JP2016002781A - 車体部品 - Google Patents

Abstract

【課題】補強のための部品点数増加や製造工程の増加を抑制できる等、従来提案されていた技術に関する問題を解決することができる車体部品を得ること。【解決手段】バンパーリンフォース１０は、横断面略コ字状の溝形鋼により形成された第１部品１１と第２部品２１とを有し、両部品１１，２１の端部同士が接続されて構成されている。第１部品１１及び第２部品２１のそれぞれの接続部１３，２３には、スリット３１，４１が両部品１１，２１の並び方向に沿って設けられている。そして、そのスリット３１，４１の上下両側で、両部品１１，２１同士が互い違いに重なり合った状態で、両部品１１，２１が接続されている。【選択図】 図１

Description

本発明は、自動車等の車両における車体部品に関する。

自動車等の車両においては、その車体を構成する車体部品として、例えば骨格部品や補強部品が使用されている（特許文献１参照）。骨格部品は車体の骨格となるものであり、補強部品は、車両の操縦安定性、振動抑制、騒音抑制、衝突時の変形抑制のため、骨格の強度を補強するものである。

車体部品は、同じ部品であっても、車両の種類やサイズによって大きさが異なっている。中には、長さが比較的長い部品も多く含まれる。そのような比較的長い車体部品の場合、製造のし易さという観点から、図１７に示すように、車体部品１２０をその長さ方向に分割して複数の部品に分け、それら複数の部品を接続して車体部品１２０を構成することが提案されている。図示の状態では、第１部品１２１と第２部品１２２とを接続することにより１つの車体部品１２０が構成されるようになっている。

この第１部品１２１と第２部品１２２との接続は、両部品１２１，１２２の端部同士を突き合わせるようにして接合し、その接合部分を溶接するのが一般的である。ただ、溶接による接合だけではその接合部分において十分な強度を確保することができない。そこで、両部品１２１，１２２の接合部分に補強部材１２３を別に設けることにより、その強度を確保することが提案されている。

特開２００５−１１２１７１号公報

しかしながら、前述したような部品１２１，１２２の端部同士を突き合わせて溶接する接続構造では、溶接時に、部品の端部同士が接合した状態を保持するための位置合わせを行うべく、大掛かりな治具が必要とされる。また、強度確保のための補強部材１２３が別に必要となるため、その分、部品点数が増加し、その補強部材を取り付けるための工程も必要となり、製造工程の増加を招くといった各種の問題が生じることになる。

そこで、本発明は、補強のための部品点数増加や製造工程の増加を抑制できる等、従来提案されていた技術に関する問題を解決することができる車体部品を得ることを目的とする。

上記課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、板材により形成された第１部品と第２部品とを備え、両部品の端部同士を接続することにより、前記第１部品と前記第２部品との並び方向へ延びるように構成された車体部品であって、前記第１部品の接続側端部に、その端縁で開放されるスリットが設けられており、前記スリットの両側において、前記第１部品の接続側端部と前記第２部品の接続側端部とが互い違いに重なり合っていることを特徴としている。

請求項１に記載の発明によれば、車体部品を構成する第１部品と第２部品との接続部分では、第１部品の前後に第２部品が互い違いに重なり合っているため、板材が二重化されている。これにより、その接続部分での強度が確保されることになり、強度確保のための補強部材を別に取り付ける必要がなくなる。その結果、強度補強のための部品点数増加や、その補強部材を取り付けるための工程の増加を抑制することができる。

また、単に端面同士を突き合わせただけの従来技術や、板部同士を単純に重ね合わせただけの技術と異なり、両部品を引き離す方向への力が作用しない限り、接続状態が保持されるため、接続部分の安定性を確保できる。これにより、両部品の接続状態を固定するための溶接やねじ止め等は必須でなくなり、製造工程の増加や製造コストの増大を抑制することができる。また、仮に溶接やねじ止め等を両部品の接続部分に施す場合であっても、両部品の接続状態を保持するための大掛かりな治具は不要となり、製造工程の増加や製造コストの増大を抑制することができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記第１部品の前記接続側端部には、前記スリットの両側に段差が設けられていることを特徴としている。

請求項２に記載の発明によれば、前記スリットの両側に段差が設けられていることにより、当該スリットの両側にある板部間に前記第２部品を差し込むようにして両部品を接続することが可能となるため、両部品の接続作業を行い易いというメリットがある。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、前記スリットは、前記並び方向に沿って延びるように設けられていることを特徴としている。

請求項３に記載の発明によれば、前記スリットが前記第１部品と前記第２部品との並び方向に沿って設けられているため、両部品をその並び方向に沿って移動させながら接続することが可能となり、この点でも両部品の接続作業を行い易いというメリットがある。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明において、前記第２部品の前記接続側端部には、その端縁で開放されるスリットが前記並び方向に沿って設けられるとともに、該スリットは前記第１部品の前記スリットと重複して設けられており、前記第２部品の前記スリットの両側には前記第１部品の段差とは高低が逆の段差が設けられていることを特徴としている。

請求項４に記載の発明によれば、前記第１部品だけでなく前記第２部品にも並び方向に沿ったスリットとその両側の段差とが設けられている。このため、両部品に設けられた高低が逆の段差を利用しつつ、スリット同士を重複させるようにして、両部品を並び方向へ移動させながら接続することが可能となる。これにより、両部品の接続作業の作業性をさらに向上させることができる。

請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、前記第１部品及び前記第２部品は同一の板厚を有しており、前記段差は前記板厚と略同じであることを特徴としている。

請求項５に記載の発明によれば、前記段差が前記第１部品及び前記第２部品の板厚と同じに設定されているため、両部品が互い違いに重ね合わせされた状態で、両部品を面接触させることが可能となる。これにより、両部品の間に隙間が形成されている場合に比べ、一方の部品にかかる力に対して、他方の部品が面でそれを支えることが可能となり、強度補強の程度を向上させることができる。

請求項６に記載の発明は、請求項４又は５に記載の発明において、前記第１部品及び前記第２部品にそれぞれ設けられた前記スリットは、前記並び方向と略直交方向の中央部に設けられていることを特徴としている。

