JP2016011579A - ロックウール含有材の剥離液、及びロックウール含有材の除去方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基材に接着されたロックウール含有材を酸性の剥離液によって剥離する際に発生し得る、硫化水素を消臭（脱臭）することが可能なロックウール含有材の剥離液、及びその剥離液を使用したロックウール含有材の除去方法を提供する。【解決手段】基材１に接着されたロックウール含有材２に対して、酸成分を含み、消臭成分として、酸化亜鉛、活性炭、ゼオライト、シリカゲル、アルミナ、酸性白土、活性白土、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、酸化マグネシウム、二酸化チタン、酸化第二鉄、銅化合物、金、銀及び白金のうち少なくとも１つが含有されているロックウール含有材２の剥離液を噴射し、基材１とロックウール含有材２の接着面に剥離液を浸透させて、基材１からロックウール含有材２を除去する、ロックウール含有材の除去方法とした。【選択図】図１

Description

本発明は、ロックウール含有材の剥離液、及びロックウール含有材の除去方法に関する。より詳しくは、本発明は、壁や天井などの基材に接着されたロックウール含有材を容易かつ安全に除去することが可能な剥離液、及びその剥離液を使用したロックウール含有材の除去方法に関する。

従来、吹付けロックウール材やアスベスト含有吹付けロックウール等のロックウール含有材の除去方法としては、バールやケレン棒等の剥離工具によって基材からロックウール含有材を粗落しする作業後、ブラシ等の研磨工具を用いてセメント成分を主体とする残留付着物を削ぎ取る作業により行われている。

アスベストが含まれるロックウール含有材の除去作業においては、ケレン棒等の剥離工具を用いると繊維が飛散する懸念があるため、入念な飛散防止手段を講ずる必要がある。
また、剥離工具による削ぎ落とし作業のみでは除去が不完全であり、さらに研磨作業を必要とするので作業負担が大きい、という問題がある。これらの問題を解決するために、特許文献１及び２では、基材とアスベスト含有物との間に酸性の剥離液を注入するアスベスト含有材の除去方法が提案されている。

特許文献１に開示されたアスベスト含有材の除去方法は、作業員が手で持ちながら作業することが可能な剥離液注入具を使用して、アスベスト含有材と基材との接着面付近に剥離液を注入する方法である。剥離液を注入すると、基材とアスベスト含有材の接着面（接触面）が酸によって分解又は溶解される。この結果、アスベスト含有材は基材から容易に剥離され得る。また、特許文献２に開示されたアスベスト含有材の除去方法は、単に剥離液を接着面に注入するだけでなく、剥離液からなる高圧液体をアスベスト含有材に噴射して、切り込みを入れることによって、除去効率をより一層高める方法である。

特開２０１０−１８５１８２号公報 特開２０１３−１９４３５６号公報

本発明者らは、基材に接着されたロックウール含有材を酸性の剥離液に浸すと、剥離液とロックウールに含まれる硫黄成分とが反応し、有毒な硫化水素が発生する場合があることを見出した。硫黄成分がロックウールに含まれる原因は、ロックウールの原料として製鉄の際に発生する高炉スラグが使用されていることだと考えられた。高炉スラグの組成例として、０．８％程度の硫黄成分が含有されていることが知られている（『環境資材 鉄鋼スラグ』、発行者：鉄鋼スラグ協会、２０１４年１月６版）。ロックウール含有材の除去作業中に硫化水素が発生することは望ましくないため、これを解決する方法が求められていた。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、基材に接着されたロックウール含有材を酸性の剥離液によって剥離する際に発生し得る、硫化水素を消臭（脱臭）することが可能なロックウール含有材の剥離液、及びその剥離液を使用したロックウール含有材の除去方法を提供する。

上記目的を達するために、本発明は以下の手段を提供する。
本発明のロックウール含有材の剥離液は、基材に接着されたロックウール含有材の接着面に酸性の剥離液を接触させることによって、前記基材から前記ロックウール含有材を除去する方法において使用される前記剥離液であって、消臭成分として、酸化亜鉛、活性炭、ゼオライト、シリカゲル、アルミナ、酸性白土、活性白土、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、酸化マグネシウム、二酸化チタン、酸化第二鉄、銅化合物、金、銀及び白金のうち少なくとも１つが含有されていることを特徴とする。

