JP2015230438A - 擬似接着ラベル及び擬似接着ラベルの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】意図しない表面基材の剥離を防止しつつ、表面基材を剥離する際のカールの発生を防ぐ。【解決手段】擬似接着ラベル１０は、表面基材１１、樹脂層１２、中間基材１３、粘着剤層１４、及び剥離シート１５がこの順に積層され、樹脂層１２と中間基材１３との間で擬似接着性を有するように積層されており、樹脂層１２が部分的に設けられて、表面基材１１と中間基材１３の間に樹脂層１２がない未接着部分２１を有する。【選択図】図１
Description
本発明は、擬似接着ラベルに関し、特に、感熱式プリンター等により印字可能で、配送伝票等として使用可能な擬似接着ラベルに関する。
従来、表面基材、熱可塑性樹脂層、中間基材、粘着剤層、及び剥離シートがこの順に積層され、熱可塑性樹脂層と中間基材との間が擬似接着性を有するように積層された擬似接着ラベルが知られている（例えば、特許文献１参照）。この擬似接着ラベルは、剥離シートが剥がされて粘着剤層により被着物に貼付されて使用されるが、被着物に貼付されたラベルにおいて、表面基材が熱可塑性樹脂層とともに中間基材から人手により容易に剥離可能となるものである。また、表面基材には、各種情報が印字されるのが一般的であり、サーマル紙が使用されることがある。
近年、擬似接着ラベルは、配送伝票としての使用が実用化されており、配送伝票として使用される擬似接着ラベルは、表面基材にハーフカット線が入れられ、表面基材が複数片に分離して剥離可能としたものが一般的である。この擬似接着ラベルでは、例えば、ハーフカット線で分離された一片の表面基材が配達票として使用されると共に、他の一片の表面基材が受領票として使用される。受領票は、通常、捺印又はサイン後に剥がされ、配達業者によって持ち帰られ、伝票整理等に使用される。このように配送伝票においては、表面基材は、配達票と受領票に分離されて使用されることから、これら両方に依頼人、配達先、配送品名等の同じ配達情報が印字されることが望まれている。
ところで、配達途中で意図しない受領票の脱落が起きてしまわないよう、擬似接着ラベルの剥離力はある程度強めでなければならない。しかし、剥離力が強いと受領票を剥離するためのきっかけを作るのに時間を要すことがある。また、剥離した受領票がカールしてしまい、嵩張って持ち帰りにくくなったり、受領票の画像読み取りが行いにくくなったりするという問題があった。
このため、擬似接着ラベルでは、表面基材を樹脂層とともに作業性良く剥離するために、樹脂層を形成するホットメルト接着剤等を改良したりして、剥離性能を改善することが試みられている。しかし、ホットメルト接着剤の改良だけでは、剥離性能の改善には限界がある。
本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、意図しない受領票（表面基材）の剥離を防止しつつ、剥離した受領票（表面基材）がカールによる不具合を起こさない擬似接着ラベルを提供することを課題とする。
本発明者らは、鋭意検討の結果、中間基材と表面基材の間に配置される樹脂層を部分的に設けて、表面基材と中間基材の間に樹脂層がない未接着部分を形成することで上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の（１）〜（１２）を提供する。
（１）表面基材、樹脂層、中間基材、粘着剤層、及び剥離シートがこの順に積層され、前記樹脂層と前記中間基材との間で擬似接着性を有するように積層されており、
前記樹脂層が部分的に設けられ、前記表面基材と前記中間基材の間に前記樹脂層のない未接着部分を有する擬似接着ラベル。
（２）前記表面基材と前記中間基材の間において、前記樹脂層が外周領域の少なくとも一部に設けられ、内側領域に前記未接着部分を有する上記（１）に記載の擬似接着ラベル。
（３）前記表面基材の外縁部の少なくとも一部に対応する位置に前記未接着部分を有する上記（１）又は（２）に記載の擬似接着ラベル。
(４)前記表面基材の二辺に区画された角部に対応する位置に、少なくとも前記未接着部分を有する上記（３）に記載の擬似接着ラベル。
（５）前記樹脂層が、熱可塑性樹脂を含有するホットメルト接着剤から形成される上記（１）〜（４）のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
(６)前記表面基材が、感熱発色性を有する上記（１）〜（５）のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
（７）前記中間基材が、感熱発色性を有する上記（１）〜（６）のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
（８）前記表面基材及び中間基材のいずれもが感熱発色性を有し、前記表面基材側の表面から前記表面基材及び中間基材に同一の情報を印字可能である上記（１）〜（７）のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
（９）配送伝票ラベルとして使用される上記（１）〜（８）のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
(１０)前記擬似接着ラベルは、前記剥離シートを剥離除去した後、配送物品に前記粘着剤層を介して接着されるものであり、前記表面基材が前記樹脂層とともに、前記中間基材から剥離されて持ち帰られる受領票として使用される上記（９）に記載の擬似接着ラベル。
(１１)前記樹脂層と前記中間基材の間の樹脂層が設けられた箇所における剥離力は、剥離角度１８０°、剥離速度０．３ｍ／分で３００〜２０００ｍＮ／５０ｍｍである上記（１）〜（１０）のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
（１２）上記（１）〜（１１）のいずれかに記載の擬似接着ラベルを製造する擬似接着ラベルの製造方法であって、
前記表面基材上に、加熱したホットメルト接着剤を部分的に塗工する塗工工程と、その塗工されたホットメルト接着剤を冷却し、冷却されたホットメルト接着剤に、前記中間基材を貼り合わせる貼り合せ工程とを備える擬似接着ラベルの製造方法。
（１）表面基材、樹脂層、中間基材、粘着剤層、及び剥離シートがこの順に積層され、前記樹脂層と前記中間基材との間で擬似接着性を有するように積層されており、
前記樹脂層が部分的に設けられ、前記表面基材と前記中間基材の間に前記樹脂層のない未接着部分を有する擬似接着ラベル。
（２）前記表面基材と前記中間基材の間において、前記樹脂層が外周領域の少なくとも一部に設けられ、内側領域に前記未接着部分を有する上記（１）に記載の擬似接着ラベル。
（３）前記表面基材の外縁部の少なくとも一部に対応する位置に前記未接着部分を有する上記（１）又は（２）に記載の擬似接着ラベル。
(４)前記表面基材の二辺に区画された角部に対応する位置に、少なくとも前記未接着部分を有する上記（３）に記載の擬似接着ラベル。
（５）前記樹脂層が、熱可塑性樹脂を含有するホットメルト接着剤から形成される上記（１）〜（４）のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
(６)前記表面基材が、感熱発色性を有する上記（１）〜（５）のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
（７）前記中間基材が、感熱発色性を有する上記（１）〜（６）のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
（８）前記表面基材及び中間基材のいずれもが感熱発色性を有し、前記表面基材側の表面から前記表面基材及び中間基材に同一の情報を印字可能である上記（１）〜（７）のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
（９）配送伝票ラベルとして使用される上記（１）〜（８）のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
(１０)前記擬似接着ラベルは、前記剥離シートを剥離除去した後、配送物品に前記粘着剤層を介して接着されるものであり、前記表面基材が前記樹脂層とともに、前記中間基材から剥離されて持ち帰られる受領票として使用される上記（９）に記載の擬似接着ラベル。
(１１)前記樹脂層と前記中間基材の間の樹脂層が設けられた箇所における剥離力は、剥離角度１８０°、剥離速度０．３ｍ／分で３００〜２０００ｍＮ／５０ｍｍである上記（１）〜（１０）のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
（１２）上記（１）〜（１１）のいずれかに記載の擬似接着ラベルを製造する擬似接着ラベルの製造方法であって、
前記表面基材上に、加熱したホットメルト接着剤を部分的に塗工する塗工工程と、その塗工されたホットメルト接着剤を冷却し、冷却されたホットメルト接着剤に、前記中間基材を貼り合わせる貼り合せ工程とを備える擬似接着ラベルの製造方法。
