基板、及び下部基板と上部基板との間に形成された液晶層とを含む表示パネルと、光を照射する光源と、光源からの光を表示パネルに分散するガラス導光板と、下部基板とガラス導光板とを接着する第１接着部材と、を具備する。下部基板及び上部基板は、ガラスで形成されてもよく、第１接着部材は、ガラスフリットであってもよい。表示パネルの下部基板とガラス導光板とを第１接着部材を利用して接着することにより、表示パネル及びバックライトユニット一体型液晶モジュールを実現することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示装置及びその製造方法に関する。

液晶表示装置（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）は、軽量、薄型、低消費電力駆動などの特徴により、その応用範囲が徐々に広くなっている傾向がある。液晶表示装置は、スマートフォン、タブレット及びノートブックのような携帯用機器、事務自動化機器、オーディオ機器、モニター及びテレビのようなビデオ機器、屋内外の広告表示装置などで幅広く利用されている。

液晶表示装置は、液晶層を含む表示パネルと表示パネルに光を照射するバックライトユニットを具備する。また、液晶表示装置は、液晶層に印加される電界を制御してバックライトユニットから入射する光を変調することによって画像を表示する。

ところで、最近、市場の要求に応じてさらに薄型化されてかつ美的外観を高めた表示装置が市販をされているのが実状である。特に最近は、液晶表示装置よりさらに薄型化された有機電界発光表示装置（Ｏｒｇａｎｉｃ Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｓｐｌａｙ）が市販されている。そのため、市場の要求に応えて、液晶表示装置をさらに薄型化する必要がある。

したがって、本発明は、上記の課題を解決するためのものであり、その目的は、薄型化することができる液晶表示装置及びその製造方法を提供することである。

上記の目的を達成するために本発明の一実施形態による液晶表示装置は、下部基板、上部基板、及び前記下部基板と前記上部基板との間に形成された液晶層を含む表示パネルと、光を照射する光源と、前記光源からの光を前記表示パネルに分散するガラス導光板と、前記下部基板と前記ガラス導光板とを接着する第１接着部材と、を具備する。

前記下部基板、及び前記上部基板は、ガラスで形成されてもよい。

前記第１接着部材は、ガラスフリットであってもよい。

前記第１接着部材は、両面接着フィルムまたは両面クッションテープであってもよい。

前記表示パネルと前記導光板との間に配置される複数の光学フィルムをさらに具備して、前記接着部材の厚さは、前記複数の光学フィルムの厚さと同一または前記複数の光学フィルムの厚さより厚くてもよい。

前記下部基板に対面する前記ガラス導光板の第１面に形成された出光パターンをさらに具備してもよい。

前記下部基板に対面する前記ガラス導光板の第１面に配置された透明層をさらに具備してもよい。

前記下部基板に対面する前記ガラス導光板の第１面の反対面である第２面に配置された反射層をさらに具備してもよい。

前記反射層は、銀、アルミニウム、パラジウム、銅、または前記アルミニウム、パラジウム及び銅の合金層で形成された第１反射膜を含んでもよい。

前記反射層は、前記第１反射膜と前記ガラス導光板との間に形成される第２または第３反射膜のうち少なくともいずれか一つをさらに含み、前記第２反射膜は、第１屈折率を有し、前記第３反射膜は、前記第１反射膜とは異なる屈折率を有してもよい。

前記第１接着部材は、樹脂を含み、前記樹脂はシリコン、エポキシ及びアクリルのうち少なくともいずれか一つを含んでもよい。

さらに、本発明の一実施形態に係る液晶表示装置の製造方法によれば、ガラス導光板に出光パターンを形成し、ガラス導光板に反射層を形成し、前記ガラス導光板に光源が実装された印刷回路基板を取り付け、表示パネルの下部基板上に複数の光学フィルムを積層させ、第１接着部材を利用して前記下部基板と前記ガラス導光板とを接着すること、を含む。

前記下部基板は、ガラスで形成されてもよい。

前記ガラス導光板に前記出光パターンを形成することは、前記下部基板に対面する前記ガラス導光板の第１面に、前記出光パターンを形成することを含んでもよい。

前記ガラス導光板に前記複数の出光パターンを形成することは、前記ガラス導光板を洗浄し、前記ガラス導光板をプラズマ処理し、インクジェット装置を利用して前記ガラス導光板にＵＶインクを滴下してＵＶ硬化させること、を含んでもよい。

前記ガラス導光板に前記反射層を形成することは、前記下部基板に対面する前記ガラス導光板の第１面の反対面である第２面に、前記反射層を形成することであってもよい。

前記ガラス導光板に前記反射層を形成することは、前記ガラス導光板に銀、アルミニウム、パラジウム、銅、または前記アルミニウム、パラジウム及び銅の合金層を形成して第１反射膜を形成することを含んでもよい。

前記ガラス導光板に前記反射層を形成することは、前記ガラス導光板上に第２屈折率を有する第３反射膜を形成し、前記第３反射膜上に前記第２屈折率と異なる第１屈折率を有する第２反射膜を形成し、前記第２反射膜上に銀、アルミニウム、パラジウム、銅、または前記アルミニウム、パラジウム及び銅の合金層をスパッタして第１反射膜を形成することと、を含んでもよい。

前記接着部材を利用して前記下部基板と前記ガラス導光板とを接着することは、前記下部基板にガラスフリットを塗布し、前記ガラスフリットを溶融させ、前記溶融された前記ガラスフリットに前記ガラス導光板を接合すること、を含んでもよい。

前記接着部材を利用して前記下部基板と前記ガラス導光板とを接着することは、前記下部基板に両面接着フィルムまたは両面クッションテープの第１接着面を接着させ、前記両面接着フィルムまたは両面クッションテープの第２接着面に前記ガラス導光板を接着させること、を含んでもよい。

また、前記接着部材を利用して前記下部基板と前記ガラス導光板とを接着することは、前記下部基板にシリコン、エポキシ及びアクリル樹脂のうち少なくともいずれか一つを含む液体状態の接着剤を塗布し、前記液体状態の接着剤に前記ガラス導光板を接合させ、前記液体状態の接着剤を硬化させること、を含んでもよい。

前記接着部材の厚さは、前記複数の光学フィルムの厚さと同一であるか、または前記複数の光学フィルムの厚さより厚くてもよい。

さらに、本発明の他の実施形態に係る液晶表示装置は、下部基板、上部基板、及び前記下部基板と前記上部基板との間に形成された液晶層を含む表示パネルと、光を照射する光源と、前記光源からの光を前記表示パネルに分散するガラス導光板と、前記表示パネルと接着され、前記光源と前記ガラス導光板を覆うように形成されたモールドフレーム、及び前記表示パネルと前記モールドフレームとを接着する接着部材を具備する。

前記モールドフレームは、前記表示パネルと前記ガラス導光板との間に挿入された支持部と、前記支持部から延びて前記ガラス導光板の縁を覆う側面部、及び前記支持部と対向して平行になるように前記側面部から延びた底部と、を含み、前記接着部材は、前記支持部と前記表示パネルとの間に具備されてもよい。