前記消臭成分の形状は微粒子であることが好ましい。微粒子であると消臭成分の表面積が増えるため、硫化水素を効率よく吸着することができる。
前記剥離液の酸成分として有機酸が含有されていることが好ましい。有機酸は接着剤を軟化、溶解又は分解し得る程度の弱酸であるため、作業者にとって取り扱いが容易であり、基材を傷めずにロックウール含有材を剥離することができる。
前記有機酸が、酒石酸、クエン酸、リンゴ酸、及び乳酸から選ばれる１種以上であることが好ましい。これらの有機酸は、一般的なロックウール含有材に使用される接着剤の接着力を容易に低下させることができる。

前記剥離液の総質量に対する前記消臭成分の含有量が、０．０１〜１０質量％であることが好ましい。消臭成分の含有量が上記範囲であると、発生し得る硫化水素の殆ど全てを吸着して、硫化水素が作業空間中に拡散することを充分に防止することができる。
前記剥離液の総質量に対する前記酸成分の含有量が、０．５〜３０質量％であることが好ましい。酸成分の含有量が上記範囲であると、基材とロックウール含有材の接着を迅速に解除することができる。
前記微粒子の平均粒子径は、０．００１μｍ〜１０００μｍであることが好ましい。平均粒子径が上記範囲であると、剥離液中で微粒子が充分に分散して、硫化水素の発生源に対して消臭成分である微粒子が充分に行き渡る。

本発明のロックウール含有材の除去方法は、基材に接着されたロックウール含有材に対して、上述の本発明にかかる剥離液を噴射し、前記基材と前記ロックウール含有材の接着面に前記剥離液を浸透させて、前記基材から前記ロックウール含有材を除去することを特徴とする。

本発明のロックウール含有材の除去方法においては、前記ロックウール含有材に含まれる硫黄に対する前記剥離液中の酸成分の作用によって発生した硫化水素を、前記消臭成分によって吸着又は分解することが好ましい。発生した硫化水素が作業空間中に拡散することを確実に抑制することができる。

本発明のロックウール含有材の除去方法においては、前記ロックウール含有材の上方において、前記剥離液を前記ロックウール含有材に対して高圧で噴射する噴射銃（ガン）の噴射口を縦横に移動させて、略矩形状の切り込みを前記ロックウール含有材内に形成することが好ましい。噴射口（ノズル）から高圧で噴射された剥離液は、切れ味の鋭いナイフのようにロックウール含有材の内部に切り込む（侵入する）。剥離液を噴射しながら噴射口を縦横に動かすことにより、ロックウール含有材の上面及び内部に格子状の切り込みを形成することができる。さらに、剥離液が切り込みから接着面に浸透して、接着剤の接着力を低減し得る。このように成形された格子状のロックウール含有材を容易に剥がすことができる。

上記格子状のロックウール含有材をより容易に剥がす目的で、前記切り込みに工具を挿入して、前記略矩形状の切り込みを入れた前記ロックウール含有材を前記基材から剥がしてもよい。

本発明のロックウール含有材の除去方法においては、前記ロックウール含有材にアスベストが含まれていてもよい。除去作業中に粉塵が発生し難いため、アスベスト繊維が作業空間中に飛散する恐れが少なく、除去作業を迅速かつ安全に実施することができる。

本発明のロックウール含有材の除去方法においては、前記剥離液が浸透した前記ロックウール含有材に、さらに前記消臭成分を散布することが好ましい。消臭剤成分を追加することにより、硫化水素の放出をさらに低減することができる。

本発明のロックウール含有材の除去方法においては、前記剥離液の総質量に対して、０．１〜１０質量％の前記消臭成分を散布し、前記剥離液に前記消臭成分の少なくとも一部を混入させることが好ましい。上記濃度で消臭成分を追加することにより、剥離液中に消臭成分を混入させることが容易になり、硫化水素の放出を確実に低減することができる。