本発明では、表面基材と中間基材の間に樹脂層がない未接着部分を設けることで、擬似接着ラベル自体のラベルとしての剥離力を小さくすることができ、分離した表面基材がカールしにくくなる。また、中間基材と樹脂層との層間の剥離力を無理に小さくする必要がないので、意図しない表面基材の剥離を防止できる。
以下、本発明について実施形態を用いて詳細に説明する。
[第１の実施形態]
まず、本発明の第１の実施形態を説明する。
図１に示すように、本発明の第１の実施形態に係る擬似接着ラベル１０は、表面基材１１、樹脂層１２、中間基材１３、粘着剤層１４、及び剥離シート１５がこの順に積層されたものであり、樹脂層１２と中間基材１３との間が擬似接着性を有するように積層されたものである。第１の実施形態においては、表面基材１１及び中間基材１３がともに感熱発色性である擬似接着ラベルについて説明する。
なお、擬似接着性とは、積層された２層の界面で剥離が容易であり、剥離された後では、剥離された層間で容易に再接着ができない性質をいう。以下、各部材についてより詳細に説明する。
[第１の実施形態]
まず、本発明の第１の実施形態を説明する。
図１に示すように、本発明の第１の実施形態に係る擬似接着ラベル１０は、表面基材１１、樹脂層１２、中間基材１３、粘着剤層１４、及び剥離シート１５がこの順に積層されたものであり、樹脂層１２と中間基材１３との間が擬似接着性を有するように積層されたものである。第１の実施形態においては、表面基材１１及び中間基材１３がともに感熱発色性である擬似接着ラベルについて説明する。
なお、擬似接着性とは、積層された２層の界面で剥離が容易であり、剥離された後では、剥離された層間で容易に再接着ができない性質をいう。以下、各部材についてより詳細に説明する。
［表面基材及び中間基材］
表面基材１１及び中間基材１３は、それぞれ、感熱発色性を有することで、表面基材１１及び中間基材１３には、感熱式プリンター等による印字が可能になる。
感熱発色性を有する表面基材１１及び中間基材１３は、基材の一方の表面に感熱発色層が設けられたものであることが好ましく、感熱発色層は、表面基材１１においては樹脂層１２側の面とは反対側の面に設けられる。また、中間基材１３において、感熱発色層は中間基材１３の樹脂層１２側の面に設けられる。
表面基材１１及び中間基材１３は、それぞれ、感熱発色性を有することで、表面基材１１及び中間基材１３には、感熱式プリンター等による印字が可能になる。
感熱発色性を有する表面基材１１及び中間基材１３は、基材の一方の表面に感熱発色層が設けられたものであることが好ましく、感熱発色層は、表面基材１１においては樹脂層１２側の面とは反対側の面に設けられる。また、中間基材１３において、感熱発色層は中間基材１３の樹脂層１２側の面に設けられる。
すなわち、表面基材１１及び中間基材１３における感熱発色層は、それぞれ擬似接着ラベル１０の表面側（図１の上側）の面に配置される。そのため、表面基材１１及び中間基材１３がともに感熱発色性であることで、表面基材１１の表面からの一度の印刷で容易に、同一の情報が受領票と配達票のそれぞれに同時に印字可能になる。
また、後述するように、通常、表面基材１１には加熱されたホットメルト接着剤が積層されて樹脂層１２が形成される。この際、ホットメルト接着剤は表面基材１１の感熱発色層とは反対面に直接塗布されることによって、表面基材１１と樹脂層１２は強固に接着する。これに対し、中間基材１３は表面基材１１に遅れて樹脂層１２の感熱発色層側に積層される。この時間差によってホットメルト接着剤の接着性が低下し、中間基材１３と樹脂層１２の層間には擬似接着性が生ずる。なお、表面基材１１や中間基材１３の感熱発色層は、後述する未接着部分２１の配置や塗工装置の温度制御を適宜行うことで、発色を防止することができる。
また、後述するように、通常、表面基材１１には加熱されたホットメルト接着剤が積層されて樹脂層１２が形成される。この際、ホットメルト接着剤は表面基材１１の感熱発色層とは反対面に直接塗布されることによって、表面基材１１と樹脂層１２は強固に接着する。これに対し、中間基材１３は表面基材１１に遅れて樹脂層１２の感熱発色層側に積層される。この時間差によってホットメルト接着剤の接着性が低下し、中間基材１３と樹脂層１２の層間には擬似接着性が生ずる。なお、表面基材１１や中間基材１３の感熱発色層は、後述する未接着部分２１の配置や塗工装置の温度制御を適宜行うことで、発色を防止することができる。
表面基材１１及び中間基材１３に設けられる感熱発色層としては、加熱することにより発色される従来公知の感熱発色層を使用でき、例えばロイコ染料と、ロイコ染料に反応する顕色剤とを含有するものが挙げられる。感熱発色層は、例えば、上記のロイコ染料、顕色剤に加えて、適宜バインダー、ワックス、溶剤等を含有する塗工液を表面基材１１、中間基材１３それぞれの基材の一方の面に塗工することで形成される。
また、表面基材１１及び中間基材１３に使用される基材としては、クラフト紙、上質紙、グラシン紙、パーチメント紙、レーヨン紙、コート紙、合成繊維紙等の紙基材、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等の樹脂フィルム、及びこれらの樹脂フィルムからなる合成紙等が使用されるが、印字性を良好にする観点や、樹脂層の余熱を、表面基材１１表面に設けられた感熱発色層に伝熱しにくくする観点から、紙基材であることが好ましい。
また、表面基材１１及び中間基材１３に使用される基材としては、クラフト紙、上質紙、グラシン紙、パーチメント紙、レーヨン紙、コート紙、合成繊維紙等の紙基材、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等の樹脂フィルム、及びこれらの樹脂フィルムからなる合成紙等が使用されるが、印字性を良好にする観点や、樹脂層の余熱を、表面基材１１表面に設けられた感熱発色層に伝熱しにくくする観点から、紙基材であることが好ましい。
表面基材１１の厚みは、１０〜１００μｍであることが好ましい。表面基材１１の厚みを１００μｍ以下とすることで、表面基材１１の表面側からの印刷により、優れた印字性で中間基材１３を印字することが可能になる。また、１０μｍ以上とすることで、加熱したホットメルト接着剤を表面基材１１に塗工しても、その余熱が表面基材の感熱発色層に伝わりにくくなり、感熱発色層が発色されにくくなる。これらの観点から、表面基材１１の厚みは、１５〜８０μｍであることがより好ましく、２０〜７０μｍであることがさらに好ましい。
中間基材１３の厚みは、特に限定されないが、１０〜２００μｍであることが好ましく、１５〜１５０μｍであることがより好ましい。
中間基材１３の厚みは、特に限定されないが、１０〜２００μｍであることが好ましく、１５〜１５０μｍであることがより好ましい。
［樹脂層］
樹脂層１２は、図１に示すように、表面基材１１、中間基材１３の間において部分的に設けられるものである。そのため、表面基材１１と中間基材１３の間には、樹脂層１２がなく、表面基材１１及び中間基材１３が樹脂層１２を介して接着されない未接着部分２１が形成される。
ここで、樹脂層１２は、表面基材１１及び中間基材１３の間の領域のうち、外周領域の少なくとも一部に設けられるとともに、外周領域の内側の領域（内側領域）には設けられず、擬似接着ラベル１０は内側領域に未接着部分を有する。
そのため、本実施形態では、表面基材１１側から内側領域に対応する位置に、感熱プリンターにより印字を行うと、感熱プリンターによる加熱が、樹脂層１２を介さずに表面基材１１から中間基材１３に直接伝熱するため、中間基材１３は発色しやすくなる。
また、表面基材１１は少ない面積の樹脂層１２によって中間基材１３に接着されるため、表面基材１１は、局所的には樹脂層１２によって中間基材１３に比較的強固に接着されることになり、表面基材１１は中間基材１３から不意に剥がれにくくなる。また、部分的に未接着部分が設けられることで、表面基材１１全体の中間基材１３に対する剥離力は比較的低くなるので、表面基材１１は剥がれやすくなり、剥離後の表面基材１１（受領票）がカールしにくくなる。
なお、外周領域とは、表面基材１１及び中間基材１３の間において、表面基材１１の中央部を取り囲むように、表面基材１１の外縁部側から中央部に向かって広がる領域であり、内側領域とは外周領域に取り囲まれ、かつ中央部を含む領域である。
樹脂層１２は、図１に示すように、表面基材１１、中間基材１３の間において部分的に設けられるものである。そのため、表面基材１１と中間基材１３の間には、樹脂層１２がなく、表面基材１１及び中間基材１３が樹脂層１２を介して接着されない未接着部分２１が形成される。
ここで、樹脂層１２は、表面基材１１及び中間基材１３の間の領域のうち、外周領域の少なくとも一部に設けられるとともに、外周領域の内側の領域（内側領域）には設けられず、擬似接着ラベル１０は内側領域に未接着部分を有する。
そのため、本実施形態では、表面基材１１側から内側領域に対応する位置に、感熱プリンターにより印字を行うと、感熱プリンターによる加熱が、樹脂層１２を介さずに表面基材１１から中間基材１３に直接伝熱するため、中間基材１３は発色しやすくなる。