前記モールドフレームと前記モールドフレームに接着された前記表示パネルとを収納する収納容器をさらに具備してもよい。

前記収納容器は、前記モールドフレームが配置される底部、及び前記底部から延びて前記モールドフレームと前記表示パネルとの側面を覆う側面部を含んでもよい。

本発明の一実施形態による液晶表示装置の斜視図である。 本発明の一実施形態による液晶表示装置の液晶モジュールを示す平面図である。 本発明の一実施形態による液晶表示装置の液晶モジュールを示す背面図である。 図２Ａ及び図２ＢのII-II'の一例を示す断面図である。 図３のガラス導光板と反射層の例等を詳しく示す側面図である。 図３のガラス導光板と反射層の例等を詳しく示す側面図である。 出光パターンの拡大図である。 出光パターンの拡大図である。 出光パターンの拡大図である。 図３のガラス導光板と透明フィルムを示す側面図である。 図２Ａ及び図２ＢのII-II'の別の例を示す断面図である。 図２Ａ及び図２ＢのII-II'の他の例を示す断面図である。 図１のI-I'の一例を示す断面図である。 緩衝部材を含む下部カバーの例を示す平面図である。 緩衝部材を含む下部カバーの例を示す平面図である。 緩衝部材を含む下部カバーの例を示す平面図である。 本発明の一実施形態による液晶表示装置の製造方法を示すフローチャートである。 本発明の一実施形態よる液晶表示装置の製造方法を示す断面図である。 本発明の一実施形態よる液晶表示装置の製造方法を示す断面図である。 本発明の一実施形態よる液晶表示装置の製造方法を示す断面図である。 本発明の一実施形態よる液晶表示装置の製造方法を示す断面図である。 本発明の一実施形態よる液晶表示装置の製造方法を示す断面図である。 本発明の一実施形態よる液晶表示装置の製造方法を示す断面図である。 本発明の一実施形態による液晶表示装置の製造方法を示す断面図である。 ガラス導光板に出光パターンを形成する方法の一例を示すフローチャートである。 本発明の一実施形態による液晶表示装置を曲面表示装置で具現した一例を示す図面である。 図２Ａ及び図２ＢのII-II'のさらに他の例を示す断面図であり、本発明の他の実施形態による液晶表示装置の液晶モジュールを説明するための図面である。 図１のI-I'の一例を示す断面図で、図１５に示された液晶モジュールが収納容器に収納された状態を示した図面である。

以下、添付された図面を参照して本発明による好ましい実施形態について詳しく説明する。明細書全体にかけて同一の参照番号等は、実質的に同一の構成要素等を意味する。以下の説明において、本発明に係わる公知機能あるいは構成についての具体的な説明が本発明の要旨を不要に曖昧にすることがあると判断される場合、その詳細な説明を省略する。また、以下の説明で使われる構成要素の名称は、明細書作成の容易さを考慮して選択されうるものであり、実際の製品の部品名称とは異なる場合がある。

図１は、本発明の一実施形態による液晶表示装置の斜視図である。図１を参照すると、液晶表示装置（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ：ＬＣＤ）は、表示パネルとバックライトユニットとを含む液晶モジュール１００と、ノートブック、モニター、テレビなどに製品化するために液晶モジュール１００を覆う外部カバー２００などで構成される。また、液晶表示装置ＬＣＤは、それを支持するための支持台３００をさらに含んでもよいが、液晶表示装置ＬＣＤが壁や窓に設けられる場合、または携帯用機器として具現される場合、支持台３００は省略されてもよい。

本発明の一実施形態では、表示パネルとバックライトユニットとを一体型で形成することで、液晶モジュール１００をさらに薄型化することができる。以下において、本発明の一実施形態による表示パネル及びバックライトユニット一体型液晶モジュール１００と、これを含む液晶表示装置ＬＣＤについて詳しく説明する。

図２Ａ及び図２Ｂは、本発明の一実施形態による液晶モジュールを示す平面図及び背面図、図３は、図２Ａ及び図２ＢのII-II'の一例を示す断面図である。

図２Ａ及び図２Ｂを参照すると、本発明の一実施形態による液晶モジュール１００は、表示パネル１１０、バックライトユニット、軟性フィルム（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ ｆｉｌｍ）１３０、ソース印刷回路基板（Ｓｏｕｒｃｅ ｐｒｉｎｔｅｄ ｃｉｒｃｕｉｔ ｂｏａｒｄ）１４０、軟性印刷回路（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ ｐｒｉｎｔｅｄ ｃｉｒｃｕｉｔ）１５０、コントロール印刷回路基板（Ｃｏｎｔｒｏｌ ｐｒｉｎｔｅｄ ｃｉｒｃｕｉｔ ｂｏａｒｄ）１６０、及びモジュールカバー１７０を含む。

表示パネル１１０は、図３のように上部基板１１１、上部基板１１１に対面するように配置された下部基板１１２、及び上部基板１１１と下部基板１１２との間に介在された液晶層１１３を含む。また、上部基板１１１と下部基板１１２とは、ガラスで形成されてもよい。また、表示パネル１１０の上部基板１１１は、カラーフィルタ基板で形成され、下部基板１１２は薄膜トランジスタ基板で形成されてもよい。

表示パネル１１０の下部基板１１２には、互いに交差する複数のデータラインと複数のゲートラインとが形成される。複数のデータラインと複数のゲートラインとの交差構造によって表示パネル１１０には複数の画素がマトリックス形態で配置される。また、表示パネル１１０の下部基板１１２には、複数の薄膜トランジスタ、複数の薄膜トランジスタに接続された複数の画素電極、及び複数のストレージキャパシタなどが形成される。複数の画素のそれぞれは、薄膜トランジスタを介してデータ電圧が印加される画素電極と、共通電圧が印加される共通電極との電圧差によって液晶層１１３の液晶を駆動させて光の透過量を調節することで画像を表示する。

表示パネル１１０の上部基板１１１上には、ブラックマトリックス及びカラーフィルタを含むカラーフィルターアレイが形成される。ただし、カラーフィルターオンアレイ（Ｃｏｌｏｒ ｆｉｌｔｅｒ ｏｎ ａｒｒａｙ）方式では、ブラックマトリックス及びカラーフィルタが下部基板１１２上に形成されてもよい。

共通電極は、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）モード及びＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）モードのような垂直電界駆動方式では上部基板１１１上に形成され、ＩＰＳ（Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）モード及びＦＦＳ（Ｆｒｉｎｇｅ Ｆｉｅｌｄ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）モードのような水平電界駆動方式では画素電極とともに下部基板１１２上に形成される。

また、表示パネル１１０には、液晶のプリチルト角（Ｐｒｅ-ｔｉｌｔ Ａｎｇｌｅ）を設定するための配向膜が配置され、表示パネル１１０の上部基板１１１と下部基板１１２との間には液晶層１１３のギャップを維持するためのスペーサが配置される。

バックライトユニットは、図３のように光源１２１、光源印刷回路基板１２２、ガラス導光板１２３、反射層１２４、複数の光学シート１２５、及び第１接着部材１２６を含む。バックライトユニットについての説明は図３を参照して後述する。

表示パネル１１０の下部基板１１２は、図３のように複数の画素が形成される表示領域ＤＡと表示領域ＤＡ以外の領域である非表示領域ＮＤＡを含む。下部基板１１２の非表示領域ＮＤＡには、走査駆動回路（図示せず）が設けられてもよい。走査駆動回路（図示せず）は、タイミングコントローラ（Ｔｉｍｉｎｇ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ；ＴＣＯＮ）から走査タイミング制御信号の入力を受ける。走査駆動回路（図示せず）は、走査タイミング制御信号に応答して複数の走査信号をゲートラインに供給する。