本発明のロックウール含有材の剥離液によれば、基材に接着されたロックウール含有材の接着面に浸透すると、接着剤を軟化、溶解又は分解して、ロックウール含有材を容易に剥離することができる。さらに、剥離液の酸成分の作用によってロックウールに含まれる硫黄成分から硫化水素が発生した場合においても、剥離液中に含まれる消臭成分が、硫化水素を吸着するので、作業空間への硫化水素の放出及び拡散を防止することができる。

本発明のロックウール含有材の除去方法によれば、ロックウール含有材に対する剥離液の注入と、ロックウール含有材の切り分け（ブロック形成）とを同時に行えるので、基材に接着されたロックウール含有材を容易且つ迅速に剥離することができる。この除去方法においては粉塵が発生し難いため、ロックウール含有材にアスベスト（石綿）が含まれる場合にも好適である。さらに、剥離液の酸成分の作用によってロックウールに含まれる硫黄成分から硫化水素が発生した場合においても、剥離液中に含まれる消臭成分が、硫化水素を吸着するので、作業空間への硫化水素の放出及び拡散を防止して、安全に作業することができる。

本発明にかかるロックウール含有材の除去方法の一例を示す断面図である。 本発明にかかるロックウール含有材の除去方法の一例における各工程を示す図である。 剥離液中にロックウールを投入したことによる、試験空間中の硫化水素濃度の経時変化を示すグラフである。 実施例２における試験空間中の硫化水素濃度の経時変化を示すグラフである。 図４の一部を拡大したグラフである。 実施例３における試験容器中の硫化水素濃度の経時変化を示すグラフである。

以下、本発明に係るロックウール含有材の剥離液及びその使用の実施形態について、図面を用いて説明する。ただし、本発明は下記の実施形態によって限定されない。

図１に、基材１に接着されたロックウール含有材２の断面図を示す。基材１の材料は特に制限されず、例えば、鉄材（鋼材）、アルミ材、コンクリート材等の建材が挙げられる。本実施形態においては、公知の建材で構成された壁又は天井等の基材１の表面に、ロックウール含有材２が吹付けられている。

ロックウール含有材２の総質量に対するロックウールの含有量は特に限定されず、例えば１〜１００質量％の範囲で含有され得る。ロックウール含有材２にはアスベストが含まれていてもよい。ロックウール含有材２の総質量に対するアスベストの含有量は特に限定されず、例えば０．１〜９０質量％の範囲で含有され得る。ロックウール含有材２において、ロックウールの方がアスベストよりも多く含有されていてもよいし、ロックウールよりもアスベストの方が多く含有されていても構わない。

ロックウール含有材２には公知の接着剤が含まれていてもよい。接着剤の種類は特に限定されず、剥離液の酸成分によって軟化、溶解又は分解する性質を有することが好ましい。このような接着剤としては、例えば、一般的に使用される無機系接着剤（セメント、石膏等）、有機系接着剤（酢酸ビニル樹脂系接着剤、シリコーン樹脂系接着剤、合成ゴム系接着剤等）が挙げられる。

図１において、噴射銃（ガン）３は、剥離液が含まれる高圧液体Ｗをロックウール含有材２の表面に向けて噴射するように配置されている。ロックウール含有材２の上方において、噴射銃３の噴射口（ノズル）が高圧液体Ｗを噴射しながら格子状に移動すると、ロックウール含有材２を格子状のブロックに分割する切り込みを形成することができる。この様子については、図２を参照して後述する。噴射銃３の移動は、作業員が手作業で行ってもよいし、ロボットが行ってもよい。

剥離液を含む高圧液体Ｗの圧力（注入圧）は、噴射銃３から噴射された高圧液体Ｗが基材１の表面（接着面）に達するように設定されることが好ましい。この圧力は、ロックウール含有材２に対する貫入抵抗の２〜１０倍の範囲であることが好ましい。高圧液体Ｗの使用量を減らす又は基材１の表面保護の観点から、前記圧力は前記貫入抵抗の３倍程度が好ましい。この３倍程度で十分に実施可能であることが実験的に確認されている。より具体的には、例えば、ロックウール含有材２に対する貫入抵抗が７ＭＰａの場合は、高圧液体Ｗの噴射圧力は２０ＭＰａ程度であることが好ましい。