また、表面基材１１は少ない面積の樹脂層１２によって中間基材１３に接着されるため、表面基材１１は、局所的には樹脂層１２によって中間基材１３に比較的強固に接着されることになり、表面基材１１は中間基材１３から不意に剥がれにくくなる。また、部分的に未接着部分が設けられることで、表面基材１１全体の中間基材１３に対する剥離力は比較的低くなるので、表面基材１１は剥がれやすくなり、剥離後の表面基材１１（受領票）がカールしにくくなる。
なお、外周領域とは、表面基材１１及び中間基材１３の間において、表面基材１１の中央部を取り囲むように、表面基材１１の外縁部側から中央部に向かって広がる領域であり、内側領域とは外周領域に取り囲まれ、かつ中央部を含む領域である。
樹脂層１２は、より具体的には、２本の矩形状の細長部１２Ａ，１２Ｂからなり、これら細長部１２Ａ，１２Ｂはそれぞれ、表面基材１１の外縁部を構成する対向する二辺１１Ａ，１１Ｂに沿って設けられることが好ましい。なお、表面基材１１の外縁部とは、表面基材１１の主面の輪郭を形成する部分であり、例えば、図２に示すように表面基材１１が四角形の場合には、辺１１Ａ〜１１Ｄが外縁部となる。
例えば、図２に示すように、擬似接着ラベル１０が矩形又は方形等の四角形である場合には、樹脂層１２は、表面基材１１の対向する２辺１１Ａ、１１Ｂに沿う外周領域に設けられる一方、残りの２辺１１Ｃ、１１Ｄに沿う外周領域には設けられないことが好ましい。このように樹脂層１２を２本の細長部から構成すると、樹脂層１２の塗布が容易になるため、擬似接着ラベル１０の製造が容易になる。なお、各細長部１２Ａ、１２Ｂは、ＭＤ方向に平行であってもよいし、ＴＤ方向に平行であってもよい。
ただし、樹脂層１２は、２本の細長部からなる必要はなく、例えば表面基材１１の外縁部の全周に沿って設けられてもよい。この場合、図３に示すように、ラベル１０が四角形である場合には、樹脂層１２は、表面基材１１の外縁部を構成する４辺１１Ａ〜１１Ｄに沿って設けられロ型形状１２Ｄとなる。
例えば、図２に示すように、擬似接着ラベル１０が矩形又は方形等の四角形である場合には、樹脂層１２は、表面基材１１の対向する２辺１１Ａ、１１Ｂに沿う外周領域に設けられる一方、残りの２辺１１Ｃ、１１Ｄに沿う外周領域には設けられないことが好ましい。このように樹脂層１２を２本の細長部から構成すると、樹脂層１２の塗布が容易になるため、擬似接着ラベル１０の製造が容易になる。なお、各細長部１２Ａ、１２Ｂは、ＭＤ方向に平行であってもよいし、ＴＤ方向に平行であってもよい。
ただし、樹脂層１２は、２本の細長部からなる必要はなく、例えば表面基材１１の外縁部の全周に沿って設けられてもよい。この場合、図３に示すように、ラベル１０が四角形である場合には、樹脂層１２は、表面基材１１の外縁部を構成する４辺１１Ａ〜１１Ｄに沿って設けられロ型形状１２Ｄとなる。
外周領域に設けられる樹脂層の幅は、５ｍｍ以上であることが好ましく、５〜３０ｍｍであることがより好ましく、１０〜３０ｍｍがさらに好ましい。５ｍｍ以上とすることで接着面積を確保でき、表面基材１１が不意に剥がれたりすることが防止される。また、３０ｍｍ以下とすることで、樹脂層１２が設けられない領域が広くなり、印字性を良好にできる面積が広くなる。
樹脂層１２は、好ましくは、熱可塑性樹脂を含有するホットメルト接着剤から形成されるものである。
熱可塑性樹脂は、ポリオレフィン樹脂であることが好ましく、ポリオレフィン樹脂としては、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・エチレン・ブテン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレンと炭素数４〜１０のα−オレフィンとの共重合体であるエチレン・α−オレフィン共重合体、又はこれらの混合物等が例示される。
本発明では、樹脂層１２にポリオレフィン樹脂を使用することで、適切な擬似接着性を発現しやすくなる。また、水不溶性であるから、例えば配達伝票として使用される場合に長時間雨中に晒されても、擬似接着性が失われることが防止される。
樹脂層１２に使用されるポリオレフィン樹脂は、上記の中では、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・エチレン・ブテン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、若しくはこれらの混合物が好ましい例として挙げられ、プロピレン・エチレン共重合体がより好ましい。また、プロピレン・エチレン共重合体を主成分とし、上記エチレン・α−オレフィン共重合体を加えたものも好ましい例として挙げられる。この際、エチレン・α−オレフィン共重合体としては、エチレン・１−オクテン共重合体が好ましい。
ホットメルト接着剤に上記に示す樹脂を使用すると、低温でも溶融粘度が下がり、比較的低い温度でホットメルト接着剤を塗工可能になり、ラベル製造時のホットメルト接着剤の加熱に起因する感熱発色層の発色を防止しやすくなる。また、樹脂層１２と中間基材１３の間の擬似接着性を優れたものとしやすくなる。
なお、ホットメルト接着剤においてポリオレフィン樹脂は、好ましくは、主成分となるものであり、特に限定されないが、ホットメルト接着剤全量に対して、通常５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８５質量％以上含まれる。
熱可塑性樹脂は、ポリオレフィン樹脂であることが好ましく、ポリオレフィン樹脂としては、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・エチレン・ブテン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレンと炭素数４〜１０のα−オレフィンとの共重合体であるエチレン・α−オレフィン共重合体、又はこれらの混合物等が例示される。
本発明では、樹脂層１２にポリオレフィン樹脂を使用することで、適切な擬似接着性を発現しやすくなる。また、水不溶性であるから、例えば配達伝票として使用される場合に長時間雨中に晒されても、擬似接着性が失われることが防止される。
樹脂層１２に使用されるポリオレフィン樹脂は、上記の中では、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・エチレン・ブテン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、若しくはこれらの混合物が好ましい例として挙げられ、プロピレン・エチレン共重合体がより好ましい。また、プロピレン・エチレン共重合体を主成分とし、上記エチレン・α−オレフィン共重合体を加えたものも好ましい例として挙げられる。この際、エチレン・α−オレフィン共重合体としては、エチレン・１−オクテン共重合体が好ましい。
ホットメルト接着剤に上記に示す樹脂を使用すると、低温でも溶融粘度が下がり、比較的低い温度でホットメルト接着剤を塗工可能になり、ラベル製造時のホットメルト接着剤の加熱に起因する感熱発色層の発色を防止しやすくなる。また、樹脂層１２と中間基材１３の間の擬似接着性を優れたものとしやすくなる。
なお、ホットメルト接着剤においてポリオレフィン樹脂は、好ましくは、主成分となるものであり、特に限定されないが、ホットメルト接着剤全量に対して、通常５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８５質量％以上含まれる。
また、ホットメルト接着剤は、上記したポリオレフィン樹脂に加えて、酸変性ポリオレフィン、又は固形パラフィン等を含有していてもよい。
酸変性ポリオレフィンとしては、例えば無水マレイン酸変性ポリプロピレンが挙げられ、具体的には、無水マレイン酸で分子末端を変性したポリプロピレン系樹脂、又は無水マレイン酸でグラフト変性したポリプロピレン系樹脂が挙げられる。酸変性ポリオレフィンは、ホットメルト接着剤全量に対して、好ましくは２〜４０質量％含有され、より好ましくは５〜３０質量％含有される。ホットメルト接着剤が、無水マレイン酸変性ポリプロピレン等の酸変性ポリオレフィンを含有すると、感熱発色層が発色しない程度の比較的低い加熱温度で、高いタック性を有するものにしやすくなる。そのため、表面基材及び中間基材を発色させることなく、安定した擬似接着性を得やすくなる。
酸変性ポリオレフィンとしては、例えば無水マレイン酸変性ポリプロピレンが挙げられ、具体的には、無水マレイン酸で分子末端を変性したポリプロピレン系樹脂、又は無水マレイン酸でグラフト変性したポリプロピレン系樹脂が挙げられる。酸変性ポリオレフィンは、ホットメルト接着剤全量に対して、好ましくは２〜４０質量％含有され、より好ましくは５〜３０質量％含有される。ホットメルト接着剤が、無水マレイン酸変性ポリプロピレン等の酸変性ポリオレフィンを含有すると、感熱発色層が発色しない程度の比較的低い加熱温度で、高いタック性を有するものにしやすくなる。そのため、表面基材及び中間基材を発色させることなく、安定した擬似接着性を得やすくなる。