走査駆動回路（図示せず）は、下部基板１１２の非表示領域ＮＤＡに複数の画素と同時に形成されてもよい。また、走査駆動回路（図示せず）は、下部基板１１２の非表示領域ＮＤＡにＣＯＧ（Ｃｈｉｐ ｏｎ ｇｌａｓｓ）方式によって接着されてもよい。また、走査駆動回路（図示せず）は、ＴＣＰ（Ｔａｐｅ ｃａｒｒｉｅｒ ｐａｃｋａｇｅ）上に実装されてもよく、ＴＣＰはＴＡＢ（Ｔａｐｅ ａｕｔｏｍａｔｅｄ ｂｏｎｄｉｎｇ）工程によって下部基板１１２の非表示領域ＮＤＡに接合されてもよい。

軟性フィルム１３０は、表示パネル１１０とソース印刷回路基板１４０とに取り付けられる。軟性フィルム１３０は、チップオン・フィルムで具現されてもよい。軟性フィルム１３０上には、ソースドライブＩＣ（Ｓｏｕｒｃｅ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ ｃｉｒｃｕＩｔ；ＳＩＣ）が実装されてもよい。

ソースドライブＩＣ（ＳＩＣ）は、タイミングコントローラＴＣＯＮからデジタルビデオデータ及びソースタイミング制御信号の入力を受ける。複数のソースドライブＩＣ（ＳＩＣ）は、ソースタイミング制御信号に応答してデジタルビデオデータをアナログデータ電圧に変換し、アナログデータ電圧を表示パネル１１０の複数のデータラインに供給する。

表示パネル１１０がテレビのように大画面の表示パネルである場合、複数の軟性フィルム１３０は、図２Ａ及び図２Ｂのように複数のソース印刷回路基板１４０に分けられて取付けることができる。図２Ａ及び図２Ｂでは、ソースドライブＩＣ（ＳＩＣ）が軟性フィルム１３０上に実装されることを中心に説明したが、これに限定されない。また、ソースドライブＩＣ（ＳＩＣ）は、ＣＯＧ工程によって表示パネル１１０の下部基板１１１上に設けられてもよい。

軟性印刷回路１５０は、ソース印刷回路基板１４０とコントロール印刷回路基板１６０と取り付けられる。コントロール印刷回路基板１６０上には、タイミングコントローラＴＣＯＮが実装される。

タイミングコントローラＴＣＯＮは、外部のホストシステム（図示せず）からデジタルビデオデータ及びタイミング信号の入力を受ける。タイミングコントローラＴＣＯＮは、デジタルビデオデータ及びタイミング信号に基づいて走査駆動回路（図示せず）とデータ駆動回路ＳＩＣとの動作タイミングを制御するための走査タイミング制御信号及びソースタイミング制御信号を生成する。タイミングコントローラＴＣＯＮは、走査タイミング制御信号を走査駆動回路（図示せず）に出力し、ソースタイミング制御信号を複数のソースドライブＩＣ（ＳＩＣ）に出力する。

図４Ａ及び図４Ｂは、図３のガラス導光板と反射層の例等を詳しく示す側面図、図５Ａないし図５Ｃは、出光パターンの拡大図である。図３を参照すると、液晶モジュール１００は表示パネル１１０、バックライトユニット、及び、モジュールカバー１７０を含む。

表示パネル１１０については、図２Ａ及び図２Ｂを参照して詳しく説明したとおりである。表示パネル１１０の上部基板１１１には、上部偏光板１１４が設けられ、下部基板１１２には下部偏光板１１５が設けられる。

バックライトユニットは、図３のように光源１２１、光源印刷回路基板１２２、ガラス導光板１２３、反射層１２４、複数の光学シート１２５、及び、第１接着部材１２６を含む。

光源１２１は、発光ダイオードパッケージ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）で具現されることが好ましい。光源１２１は、光源印刷回路基板１２２上に実装されて、駆動回路から電気的な信号を受けて点灯及び消灯される。光源１２１は、ガラス導光板１２３の少なくとも一つの側面に対応する位置に配置されてガラス導光板１２３の側面に光を照射する。

ガラス導光板１２３は、ガラスで形成される。ガラス導光板１２３は、光源１２１からの光を表示パネル１１０に分散する。すなわち、光源１２１からの光は、ガラス導光板１２３によって面光源に変換されて表示パネル１１０に照射される。

ガラス導光板１２３の光分散の效果を高めるために、ガラス導光板１２３の第１面ｆ１には図４Ａ及び図４Ｂのように複数の出光パターン１２３ａが形成されてもよい。ガラス導光板１２３の第１面ｆ１は、表示パネル１１０の下部基板１１２と向き合う面を指すものとし、第２面ｆ２は第１面ｆ１の反対側面を指すものとする。

複数の出光パターン１２３ａは、図５Ａのように、凸レンズの形状に形成されてもよいが、これに限定されない。出光パターン１２３ａの接触角θは、図５Ａのように０゜〜９０゜であることが好ましい。出光パターン１２３ａの接触角θとは、接線ｔlとガラス導光板１２３の第１面ｆ１とが成す角度を意味する。具体的に、接線ｔlは、ガラス導光板１２３の第１面ｆ１に接触する出光パターン１２３ａの一側の終点をＰとしたとき、一側終点Ｐでの出光パターン１２３ａの接線を意味する。一方、出光パターン１２３ａの接触角θが図５Ｂのように９０゜であるか、図５Ｃのように９０゜〜１８０゜である場合、光を拡散させる光学的特性が低くなったり、出光パターン１２３ａが破損したりするなどの信頼性に問題が生じる虞がある。

また、図６のように透明層Ｐｌは、ガラス導光板１２３の第１面ｆ１上に配置されてもよく、ガラス導光板１２３の第１面ｆ１に透明層Ｐｌがコーティングされてもよい。ガラス導光板１２３に透明層Ｐｌをコーティングする場合、ガラス導光板１２３にクラック（Ｃｒａｃｋ）が発生しても透明層Ｐｌによってガラス導光板１２３が割れることを防止することができる。すなわち、透明層Ｐｌはガラス導光板１２３の割れを防止するような役目をする。透明層Ｐｌは、ＰＭＭＡ（Ｐｏｌｙｍｅｔｈｙｌｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ）またはＰＣ（Ｐｏｌｙｃａｒｂｏｎａｔｅ）のような透明プラスチック層であってもよい。

一方、図６では説明の便宜のために出光パターン１２３ａを省略したことに注意しなければならない。ガラス導光板１２３の第１面ｆ１に透明層Ｐｌが形成される場合、出光パターン１２３ａは透明層Ｐｌ上に形成されてもよい。

さらに、ガラス導光板１２３の割れを最小化するために、ガラス導光板１２３製造の際に熱面取り技術を利用してもよい。熱面取り技術は、ガラス導光板１２３をサイズにあうように切断した後、高熱のセラミックスを利用してガラス切断面を加工する技術である。ガラス導光板１２３は、側面からの衝撃に脆弱なので、熱面取り技術を利用してガラス導光板１２３の切断面を仕上げる場合、ガラス導光板１２３の割れを最小化することができる。

反射層１２４は、ガラス導光板１２３の第２面ｆ２に形成される。反射層１２４は、ガラス導光板１２３の第２面ｆ２から下方に向かう光をガラス導光板１２３の方へ反射させる。反射層１２４によってガラス導光板１２３の下方へ光が漏洩されることを防止することができる。

反射層１２４は、図４Ａのように第１反射膜１２４ａを含んでもよい。第１反射膜１２４ａは、銀、アルミニウム、パラジウム、銅、またはアルミニウム、パラジウム及び銅の合金層で形成されることができる。ガラス導光板１２３がガラスで形成されるため、第１反射膜１２４ａはスパッタ工程によって形成されてもよい。