噴射銃３から噴射される高圧液体Ｗの直径は、噴射銃３の噴射口（ノズル）の口径によって決められる。その口径がφ０．４〜０．６ｍｍの範囲であると、噴射銃３から噴射された高圧液体Ｗが、その切断力を維持した状態で、基材１の表面（接着面）に達し得ることが実験的に確認されている。

図１に示す、噴射銃３から噴射される高圧液体Ｗのロックウール含有材２の表面に対する噴射角度（入射角度）θは、ロックウール含有材２の表面に対する鉛直線Ｏを基準にして５〜５０度の角度であることが好ましい。この好適な角度は実験的に確認されている。
噴射角度θが０度であると、高圧液体Ｗが跳ね返り、液だれが大きくなるため、作業効率が低下する場合がある。一方、噴射角度θが５０度を超えると、高圧液体Ｗが基材１の表面（接着面）に到達せず、充分な切り込みを形成し難い場合がある。なお、図１では省略して描いていないが、高圧液体Ｗの跳ね返り液が作業員にかからないように、噴射銃３の先端側にカバーが設けられていてもよい。

噴射銃３には、図示しないポンプを介して高圧液体Ｗが供給されている。図１の矢印が示すように噴射銃３がロックウール含有材２の表面に沿って移動すると、噴射銃３から噴射された高圧液体Ｗが基材１の接着面Ｔに達する。噴射銃３の噴射口が移動した経路に沿って、ロックウール含有材２に切り込み４が形成される。さらに、基材１の表面（接着面Ｔ）に達した高圧液体Ｗは、基材１とロックウール含有材２の界面である接着面Ｔ及び接着面Ｔの周辺に浸透し、高圧液体Ｗを構成する剥離液の酸成分の作用によって、基材１とロックウール含有材２の接着力が弱められる。

以下、図２（ａ）〜（ｆ）を参照して、本実施形態におけるロックウール含有材の除去方法の各工程について説明する。

図２（ａ）は、ロックウール含有材２の表面の一部を上方から見た図であり、ロックウール含有材２の除去方法を実施する前の状態を示す。図２（ｂ）は、噴射銃３を用いてロックウール含有材２に縦方向の複数の切り込み４を形成し、さらに切り込み４から剥離液が接着面に浸透する状態を示す。縦方向の各切り込み４は、互いに所定の間隔を保って平行に形成されている。図２（ｃ）は、縦方向の切り込み４の形成が完了した状態を示す。

図２（ｄ）は、さらに、ロックウール含有材２に横方向の複数の切り込み４を形成し、さらに切り込み４から剥離液が接着面に浸透する状態を示す。横方向の各切り込み４は、互いに所定の間隔を保って平行に形成されている。図２（ｅ）は、横方向の切り込み４の形成が完了した状態を示す。

縦方向の切り込み４及び横方向の切り込み４によって、ロックウール含有材２は所定の大きさの略矩形状のブロックＢに区分される。図示の例では、正方形のブロックＢが複数形成されている。個々のブロックＢの大きさは、一辺の長さが５０〜２００ｍｍであることが好ましい。この大きさであると、後段の剥離作業を容易に行い得ることが実験的に確認されている。なお、図示の例では、ブロックＢの形状は正方形であるが、長方形、菱形、その他の形状であってもよい。何れの形状においても、一辺の長さが５０〜２００ｍｍ程度であることが好ましい。

図２（ｆ）は、工具５を用いて、ロックウール含有材２のブロックＢを基材１から剥がしている状態を示す。工具５は特に限定されず、例えば、ケレン棒のように先端部を切り込み４に挿入できる形状を呈している工具が用いられる。

基材１とロックウール含有材２の接着面に浸透した剥離液が、基材１とロックウール含有材２の接着力を低減させているため、基材１からロックウール含有材２が剥がれ易くなっている。したがって、ロックウール含有材２が天井に吹付けられている場合には、ブロックＢを自然に落下させると、作業効率が一層高まる。