また、ホットメルト接着剤は、固形パラフィンワックスを含有することで、中間基材１３との貼合温度が変化しても樹脂層１２と中間基材１３との界面で安定した剥離力を示し、広い温度領域での貼合条件で良好な擬似接着性を確保できるようになる。上記固形パラフィンワックスは、ＣＡＳ Ｎｏ.８００２−７４−２の固形パラフィンであり、その融点が９０〜１３０℃であることが好ましく、１００〜１２５℃であることがより好ましい。また、ホットメルト接着剤は、固形パラフィンの融点を１３０℃以下とすることで、基材１１、１３が発色しない低い貼合温度で、適切な擬似接着性を示す剥離力を確保しやすくなる。
固形パラフィンワックスは、上記ポリオレフィン樹脂がプロピレン・エチレン共重合体である場合に使用されることが好ましい。その際、固形パラフィンワックスの融点は、プロピレン・エチレン共重合体よりも高いことが好ましい。
固形パラフィンは、ホットメルト接着剤全量に対して、１〜２０質量％含有されることが好ましく、３〜１５質量％含有されることがより好ましい。
固形パラフィンワックスは、上記ポリオレフィン樹脂がプロピレン・エチレン共重合体である場合に使用されることが好ましい。その際、固形パラフィンワックスの融点は、プロピレン・エチレン共重合体よりも高いことが好ましい。
固形パラフィンは、ホットメルト接着剤全量に対して、１〜２０質量％含有されることが好ましく、３〜１５質量％含有されることがより好ましい。
また、ホットメルト接着剤は、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、柔軟性付与剤、難燃剤、帯電防止剤、滑剤、充填剤、着色剤などの各種添加剤を含有してもよい。
また、ホットメルト接着剤の軟化点は、９０〜１５０℃であることが好ましい。ホットメルト接着剤は、軟化点が９０℃以上となることで、夏場であっても樹脂層１２が軟化することが防止され、接着安定性が良好になる。また、１５０℃以下とすることで塗工温度を下げることができ、ラベル製造時の基材１１、１３の発色を抑えやすくなる。これらの観点から、軟化点は１００〜１５０℃であることがより好ましい。
ホットメルト接着剤組成物の１６０℃における溶融粘度は、２０００〜１３０００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。溶融粘度を２０００ｍＰａ・ｓ以上とすることで、ホットメルト接着剤をホットメルトコータを用いて塗工する際、液だれ等が発生しにくくなる。また、１３０００ｍＰａ・ｓ以下とすることで、ホットメルト接着剤を表面基材１１が発色しない程度の低い温度で、表面基材１１上に塗工することが可能になる。これらの観点から、上記の溶融粘度は、４０００〜１２０００ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。
樹脂層１２は、上記したように、中間基材１３に擬似接着性を有するように積層されるものであり、樹脂層１２と中間基材１３との間は、容易に剥離される程度の剥離力で密着している。具体的には、樹脂層１２と中間基材１３の間の樹脂層が設けられた箇所における剥離力は、３００〜２０００ｍＮ／５０ｍｍであることが好ましい。なお、この剥離力の測定方法は、後述する実施例のとおりである。剥離力が３００ｍＮ／５０ｍｍ以上であると表面基材１１と樹脂層１２の積層体が中間基材１３から不意に剥がれることが防止される。また、２０００ｍＮ／５０ｍｍ以下であると、上記積層体を比較的小さい剥離抵抗で円滑に剥離することが可能となる。これらの観点から上記剥離力は、５００〜１５００ｍＮ／５０ｍｍであることがより好ましい。
一方で、樹脂層１２と表面基材１１の間は、樹脂層１２と中間基材１３との間の剥離力よりも強固に接着する。したがって、剥離シート１５が剥がされた、擬似接着ラベル１０が粘着剤層１４により被着物に貼付された状態では、表面基材１１側を人手により引き剥がすと、表面基材１１は、樹脂層１２とともに中間基材１３から剥離されることなる。
樹脂層１２の厚みは、特に限定されないが、例えば５〜４０μｍ、好ましくは１０〜３０μｍである。
一方で、樹脂層１２と表面基材１１の間は、樹脂層１２と中間基材１３との間の剥離力よりも強固に接着する。したがって、剥離シート１５が剥がされた、擬似接着ラベル１０が粘着剤層１４により被着物に貼付された状態では、表面基材１１側を人手により引き剥がすと、表面基材１１は、樹脂層１２とともに中間基材１３から剥離されることなる。
樹脂層１２の厚みは、特に限定されないが、例えば５〜４０μｍ、好ましくは１０〜３０μｍである。
［粘着剤層］
粘着剤層１４は、擬似接着ラベル１０を被着物に接着するための層である。粘着剤層１４は、アクリル系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等の従来公知の粘着剤から形成されるが、耐候性、価格の点からアクリル系粘着剤が好適に用いられる。粘着剤層１３の厚みは、特に限定されないが、例えば５〜５０μｍ、好ましくは１０〜４０μｍである。
粘着剤層１４は、擬似接着ラベル１０を被着物に接着するための層である。粘着剤層１４は、アクリル系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等の従来公知の粘着剤から形成されるが、耐候性、価格の点からアクリル系粘着剤が好適に用いられる。粘着剤層１３の厚みは、特に限定されないが、例えば５〜５０μｍ、好ましくは１０〜４０μｍである。
［剥離シート］
剥離シート１５としては、特に制限なく従来公知のものが使用可能である。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルフィルム、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィンフィルム、クレーコート紙、グラシン紙、再生紙等の紙基材、これらの紙基材にポリエチレンなどの熱可塑性樹脂がラミネートされたラミネート紙などを剥離基材として、剥離基材の片面が剥離処理剤で剥離処理されたものが使用される。剥離処理剤としては、シリコーン系樹脂、長鎖アルキル系樹脂、フッ素系樹脂等が例示されるが、コストや剥離性の観点からシリコーン系樹脂が好ましい。剥離シート１５の厚みは、特に限定されないが、例えば２０〜２００μｍ、好ましくは４０〜１００μｍである。
剥離シート１５としては、特に制限なく従来公知のものが使用可能である。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルフィルム、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィンフィルム、クレーコート紙、グラシン紙、再生紙等の紙基材、これらの紙基材にポリエチレンなどの熱可塑性樹脂がラミネートされたラミネート紙などを剥離基材として、剥離基材の片面が剥離処理剤で剥離処理されたものが使用される。剥離処理剤としては、シリコーン系樹脂、長鎖アルキル系樹脂、フッ素系樹脂等が例示されるが、コストや剥離性の観点からシリコーン系樹脂が好ましい。剥離シート１５の厚みは、特に限定されないが、例えば２０〜２００μｍ、好ましくは４０〜１００μｍである。
擬似接着ラベル１０は、打ち抜き加工が施されることが好ましい。打ち抜き加工では、表面基材１１側から表面基材１１、樹脂層１２、中間基材１３、及び粘着剤層１４が打ち抜き切断された後、カス上げによって不要部分が剥離シート１５から取り除かる。そのため、図１に示すように、剥離シート１５の上には、剥離シート１５よりも一回り小さい、表面基材１１、樹脂層１２、中間基材１３、及び粘着剤層１４が積層される。なお、表面基材１１は、この打ち抜き加工により、上記した表面基材１１の輪郭（外縁部）が形成される。
また、擬似接着ラベル１０には、ハーフカット線が設けられてもよい。ハーフカット線は、中間基材１３を切断しないように、表面基材１１及び樹脂層１２を切り込んだものである。ハーフカット線は、ミシン目状に形成されていても良いし、連続的な一条のスリット等によって形成されていても良い。ハーフカット線が設けられると、表面基材１１は、樹脂層１２と共に、ハーフカット線に沿って切断され、複数片のシートとして分離して剥離可能である。
擬似接着ラベル１０は、例えば配送伝票ラベルとして使用されるものである。例えば、擬似接着ラベル１０は、剥離シート１５が剥離除去された後、配送物品に粘着剤層１４を介して接着されるものであり、例えば、表面基材１１が受領票として使用され、中間基材１３が配達票として使用されるものである。すなわち、配達が完了すると、表面基材１１は、捺印又はサイン後に樹脂層１２とともに、中間基材１３から剥離されて、配達業者に持ち帰られる受領票として使用される。一方、中間基材１２側は配達先に残される配達票となる。
表面基材１１及び中間基材１３には、感熱式プリンターによる一度の印刷でいずれにも同じ情報が印字可能である。そのため、表面基材１１(受領票)が剥離された後も、受領票と同じ情報を配達票上に残すことが可能になる。また、本発明の擬似接着ラベル１０では、同じ情報が印字される配達票及び受領票が重ねられて配置されるので、ラベルサイズを小さくすることができ、小さな配送物に使用することも可能になる。なお、表面基材１１及び中間基材１３に印字される情報は、依頼人、配達先、配送品名等の配達情報が挙げられる。