また、反射層１２４の反射率をさらに高めるために、反射層１２４は、図４Ｂのようにガラス導光板１２３と第１反射膜１２４ａとの間に形成される第２反射膜１２４ｂ及び第３反射膜１２４ｃをさらに含んでもよい。第２反射膜１２４ｂは、第１反射膜１２４ａとガラス導光板１２３との間に形成されて、第１屈折率を有する。第３反射膜１２４ｃは、第２反射膜１２４ｂとガラス導光板１２３との間に形成されて、第１屈折率よりも高い第２屈折率を有する。第２屈折率と第１屈折率との間の差が大きいほど反射層１２４の反射率はより高くなる。例えば、第２反射膜１２４ｂは、ＳＩＯ_２で形成されてもよく、第３反射膜１２４ｃはＴＩＯ_２で形成されてもよい。

第２反射膜１２４ｂ及び第３反射膜１２４ｃは、スパッタ工程によって形成されてもよい。また、第２反射膜１２４ｂ及び第３反射膜１２４ｃは、繰り返して多層で形成されてもよく、第２反射膜１２４ｂ及び第３反射膜１２４ｃの繰り返される回数が多いほど反射層１２４の反射率はより高くなる。

本発明の実施形態では、ガラス導光板１２３に少なくとも一つの反射膜を形成して反射層１２４を形成する。スパッタ工程によってガラス導光板１２３に反射膜を形成する場合、ガラス導光板１２３に硬化樹脂などをコーティングして反射膜を形成する場合に比べて反射膜をより薄く形成することができる。その結果、本発明の実施形態では、反射層１２４の厚さをより低減することができるので、液晶モジュール１１０の厚さをより薄くすることができる。したがって、本発明の実施形態では液晶表示装置を薄型化することができる。ただし、スパッタ工程は高温で行われるため、導光板がプラスチックで具現される場合、反射膜をスパッタ工程によって形成することができないことに注意しなければならない。

複数の光学シート１２５は、ガラス導光板１２３からの光を拡散して表示パネル１０の光入射面に実質的に垂直角度で光が入射されるようにする。複数の光学シート１２５は、１枚以上のプリズムシートと１枚以上の拡散シートを含む。図３では、複数の光学シート１２５が２枚のプリズムシート１２５ａ、１２５ｂと１枚の拡散シート１２５ｃを含む例を示したが、光学シート１２５の構成はこれに限定されない。拡散シート１２５ｃは、二重輝度向上フィルム（Ｄｕａｌ Ｂｒｉｇｈｔ Ｅｎｈａｎｃｅｄ ＦＩｌｍ：ＤＢＥＦ）であってもよい。

第１接着部材１２６は、表示パネル１１０の下部基板１１２とガラス導光板１２３とを接着する。具体的に、第１接着部材１２６は、下部基板１１２の非表示領域ＮＤＡとガラス導光板１２３とを接着する。第１接着部材１２６は、ガラスフリットで具現されてもよい。また、第１接着部材１２６は、両面接着フィルムまたは両面クッションテープで具現されてもよい。例えば、両面接着フィルムは、ＯＣＡ（Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ）フィルムであってもよい。また、第１接着部材１２６は、シリコン、エポキシ、アクリルのうちいずれか一つを含む樹脂で具現されてもよい。第１接着部材１２６は、少なくとも複数の光学フィルム１２５の厚さと実質的に同一であるか、それよりも厚くしてもよい。

モジュールカバー１７０は、外部の衝撃から液晶モジュール１１０を保護するために表示パネル１１０の上部端、表示パネル１１０とバックライトユニットの側面、及びバックライトユニットの下部端を覆う。モジュールカバー１７０は、プラスチックで形成されてもよく、例えば、ＰＥＴ（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｐｈｔｈａｌｔｅ）で形成されてもよい。モジュールカバー１７０は、省略することも可能である。

以上、詳細に説明したように、本発明の実施形態は、表示パネル１１０の下部基板１１２とガラス導光板１２３とを第１接着部材１２６を利用して接着することにより、表示パネル１１０及びバックライトユニット一体型液晶モジュール１１０を実現することができる。その結果、本発明の実施形態に係る液晶モジュールでは、トップケース及びバックライトユニットの下部カバーなどを省略することができ、ガラス導光板１２３と表示パネル１１０の下部基板１１２の間隔を最小化することができる。したがって、液晶モジュール１１０の厚さを大幅に減らすことができるため、液晶表示装置をより薄型化することができる。

本発明の実施形態では、表示パネル１１０及びバックライトユニット一体型液晶モジュール１１０を具現することができる理由は、導光板をガラスで形成するからである。以下、表１を参照してこれについて具体的に説明する。

表１は、ガラスＥＸＧ、ＰＥＴ、及びＰＥＮの熱膨脹係数、ストレイン・ポイント（Ｓｔｒａｉｎ Ｐｏｉｎｔ：Ｔｓ）及び転移点（Ｔｒａｎｓｌａｔｉｏｎ Ｐｏｉｎｔ：Ｔｇ）が示されている。表１において、ガラスＥＸＧは無アルカリディスプレイガラスを意味する。ストレイン・ポイントＴｓは、ガラスが溶融されて粘性が生ずる温度を意味し、転移点Ｔｇは、相（Ｐｈａｓｅ）の変化が生ずる温度を意味する。表１を参照すると、ガラスＥＸＧの熱膨脹係数がＰＥＴ及びＰＥＮの熱膨脹係数よりも小さい。熱膨脹係数が小さいほど熱に対して高い耐久性を有する物質であるとみることができる。

熱膨脹係数の高いＰＥＴまたはＰＥＮで形成されたプラスチック導光板と表示パネル１１０の上部及び下部基板１１１、１１２とを第１接着部材１２６によって接着する場合、上部及び下部基板１１１、１１２とプラスチック導光板との熱膨脹係数が異なるため、熱が加えられる場合、上部及び下部基板１１１、１１２とプラスチック導光板との熱膨脹の程度が異なる。

これにより、熱が加えられる際、上部及び下部基板１１１、１１２とプラスチック導光板とが第１接着部材１２６から分離される虞がある。したがって、プラスチック導光板を使用する場合、表示パネル１１０及びバックライトユニット一体型液晶モジュール１１０を具現しにくい。

これに比べて、本発明の実施形態では、表示パネル１１０の上部及び下部基板１１１、１１２とガラス導光板１２３とを同一の熱膨脹係数を有するガラスで形成するため、表示パネル１１０の上部及び下部基板１１１、１１２とガラス導光板１２３とを第１接着部材１２６によって接着しても、熱による問題が発生しない。したがって、表示パネル１１０及びバックライトユニット一体型液晶モジュール１１０を具現することができる。

図７は、図２Ａ及び図２ＢのII-II'の別の例を示す断面図である。図７を参照すると、液晶モジュール１００'は、表示パネル１１０'、バックライトユニット及びモジュールカバー１７０'を含む。

表示パネル１１０'については、図２Ａ及び図２Ｂで既に詳しく説明した表示パネル１１０と略同様である。表示パネル１１０'の上部基板１１１'には、上部偏光板１１４'が設けられ、下部基板１１２'には下部偏光板１１５'が設けられる。

バックライトユニットは、図７のように光源１２１'、光源印刷回路基板１２２'、ガラス導光板１２３'、反射層１２４'、複数の光学シート１２５'、第１接着部材１２６'、及び第２接着部材１２７を含む。