ロックウール含有材２のブロックＢを基材１から剥がした後で、基材１の表面にロックウール含有材２の一部が残留する場合がある。剥がれ残ったロックウール含有材１を除去するために、基材１を磨く工程が更に施されてもよい。この磨き工程の一例として、例えば、特開2011-196169に開示された工程が挙げられる。本発明にかかる剥離液は、磨き工程において使用されてもよい。磨き工程において剥離液を使用することによって、物理的な磨きによる剥離だけでなく、基材１に残留したロックウール含有材２の接着面に剥離液が浸透して、化学的に剥離する効果を加えることができる。更に、発生し得る硫化水素を剥離液の消臭成分によって消臭（脱臭）することができる。基材１に残留したロックウール含有材２に対して剥離液を噴射することにより、上記化学的に剥離する効果が得られる。磨き工程における剥離液の噴射の圧力は、高圧であってもよいし、噴霧と称する程度の低圧であってもよい。

《剥離液》
基材に接着されたロックウール含有材の接着面に対して酸性の剥離液を浸透させることによって、前記基材から前記ロックウール含有材を除去する方法において使用される前記剥離液は、消臭成分として、酸化亜鉛、活性炭、ゼオライト、シリカゲル、アルミナ、酸性白土、活性白土、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、酸化マグネシウム、二酸化チタン、酸化第二鉄、銅化合物、金、銀及び白金のうち少なくとも１つが含有されている。

例えば、酸化亜鉛が消臭成分として含まれる場合、発生した硫化水素は酸化亜鉛と反応して下記式（１）のように分解される。
Ｈ_２Ｓ＋ＺｎＯ→ＺｎＳ＋Ｈ_２Ｏ …（１）

アルミナ、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、酸化マグネシウム、二酸化チタン、酸化第二鉄、酸化銅(I)、酸化銅(II)等の銅化合物、金、銀及び白金も、硫化水素を分解し得る。硫化水素を分解するメカニズムは特に制限されず、化学反応によって硫化水素を分解すると共に消臭成分も化学変化する機序（第一機序）であってもよいし、触媒作用によって硫化水素を分解する機序（第二機序）であってもよい。通常、白金、金、二酸化チタンは第二機序によって硫化水素を分解すると考えられる。
また、活性炭、ゼオライト、シリカゲル、酸性白土、及び活性白土は、硫化水素を吸着し得る。これらの消臭成分は、硫化水素を吸着すると共に、上記の第一機序又は第二機序によって硫化水素を分解してもよい。
ここで例示した消臭成分の少なくとも１つが剥離液に含まれていると、ロックウール含有材の除去作業で発生した硫化水素が作業空間中に放出することが防止される。

剥離液において、消臭成分は溶解されていてもよいし、分散されていてもよい。

消臭成分を構成する各物質の形状は、微粒子であることが好ましい。消臭成分が微粒子であると剥離液中に均一に分散し得るため、発生した硫化水素を逃すことなく吸着又は分解することができる。また、消臭成分が微粒子であると、消臭成分の表面積が増加するため、発生した硫化水素と接触する可能性が高められる。微粒子の形状は特に限定されず、例えば、球体、回転楕円体、多角形体等に近似できる形状、その他の不定形状などが挙げられる。

微粒子の平均粒子径（一次粒子の平均直径又は長径）は０．００１μｍ〜１０００μｍであることが好ましく、０．００５μｍ〜１００μｍであることがより好ましく、０．０１μｍ〜５０μｍであることが更に好ましい。上記範囲の下限値以上であると、微粒子同士が剥離液中で凝集することが少なく、容易に均一に分散し得る。上記範囲の上限値以下であると、微粒子が剥離液中で沈降し難く、容易に均一に分散し得る。微粒子の平均粒子径は、公知のレーザー回折法の方法で測定した、球相当径に基づく粒度分布のピーク値として求めることができる。

剥離液の総質量に対する消臭成分の含有量は特に限定されないが、例えば０．０１〜１０質量％であることが好ましく、０．０５〜７．５質量％であることがより好ましく、０．１〜５．０質量％であることが更に好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、発生した硫化水素を充分に消臭（脱臭）することができる。上記範囲の上限値以下であると、消臭成分による剥離液の粘度上昇を抑制することができる。