請求項６に記載の発明によれば、前記第２部品にもスリットと段差とが設けられ、かつ前記スリットの位置が前記並び方向と略直交方向の中央部に設けられているため、接続側端部に関しては、第１部品を反転させることでそれは第２部品となる。このため、接続側端部以外の部分でも反転によって同じ構成となるようにすれば、第１部品と第２部品とを共通部品とすることができる。これにより、第１部品と第２部品とをそれぞれ別に製造する必要がなくなり、製造コストの抑制に寄与できる。

請求項７に記載の発明は、請求項４乃至６のいずれか１項に記載の発明において、前記第１部品及び前記第２部品の各接続側端部において、前記スリットの両側にある板部の一方を、各部品の板部と同一平面をなす第１平板部とし、他方の板部を、前記第１平板部との平行状態を維持しながら折り曲げられて当該第１平板部との間で前記段差を形成する第２平板部としたことを特徴としている。

請求項７に記載の発明によれば、前記スリットの両側は、各部品の板部と同一平面をなす第１平板部と、折り曲げ形成された第２平板部とが存在し、その両平板部によって段差が形成される。この場合、第２平板部は、プレス加工等を施すことにより容易に形成することができる。また、第２平板部を、他方の部品の第１平板部に重ね合わせるようにして第１部品と第２部品とを接続することにより、両部品の第１平板部によって同一平面が形成される。これにより、接続部分での凹凸発生を抑制できる。

請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の発明において、前記第１部品の前記第２平板部と前記第２部品の前記第２平板部とが、両者の端縁同士で接触していることを特徴としている。

請求項８に記載の発明によれば、前記第１部品の第２平板部と前記第２部品の第２平板部とが両者の端縁同士で接触しているため、両部品を接続する際も、その端縁同士が接触しつつ接続される。その接続時における端縁同士の接触が、両部品をその並び方向に移動させて接続する際のガイドとして機能し、接続作業を容易に行うことができる。

請求項９に記載の発明は、請求項７又は８に記載の発明において、前記第１部品及び前記第２部品はそれぞれの横断面が溝形に形成されて、前記並び方向と略直交方向に沿う底板部と、該底板部の両端から側方へ延びる一対の側板部とを有し、前記第１部品及び前記第２部品の各接続側端部には、それぞれの前記底板部に前記スリット、前記第１平板部及び前記第２平板部が設けられ、前記一対の側板部のうち前記第２平板部につながる側板部が、他方の側板部側にシフトさせた位置に配置されるように折り曲げられたことを特徴としている。

請求項９に記載の発明によれば、前記第１部品と前記第２部品とを接続する場合に、前記第１平板部及びそれにつながる側板部の内側に、前記第２平板部とそれにつながる側板部が挿入される。この場合、第１部品及び第２部品が溝形に形成されている場合に、底面部において両部品が互い違いに重なり合い、側板部同士も重なり合った状態となる。これにより、両部品の接続部分が二重化されて強度が確保され、かつ接続状態を安定して保持できる構成を好適に実現できる。

本実施の形態のバンパーリンフォースの一部を示す斜視図。 第１部品と第２部品とを分解して示す分解斜視図。 図２における正面図。 接続部における断面図であり、（ａ）は第１部品の接続部の断面（図２のＡ−Ａ断面）を、（ｂ）は第２部品の接続部の断面（図２のＢ−Ｂ断面）を示す。 第１部材を反転させることにより第２部材となることを示す斜視図。 第１部品と第２部品とを接続する様子を示す斜視図であり、（ａ）は接続途中の状態を示し、（ｂ）は接続完了した状態を示す。 図６（ｂ）におけるＣ−Ｃ断面図。 各種長さのバンパーリンフォースを製造可能なことを説明する説明図。 接続部分の別例を示す断面図。 接続部分の別例を示す斜視図。 接続部分の別例を示す斜視図。 車体部品の別例を示す斜視図。 車体部品の別例を示す斜視図。 車体部品の別例を示す斜視図。 車体部品の別例を示す平面図。 車体部品の別例を示す斜視図。 車体部品の従来の接続構造を示す斜視図。

以下、本発明を具体化した一実施形態について図面を参照しつつ説明する。本実施形態は、本発明を、自動車等の車両における骨格部品であるバンパーリンフォースに採用した場合を例とする。

図１は、バンパーリンフォース１０の一部を示す斜視図である。この図１を参照しつつ、バンパーリンフォース１０の全体像を説明する。バンパーリンフォース１０は長尺状に形成された車体部品であり、図１にはその長手方向中央部を中心とした一部が示されている。図１に図示された長手方向中央部では、バンパーリンフォース１０は一直線状をなしている。なお、実際のバンパーリンフォース１０は、図１に図示されたバンパーリンフォース１０よりも、その両端部がさらにその長手方向へ延びた状態で構成されている。

図１に示すように、バンパーリンフォース１０は、第１部品１１と第２部品２１との２つの部品により構成されている。第１部品１１及び第２部品２１は、いずれも長尺状に形成されている。両部品１１，２１はそれぞれの長手方向の端部同士が接続され、これにより一つのバンパーリンフォース１０が構成されている。かかるバンパーリンフォース１０において、第１部品１１と第２部品２１との接続部分Ｓは、バンパーリンフォース１０の長手方向中央部に存在している。

バンパーリンフォース１０を構成する第１部品１１及び第２部品２１は、いずれも、本体部１２，２２と、他方の部品との接続部１３，２３とを有している。また、両部品１１，２１とも長尺状に形成され、横断面略コ字状をなす溝形鋼よりなる。その溝形形状の寸法は、両部品１１，２１とも同一となっている。

第１部品１１の本体部１２は、底板部としてのウェブ１４と、そのウェブ１４の両端から側方に延び、ウェブ１４を挟んで対向する一対の側板部としてのフランジ１５，１６とを有している。なお、図１では同図における下側のフランジ１６は隠れた状態になっている。接続部１３は、本体部１２の端部のうち、第２部品２１と接続される側の端部に設けられ、第２部品２１の接続部２３とともに接続部分Ｓを構成する。

第２部品２１の本体部２２は、前記第１部品１１の本体部１２と同様、底板部としてのウェブ２４と、一対の側板部としてのフランジ２５，２６とを有している。第２部品２１の接続部２３は、本体部２２のうち、第１部品１１と接続される側の端部に設けられ、第１部品１１の接続部１３とともに接続部分Ｓを構成する。