表面基材１１及び中間基材１３には、感熱式プリンターによる一度の印刷でいずれにも同じ情報が印字可能である。そのため、表面基材１１(受領票)が剥離された後も、受領票と同じ情報を配達票上に残すことが可能になる。また、本発明の擬似接着ラベル１０では、同じ情報が印字される配達票及び受領票が重ねられて配置されるので、ラベルサイズを小さくすることができ、小さな配送物に使用することも可能になる。なお、表面基材１１及び中間基材１３に印字される情報は、依頼人、配達先、配送品名等の配達情報が挙げられる。
以上のように、本実施形態の擬似接着ラベルは、樹脂層１２を部分的に設けて未接着部分を有することにより、剥離操作性が向上し、分離後の受領票がカールしにくくなる。
なお、以上の説明では、表面基材１１及び中間基材１３の両方が感熱発色性を有する例を説明したが、表面基材１１及び中間基材１３のうち少なくともいずれか一方は、感熱発色性を有さないものであってもよい。
なお、以上の説明では、表面基材１１及び中間基材１３の両方が感熱発色性を有する例を説明したが、表面基材１１及び中間基材１３のうち少なくともいずれか一方は、感熱発色性を有さないものであってもよい。
［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態について図４〜７を用いて説明する。
本実施形態においては、樹脂層１２は、第１の実施形態で説明したように、外周領域の少なくとも一部に設けられるとともに、内側領域に設けられず内側領域が未接着部分となるが、外周領域に配置された樹脂層１２の外側には、樹脂層１２が設けられない部分（未接着部分）があり、表面基材の外縁部の少なくとも一部に対応する位置にも未接着部分が設けられる。以下、第２の実施形態について第１の実施形態との相違点を説明する。なお、本実施形態において、説明を省略する部分は、第１の実施形態と同様である。
例えば、本実施形態では、樹脂層によって形成される２本の細長部１２Ａ，１２Ｂが、対向する２辺１１Ａ，１１Ｂに沿って設けられる場合、表面基材１１の中央から見たとき、２本の細長部１２Ａ，１２Ｂのうち１本の細長部１２Ａの外側には、表面基材１１の外縁部に対応する位置にさらに未接着部分（外側未接着部分２１Ａ）が設けられる。外側未接着部分２１Ａは、例えば、図４に示すように、好ましくは、表面基材１１の外縁部の一辺１１Ａに対応して細長に延在するものであることが好ましく、表面基材１１の外縁部の一辺１１Ａに対応する位置が全て未接着部分となることがより好ましい。
このように、表面基材１１の一辺１１Ａに対応する位置が未接着部分となると、その一辺１１Ａから表面基材１１を容易に剥離することが可能になる。また、未接着部分を表面基材１１の一辺に沿う細長形状とすると、樹脂層１２の形状も矩形の細長形状のままでよいので、樹脂層１２の形成が容易になる。
なお、図４の構成及び上述した図２の構成では、樹脂層１２が設けられない二辺１１Ｃ、１１Ｄに対応する位置も未接着部分となるが、これら二辺１１Ｃ、１１Ｄの両端の角部は樹脂層１２があるため、表面基材１１は、これら二辺１１Ｃ、１１Ｄよりも、辺１１Ａからのほうが剥離しやすくなる。
次に、本発明の第２の実施形態について図４〜７を用いて説明する。
本実施形態においては、樹脂層１２は、第１の実施形態で説明したように、外周領域の少なくとも一部に設けられるとともに、内側領域に設けられず内側領域が未接着部分となるが、外周領域に配置された樹脂層１２の外側には、樹脂層１２が設けられない部分（未接着部分）があり、表面基材の外縁部の少なくとも一部に対応する位置にも未接着部分が設けられる。以下、第２の実施形態について第１の実施形態との相違点を説明する。なお、本実施形態において、説明を省略する部分は、第１の実施形態と同様である。
例えば、本実施形態では、樹脂層によって形成される２本の細長部１２Ａ，１２Ｂが、対向する２辺１１Ａ，１１Ｂに沿って設けられる場合、表面基材１１の中央から見たとき、２本の細長部１２Ａ，１２Ｂのうち１本の細長部１２Ａの外側には、表面基材１１の外縁部に対応する位置にさらに未接着部分（外側未接着部分２１Ａ）が設けられる。外側未接着部分２１Ａは、例えば、図４に示すように、好ましくは、表面基材１１の外縁部の一辺１１Ａに対応して細長に延在するものであることが好ましく、表面基材１１の外縁部の一辺１１Ａに対応する位置が全て未接着部分となることがより好ましい。
このように、表面基材１１の一辺１１Ａに対応する位置が未接着部分となると、その一辺１１Ａから表面基材１１を容易に剥離することが可能になる。また、未接着部分を表面基材１１の一辺に沿う細長形状とすると、樹脂層１２の形状も矩形の細長形状のままでよいので、樹脂層１２の形成が容易になる。
なお、図４の構成及び上述した図２の構成では、樹脂層１２が設けられない二辺１１Ｃ、１１Ｄに対応する位置も未接着部分となるが、これら二辺１１Ｃ、１１Ｄの両端の角部は樹脂層１２があるため、表面基材１１は、これら二辺１１Ｃ、１１Ｄよりも、辺１１Ａからのほうが剥離しやすくなる。
ただし、外側未接着部分２１Ａは、表面基材１１の外縁部の一辺１１Ａに対応する位置が全て未接着部分となる必要はなく、その一辺１１Ａのうち他の一辺との接続部分である角部に対応する位置が少なくとも外側未接着部分２１Ａとなればよく、例えば、図５に示すように、辺１１Ａ、１１Ｄによって区画される角部１１Ｅに対応する位置のみに外側未接着部分２１Ａが設けられてもよい。このように、角部１１Ｅに外側未接着部分２１Ａが配置されることで、表面基材１１は、角部１１Ｅから容易に剥離することが可能になる。
外側未接着部分２１Ａは、上記のように細長形状を有する場合には、上記樹脂層１２の幅よりも狭いことが好ましく、具体的には、外側未接着部分２１Ａの幅が２〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。幅を２ｍｍ以上とすることで、表面基材１１を樹脂層１２とともに剥離する際に、表面基材１１を掴みやすくなる。また、１０ｍｍ以下とすることで、外側未接着部分２１Ａに対応する位置の表面基材１１が折れた状態で印字が行われても、印字に悪影響を及ぼすおそれが少ない。
また、外側未接着部分２１が角部のみに設けられる場合には、その幅及び高さが樹脂層１２の幅よりも小さいことが好ましく、上記と同様の観点から、その幅が２〜１０ｍｍであるとともに、高さが２〜１０ｍｍであることが好ましい。
また、外側未接着部分２１が角部のみに設けられる場合には、その幅及び高さが樹脂層１２の幅よりも小さいことが好ましく、上記と同様の観点から、その幅が２〜１０ｍｍであるとともに、高さが２〜１０ｍｍであることが好ましい。
なお、第２の実施形態においても、第１の実施形態と同様に、樹脂層１２は、２本の細長部からなる必要はない。例えば図６、７に示すように、樹脂層１２は、外周領域の全周にわたって設けられ、ロ型形状１２Ｄとなり、表面基材１１の一辺１１Ａに対応する位置、又は角部１１Ｅに対応する位置に外側未接着部分２１Ａが設けられてもよい。もちろん、表面基材１１及び中間基材１３のうち少なくともいずれか一方は、感熱発色性を有さないものであってもよい。
［擬似接着ラベルの製造方法］
次に、以上の第１及び第２の実施形態に係る擬似接着ラベルの製造方法の一例について説明する。
本発明の擬似接着ラベルの製造方法の一例は、表面基材に、加熱されたホットメルト接着剤を部分的に塗工する塗工工程と、その塗工されたホットメルト接着剤を冷却し、冷却されたホットメルト接着剤（樹脂層）に、中間基材を貼り合わせる貼合工程とを備えるものである。
以上の製造方法によると、塗工工程において、加熱されたホットメルト接着剤を表面基材に塗工することで表面基材上に剥離不能に樹脂層を積層することが可能になる。
次に、以上の第１及び第２の実施形態に係る擬似接着ラベルの製造方法の一例について説明する。
本発明の擬似接着ラベルの製造方法の一例は、表面基材に、加熱されたホットメルト接着剤を部分的に塗工する塗工工程と、その塗工されたホットメルト接着剤を冷却し、冷却されたホットメルト接着剤（樹脂層）に、中間基材を貼り合わせる貼合工程とを備えるものである。
以上の製造方法によると、塗工工程において、加熱されたホットメルト接着剤を表面基材に塗工することで表面基材上に剥離不能に樹脂層を積層することが可能になる。
また、上記したように表面基材が感熱発色性を有し、表面基材に感熱発色層が設けられる場合には、ホットメルト接着剤は、表面基材の感熱発色層が設けられた面とは反対側の面に塗工される。これにより、加熱されたホットメルト接着剤は、表面基材の感熱発色層に直接接触されず、塗工時の加熱により表面基材が発色されにくくなる。また、中間基材が感熱発色性を有し、中間基材に感熱発色層が設けられる場合でも、樹脂層のない未接着部分が設けられることにより、中間基材の主面はホットメルト接着剤により加熱されないため発色が起きない。また、中間基材と樹脂層が接する部分においては、樹脂層は擬似接着性を確保できるように適温まで冷却されて中間基材に貼り合わされるので、樹脂層に接する部分の中間基材も同様に発色されにくくなる。