前記剥離液の酸成分の種類は、ロックウール含有材と基材との接着力を低減可能な酸成分であれば特に限定されず、有機酸であってもよいし、無機酸であってもよい。

前記有機酸の種類は特に限定されないが、例えば、酒石酸、クエン酸、リンゴ酸、及び乳酸から選ばれる１種以上が剥離液に含有されていることが好ましい。
これらの有機酸を含むと、ロックウール含有材が接着されている基材の破損を抑制しつつ、ロックウール含有材及び接着剤の少なくとも一方を容易に、軟化、溶解又は分解することができる。また、前記有機酸は、無臭であり、誤って作業者の口に入った場合の経口毒性も無く、環境負荷が殆ど無いため、好ましい。

剥離液の総質量に対する酸成分の含有量は特に限定されないが、例えば０．５〜３０質量％であることが好ましく、１．０〜２０質量％であることがより好ましく、５．０〜１５．０質量％であることが更に好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、基材に接着したロックウール含有材の接着力を短時間で充分に低下させることができる。上記範囲の上限値以下であると、硫化水素の過度な発生を充分に抑制することができる。

本発明のロックウール含有材の除去方法においては、剥離液が浸透したロックウール含有材に、さらに消臭成分を散布することが好ましい。消臭剤成分を追加することにより、硫化水素の放出をさらに低減することができる。

剥離液が浸透したロックウール含有材に、さらに消臭成分を散布する方法は特に限定されず、例えば、粉体、顆粒体などの固形（固体）の消臭成分を常法により散布する方法、所望の溶媒に分散した消臭成分を剥離液と同様に液体として散布、噴霧又は噴射する方法などが挙げられる。
消臭成分の実効濃度を低下させない観点から、固形の消臭成分を散布する方法が好ましい。

また、剥離液の総質量に対して、０．１〜１０質量％の消臭成分を散布し、剥離液に消臭成分の少なくとも一部を混入させることが好ましい。上記濃度で消臭成分を追加することにより、剥離液中に消臭成分を混入させることが容易になり、硫化水素の放出を確実に低減することができる。

剥離液が浸透したロックウール含有材に、さらに消臭成分を散布する際の消臭成分の濃度は特に限定されず、ロックウール含有材に浸透した剥離液の総質量に対して、０．１〜１０質量％の濃度で散布することが好ましい。０．１質量％以上において高い濃度で散布するほど硫化水素の発生及び放出を低減する効果が容易に得られる。なお、１０質量％超で散布したとしても、上記効果は頭打ちになる傾向がある。

消臭成分を散布する剥離液が浸透したロックウール含有材は、基材１に接着された状態であってもよいし、基材１から剥離された状態であってもよい。

[実施例１]
本実施形態の剥離液の一例として、酒石酸１０質量％濃度の水溶液５０ｇに対して、酸化亜鉛粒子（平均粒子径０．０２μｍ）０．１ｇを分散した剥離液Ａを調製した。同様に、上記酒石酸溶液に対して、酸化亜鉛粒子（平均粒子径５μｍ）０．１ｇを分散した剥離液Ｂ、及び酸化亜鉛粒子（平均粒子径１７μｍ）（東亜合成株式会社製、ケスモンNS-10N）０．１ｇを分散した剥離液Ｃを調製した。

内寸１００ｍｍ×１００ｍｍ×１５０ｍｍのアクリルボックスを密閉試験空間として使用した。このアクリルボックス内において、剥離液Ａを入れたビーカーを設置し、ロックウール２．０ｇを剥離液Ａ中に投入した。アクリルボックス内に２Ｌ／分の流量で空気を供給し、アクリルボックスから流出する同量の排気中に含まれる硫化水素の濃度を検知管で測定した。検知管として、新コスモス電機社製の低電位電解式硫化水素濃度センサー（型番：XP-335）を使用した。測定した硫化水素濃度の経時変化を図３に示す。