図７の光源１２１'、光源印刷回路基板１２２'、ガラス導光板１２３'、反射層１２４'、複数の光学シート１２５'、第１接着部材１２６'、及びモジュールカバー１７０'は、図３に図示された光源１２１、光源印刷回路基板１２２、ガラス導光板１２３、反射層１２４、複数の光学シート１２５、第１接着部材１２６、及びモジュールカバー１７０と実質的に同一であるので、これについての詳しい説明は略する。

第２接着部材１２７は、複数の光学シート１２５'とガラス導光板１２３'を接合する。第２接着部材１２７は、両面接着フィルムまたは両面クッションテープで具現することができる。例えば、両面接着フィルムは、ＯＣＡフィルムであってもよい。特に、第２接着部材１２７を図７のように階段形状で形成する場合、複数の光学シート１２５'は、第２接着部材１２７にすべて接着されることができる。したがって、複数の光学シート１２５'は、堅固に固定されることができる。

図８は、図２Ａ及び図２ＢのII-II'の他の例を示す断面図である。図８を参照すると、液晶モジュール１００”は、表示パネル１１０”、バックライトユニット、及びモジュールカバー１７０”を含む。

表示パネル１１０”については図２Ａ及び図２Ｂで既に詳しく説明した表示パネル１１０と略同様である。表示パネル１１０”の上部基板１１１”には上部偏光板１１４”が設けられ、下部基板１１２”には下部偏光板１１５”が設けられる。

バックライトユニットは、図８のように光源１２１”、光源印刷回路基板１２２”、ガラス導光板１２３”、反射層１２４”、複数の光学シート１２５”、第１接着部材１２６”、及び光源ハウジング１２８を含む。

図８の光源１２１”、光源印刷回路基板１２２”、ガラス導光板１２３”、反射層１２４”、複数の光学シート１２５”、第１接着部材１２６”、及びモジュールカバー１７０”は、図３に図示された光源１２１、光源印刷回路基板１２２、ガラス導光板１２３、反射層１２４、複数の光学シート１２５、第１接着部材１２６、及びモジュールカバー１７０と実質的に同一であるので、これについての詳しい説明は略する。

光源１２１”の幅Ｗ１は、ガラス導光板１２３”の幅Ｗ２より広いことがある。この場合、光源１２１”の光がガラス導光板１２３”を経ることなく直接複数の光学シート１２５”または表示パネル１１０”の下部基板１１２”に進行する。この場合、表示パネル１１０”の全面に光が均一に照射されないような問題が発生する虞がある。

図８に示す本発明の実施形態の一例は、これを防止するために、光源１２１”から複数の光学シート１２５”また表示パネル１１０”の下部基板１１２”に進行する光をガラス導光板１２３”に反射させるための光源ハウジング１２８を含む。光源ハウジング１２８は、光源１２１”の一側面と上面を覆うように形成される。本発明の実施形態の一例においては、光源ハウジング１２８によって、光源１２１”から複数の光学シート１２５”または表示パネル１１０”の下部基板１１２”に光が漏洩することを防止することができる。

図９は、図１のI-I'の一例を示す断面図である。図９を参照すると、液晶表示装置ＬＣＤは、液晶モジュール１００を覆うための外部カバー２００を含む。液晶モジュール１００については図１〜図８を参照して詳しく説明した。

外部カバー２００は、上部カバー２１０と下部カバー２２０と、を含む。上部カバー２１０は、液晶モジュール１００の上部端を覆う。下部カバー２２０は、液晶モジュール１００の側面及び下部を覆う。上部カバー２１０と下部カバー２２０とは、所定の締結手段によって締結されてもよい。また、上部カバー２１０と下部カバー２２０とは一体型で形成されてもよい。

上部カバー２１０は、第３接着部材２３０によって液晶モジュール１００のモジュールカバー１７０に接着されてもよい。

下部カバー２２０は、液晶モジュール１００を衝撃から保護するためのクッション２４０を含んでもよい。クッション２４０は、液晶モジュール１００のモジュールカバー１７０と下部カバー２２０とを接着するための両面クッションテープで具現することができる。クッション２４０は、図１０Ａのように下部カバー２２０の左側端及び右側端から第１方向（ｙ方向）へ長く設けられてもよい。また、クッション２４０は、図１０Ｂのように下部カバー２２０の上側端及び下側端から第２方向（Ｘ方向）へ列をなして設けられてもよい。また、クッション２４０は、図１０Ｃのように下部カバー２２０の端を除いた全領域に一体で設けられてもよい。クッション２４０の配置は、図１０Ａ〜図１０Ｃに示されたものに限定されない。また、下部カバー２２０は、クッション２４０の代りにスプリングのような緩衝部材を含んでもよい。

図１１は、本発明の一実施形態による液晶表示装置の製造方法を示すフローチャートである。図１２Ａ〜図１２Ｇは、本発明の一実施形態による液晶表示装置の製造方法を示す断面図である。

以下では、図１１及び図１２Ａ〜図１２Ｇを参照して本発明の一実施形態による液晶表示装置の製造方法を詳しく説明する。

まず、ガラス導光板１２３に反射層１２４を形成する。反射層１２４は、図１２Ａに示すようにガラス導光板１２３の第２面ｆ２に形成される。ガラス導光板１２３の第１面ｆ１は、表示パネル１１０の下部基板１１２と対向する面を指しており、第２面ｆ２は第１面ｆ１の反対側の面を指している。

反射層１２４は、図４Ａに示すように第１反射膜１２４ａを含んでもよい。第１反射膜１２４ａは、銀、アルミニウム、パラジウム、銅、またはアルミニウム、パラジウム及び銅の合金層で形成されることができる。また、反射層１２４の反射率をより高めるために、反射層１２４は、図４Ｂに示すようにガラス導光板１２３と第１反射膜１２４ａとの間に形成される第２反射膜１２４ｂ及び第３反射膜１２４ｃをさらに含んでもよい。この場合、ガラス導光板１２３の第２面ｆ２に第３反射膜１２４ｃを形成し、第３反射膜１２４ｃ上に第２反射膜１２４ｂを形成して、第２反射膜１２４ｂ上に第１反射膜１２４ａを形成する。このとき、第２反射膜１２４ｂは、第１屈折率を有し、第３反射膜１２４ｃは第１屈折率よりも高い第２屈折率を有する。第２屈折率と第１屈折率との間の差が大きいほど反射層１２４の反射率はより高くなる。第２反射膜１２４ｂは、ＳｉＯ_２で形成されてもよく、第３反射膜１２４ｃは、ＴｉＯ_２で形成されてもよい。

第２反射膜１２４ｂ及び第３反射膜１２４ｃは、繰り返して多層で形成されてもよく、第２反射膜１２４ｂ及び第３反射膜１２４ｃの繰り返し回数が多いほど反射層１２４の反射率はより高くなる。また、第２反射膜１２４ｂ及び第３反射膜１２４ｃを繰り返して多層で形成する場合、第１反射膜１２４ａは省略されてもよい。

一方、第１ないし第３反射膜１２４ａ、１２４ｂ、１２４ｃは、スパッタ工程によって形成されてもよい。スパッタ工程によってガラス導光板１２３に反射膜を形成する場合、ガラス導光板１２３に硬化樹脂などをコーティングして反射膜を形成する場合に比べて反射膜をより薄く形成することができる。ただし、スパッタ工程は、高温で行われるため、導光板がプラスチックで具現される場合、反射膜をスパッタ工程によって形成することができないことに注意しなければならない。したがって、本発明の実施形態ではガラスで形成されたガラス導光板１２３を利用することで、スパッタ工程によって薄膜の反射層１２４を形成することができるので、液晶モジュール１１０の厚さを低減することができる（Ｓ１０１）。