次に、第１部品１１及び第２部品２１における各接続部１３，２３の構成を、図２〜図４を参照しつつより詳しく説明する。図２は、第１部品１１と第２部品２１とを分解して示す分解斜視図であり、各部品１１，２１の接続部１３，２３の構成を示している。図３は、図２における正面図である。図４は、接続部１３，２３における断面図であり、（ａ）は第１部品１１の接続部１３の断面（図２のＡ−Ａ断面）を、（ｂ）は第２部品２１の接続部２３の断面（図２のＢ−Ｂ断面）を示している。

なお、説明の便宜上、以下では、図２に図示された状態を基準に上下、左右、奥行の各方向を特定するものとする。このうち、左右方向は第１部品１１と第２部品２１との並び方向となり、上下方向がその並び方向の略直交方向となる。

図２に示すように、第１部品１１の接続側端部には、長手方向（左右方向）に沿ってウェブ１４にその端縁で開放されるスリット３１が形成されている。このスリット３１により、ウェブ１４は前記長手方向と直交する方向（上下方向）に２つに分割されている。スリット３１は、上下方向の略中央部に設けられている。このスリット３１によって分割された状態となる第１部品１１の接続側端部が、前記接続部１３となっている。

図３に示すように、スリット３１は上下方向の略中央部に設けられている。スリット３１を形成する上下の２つの端縁のうち、下縁３１ａは、本体部１２の上下幅Ｌ１の略中央に位置している。つまり、本体部１２の下端縁からスリット３１の下縁３１ａまでの長さＬ２は、本体部１２の上下幅Ｌ１の１／２の長さとなっている。他方、スリット３１を形成する上縁３１ｂは、本体部１２の上下幅Ｌ１の中央よりも上側に位置している。つまり、本体部１２の上端縁からスリット３１の上縁３１ｂまでの長さＬ３は、本体部１２の上下幅Ｌ１の１／２よりも短い長さとなっている。

図２に戻って説明を続ける。前述したように、ウェブ１４が上下２つに分割されたことにより、接続部１３は、スリット３１の上側に位置する上側接続部３２と、下側に位置する下側接続部３３とを有する。上側接続部３２は、スリット３１の上側にある上側ウェブ１４ａと上側フランジ１５ａとで略Ｌ字状に形成されている。他方、下側接続部３３は、スリット３１の下側にある下側ウェブ１４ｂと、下側フランジ１６ａ（図４（ａ）参照）とで略Ｌ字状に形成されている。

上側接続部３２における上側ウェブ１４ａ及び上側フランジ１５ａは、本体部１２のウェブ１４及び上側フランジ１５がそのまま延長されており、両者は同一平面となっている。これに対し、下側接続部３３では、下側ウェブ１４ｂ及び下側フランジ１６ａは、本体部１２のウェブ１４及びフランジ１６と平行状態を維持しながら、それらよりも内側に後退した状態となっている。これにより、下側フランジ１６ａは上側フランジ１５ａ側にシフトした位置に配置されることになる。

そして、この後退により、図４に示すように、上側接続部３２と下側接続部３３との間に段差３４が形成されている。この段差３４の寸法Ｄ１（つまり、後退量）は、板厚Ｄ２と略同じに設定されている。なお、上側ウェブ１４ａは第１平板部に、下側ウェブ１４ｂは第２平板部に相当する。

前記下側接続部３３は、次のように形成される。すなわち、本体部１２の接続側端部において、左右方向に沿ってスリット３１を形成する。その形成には、プレス加工やレーザ加工等の適宜の方法を採用することができる。次いで、スリット３１の開放端縁とは反対の端部側を基端として、プレス加工等の適宜の方法により、その基端部を略鉤状に折り曲げながら、下側ウェブ１４ｂ及び下側フランジ１６ａを内側に後退させる。これにより、上側接続部３２よりも下側接続部３３が内側に後退して、両者の間に、板厚方向に段違いとなる段差３４が形成される。

続いて、第２部品２１の接続部２３について説明する。なお、第１部品１１の接続部１３と同様の構成を有するものに関しては説明を簡略化する。

図２に示すように、第２部品２１の接続側端部でも、本体部２２の左右方向に沿って、ウェブ２４の上下の略中央部にスリット４１が形成され、このスリット４１により、ウェブ２４が上下２つに分割されている。スリット４１の左右長さは、第１部品１１のスリット３１と同じに設定されている。このスリット４１によって分割された状態となる第２部品２１の接続側端部が、前記接続部２３となっている。

図３に示すように、スリット４１は上下方向の略中央部に設けられている。スリット４１を形成する上下の２つの端縁のうち、上縁４１ａは、本体部２２の上下幅Ｌ１の略中央に位置している。つまり、本体部２２の上端縁からスリット３１の上縁４１ａまでの長さＬ４は、本体部２２の上下幅Ｌ１の１／２の長さとなっている。他方、スリット４１を形成する下縁４１ｂは、本体部２２の上下幅Ｌ１の中央よりも下側に位置している。つまり、本体部２２の下端縁からスリット４１の下縁４１ｂまでの長さＬ５は、本体部２２の上下幅Ｌ１の１／２よりも短い長さとなっている。なお、第２部品２１におけるスリット４１の切欠き幅Ｗ２は、前記第１部品１１におけるスリット３１の切欠き幅Ｗ１と同じに設定されている。

図２に戻り、ウェブ２４が上下に分割されたことにより、接続部２３は、スリット４１の上側に位置する上側接続部４２と、下側に位置する下側接続部４３とを有する。上側接続部４２は、スリット４１の上側にある上側ウェブ２４ａと上側フランジ２５ａとで略Ｌ字状に形成されている。他方、下側接続部４３は、スリット４１の下側にある下側ウェブ２４ｂと、下側フランジ２６ａ（図４（ｂ）参照）とで略Ｌ字状に形成されている。

第２部品２１では、その上側接続部４２及び下側接続部４３について、前記第１部品１１の上側接続部３２及び下側接続部３３とは、内側に後退する部分が上下逆となっている。すなわち、上側接続部４２が内側に後退する一方、下側接続部４３は本体部２２がそのまま延長されている。