同様に、剥離液Ａに代えて、剥離液Ｂ、剥離液Ｃ及び上記酒石酸水溶液（消臭成分なし）を使用した場合の硫化水素濃度の経時変化をそれぞれ測定した。その結果を図３に示す。

実験の結果、消臭成分を含まない剥離液（酒石酸水溶液）を使用した場合は、換気している上記試験空間中の硫化水素濃度が６．０ｐｐｍ以上に達することがわかった。
また、消臭成分を含む剥離液Ａ〜Ｃを使用した場合は、換気している上記試験空間中の硫化水素濃度が最大で０．５ｐｐｍ程度に低減できることがわかった。

参考実験として、ロックウールに代えて、セメント、石膏及びバーミキュライトを上記酒石酸水溶液（消臭成分なし）に投入したところ、何れの場合も硫化水素の発生は検出されなかった。

[実施例２]
実施例１と同様の試験空間において、酒石酸１０質量％濃度の水溶液５０ｇに対して、酸化亜鉛粒子（平均粒子径１７μｍ）（東亜合成株式会社製、ケスモンNS-10N）０．１ｇを投入し、撹拌することにより、剥離液を調製した。この剥離液にロックウール２．０ｇを投入し、実施例１と同様に硫化水素濃度の経時変化を測定した。その結果を図４及び図５の「◆」のプロットで示す。
また、実施例１と同様の試験空間において、酒石酸１０質量％濃度の水溶液５０ｇにロックウール２．０ｇを投入し、１０分後に、酸化亜鉛粒子（平均粒子径１７μｍ）（東亜合成株式会社製、ケスモンNS-10N）０．１ｇを前記水溶液の液面に散布した。この試験空間における硫化水素濃度の経時変化を実施例１と同様に測定した。その結果を図４及び図５の「●」のプロットで示す。
また、実施例１と同様の試験空間において、酒石酸１０質量％濃度の水溶液５０ｇにロックウール２．０ｇを投入した試験空間における硫化水素濃度の経時変化を実施例１と同様に測定した。その結果を図４及び図５の「○」のプロットで示す。

実験の結果、剥離液を使用した場合は、換気している上記試験空間中の硫化水素濃度が最大で０．５ｐｐｍ程度に低減できることが確認された。
また、剥離液を使用せず、後から消臭成分を散布した場合においても、硫化水素濃度が最大で０．６ｐｐｍ程度に低減できることが分かった。このことから、剥離液を使用し、さらに消臭成分を散布した場合には、試験空間中に放出される硫化水素濃度をさらに低減できることが理解される。
なお、消臭成分を含まない場合には、換気している上記試験空間中の硫化水素濃度が６．０ｐｐｍ以上に達することが確認された。

[実施例３]
容量７０Ｌのバケツに入れた酒石酸５０質量％濃度の水溶液に、所定量のロックウールを投入した後、バケツを密閉して硫化水素濃度の経時変化を測定した。その結果を図６の「◇」のプロットで示す。結果として、硫化水素濃度が最大で３７．０ｐｐｍに達したが、４時間後（２４０分）に酸化亜鉛粒子（平均粒子径１７μｍ）（東亜合成株式会社製、ケスモンNS-10N）を、１．０質量％濃度になるように前記水溶液に散布したところ、硫化水素濃度は徐々に低下し、一日後には１．７ｐｐｍ以下になった。

また、容量７０Ｌのバケツに入れた酒石酸１０質量％濃度の水溶液に対して、酸化亜鉛粒子（平均粒子径１７μｍ）（東亜合成株式会社製、ケスモンNS-10N）を０．２質量％濃度となるように投入し、撹拌することにより、剥離液を調製した。この剥離液に上記と同じ所定量のロックウールを投入した後、バケツを密閉して硫化水素濃度の経時変化を測定した。その結果を図６の「□」のプロットで示す。結果として、硫化水素濃度は徐々に増加して、４時間後（２４０分）には１６．８ｐｐｍに達し、一日後には１０．０ｐｐｍに低下し、二日後に５．７ｐｐｍまで低下した。