なお、貼合工程において、樹脂層（ホットメルト接着剤）に貼り合わされるのは、中間基材単体でもよいが、中間基材に、他の層が積層された積層体であってもよい。具体的な積層体としては、剥離シート、粘着剤層、及び中間基材がこの順に積層してなる粘着シート等が挙げられる。
なお、貼合工程において、樹脂層（ホットメルト接着剤）に貼り合わされるのは、中間基材単体でもよいが、中間基材に、他の層が積層された積層体であってもよい。具体的な積層体としては、剥離シート、粘着剤層、及び中間基材がこの順に積層してなる粘着シート等が挙げられる。
以上の製造方法において、ホットメルト接着剤は、表面基材上に塗工される際、溶融されるように加熱されていることが好ましく、その塗工時のホットメルト接着剤の温度（塗工温度）は、具体的には、１２０〜２１０℃であることが好ましく、１３０〜１９０℃であることがより好ましい。これら温度範囲とすることで、塗工性を良好にできるとともに、表面基材が発色したり、カールが発生したりすることを防止する。
また、中間基材は、擬似接着性が発現するように樹脂層に貼り合わされるが、その貼り合わせ時の樹脂層表面の温度（貼り合わせ温度）は、例えば３０〜９０℃程度、好ましくは４０〜６０℃程度である。
また、中間基材は、擬似接着性が発現するように樹脂層に貼り合わされるが、その貼り合わせ時の樹脂層表面の温度（貼り合わせ温度）は、例えば３０〜９０℃程度、好ましくは４０〜６０℃程度である。
以上の製造方法は、例えば図８に示す擬似接着ラベル製造装置３０を用いて行われる。以下、図８に示す擬似接着ラベル製造装置３０で擬似接着ラベル１０が製造される例を詳細に説明する。
擬似接着ラベル製造装置３０は、表面基材１１の一面に、ホットメルト接着剤を塗工する接着剤塗工装置３１と、接着剤塗工装置３１に対向して設けられる塗工圧着ロール３２と、塗工圧着ロール３２に隣接するように設けられ、ホットメルト接着剤によって形成された樹脂層１２に、中間基材１３を貼り合わせるための圧着ロール３３とを備える。接着剤塗工装置３１は、上流側に配置された間欠塗工ユニット３１Ａと、下流側に配置された筋塗布ユニット３２Ｂとが組み合わされたものである。間欠塗工ユニット３１Ａ及び筋塗布ユニット３２Ｂは、加熱して溶融されたホットメルト接着剤を押し出し塗工するホットメルトコータ等である。
擬似接着ラベル製造装置３０は、表面基材１１の一面に、ホットメルト接着剤を塗工する接着剤塗工装置３１と、接着剤塗工装置３１に対向して設けられる塗工圧着ロール３２と、塗工圧着ロール３２に隣接するように設けられ、ホットメルト接着剤によって形成された樹脂層１２に、中間基材１３を貼り合わせるための圧着ロール３３とを備える。接着剤塗工装置３１は、上流側に配置された間欠塗工ユニット３１Ａと、下流側に配置された筋塗布ユニット３２Ｂとが組み合わされたものである。間欠塗工ユニット３１Ａ及び筋塗布ユニット３２Ｂは、加熱して溶融されたホットメルト接着剤を押し出し塗工するホットメルトコータ等である。
本製造装置３０では、表面基材１１は、第１の繰り出しロール３５から送り出され、ガイドロール３６を経て塗工圧着ロール３２へ向かい、塗工圧着ロール３２に巻回される。このとき、表面基材１１は、感熱発色層を有する場合、感熱発色層が設けられる面１１Ｘとは反対側の面１１Ｙが、塗工圧着ロール３２の外周側に配置される。
次いで、塗工圧着ロール３２に巻回された表面基材１１に、ホットメルト接着剤が接着剤塗工装置３１によって、所定の塗工温度で塗工される。
次いで、塗工圧着ロール３２に巻回された表面基材１１に、ホットメルト接着剤が接着剤塗工装置３１によって、所定の塗工温度で塗工される。
接着剤塗工装置３１は、上記したように間欠塗工ユニット３１Ａ及び筋塗布ユニット３１Ｂを備えることにより表面基材１１上に樹脂層１２を部分的に塗布することが可能である。間欠塗工ユニット３１Ａは、塗工液の供給バルブのオン／オフを制御して、表面基材１１上に、ＭＤ方向に沿って間欠的にホットメルト接着剤を塗布するユニットである。そのため、間欠塗工ユニット３１Ａは、樹脂層をＴＤ方向に平行な細長形状にしたりすることが可能である。筋塗布ユニット３１Ｂは、コータのヘッドに櫛形プレートで形成されたシムを取り付け、ホットメルト接着剤の一部を堰き止め、コータのヘッドに吐出部と無吐出部を設けることで、ホットメルト接着剤をＭＤ方向に沿って筋状に塗布するユニットである。そのため、筋塗布ユニット３１Ｂは、例えば、樹脂層をＭＤ方向（流れ方向）に平行な細長形状としたりすることが可能である。
接着剤塗工装置３１では、これら２つの間欠塗工ユニット３１Ａ及び筋塗布ユニット３１Ｂを組み合わせることで、表面基材１１上に様々なパターンを塗工することが可能になる。例えば、間欠塗工ユニット３１Ａで２本の細長部を塗布し、筋塗布ユニット３１Ｂでこれらと垂直の２本の細長部を塗布することで、図３、６等に示されるように樹脂層をロ型形状にすることが可能である。
接着剤塗工装置３１では、これら２つの間欠塗工ユニット３１Ａ及び筋塗布ユニット３１Ｂを組み合わせることで、表面基材１１上に様々なパターンを塗工することが可能になる。例えば、間欠塗工ユニット３１Ａで２本の細長部を塗布し、筋塗布ユニット３１Ｂでこれらと垂直の２本の細長部を塗布することで、図３、６等に示されるように樹脂層をロ型形状にすることが可能である。
また、間欠塗工ユニット３１Ａ及び筋塗布ユニット３１Ｂのうち、一方のユニットを使用することで、図２に示すように、２本の細長部１２Ａ，１２Ｂからなる樹脂層１２を形成することが可能である。また、図４に示すように、細長矩形の外側未接着部分２１Ａを設けることも可能である。
なお、接着剤塗工装置３１においては、間欠塗工ユニット３１Ａ及び筋塗布ユニット３１Ｂのうち一方を省略してもよい。これらのうち、一方を省略しても上記のように、細長矩形形状の樹脂層１２及び外側未接着部分２１Ａを形成することが可能である。
さらに、間欠塗工ユニット３１Ａを、ホットメルト接着剤をＭＤ方向に沿って筋状に塗布することが可能な構成とし、また、筋塗布ユニット３１Ｂを間欠塗工することが可能な構成にすることで、図５、７に示すように、外周領域のうち、角部のみに外側未接着部を設けたりすることも可能である。
なお、接着剤塗工装置３１においては、間欠塗工ユニット３１Ａ及び筋塗布ユニット３１Ｂのうち一方を省略してもよい。これらのうち、一方を省略しても上記のように、細長矩形形状の樹脂層１２及び外側未接着部分２１Ａを形成することが可能である。
さらに、間欠塗工ユニット３１Ａを、ホットメルト接着剤をＭＤ方向に沿って筋状に塗布することが可能な構成とし、また、筋塗布ユニット３１Ｂを間欠塗工することが可能な構成にすることで、図５、７に示すように、外周領域のうち、角部のみに外側未接着部を設けたりすることも可能である。
ホットメルト接着剤が塗工された表面基材１１は、さらに塗工圧着ロール３２に巻回されたまま圧着ロール３３と塗工圧着ロール３２の間に送られる。ここで、塗工圧着ロール３２は、内部に冷却水等が通されており、冷却機能を有するものである。そのため、感熱発色層が塗工圧着ロール３２に直接接して冷却されることから、塗工温度まで加温されたホットメルト接着剤によって発色することがない。また、ホットメルト接着剤は、圧着ロール３３との圧着点に送られるまでの間、塗工圧着ロール３２によって冷却されるため、加温されたホットメルト接着剤は、所定温度まで冷却され、表面基材１１の一方の面に、擬似接着性を発揮するのに適した性状の樹脂層１２が積層された状態となる（図９参照）。
第２の繰り出しロール３７からは、例えば粘着シート２０が圧着ロール３３と塗工圧着ロール３２の間に送られる。図９に示すように、粘着シート２０は、剥離シート１５、粘着剤層１４、及び中間基材１３がこの順に積層されてなるものである。なお、中間基材１３に感熱発色層が設けられる場合、感熱発色層は粘着シート２０の表面２０Ｘに配置されることになる。
次に、圧着ロール３３と塗工圧着ロール３２の間において、粘着シート２０の表面２０Ｘが、樹脂層１２に圧着されて貼り合わせられ、これにより、擬似接着ラベル１０が得られ、巻き取りロール３８に巻き取られる。
図８に示す擬似接着ラベル製造装置３０によれば、樹脂層の形成と、樹脂層と中間基材との貼り合わせが一連の工程で連続的に行うことが可能であるため、少ない工程数で擬似接着ラベルを製造可能になる。
次に、圧着ロール３３と塗工圧着ロール３２の間において、粘着シート２０の表面２０Ｘが、樹脂層１２に圧着されて貼り合わせられ、これにより、擬似接着ラベル１０が得られ、巻き取りロール３８に巻き取られる。
図８に示す擬似接着ラベル製造装置３０によれば、樹脂層の形成と、樹脂層と中間基材との貼り合わせが一連の工程で連続的に行うことが可能であるため、少ない工程数で擬似接着ラベルを製造可能になる。