このため、上側接続部４２において、上側ウェブ２４ａ及び上側フランジ２５ａは、本体部２２のウェブ２４及びフランジ２５と平行状態を維持しながら、それらよりも内側に後退した状態となっている。これにより、上側フランジ２５ａは下側フランジ２６ａ側にシフトした位置に配置されることになる。そして、下側接続部４３における下側ウェブ２４ｂ及び下側フランジ２６ａは、本体部２２のウェブ２４及び上側フランジ２６と同一平面となっている。

この上側接続部４２の後退により、図４に示すように、上側接続部４２と下側接続部４３との間に、板厚方向に段違いとなる段差４４が形成されている。この段差４４は前記第１部品１１の段差３４と高低が逆であり、その寸法Ｄ３（つまり、後退量）は、板厚Ｄ２と略同じに設定されている。なお、上側ウェブ２４ａは第２平板部に、下側ウェブ２４ｂは第１平板部に相当する。

前記上側接続部４２も、第１部品１１の下側接続部３３と同様の方法によって形成されている。すなわち、ウェブ２４にスリット４１を形成した後、基端部を略鉤状に折り曲げながら、上側ウェブ２４ａ及び上側フランジ２５ａを内側に後退させる。これにより、下側接続部４３よりも上側接続部４２が後退して、両者の間に段差４４が形成される。

ここで、第１部品１１と第２部品２１の寸法を再び確認する。

まず、いずれの本体部１２，２２も同一形状かつ同一寸法である（図２，図３参照）。また、各接続部１３，２３に形成されたスリット３１，４１について、その長さや切欠き幅Ｗ１，Ｗ２も同じである（図３参照）。さらに、それぞれの接続部１３，２３における段差３４，４４の寸法（後退量）Ｄ１，Ｄ３も同じである（図４参照）。

それに加え、第１部品１１の接続部１３において、本体部１２の下端縁からスリット３１の下縁３１ａまでの長さＬ２と、第２部品２１の接続部２３において、本体部２２の上端縁からスリット４１の上縁４１ａまでの長さＬ４とは、略同じ長さとなっている。つまり、いずれも、本体部１２，２２の上下幅Ｌ１の略半分である。このため、図３に示すように、第１部品１１と第２部品２１とを上下同じ位置に配置すれば、第１部品１１のスリット３１の下縁３１ａと、第２部品２１のスリット４１の上縁４１ａとは、略同一直線上に配置されることになる。

そうすると、本実施形態のような第１部品１１及び第２部品２１であれば、第１部品１１を１８０度反転させることにより、第１部品１１は、第２部品２１の構成となる。図５は、その様子、つまり第１部品１１を反転させることにより第２部品２１となることを示す斜視図である。このため、第２部品２１を第１部品１１とは別に製造する必要はなく、第１部品１１を製造すれば同時に第２部品２１が製造されることになる。

なお、バンパーリンフォース１０は、その長手方向を左右とした場合に、その正面視において左右対称となる構成を有している。これまでの説明では、本体部１２，２２の接続部１３，２３とは反対側の端部に関して、その説明を省略しているが、このようにバンパーリンフォース１０が左右対称の構成を有しているため、第１部品１１を反転させることにより第２部品２１とすることが可能となる。

次に、第１部品１１と第２部品２１との接続方法について、図６及び図７を参照しつつ説明する。図６は、第１部品１１と第２部品２１とを接続する様子を示す斜視図であり、（ａ）は接続途中の状態を示し、（ｂ）は接続完了した状態を示している。図７は、図６（ｂ）におけるＣ−Ｃ断面図である。

第１部品１１と第２部品２１との接続は次のように行われる。まず、先の図２に示すように、第１部品１１と第２部品２１とをその長手方向を一致させ、溝形の向きも一致させた、それぞれの接続部１３，２３同士を対向させた状態とする。

そして、第１部品１１の上側接続部３２の内側に第２部品２１の上側接続部４２を、第２部品２１の下側接続部４３の内側に第１部品１１の下側接続部３３をそれぞれ挿入するようにして、両部品１１，２１をスライドさせて連結する。これにより、図６（ａ）に示すように、第１部品１１の上側接続部３２の内側に第２部品２１の上側接続部４２が、第１部品１１の下側接続部３３の外側に第２部品２１の下側接続部４３がそれぞれ重なり合うようにして、両部品１１，２１の接続が進行する。この時、両部品１１，２１のそれぞれのスリット３１，４１は重複した状態となっている。

この場合において、前述したように、第１部品１１及び第２部品２１の板厚Ｄ２は同じで、挿入される側の部位（第２部品２１の上側接続部４２及び第１部品１１の下側接続部３３）は、その板厚Ｄ２と同じだけ後退した構成となっている（図４参照）。そのため、図７に示すように、第１部品１１の上側接続部３２と第２部品２１の上側接続部４２との間、第２部品２１の下側接続部４３と第１部品１１の下側接続部３３との間はいずれも面接触しつつ重なり合う。

また、第１部品１１のスリット３１の下縁３１ａと、第２部品２１のスリット４１の上縁４１ａとは、略同一直線上に配置されている（図３参照）。前者については、第１部品１１の下側接続部３３の上縁でもあり、後者は第２部品２１の上側接続部４２の下縁でもある。このため、図７に示すように、第１部品１１の下側接続部３３の上縁と、第２部品２１の上側接続部４２の下縁とが接触しつつ重なり合う。

その後、第１部品１１と第２部品２１との接続をさらに進行させると、図６（ｂ）に示すように、第１部品１１の上側接続部３２は、その先端部が第２部品２１の上側接続部４２における基端部分に当接する。また、第２部品２１の下側接続部４３は、その先端部が第１部品１１の下側接続部３３における基端部分に当接する。これにより、第１部品１１と第２部品２１との接続が完了し、両部品１１，２１で構成された一つのバンパーリンフォース１０となる（図１参照）。

このような接続方法による接続の結果、第１部品１１と第２部品２１とが接続された接続部分Ｓでは、次のような特徴的な構造を有している。

第１に、図６（ｂ）及び図７に示すように、スリット３１，４１を境にしてその上下両側では、第１部品１１及び第２部品２１が前後に互い違いに重なり合った状態となっている。つまり、第１部品１１又は第２部品２１を基準とした場合に、当該部品の前後に他方の部品が重なり合って互い違いの状態となっている。より詳しくは、スリット３１，４１よりも上方では、第１部品１１の上側ウェブ１４ａの後側に第２部品２１の上側ウェブ２４ａが重なる一方、スリット３１，４１の下方では、第１部品１１の下側ウェブ１４ｂの前側に第２部品２１の下側ウェブ２４ｂが重なっている。