次に、ガラス導光板１２３に複数の出光パターン１２３ａを形成する。出光パターン１２３ａは、図１２Ｂに示すようにガラス導光板１２３の第１面ｆ１に形成される。出光パターン１２３ａは、インクジェット装置を利用して形成することができ、これについての詳しい説明は図１３を参照して後述する。

また、出光パターン１２３ａは、ガラス導光板１２３の第１面ｆ１にＵＶ（Ｕｌｔｒａ Ｖｉｏｌｅｔ）硬化樹脂を塗布して陽刻または陰刻パターンをインプリント（Ｉｍｐｒｉｎｔ）した後、ＵＶV硬化することで形成されてもよい。このとき、ＵＶ硬化樹脂は、アクリル樹脂、ＵＶ光開始剤及び所定の添加剤を含んでもよい。また、出光パターン１２３ａは、レーザーを照射してガラス導光板１２３の第１面ｆ１を溶融した後、硬化することで形成されてもよい。また、出光パターン１２３ａは、砂噴射器（Ｓａｎｄ Ｂｌａｓｔｅｒ）を利用してガラス導光板１２３の第１面ｆ１に砂を噴射することで、ランダムになるように形成されてもよい。

また、ガラス導光板１２３の第１面ｆ１に図６に示すように、透明層Ｐｌがコーティングされてもよい。ガラス導光板１２３に透明層Ｐｌをコーティングする場合、ガラス導光板１２３にクラックが発生しても透明層Ｐｌによってガラス導光板１２３が割れることを防止することができる。すなわち、透明層Ｐｌは、ガラス導光板１２３の割れを防止する役目をする。透明層Ｐｌは、ＰＭＭＡ（ｐｏｌｙｍｅｔｈｙｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ）またはＰＣ（Ｐｏｌｙｃａｒｂｏｎａｔｅ）のような透明プラスチック層であってもよい。

さらに、ガラス導光板１２３の割れを最小化するために、ガラス導光板１２３製造の際に熱面取り技術を利用してもよい。熱面取り技術は、ガラス導光板１２３をサイズに合わせて切断した後、高熱のセラミックスを利用してガラス切断面を加工する技術である。ガラス導光板１２３は、側面からの衝撃に脆弱なので、熱面取り技術を利用してガラス導光板１２３の切断面を仕上げる場合、ガラス導光板１２３の割れを最小化することができる（Ｓ１０２）。

次に、光源１２１を光源印刷回路基板１２２に実装する。その後、図１２Ｃに示すように光源１２１が実装された光源印刷回路基板１２２をガラス導光板１２３の第２面ｆ２に取り付ける。これにより、光源１２１はガラス導光板１２３の少なくとも一つの側面に対応する位置に配置されるので、ガラス導光板１２３の側面に光を照射することができる（Ｓ１０３）。

次に、図１２Ｄに示すように表示パネル１１０の下部基板１１２に第１接着部材１２６を接着させる。第１接着部材１２６は、ガラスフリットであってもよく、この場合、下部基板１１２の非表示領域ＮＤＡにガラスフリットを塗布する。第１接着部材１２６は、両面接着フィルムまたは両面クッションテープであってもよく、この場合、下部基板１１２の非表示領域ＮＤＡに両面接着フィルムまたは両面クッションテープの第１接着面を接着させる。また、下部基板１１２の非表示領域ＮＤＡにシリコン、エポキシ、及び、アクリル樹脂のうちいずれか一つで構成された液体状態の接着剤を塗布した後、液体状態の接着剤にガラス導光板１２３を接合し、以後液体状態の接着剤を硬化させてもよい（Ｓ１０４）。

次に、図１２Ｅに示すように表示パネル１１０の下部基板１１２上に複数の光学フィルム１２５を積層する。すなわち、下部基板１１２の非表示領域ＮＤＡで下部偏光板１１５上に複数の光学フィルム１２５が積層される（Ｓ１０５）。

次に、図１２Ｆに示すようにガラス導光板１２３を第１接着部材１２６に接着させる。第１接着部材１２６がガラスフリットの場合、塗布されたガラスフリットにおおよそ３００℃〜６００℃の熱を加えてガラスフリットを溶融させる。その後、溶融されたガラスフリットにガラス導光板１２３を接合させる。第１接着部材１２６が両面接着フィルムまたは両面クッションテープの場合、ガラス導光板１２３を両面接着フィルムまたは両面クッションテープの第２接着面に接着させる。第１接着部材１２６の第２接着面は、第１接着面の反対側の面を指す（Ｓ１０６）。

次に、図１２Ｇに示すようにモジュールカバー１７０で表示パネル１１０とバックライトユニットとを覆う。具体的に、モジュールカバー１７０は表示パネル１１０の上部端、表示パネル１１０とバックライトユニットの側面、及びバックライトユニットの下部端を覆う。すなわち、モジュールカバー１７０は、表示パネル１１０の上部端及び側面、第１接着部材１２６の側面、ガラス導光板１２３の側面及び背面を覆う。液晶モジュール１００はモジュールカバー１７０によって外部の衝撃から保護されることができる（Ｓ１０７）。

以上のように、本発明の一実施形態では、表示パネル１１０の下部基板１１２とガラス導光板１２３を第１接着部材１２６を利用して接着することで、表示パネル１１０及びバックライトユニット一体型液晶モジュール１１０を実現することができる。その結果、本発明に係る液晶モジュールではトップケース及びバックライトユニットの下部カバーなどを省略することができ、ガラス導光板１２３と表示パネル１１０の下部基板１１２の間隔を最小化することができる。したがって、液晶モジュール１１０の厚さを減らすことができるため、液晶表示装置をさらに薄型化することができる。

図１３は、ガラス導光板に複数の出光パターンを形成する方法の一例を示すフローチャートである。図１３には、インクジェット装置を利用してガラス導光板１２３に出光パターン１２３ａを形成する方法が示されている。

まず、ガラス導光板１２３を洗浄する。ガラス導光板１２３の表面は、異物によって汚染されることがある。ガラス導光板１２３の表面の異物を除去してガラス導光板１２３の表面張力を一定に維持するために、ガラス導光板１２３を洗浄する。

ガラス導光板１２３の洗浄工程は、溶液洗浄工程、超音波洗浄工程、乾燥工程、極細糸布工程に区分されてもよい。溶液洗浄工程は、イソプロピルアルコールのような溶液を利用してガラス導光板１２３を洗浄する工程である。超音波洗浄工程は、ガラス導光板１２３を超音波洗浄する工程である。乾燥工程は、ガラス導光板１２３をエア乾燥する工程である。極細糸布洗浄工程は、極細糸布を利用してガラス導光板１２３を洗浄する工程である（Ｓ２０１）。

次に、ガラス導光板１２３をプラズマ処理する（Ｓ２０２）。

次に、インクジェット装置を利用してプラズマ処理したガラス導光板１２３にＵＶインクを滴下してＵＶ硬化することで、複数の出光パターン１２３ａを形成する。ＵＶインクはアクリル樹脂、ＵＶ光開始剤及び所定の添加剤を含んでもよい（Ｓ２０３）。

以上のように、ガラス導光板１２３を洗浄してプラズマ処理した後、ガラス導光板１２３に出光パターン１２３ａを形成する場合、出光パターン１２３ａの接触角θが図５Ａに示すように０゜〜９０゜を成すように理想的な出光パターン１２３ａを形成することができる。一方、出光パターン１２３ａの接触角θが図５Ｂに示すように９０゜であるか、図５Ｃに示すように９０゜〜１８０゜である場合、光を拡散させる光学的特性が低くなったり、出光パターン１２３ａが破損されたりするなどの信頼性に問題が発生する虞がある。