擬似接着ラベル製造装置３０は、さらに冷却ロール（図示せず）を備えていてもよい。冷却ロールは、外周面が金属製の筒体で形成され、また、内部に冷却水等が通されることで冷却機能を有するものである。冷却ロールは、塗工圧着ロール３２と表面基材に接しない位置において塗工圧着ロールの外周面に接触する構造を有する。当該冷却ロールにより冷却を行えば、塗工圧着ロール３２を介して間接的に表面基材１１やホットメルト接着剤を冷却することができる。当該冷却ロールと塗工圧着ロール３２の冷却を同時に行ってもよいし、いずれか一方で冷却してもよい。冷却ロールが設けられると、塗工圧着ロール３２は、冷却ロールによってさらに効率的に冷却され、また、温度制御された冷却が行えることになる。
擬似接着ラベル製造装置３０は、必要に応じさらに印刷装置を備えることができる。印刷装置としては擬似接着ラベル製造装置３０の任意の位置に単数または複数のユニットを設置することができる。例えば、圧着ロール３３と巻取りロール３８の間に、図８中の下方からウエブに向かって印刷する印刷ヘッドを設置すれば、表面基材の表面１１Ｘに印刷パターンを有する擬似接着ラベルが製造できる。また、第１の繰り出しロール３５とガイドロール３６の間に、図８中の上方からウエブに向かって印刷する印刷ヘッドを設置すれば、表面基材１１と樹脂層１２の間に印刷パターンを有する擬似接着ラベルが製造できる。また、第２の繰り出しロール３７と圧着ロール３３の間に、図８中の左上方向からウエブに向かって印刷する印刷ヘッドを設置すれば、中間基材の表面２０Ｘに印刷パターンを有する擬似接着ラベルが製造できる。擬似接着ラベル製造装置３０に用いられる印刷装置としてはフレキソ印刷装置などが好ましい。
このような印刷装置は、感熱発色によるような可変情報ではなく、固定されたロゴやデザインなどの図柄、罫線などの印刷パターンあるいは隠蔽のための全面印刷層を擬似接着ラベルに付与するために適用される。
このような印刷装置は、感熱発色によるような可変情報ではなく、固定されたロゴやデザインなどの図柄、罫線などの印刷パターンあるいは隠蔽のための全面印刷層を擬似接着ラベルに付与するために適用される。
擬似接着ラベル製造装置３０は、必要に応じ、さらに抜き加工装置やカス取り装置等を備えていてもよい。抜き加工装置としては、ピナクル刃やトムソン刃を備えたダイカット装置やレーザー切断装置などが挙げられる。これらの抜き加工装置により、剥離シート１５を残し表面基材１１から粘着剤層１４までの層を切断する抜き加工や、表面基材１１から樹脂層１２までの層をカットするハーフカット、あるいはミシン目加工などを行うことができる。擬似接着ラベル１０を外周の閉じた形状に抜き加工を行う場合は、外周より外側をカス取り装置により除去することが好ましい。この際、樹脂層の塗布パターンに基づいて抜き刃の位置が精密調整されて、擬似接着ラベルの所定の位置に樹脂層が部分的に設けられるようになり、例えば、表面基材の一辺に沿って延在する外側未接着部分２１Ａを形成することも可能である。
以下、実施例に基づき本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって制限されるものではない。
本発明における測定方法、評価方法は以下のとおりである。
（１）溶融粘度
ホットメルト接着剤の１６０℃における溶融粘度は、ブルックフィールドＢ型粘度計（ローターNo.27、回転数20rpm）により測定した。
（２）軟化点
ホットメルト接着剤の軟化点は、環球法(JIS K 7234 4.1)により測定した。
（３）剥離力
擬似接着ラベルのうち、樹脂層が設けられた部分のみを切り出し、長さ１００ｍｍの剥離力測定用サンプルを得た。その測定用サンプルを、室温（２３℃）下、引張試験機を用いて、表面基材側を剥離角度１８０°、剥離速度０．３ｍ／分の条件で剥離し、その剥離に要した力を剥離力（ｍＮ／５０ｍｍ）として測定した。なお、測定用サンプルは、樹脂層の幅が５０ｍｍ未満のものについては、そのサンプルにおいて最大幅が採取できる分を切り出してその幅当たりの剥離力を測定し、５０ｍｍ当たりの剥離力に換算した。
なお、剥離力が５００〜１５００ｍＮ／５０ｍｍである場合には、表面基材を剥がす際に問題無く剥離できるとして“Ａ”と評価し、３００〜２０００ｍＮ／５０ｍｍで上記Ａ以外の場合には、使用可能であるとして“Ｂ”と評価し、上記以外の剥離力を使用不可として“Ｆ”として評価した。
（４）作業性
擬似接着ラベルから、手で表面基材側を剥離して、その際の剥離性を以下の評価基準で評価した。
Ａ：表面基材が勝手に剥離せず、表面基材及び中間基材になんらダメージがなく、剥離の作業性が良好であった。
Ｂ：表面基材が勝手に剥離せず、剥離した表面基材はカールするものの受領票として使用可能であり、剥離の作業性に問題がなかった。
Ｆ：表面基材が勝手に剥離し、または、剥離した表面基材のカールが大きく受領票として使用不可能であり、もしくは、表面基材及び中間基材のいずれかが引き千切れるなどの使用不可能なダメージを被り、剥離の作業性に問題があった。
（５）印字テスト
擬似接着ラベルの第１のサーマル基材表面側から、ゼブラテクノロジーズ社製「110Xi4
」を用いて印字を行った。印字後、第１のサーマル基材を樹脂層とともに第２のサーマル
基材から剥離して、第２のサーマル基材の印字状態を目視にて確認して以下の基準で評価
した。
Ａ：鮮明に文字を観察でき、印字性が良好であった。
Ｂ：印字された文字はやや不鮮明であるものの、文字を認識することができた。
Ｆ：印字された文字が見えず、又は認識できなかった。
（１）溶融粘度
ホットメルト接着剤の１６０℃における溶融粘度は、ブルックフィールドＢ型粘度計（ローターNo.27、回転数20rpm）により測定した。
（２）軟化点
ホットメルト接着剤の軟化点は、環球法(JIS K 7234 4.1)により測定した。
（３）剥離力
擬似接着ラベルのうち、樹脂層が設けられた部分のみを切り出し、長さ１００ｍｍの剥離力測定用サンプルを得た。その測定用サンプルを、室温（２３℃）下、引張試験機を用いて、表面基材側を剥離角度１８０°、剥離速度０．３ｍ／分の条件で剥離し、その剥離に要した力を剥離力（ｍＮ／５０ｍｍ）として測定した。なお、測定用サンプルは、樹脂層の幅が５０ｍｍ未満のものについては、そのサンプルにおいて最大幅が採取できる分を切り出してその幅当たりの剥離力を測定し、５０ｍｍ当たりの剥離力に換算した。
なお、剥離力が５００〜１５００ｍＮ／５０ｍｍである場合には、表面基材を剥がす際に問題無く剥離できるとして“Ａ”と評価し、３００〜２０００ｍＮ／５０ｍｍで上記Ａ以外の場合には、使用可能であるとして“Ｂ”と評価し、上記以外の剥離力を使用不可として“Ｆ”として評価した。
（４）作業性
擬似接着ラベルから、手で表面基材側を剥離して、その際の剥離性を以下の評価基準で評価した。
Ａ：表面基材が勝手に剥離せず、表面基材及び中間基材になんらダメージがなく、剥離の作業性が良好であった。
Ｂ：表面基材が勝手に剥離せず、剥離した表面基材はカールするものの受領票として使用可能であり、剥離の作業性に問題がなかった。
Ｆ：表面基材が勝手に剥離し、または、剥離した表面基材のカールが大きく受領票として使用不可能であり、もしくは、表面基材及び中間基材のいずれかが引き千切れるなどの使用不可能なダメージを被り、剥離の作業性に問題があった。
（５）印字テスト
擬似接着ラベルの第１のサーマル基材表面側から、ゼブラテクノロジーズ社製「110Xi4
」を用いて印字を行った。印字後、第１のサーマル基材を樹脂層とともに第２のサーマル
基材から剥離して、第２のサーマル基材の印字状態を目視にて確認して以下の基準で評価
した。
Ａ：鮮明に文字を観察でき、印字性が良好であった。
Ｂ：印字された文字はやや不鮮明であるものの、文字を認識することができた。
Ｆ：印字された文字が見えず、又は認識できなかった。
実施例１
図８に示す擬似接着ラベル製造装置３０を用いて以下のように図１、２に示す擬似接着ラベルを製造した。
まず、表面基材１１として、日本製紙株式会社製のサーマル紙「ＴＰ５０ＫＳ−ＨＳ」（幅１００ｍｍ、厚み：６４μｍ）を用意した。また、粘着シート２０として、中間基材１３に日本製紙株式会社製のサーマル紙「ＴＰ５０ＫＳ−ＨＳ」（厚み：６４μｍ）、粘着剤層１４にリンテック株式会社製のアクリル系粘着剤「ＰＷ」（厚み：２０μｍ）、剥離シート１５にリンテック株式会社製の剥離紙「ＳＰ−８Ｋアオ」を使用した粘着シート（幅１００ｍｍ）を用意した。なお、中間基材の感熱発色層は粘着剤層側の面とは反対側の面に設けられていた。また、ホットメルト接着剤として、軟化点が１４８℃、１６０℃溶融粘度が１１０００ｍＰａ・ｓのオレフィン樹脂系ホットメルト接着剤（MORESCO製の「ＥＰ−９０」）を用意した。
図８に示す擬似接着ラベル製造装置３０を用いて以下のように図１、２に示す擬似接着ラベルを製造した。
まず、表面基材１１として、日本製紙株式会社製のサーマル紙「ＴＰ５０ＫＳ−ＨＳ」（幅１００ｍｍ、厚み：６４μｍ）を用意した。また、粘着シート２０として、中間基材１３に日本製紙株式会社製のサーマル紙「ＴＰ５０ＫＳ−ＨＳ」（厚み：６４μｍ）、粘着剤層１４にリンテック株式会社製のアクリル系粘着剤「ＰＷ」（厚み：２０μｍ）、剥離シート１５にリンテック株式会社製の剥離紙「ＳＰ−８Ｋアオ」を使用した粘着シート（幅１００ｍｍ）を用意した。なお、中間基材の感熱発色層は粘着剤層側の面とは反対側の面に設けられていた。また、ホットメルト接着剤として、軟化点が１４８℃、１６０℃溶融粘度が１１０００ｍＰａ・ｓのオレフィン樹脂系ホットメルト接着剤（MORESCO製の「ＥＰ−９０」）を用意した。