第２に、図７に示すように、第１部品１１の上側接続部３２と第２部品２１の上側接続部４２との間、第２部品２１の下側接続部４３と第１部品１１の下側接続部３３との間は、いずれも面接触した状態で重なり合っている。つまり、第１部品１１における上側接続部３２の上側ウェブ１４ａ及び上側フランジ１５ａと、第２部品２１における上側接続部４２の上側ウェブ２４ａ及び上側フランジ２５ａとが面接触して重なっている。また、第１部品１１における下側接続部３３の下側ウェブ１４ｂ及び下側フランジ１６ａと、第２部品２１における下側接続部４３の下側ウェブ２４ｂ及び下側フランジ２６ａとが面接触して重なっている。かかる構成は、第１部品１１及び第２部品２１の板厚Ｄ２が同じで、挿入される側の部位（第２部品２１の上側接続部４２及び第１部品１１の下側接続部３３）は、その板厚Ｄ２と同じだけ後退した構成となっていることによる（図４参照）。

第３に、図６（ｂ）及び図７に示すように、第１部品１１の下側接続部３３の上縁（スリット３１の下縁３１ａ）と、第２部品２１の上側接続部４２の下縁（スリット４１の上縁４１ａ）とが接触した状態となっている。これは、第１部品１１のスリット３１の下縁３１ａと、第２部品２１のスリット４１の上縁４１ａとが、略同一直線上に配置され（図３参照）、前者は、第１部品１１の下側接続部３３の上縁でもあり、後者は第２部品２１の上側接続部４２の下縁でもあることによる。

第４に、図６（ｂ）に示すように、第１部品１１のスリット３１及び第２部品２１のスリット４１により、接続部分Ｓの前面には、両スリット３１，４１の切欠き幅Ｗ１，Ｗ２を合わせた寸法（Ｗ１＋Ｗ２）の隙間が形成されている。

第５に、図７に示すように、第１部品１１における上側接続部３２の上側ウェブ１４ａと、第２部品２１における下側接続部４３の下側ウェブ２４ｂとが同一平面となり、これは本体部１２，２２のウェブ１４，２４とも同一平面となっている。

以上のように、本実施形態のバンパーリンフォース１０は、第１部品１１と第２部品２１とで構成され、両部品１１，２１の接続部分Ｓは上記接続構造を有している。かかる接続構造を有するバンパーリンフォース１０によれば、以下の優れた効果が得られる。

第１部品１１と第２部品２１との接続部分Ｓでは、ウェブ１４，２４に設けられたスリット３１，４１の両側で、一方の部品の前後に他方の部品が互い違いに重なり合った状態となっている。また、フランジ１５，１６，２５，２６においても、第１部品１１と第２部品２１とが重なり合っている。このため、接続部分Ｓでは板材が二重化された状態となっており、強度が確保されている。これにより、図１７に示す従来の車体部品１２０のように、強度確保のための補強部材１２３を別に取り付ける必要がなくなる。その結果、強度補強のための部品点数増加や、その補強部材１２３を取り付けるための工程の増加を抑制することができる。

また、この構成によれば、端面同士を突き合わせただけの従来技術や単純に板材を重ね合わせただけの構成と異なり、接続部分Ｓでの構造が安定し、両部品１１，２１を引き離す方向への力が作用しない限り、接続状態を保持できる。そのため、両部品１１，２１の接続状態を固定する溶接等は必須ではなくなり、製造工程の増加や製造コストの増大を抑制することができる。仮に溶接等を接続部分Ｓに施す場合であっても、接続部分Ｓが安定して保持されることから、両部品１１，２１の接続状態を保持するための大掛かりな治具は不要であり、製造工程の増加や製造コストの増大を抑制することができる。

第１部品１１及び第２部品２１に、両部品１１，２１の長手方向に沿ったスリット３１，４１が形成され、かつその両側に段差３４，４４が設けられている。そして、それぞれの段差３４，４４は高低が逆となっている。このため、これらスリット３１，４１や段差３４，４４を利用し、スリット３１，４１同士を重ね合わせながら、両部品１１，２１をその並び方向へ移動させて接続することができ、両部品１１，２１の接続作業の作業性が向上する。

第１部品１１の下側接続部３３及び第２部品２１の上側接続部４２の後退量は、板厚Ｄ２と同じに設定されている。このため、図７に示すように、接続部分Ｓでは、両部品１１，２１の上側接続部３２，４２と下側接続部３３，４３同士は面接触した状態となっている。これにより、第１部品１１にかかる力に対して、第２部品２１が面で支えることになるため、強度補強の程度を向上させることができる。

第１部品１１の下側接続部３３及び第２部品２１の上側接続部４２は、いずれもウェブ１４，２４をスリット３１，４１によって分割した上で、内側へ後退させることにより形成される。そのため、プレス加工やレーザ加工等を施せば、それらを容易に形成することができる。

第１部品１１の上側接続部３２や第２部品２１の下側接続部４３は、本体部１２，２２が延長された構成となっており、第１部品１１の下側接続部３３や第２部品２１の上側接続部４２を内側へ後退させて、それらを重ね合わせている。これにより、接続部分Ｓの外側は、本体部１２，２２と同一平面が形成され、接続部分Ｓでの凹凸発生を抑制できる。

第１部品１１及び第２部品２１の各スリット３１，４１は、いずれも上下方向の中央部に設けられ、その左右長さ、切欠き幅Ｗ１，Ｗ２が同一で、段差３４，４４の寸法Ｄ１，Ｄ３も同一である。そして、両部品１１，２１を上下同じ位置に配置した場合には、スリット３１の下縁３１ａと、スリット４１の上縁４１ａとが略同一直線上に配置されるように設定されている。そのため、第１部品１１を反転させれば第２部品２１とすることができ、第２部品２１を第１部品１１とは別に製造する必要がなくなり、製造コストの抑制に寄与できる。