図１４は、本発明の一実施形態による液晶表示装置を曲面表示装置で具現した一例を示す図面である。図１４を参照すると、本発明の一実施形態による液晶表示装置ＬＣＤは、リール４００とリール４００の張力を制御するリール駆動部４１０とをさらに含む。

リール４００は、一側の上部カバー２１０に固定されて、他側の上部カバー２１０を経てリール駆動部４１０に連結される。リール駆動部４１０は、所定の制御信号によってリールの張力を調整する。リール駆動部４１０がリールの張力を最大に高める場合、液晶表示装置はリールの張力によって図１４に示すように曲がって曲面表示装置（Ｃｕｒｖｅｄ Ｄｉｓｐｌａｙ）を具現することができる。リール駆動部４１０がリールの張力を弱める場合、液晶表示装置は、図７に示すフラットパネル表示装置に復元される。

特に、本発明の実施形態による液晶表示装置ＬＣＤは、上部基板１１１、下部基板１１２及びガラス導光板１２３がいずれもガラスで形成されるため、上部基板１１１、下部基板１１２及びガラス導光板１２３が撓る若しくは曲がるような特性が同一である。また、ガラスの復元力はプラスチックの復元力よりすぐれる。したがって、本発明の実施形態では、リール４００の張力を調整して液晶表示装置ＬＣＤをフラットパネル表示装置または曲面パネル表示装置として利用するのが導光板がプラスチックで形成される場合より容易であるという長所がある。

また、本発明の実施形態では、表示パネルの下部基板とガラス導光板とをガラスで形成して第１接着部材を利用して接着することで、表示パネル及びバックライトユニット一体型液晶モジュールを実現することができる。その結果、本発明の実施形態に係る液晶モジュールでは、トップケース及びバックライトユニットの下部カバーなどを省略することができ、ガラス導光板と表示パネルの下部基板との間隔を最小化することができる。したがって、本発明の実施形態では、液晶モジュールの厚さを減らすことができるため、液晶表示装置をより薄型化することができる。

また、本発明の実施形態では、ガラス導光板に少なくとも一つの反射膜を形成して反射層を形成することができる。その結果、本発明の実施形態では、薄膜の反射層を形成することができるため、導光板に反射層をコーティングする場合に比べて反射層の厚さを減らすことができる。したがって、本発明の実施形態では、液晶モジュールの厚さを減らすことができるため、液晶表示装置をより薄型化することができる。

図１５は、図２Ａ及び図２ＢのII-II'のさらに他の例を示す断面図であり、本発明のさらに他の実施形態に係る液晶表示装置の液晶モジュールを説明するための図面である。

図１５を参照すると、本発明のさらに他の実施形態に係る液晶モジュール６００は表示パネル、バックライトユニット及びモールドフレーム６７５を含んで構成される。表示パネルは、上部基板６１１、下部基板６１２、及び上部基板６１１と下部基板６１２との間に介在された液晶層６１３を含む。表示パネルの上部基板６１１には上部偏光板６１４が設けられ、下部基板６１２には下部偏光板６１５が設けられてもよい。図１５の表示パネルは、図３に図示されたものと実質的に同一であるため、これについての詳しい説明は省略する。

バックライトユニットは、光源６２１、光源印刷回路基板６２２、ガラス導光板６２３、反射層６２４、及び複数の光学シート６２５を含む。図１５の光源６２１、光源印刷回路基板６２２、ガラス導光板６２３、複数の光学シート６２５は、図３に図示された光源１２１、光源印刷回路基板１２２、ガラス導光板１２３、複数の光学シート１２５と実質的に同一であるので、これについての詳しい説明は省略する。

一方、反射層６２４は、図３に図示された反射層１２４のように複数の反射膜がスパッタ工程によってガラス導光板６２３に形成される形態で具備されることもできるが、これに限定されるものではない。

反射層６２４は、反射シートであってもよく、モールドフレーム６７５内に設けられた反射シート上にガラス導光板６２３が積層された形態であってもよい。反射シートとガラス導光板は、モールドフレーム内でモールドフレームによって支持されるため、反射シートとガラス導光板との間に別途の接着部材を省略することができる。ただし、これに限定されるものではなく、固定力を高めるために反射シートの縁のうち少なくとも一部分に両面接着フィルムまたは両面クッションテープを具備してガラス導光板６２３と接着されるようにすることも可能である。

モールドフレーム６７５は、光源部６２１とガラス導光板６２３との側面を覆う側面部６７５ｂと、表示パネルとガラス導光板との間に挿入されるように側面部６７５ｂの一側から延びるが、側面部６７５ｂと垂直になるように延長されて表示パネルを支持する支持部６７５ａ、及び支持部６７５ａと対向して平行になるように側面部６７５ｂから延びてバックライトユニットの下部を支持する底部６７５ｃを含む。

支持部６７５ａと底部６７５ｃとが側面部６７５ｂと垂直になるように延びて形成されることによって、支持部６７５ａと底部６７５ｃとの間には、バックライトユニットの一部が挿入されることができるスライディング溝が形成される。

モールドフレーム６７５の支持部６７５ａは、表示パネルの下部基板６１２とガラス導光板６２３との間に配置されて、接着部材６２６が支持部６７５ａと表示パネルの下部基板６１２とを接着させる。接着部材６２６は、両面接着フィルムまたは両面クッションテープで具現することができ、例えば、両面接着フィルムは、ＯＣＡフィルムであってもよい。

接着部材６２６によって表示パネルがモールドフレーム６７５に固定される。この場合、表示パネルをバックライトユニットに固定させるための別途の構成（たとえば、トップシャシ）なしにも表示パネルがモールドフレーム６７５に安定に固定されることができる。また、構成を簡素化するによって液晶モジュール６００の厚さを減らすことができ、したがって液晶表示装置をより薄型化することができる。

モールドフレーム６７５は、表示パネルの四辺に対応する位置、または前記四辺のうち少なくとも一部に対応する位置に備えられてもよい。例えば、表示パネルの端のうち三つの辺に対応するコ字の形状を有してもよい。

また、モールドフレーム６７５は、一体で形成されることができるが必要に応じて複数形成されて組み立てられることもできる。モールドフレーム６７５は、高分子樹脂のような有機材料からなってもよい。しかし、これに限定されるものではなく、同一の形状及び機能を有するものであれば他の材料でも構成することができる。

図１６は、図１のI-I'のさらに他の例を示す断面図であり、図１５に図示された液晶モジュールが収納容器に収納された状態を示す図面である。図１６を参照すると、液晶モジュールは収納容器７２０に収納される。

収納容器７２０は、四角プレート形状の底面７２０ｂと、底面７２０ｂから延びて底面７２０ｂともに収納空間を形成する側面部７２０ａを含む。収納容器７２０は、収納空間上に表示パネル、表示パネルと接着されたモールドフレーム６７５、及びモールドフレーム６７５内に設けられたバックライトユニットを収納する。

一方、図１６には図示されていないが、収納容器７２０と対向して結合し、表示パネルの縁を覆う別途の構成（たとえば、カバーシャシ）がさらに具備されてもよい。また、図１６に図示されていないが、収納容器７２０の底面７２０ｂの少なくとも一部には、液晶モジュールを衝撃から保護するためのクッションが具備されてもよい。クッションは、収納容器７２０の底面７２０ｂとモールドフレーム６７５との間に配置され、底面７２０ｂとモールドフレーム６７５とを接着するように両面クッションテープで具現することができる。