まず、第１の繰り出しロール３５に表面基材１１を、第２の繰り出しロール３７に粘着シート２０をセットした。第１の繰り出しロール３５から繰り出された表面基材１１を塗工圧着ロール３２に巻回し、表面基材１１の感熱発色層が設けられた面とは反対側の面に、１つのホットメルトコータによって、樹脂押出温度（塗工温度）１８０℃で、樹脂層の厚みが２０μｍになるように押出塗工し、表面基材の上に樹脂層を形成した。なお、塗工圧着ロール３２の内部には、２０℃の水が循環されていた。また、コータヘッドには、２０ｍｍの吐出部、５０ｍｍの無吐出部、２０ｍｍの吐出部がこの順に配列されようにシムを装着しており、樹脂層は、擬似接着ラベルにおいて、表面基材の対向する二辺に沿う位置に設けられた２本の幅２０ｍｍの細長部となるようにパターニングされていた。各細長部は、ＭＤ方向に平行であった。
次いで、圧着ロール３３と塗工圧着ロール３２の間で、上記樹脂層１２に、中間基材１３側の面が接するように粘着シート２０を５０℃で貼り合わせた。なお、貼り合わせ時の温度は、樹脂層表面の温度を赤外線による非接触温度計で測定したものである。その後、抜き加工が施されカス取りされることで図１、２に示す擬似接着ラベルを得た。抜き加工された後の擬似接着ラベル１０のサイズ（すなわち、剥離シート１５上の表面基材等のサイズ）は、９０ｍｍ×９０ｍｍであった。
次いで、圧着ロール３３と塗工圧着ロール３２の間で、上記樹脂層１２に、中間基材１３側の面が接するように粘着シート２０を５０℃で貼り合わせた。なお、貼り合わせ時の温度は、樹脂層表面の温度を赤外線による非接触温度計で測定したものである。その後、抜き加工が施されカス取りされることで図１、２に示す擬似接着ラベルを得た。抜き加工された後の擬似接着ラベル１０のサイズ（すなわち、剥離シート１５上の表面基材等のサイズ）は、９０ｍｍ×９０ｍｍであった。
実施例２
表面基材として日本製紙株式会社製のサーマル紙「ＴＰ７７ＫＳ−ＨＳ」（厚み１０５μｍ）を用いたこと以外は、実施例1と同様に実施した。
表面基材として日本製紙株式会社製のサーマル紙「ＴＰ７７ＫＳ−ＨＳ」（厚み１０５μｍ）を用いたこと以外は、実施例1と同様に実施した。
実施例３
コータを流れ方向に間欠塗布が可能なホットメルト供給ラインを有するものとするとともに、コータヘッドに幅が９５ｍｍの単一の開口を有するシムを取り付けた。そして、流れ方向に沿って塗布部：２０ｍｍ、無塗布部：５０ｍｍ、塗布部：２０ｍｍ、無塗布部１０ｍｍの繰り返しでホットメルト接着剤を間欠塗布した以外は実施例１と同様に実施して、図１、２に示す擬似接着ラベルを得た。擬似接着ラベルにおいて樹脂層は、間欠塗布することで、表面基材の対向する二辺に沿う位置に設けられた２本の幅２０ｍｍの細長部にパターニングされていた。各細長部は、ＴＤ方向に平行であった。
コータを流れ方向に間欠塗布が可能なホットメルト供給ラインを有するものとするとともに、コータヘッドに幅が９５ｍｍの単一の開口を有するシムを取り付けた。そして、流れ方向に沿って塗布部：２０ｍｍ、無塗布部：５０ｍｍ、塗布部：２０ｍｍ、無塗布部１０ｍｍの繰り返しでホットメルト接着剤を間欠塗布した以外は実施例１と同様に実施して、図１、２に示す擬似接着ラベルを得た。擬似接着ラベルにおいて樹脂層は、間欠塗布することで、表面基材の対向する二辺に沿う位置に設けられた２本の幅２０ｍｍの細長部にパターニングされていた。各細長部は、ＴＤ方向に平行であった。
実施例４
コータヘッドに、２０ｍｍの吐出部、４８ｍｍの無吐出部、２０ｍｍの吐出部がこの順に配列されようにシムを装着して、表面基材の一辺に沿う一方の細長部の外側に、幅２ｍｍの外側未接着部が設けられるようにした以外は実施例１と同様に実施し、図４に示す擬似接着ラベルを得た。
コータヘッドに、２０ｍｍの吐出部、４８ｍｍの無吐出部、２０ｍｍの吐出部がこの順に配列されようにシムを装着して、表面基材の一辺に沿う一方の細長部の外側に、幅２ｍｍの外側未接着部が設けられるようにした以外は実施例１と同様に実施し、図４に示す擬似接着ラベルを得た。
実施例５
樹脂層の厚みを３０μｍとしたこと以外は、実施例1と同様に実施した。
樹脂層の厚みを３０μｍとしたこと以外は、実施例1と同様に実施した。
実施例６
樹脂層の厚みを１５μｍとしたこと以外は、実施例1と同様に実施した。
樹脂層の厚みを１５μｍとしたこと以外は、実施例1と同様に実施した。
実施例７
コータヘッドに、５ｍｍの吐出部、８０ｍｍの無吐出部、５ｍｍ吐出部がこの順に配列されるようにシムを装着した以外は、実施例６と同様にして、図２に示す擬似接着ラベルを製造した。樹脂層は、擬似接着ラベルにおいて、表面基材の対向する二辺に沿う位置に設けられた２本の幅５ｍｍの細長部にパターニングされていた。各細長部は、ＭＤ方向に平行であった。
コータヘッドに、５ｍｍの吐出部、８０ｍｍの無吐出部、５ｍｍ吐出部がこの順に配列されるようにシムを装着した以外は、実施例６と同様にして、図２に示す擬似接着ラベルを製造した。樹脂層は、擬似接着ラベルにおいて、表面基材の対向する二辺に沿う位置に設けられた２本の幅５ｍｍの細長部にパターニングされていた。各細長部は、ＭＤ方向に平行であった。
１０…擬似接着ラベル
１１…表面基材
１２…樹脂層
１３…中間基材
１４…粘着剤層
１５…剥離シート
２０…粘着シート
２１…未接着部分
２１Ａ…外側未接着部分
３０…擬似接着ラベル製造装置
３１…接着剤塗工装置
３２…塗工圧着ロール
３３…圧着ロール
１１…表面基材
１２…樹脂層
１３…中間基材
１４…粘着剤層
１５…剥離シート
２０…粘着シート
２１…未接着部分
２１Ａ…外側未接着部分
３０…擬似接着ラベル製造装置
３１…接着剤塗工装置
３２…塗工圧着ロール
３３…圧着ロール
Claims (12)
- 表面基材、樹脂層、中間基材、粘着剤層、及び剥離シートがこの順に積層され、前記樹脂層と前記中間基材との間で擬似接着性を有するように積層されており、
前記樹脂層が部分的に設けられ、前記表面基材と前記中間基材の間に前記樹脂層のない未接着部分を有する擬似接着ラベル。 - 前記表面基材と前記中間基材の間において、前記樹脂層が外周領域の少なくとも一部に設けられ、内側領域に前記未接着部分を有する請求項１に記載の擬似接着ラベル。
- 前記表面基材の外縁部の少なくとも一部に対応する位置に前記未接着部分を有する請求項１又は２に記載の擬似接着ラベル。
- 前記表面基材の二辺に区画された角部に対応する位置に、少なくとも前記未接着部分を有する請求項３に記載の擬似接着ラベル。
- 前記樹脂層が、熱可塑性樹脂を含有するホットメルト接着剤から形成される請求項１〜４のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
- 前記表面基材が、感熱発色性を有する請求項１〜５のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
- 前記中間基材が、感熱発色性を有する請求項１〜６のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
- 前記表面基材及び中間基材のいずれもが感熱発色性を有し、前記表面基材側の表面から前記表面基材及び中間基材に同一の情報を印字可能である請求項１〜７のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
- 配送伝票ラベルとして使用される請求項１〜８のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
- 前記擬似接着ラベルは、前記剥離シートを剥離除去した後、配送物品に前記粘着剤層を介して接着されるものであり、前記表面基材が前記樹脂層とともに、前記中間基材から剥離されて持ち帰られる受領票として使用される請求項９に記載の擬似接着ラベル。
- 前記樹脂層と前記中間基材の間の樹脂層が設けられた箇所における剥離力は、剥離角度１８０°、剥離速度０．３ｍ／分で３００〜２０００ｍＮ／５０ｍｍである請求項１〜１０のいずれかに記載の擬似接着ラベル。
- 請求項１〜１１のいずれかに記載の擬似接着ラベルを製造する擬似接着ラベルの製造方法であって、
前記表面基材上に、加熱したホットメルト接着剤を部分的に塗工する塗工工程と、その塗工されたホットメルト接着剤を冷却し、冷却されたホットメルト接着剤に、前記中間基材を貼り合わせる貼り合せ工程とを備える擬似接着ラベルの製造方法。
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|---|---|---|---|
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2014
- 2014-06-06 JP JP2014117485A patent/JP2015230438A/ja active Pending
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