第１部品１１の下側接続部３３の上縁（スリット３１の下縁３１ａ）と、第２部品２１の上側接続部４２の下縁（スリット４１の上縁４１ａ）とが接触した状態となっており、両部品１１，２１の接続時にも、それら端縁同士が接触しつつ接続される。これにより、その接触が、第１部品１１と第２部品２１とをその並び方向に移動させて接続する際のガイドとして機能し、接続作業を容易に行うことができる。また、溶接による固定が必要な場合は、その接触部分を溶接すれば、溶接品質を安定させることができる。

また、第１部品１１及び第２部品２１のそれぞれの接続部１３，２３を、特定の長手方向長さを有するバンパーリンフォース１０に合わせて個別に設定するのではなく、様々な長手方向長さを有するバンパーリンフォース１０を製造できるように、汎用性を持たせることが可能である。

この点について、図８を参照しつつ説明する。図８は、各種長さのバンパーリンフォース１０を製造可能なことを説明する説明図である。

図８（ａ）に示すように、各接続部１３，２３の長手方向長さを比較的長くした第１部品１１及び第２部品２１を予め準備しておく。この第１部品１１及び第２部品２１をそのまま利用して、両部品１１，２１を接続すれば、図８（ｂ）に示すように、接続部分Ｓが比較的長く、全体の寸法も比較的長いバンパーリンフォース１０を得ることができる。

そして、図８（ｂ）に示すものよりも短い寸法のバンパーリンフォース１０を製造する場合にも、前記第１部品１１及び前記第２部品２１を利用することができる。この場合、図８（ｃ）及び図８（ｄ）に示すように、所望するバンパーリンフォース１０の長さに合わせて設定される適宜の切断線ＣＵＴにて、接続部１３，２３を切断する。その切断後の第１部品１１及び第２部品２１を接続することにより、図８（ｅ）に示すように、長手方向の長さがより短いバンパーリンフォース１０を得ることができる。

バンパーリンフォース１０は、その両端部において後方へ湾曲していたり、他の骨格部品等と接続するための各種構成が採用されたりしている。このため、当該両端部で長さを調整することは困難となる。その点、長手方向中央部側となる各接続部１３，２３で長さ調整を可能とする構成とすれば、その長さ調整を行いやすいというメリットがある。

［他の実施形態］
（１）上記実施の形態では、バンパーリンフォース１０の長手方向が一直線状をなす構成となっているが、湾曲した構成であってもよい。この場合、第１部品１１と第２部品２１とは同じ曲率となるように設定される。

（２）上記実施の形態では、バンパーリンフォース１０を第１部品１１と第２部品２１とで構成しているが、３個以上の部品を接続して構成してもよい。また、上記実施の形態では、接続部分Ｓがバンパーリンフォース１０の長手方向中央部に設けられているが、接続部分Ｓを設ける位置はそこに特定されることはなく、任意の位置に設けることができる。前述したように、接続部分Ｓでは前後に板材が重ね合わされて強度が補強されるところ、大きな荷重が加わるためにそのような補強を必要とする箇所があれば、そこに接続部分Ｓを設けるようにしてもよい。

（３）上記実施の形態では、第１部品１１と第２部品２１との接続状態を固定するための構成は採用されていないが、溶接をさらに行ったり、ねじ類やリベット等を用いたりして接続状態を固定するようにしてもよい。例えば、接続部１３，２３において、重ね合わされたウェブ１４，２４やフランジ１５，１６，２５，２６を、ねじ類やリベット等を用いて固定したり、接続部１３，２３の先端部やスリット３１，４１を溶接したりする等の構成を採用できる。

（４）上記実施の形態では、第１部品１１における下側接続部３３、及び第２部品２１における上側接続部４２を、板厚Ｄ２だけ後退させる構成としたが、板厚Ｄ２よりも大きく後退させるようにしてもよい。これにより、図９（ａ）に示すように、第１部品１１の上側接続部３２と第２部品２１の上側接続部４２との間、及び第１部品１１の下側接続部３３と第２部品２１の下側接続部４３との間にクリアランスＫ１が形成される。このクリアランスＫ１により、第１部品１１及び第２部品２１の製造時における精度のばらつきを吸収することができる。そのため、この部分での高精度な加工が不要となり、製造コストを低減することができる。

（５）第１部品１１及び第２部品２１の各スリット３１，４１の構成を変更した構成を採用してもよい。例えば、本実施形態では、各スリット３１，４１の切欠き幅Ｗ１，Ｗ２を同じ寸法としているが、これを違う寸法に設定してもよい。接続部１３，２３がスリット３１，４１により上下に分割され、段差３４，４４が設けられている限り、切欠き幅Ｗ１，Ｗ２が零であってもよい。

また、図３を参照しつつ説明すると、第１部品１１において、長さＬ２を本体部１２の上下幅Ｌ１の略半分よりも短くし、長さＬ３を本体部１２の上下幅Ｌ１の１／２の長さとしてもよい。この場合、第２部品２１では、長さＬ４が本体部２２の上下幅Ｌ１の１／２よりも短くなり、長さＬ５は本体部２２の上下幅Ｌ１の１／２の長さとなる。かかる構成を採用した場合、バンパーリンフォース１０の接続部分Ｓでは、図９（ｂ）に示すように、各スリット３１，４１によって形成される隙間が、本実施の形態とは前後逆となり、後ろ側に形成される。

さらに、第１部品１１において、長さＬ３を上記実施の形態と同じとしつつ、長さＬ２を、本体部１２の上下幅Ｌ１の１／２よりも短くしてもよい。この場合、第２部品２１では、長さＬ５を上記実施の形態と同じとしつつ、長さＬ４が本体部２２の上下幅Ｌ１の１／２よりも短くなる。かかる構成を採用した場合、図９（ｃ）に示すように、第１部品１１の下側接続部３３の上縁（スリット３１の下縁３１ａ）と、第２部品２１の上側接続部４２の下縁（スリット４１の上縁４１ａ）との間にクリアランスＫ２が形成される。このクリアランスＫ２により、第１部品１１及び第２部品２１の製造時における精度のばらつきを吸収することができる。そのため、この部分での高精度な加工が不要となり、製造コストを低減することができる。