以上、本発明について具体的な実施形態を通じて詳しく説明したが、これは本発明を具体的に説明するためのもので、本発明はこれに限定されず、本発明の技術的思想内で当該分野の通常の知識を有する者によってその変形や改良が可能であることは明白である。また、本発明の単純な変形ないし変更は、いずれも本発明の領域に属するもので、本発明の具体的な保護範囲は添付された特許請求範囲によって明確になる。

１００ 液晶モジュール
１１０ 表示パネル
１１１ 上部基板
１１２ 下部基板
１１３ 液晶層
１２２ 光源印刷回路基板
１２３ ガラス導光板
１２４ 反射層
１２５ 光学シート
１２６ 第１接着部材
１３０ 軟性フィルム
１４０ ソース印刷回路基板
１５０ 軟性印刷回路
１６０ コントロール印刷回路基板
１７０ モジュールカバー
２００ 外部カバー
３００ 支持台

Claims (26)

1. 下部基板、上部基板、及び前記下部基板と前記上部基板との間に形成された液晶層とを含む表示パネルと、
   光を照射する光源と、
   前記光源からの光を前記表示パネルに分散するガラス導光板と、
   前記下部基板と前記ガラス導光板とを接着する第１接着部材と、を具備する液晶表示装置。
2. 前記下部基板及び前記上部基板は、ガラスで形成されることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 前記第１接着部材は、ガラスフリットであることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
4. 前記第１接着部材は、両面接着フィルムまたは両面クッションテープであることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
5. 前記表示パネルと前記導光板との間に配置される複数の光学フィルムをさらに具備し、
   前記接着部材の厚さは、前記複数の光学フィルムの厚さと同一であるかまたは前記複数の光学フィルムの厚さより厚いことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
6. 前記下部基板に対面する前記ガラス導光板の第１面に形成された出光パターンをさらに具備することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
7. 前記下部基板に対面する前記ガラス導光板の第１面に配置された透明層をさらに具備することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
8. 前記下部基板に対面する前記ガラス導光板の第１面の反対面である第２面に配置された反射層をさらに具備することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
9. 前記反射層は、銀、アルミニウム、パラジウム、銅、または前記アルミニウム、パラジウム及び銅の合金層で形成された第１反射膜を含むことを特徴とする請求項８に記載の液晶表示装置。
10. 前記反射層は、前記第１反射膜と前記ガラス導光板との間に形成される第２反射膜または第３反射膜のうち少なくともいずれか一つをさらに含み、
    前記第２反射膜は、第１屈折率を有し、
    前記第３反射膜は、前記第１屈折率とは異なる屈折率を有することを特徴とする請求項９に記載の液晶表示装置。
11. 前記第１接着部材は樹脂を含み、
    前記樹脂はシリコン、エポキシ、及び、アクリル樹脂のうち少なくともいずれか一つを含むことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
12. ガラス導光板に複数の出光パターンを形成し、
    前記ガラス導光板に反射層を形成し、
    前記ガラス導光板に光源が実装された印刷回路基板を取り付け、
    表示パネルの下部基板上に複数の光学フィルムを積層させ、
    第１接着部材を利用して前記下部基板と前記ガラス導光板とを接着させること、を含む液晶表示装置の製造方法。
13. 前記下部基板は、ガラスで形成されることを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示装置の製造方法。
14. 前記ガラス導光板に前記複数の出光パターンを形成することは、
    前記下部基板に対面する前記ガラス導光板の第１面に、前記複数の出光パターンを形成すること含むことを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示装置の製造方法。
15. 前記ガラス導光板に前記複数の出光パターンを形成することは、
    前記ガラス導光板を洗浄し、
    前記ガラス導光板をプラズマ処理し、
    インクジェット装置を利用して前記ガラス導光板にＵＶインクを滴下してＵＶ硬化させること、
    を含むことを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示装置の製造方法。
16. 前記ガラス導光板に前記反射層を形成することは、
    前記下部基板に対面する前記ガラス導光板の第１面の反対面である第２面に、前記反射層を形成することを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示装置の製造方法。
17. 前記ガラス導光板に前記反射層を形成することは、
    前記ガラス導光板に銀、アルミニウム、パラジウム、銅、または前記アルミニウム、パラジウム及び銅の合金層をスパッタして第１反射膜を形成すること、を含むことを特徴とする請求項１６に記載の液晶表示装置の製造方法。
18. 前記ガラス導光板に前記反射層を形成することは、
    前記ガラス導光板上に第２屈折率を有する第３反射膜を形成し、
    前記第３反射膜上に前記第２屈折率と異なる第１屈折率を有する第２反射膜を形成し、及び
    前記第２反射膜上に銀、アルミニウム、パラジウム、銅、または前記アルミニウム、パラジウム及び銅の合金層を形成して第１反射膜を形成すること、
    を含むことを特徴とする請求項１６に記載の液晶表示装置の製造方法。
19. 前記接着部材を利用して前記下部基板と前記ガラス導光板とを接着することは、
    前記下部基板にガラスフリットを塗布し、
    前記ガラスフリットを溶融させ、
    溶融された前記ガラスフリットに前記ガラス導光板を接合すること、
    を含むことを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示装置の製造方法。
20. 前記接着部材を利用して前記下部基板と前記ガラス導光板とを接着することは、
    前記下部基板に両面接着フィルムまたは両面クッションテープの第１接着面を接着させ、
    前記両面接着フィルムまたは両面クッションテープの第２接着面に前記ガラス導光板を接着させる、
    を含むことを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示装置の製造方法。
21. 前記接着部材を利用して前記下部基板と前記ガラス導光板とを接着することは、
    前記下部基板にシリコン、エポキシ、及びアクリル樹脂のうち少なくともいずれか一つを含む液体状態の接着剤を塗布し、
    前記液体状態の接着剤に前記ガラス導光板を接合させ、
    前記液体状態の接着剤を硬化させること、
    を含むことを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示装置の製造方法。
22. 前記接着部材の厚さは、前記複数の光学フィルムの厚さと同一であるか、または前記複数の光学フィルムの厚さより厚いことを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示装置の製造方法。
23. 下部基板、上部基板、及び前記下部基板と前記上部基板の間に形成された液晶層を含む表示パネルと、
    光を照射する光源と、
    前記光源からの光を前記表示パネルに分散するガラス導光板と、
    前記表示パネルと接着されて、前記光源と前記ガラス導光板を覆うように形成されたモールドフレームと、
    前記表示パネルと前記モールドフレームとを接着する接着部材と、
    を具備する液晶表示装置。
24. 前記モールドフレームは,
    前記表示パネルと前記ガラス導光板との間に挿入された支持部と、
    前記支持部から延びて前記ガラス導光板の縁を覆う側面部と、
    前記支持部に対面して平行するように前記側面部から延びた底部と、を含み、
    前記接着部材は、
    前記支持部と前記表示パネルとの間に具備されることを特徴とする請求項２３に記載の液晶表示装置。
25. 前記モールドフレームと前記モールドフレームに接着された前記表示パネルとを収納する収納容器をさらに具備することを特徴とする請求項２３に記載の液晶表示装置。
26. 前記収納容器は、
    前記モールドフレームが配置される底部と、
    前記底部から延びて前記モールドフレームと前記表示パネルとの側面を覆う側面部と、
    を含むことを特徴とする請求項２５に記載の液晶表示装置。

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