また、容量７０Ｌのバケツに入れた酒石酸１０質量％濃度の水溶液に対して、酸化亜鉛粒子（平均粒子径１７μｍ）（東亜合成株式会社製、ケスモンNS-10N）を０．２質量％濃度となるように投入し、撹拌することにより、剥離液を調製した。この剥離液に上記と同じ所定量のロックウールを投入した後、さらに、酸化亜鉛粒子（平均粒子径１７μｍ）（東亜合成株式会社製、ケスモンNS-10N）を、１．０質量％濃度となるように前記水溶液の液面に散布した。その後バケツを密閉して硫化水素濃度の経時変化を測定した。その結果を図６の「△」のプロットで示す。結果として、硫化水素濃度は極めて低い水準に抑えられ、最大で０．２ｐｐｍに達した後、一日後には０ｐｐｍに低下した。

以上で説明した各実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。

１…基材、２…ロックウール含有材、３…噴射銃（ガン）、４…切り込み、５…工具、Ｂ
…ブロック、Ｏ…鉛直線、Ｔ…接着面（接触面）、Ｗ…噴射された剥離液

Claims (14)

1. 基材に接着されたロックウール含有材の接着面に酸性の剥離液を浸透させることによって、前記基材から前記ロックウール含有材を除去する方法において使用される前記剥離液であって、
   消臭成分として、酸化亜鉛、活性炭、ゼオライト、シリカゲル、アルミナ、酸性白土、活性白土、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、酸化マグネシウム、二酸化チタン、酸化第二鉄、銅化合物、金、銀及び白金のうち少なくとも１つが含有されていることを特徴とする、ロックウール含有材の剥離液。
2. 前記消臭成分の形状が微粒子であることを特徴とする請求項１に記載のロックウール含有材の剥離液。
3. 前記剥離液の酸成分として有機酸が含有されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のロックウール含有材の剥離液。
4. 前記有機酸が、酒石酸、クエン酸、リンゴ酸、及び乳酸から選ばれる１種以上であることを特徴とする請求項３に記載のロックウール含有材の剥離液。
5. 前記剥離液の総質量に対する前記消臭成分の含有量が、０．０１〜１０質量％であることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載のロックウール含有材の剥離液。
6. 前記剥離液の総質量に対する前記酸成分の含有量が、０．５〜３０質量％であることを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載のロックウール含有材の剥離液。
7. 前記微粒子の平均粒子径が、０．００１μｍ〜１０００μｍであることを特徴とする請求項２〜６の何れか一項に記載のロックウール含有材の剥離液。
8. 基材に接着されたロックウール含有材に対して、請求項１〜７の何れか一項に記載の剥離液を噴射し、前記基材と前記ロックウール含有材の接着面に前記剥離液を浸透させて、前記基材から前記ロックウール含有材を除去することを特徴とする、ロックウール含有材の除去方法。
9. 前記ロックウール含有材に含まれる硫黄に対する前記剥離液中の酸成分の作用によって発生した硫化水素を、前記消臭成分によって吸着又は分解することを特徴とする請求項８に記載のロックウール含有材の除去方法。
10. 前記ロックウール含有材の上方において、前記剥離液を前記ロックウール含有材に対して高圧で噴射する噴射銃の噴射口を縦横に移動させて、略矩形状の切り込みを前記ロックウール含有材内に形成することを特徴とする請求項８又は９に記載のロックウール含有材の除去方法。
11. 前記切り込みに工具を挿入して、前記略矩形状の切り込みを入れた前記ロックウール含有材を前記基材から剥がすことを特徴とする請求項１０に記載のロックウール含有材の除去方法。
12. 前記ロックウール含有材にアスベストが含まれていることを特徴とする請求項８〜１１の何れか一項に記載のロックウール含有材の除去方法。
13. 前記剥離液が浸透した前記ロックウール含有材に、さらに前記消臭成分を散布することを特徴とする請求項８〜１２の何れか一項に記載のロックウール含有材の除去方法。
14. 前記剥離液の総質量に対して、０．１〜１０質量％の前記消臭成分を散布し、前記剥離液に前記消臭成分の少なくとも一部を混入させることを特徴とする請求項１３に記載のロックウール含有材の除去方法。

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