（６）上記実施の形態では、第１部品１１の上側接続部３２及び第２部品２１の下側接続部４３は、それぞれのウェブ１４ａ，２４ｂ及びフランジ１５ａ，２６ａが、本体部１２，２２側と同一平面を形成するように構成されていた。これに代えて、図１０（ａ）に示すように、第１部品１１の上側接続部３２及び第２部品２１の下側接続部４３も、内側に後退させるように構成してもよい。この構成においても、第１部品１１の上側接続部３２と下側接続部３３との間、及び第２部品２１の上側接続部４２と下側接続部４３との間には、それぞれ段差３４，４４が形成される。そのため、第１部品１１の下側接続部３３及び第２部品２１の上側接続部４２は、上記実施の形態の場合よりもさらに内側へ後退した構成となる。このような構成を採用することにより、図１０（ｂ）に示すように、バンパーリンフォース１０の接続部分Ｓを、それ以外の部分よりも内側に後退させた、つまり凹ませた状態を作り出せる。

（７）上記実施の形態では、第１部品１１及び第２部品２１の各スリット３１，４１の両側に段差３４，４４が設けられているが、この段差３４，４４は必須の構成ではなく、段差３４，４４を無くした構成を採用してもよい。

（８）上記実施の形態では、第１部品１１及び第２部品２１の両者を上下に分割した構成となっているが、スリット３１，４１をいずれか一方の部品のみに設けて、その一方の部品のみを分割した構成としてもよい。この場合、当該一方の部品に形成されたスリットに、他方の部品の接続側端部を差し込むようにして接続すれば、当該一方の部品の前後に他方の部品が互い違いに重ね合された構成とすることが可能となる。

さらに、上記実施の形態のような２分割ではなく、スリット３１，４１を複数形成して、それ以上の数に分割してもよい。第１部品１１と第２部品２１とを共通化する場合は、偶数個に分割する構成が好適となる。一例として、図１１は、３つのスリット３１，４１により各接続部１３，２３を４つに分割した構成を示している。

図１１（ａ）に示すように、第１部品１１における各分割片５１〜５４のうち上端に位置する第１分割片５１が、上記実施の形態における上側接続部３２に、下端に位置する第４分割片５４が上記実施の形態における下側接続部３３に相当する。それぞれが断面略Ｌ字状に形成され、第４分割片５４は内側に後退した状態となっている。また、第２分割片５２及び第３分割片５３は板状をなし、そのうち第２分割片５２は、第１分割片５１及び第３分割片５３に対し内側に後退した状態となっている。これにより、各分割片５１〜５４の間にはそれぞれ段差５５ａ〜５５ｃが形成されている。なお、この別形態において、第２分割片５２は第２平板部に、第３分割片５３は第１平板部に相当する。

他方、第２部品２１においては、各分割片６１〜６４のうち上端に位置する第１分割片６１が、上記実施の形態における上側接続部４２に、下端に位置する第４分割片６４が上記実施の形態における下側接続部４３に相当する。それぞれが断面略Ｌ字状に形成され、第１分割片６１は内側に後退した状態となっている。また、第２分割片６２及び第３分割片６３は板状をなし、そのうち第３分割片６３は、第２分割片６２及び第４分割片６４に対し内側に後退した状態となっている。これにより、各分割片６１〜６４の間にはそれぞれ段差６５ａ〜６５ｃが形成されている。なお、この別形態において、第２分割片６２は第１平板部に、第３分割片６３が第２平板部に相当する。

このような構成では、第１部品１１の第１分割片５１の下に第２部品２１の第１分割片６１を、第１部品１１の第２分割片５２上に第２部品２１の第２分割片６２を、それぞれ重ね合わせるようする。さらに、第１部品１１の第３分割片５３の下に第２部品２１の第３分割片６３を、第１部品１１の第４分割片５４上に第２部品２１の第４分割片６４を、それぞれ重ね合わせるようにする。このようにして、両部品１１，２１を接続する。

その結果、図１１（ｂ）に示すように、第１部品１１と第２部品２１との接続部分Ｓでは、第１分割片５１，６１から第４分割片５４，６４が互い違いに重なり合った状態となっている。そのため、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。

（９）上記実施の形態では、横断面略コ字状をなす第１部品１１と第２部品２１とを接続させて、一つの長尺状のバンパーリンフォース１０を構成した。そのような複数の部品を接続してなる長尺状の組合せ部品を複数組み付けて、一つのバンパーリンフォースを構成してもよい。例えば、図１２には２つの長尺状部材を組み合わせて、一つのバンパーリンフォース７０を構成した例を示しており、（ａ）は分解斜視図であり、（ｂ）は全体を示す斜視図である。

図１２（ａ）に示すように、このバンパーリンフォース７０は、２つの組合せ部品７１，７２により構成されている。各組合せ部品７１，７２は、それぞれ第１部品１１と第２部品２１とが接続されたものである。両組合せ部品７１，７２のうち、一方（図では第２組合せ部品７２）の上下寸法は、他方（図では第１組合せ部品７１）の上下寸法よりも小さく設定されている。そして、両組合せ部品７１，７２の内側（コ字状の開放側）同士を合わせ、寸法の小さい組合せ部品（図では第２組合せ部品７２）が、他方の組合せ部品（第１組合せ部品７１）の内側に入り込むようにして、両組合せ部品７１，７２が組み付けられている。この組み付け状態では、両組合せ部品７１，７２のフランジ同士が面接触して重なり合っている。なお、両組合せ部品７１，７２の固定は、溶接やねじ類等の適宜の方法で行われる。

これにより、図１２（ｂ）に示すように、横断面が略四角形状をなす１つのバンパーリンフォース７０が構成される。このような構成を有するバンパーリンフォース７０によれば、上記実施の形態のように組合せ部品７１，７２が単独である場合に比べ、強度をより向上させることができる。

（１０）上記実施の形態は、本発明の接続構造を、骨格部品としてのバンパーリンフォース１０に適用した構成であったが、他の骨格部品や補強部品等の車体部品に適用してもよい。他の適用例としては、フロントアンダーランプロテクタ、クロスメンバ、フロアーリンフォース、ドアインパクトビーム、ベルトラインリンフォース、ルーフリンフォース、サイドシル等がある。

図１３〜図１６に、それらの適用例を示す。各図に示されているように、各車体部品はその長手方向中央部に２つの部品の接続部分Ｓを有している。

図１３は、クロスメンバ８０への適用例であり、（ａ）（ｂ）はそれぞれ接続前後を示している。フロアーリンフォースの場合もこれと同様の構成となる。この構成では、第１部品８１及び第２部品８２は横断面略コ字状ではなく、フランジ８３，８４がさらに設けられた構成を有している。そのフランジ８３，８４にも段差８５，８６が設けられ、両部品８１，８２が接続されると、両フランジ８３，８４が上下に重なった状態となる。

図１４は、ドアインパクトビーム９０への適用例であり、（ａ）（ｂ）はそれぞれ接続前後を示している。ベルトラインリンフォースの場合もこれと同様の構成となる。この構成では、図１３のクロスメンバ８０と同様、第１部品９１及び第２部品９２にはフランジ９３，９４が設けられ、接続部分Ｓでは両フランジ９３，９４が上下に重なった状態となっている。また、ドアインパクトビーム９０の両端部には、他の部材への接続に用いられる溶接フランジ９５，９６が設けられている。

図１５は、ルーフリンフォース１００への適用例であり、（ａ）（ｂ）はそれぞれ接続前後を示している。この構成でも、図１３のクロスメンバ８０や図１４のドアインパクトビーム９０と同様、第１部品１０１及び第２部品１０２にはフランジ１０３，１０４が設けられ、接続部分Ｓでは両フランジ１０３，１０４が上下に重なった状態となっている。

図１６は、サイドシル１１０への適用例であり、（ａ）（ｂ）はそれぞれ接続前後を示している。このサイドシル１１０は、図１２に示すバンパーリンフォース７０と同様、２つの組合せ部品１１１，１１２により構成されている。各組合せ部品１１１，１１２は、図１５のルーフリンフォース１００のように、フランジ１１３，１１４が設けられている。そのフランジ１１３，１１４同士を重ね合わせるようにして、両組合せ部品１１１，１１２が組み付けられている。なお、両組合せ部品１１１，１１２の固定は、溶接やねじ類等の適宜の方法で行われる。

（１１）上記実施の形態では、第１部品１１及び第２部品２１は共通化されているが、第１部品１１及び第２部品２１の各本体部１２，２２の構成を別の構成として、両部品１１，２１を非共通化した構成としてもよい。例えば、第１部品１１と第２部品２１とで、本体部１２，２２の構成が異なる場合には、両部品１１，２１は共通化されない。その場合でも、接続部１３，２３の構成として上記実施の形態の構成を採用すれば、上記実施の形態と同じ接続構造を有する接続部分Ｓが得られる。

なお、両部品１１，２１の各本体部１２，２２を共通の構成とし、各接続部１３，２３における各スリット３１，４１が、いずれも上下方向の中央部に設けられた構成を採用した場合には、第１部品１１を反転させたものを第２部品２１として利用することが可能となる。

（１２）上記実施の形態では、第１部品１１及び第２部品２１は、横断面略コ字状をなす溝形鋼により形成されているが、その横断面形状は、左右対称の形状であればよく、形状は限定されない。例えば、平板であってもよく、また、台形や三角形状等の多角形形状でも、半円形形状や波型等の非多角形形状であってもよい。例えば波板のように、略コ字状等の横断面が複数連なった横断面形状であってもよい。

（１３）上記実施の形態では、バンパーリンフォース１０は鋼材により構成されているが、その材質は特に限定されない。例えば、アルミニウム等の非鉄金属、樹脂材料、炭素やガラス等の繊維材料、又はそれらの複合材料等であってもよい。

１０…バンパーリンフォース（車体部品）、１１…第１部品、１４…ウェブ（底面部）、１５，１６，２５，２６…フランジ（側板部）、１４ａ…上側ウェブ（第１平板部）、１４ｂ…下側ウェブ（第２平板部）、２１…第２部品、２４ａ…上側ウェブ（第２平板部）、２４ｂ…下側ウェブ（第１平板部）、３１，４１…スリット、３４，４４…段差、Ｄ２…板厚。

Claims (9)

1. 板材により形成された第１部品と第２部品とを備え、両部品の端部同士を接続することにより、前記第１部品と前記第２部品との並び方向へ延びるように構成された車体部品であって、
   前記第１部品の接続側端部に、その端縁で開放されるスリットが設けられており、
   前記スリットの両側において、前記第１部品の接続側端部と前記第２部品の接続側端部とが互い違いに重なり合っていることを特徴とする車体部品。
2. 前記第１部品の前記接続側端部には、前記スリットの両側に段差が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の車体部品。
3. 前記スリットは、前記並び方向に沿って延びるように設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の車体部品。
4. 前記第２部品の前記接続側端部には、その端縁で開放されるスリットが前記並び方向に沿って設けられるとともに、該スリットは前記第１部品の前記スリットと重複して設けられており、前記第２部品の前記スリットの両側には前記第１部品の段差とは高低が逆の段差が設けられていることを特徴とする請求項３に記載の車体部品。
5. 前記第１部品及び前記第２部品は同一の板厚を有しており、前記段差は前記板厚と略同じであることを特徴とする請求項４に記載の車体部品。
6. 前記第１部品及び前記第２部品にそれぞれ設けられた前記スリットは、前記並び方向と略直交方向の中央部に設けられていることを特徴とする請求項４又は５に記載の車体部品。
7. 前記第１部品及び前記第２部品の各接続側端部において、
   前記スリットの両側にある板部の一方を、各部品の板部と同一平面をなす第１平板部とし、他方の板部を、前記第１平板部との平行状態を維持しながら折り曲げられて当該第１平板部との間で前記段差を形成する第２平板部としたことを特徴とする請求項４乃至６のいずれか１項に記載の車体部品。
8. 前記第１部品の前記第２平板部と前記第２部品の前記第２平板部とが、両者の端縁同士で接触していることを特徴とする請求項７に記載の車体部品。
9. 前記第１部品及び前記第２部品はそれぞれの横断面が溝形に形成されて、前記並び方向と略直交方向に沿う底板部と、該底板部の両端から側方へ延びる一対の側板部とを有し、
   前記第１部品及び前記第２部品の各接続側端部には、それぞれの前記底板部に前記スリット、前記第１平板部及び前記第２平板部が設けられ、
   前記一対の側板部のうち前記第２平板部につながる側板部が、他方の側板部側にシフトさせた位置に配置されるように折り曲げられたことを特徴とする請求項７又は８に記載の車体部品。

Images