JP2015125191A - 表示装置用部材の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ワークの位置決めにエラーが生じた場合であっても、周囲の清浄度を高く維持しながら、効率の良い積層を行うことができるとともに、ワーク及び貼着材の無駄を抑えることができる表示装置用部材の製造技術を提供する。【解決手段】搬入搬出ポジション１Ａ、塗布ポジション１Ｃ、重ね合わせポジション１Ｄを間欠回転するターンテーブルに複数設けられ、ワークＳ１、Ｓ２を保持する保持装置２、ワークＳ１を位置決めする位置決め部による位置決め前に、ワークＳ１、Ｓ２の相対位置を検出する検出装置、検出ができた場合に、ワークＳ１に接着剤を塗布し、検出ができなかった場合に、接着剤を塗布しない塗布装置、接着剤の塗布の有無にかかわらず、ワークＳ１、Ｓ２を重ね合わせる押圧装置を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、液晶モジュールとカバーパネルのようなワークを積層することにより表示装置用部材を製造する技術に関する。

一般的に、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイを代表とする平板状の表示装置（フラットパネルディスプレイ）は、表示モジュール、操作用のタッチパネル、表面を保護する保護パネル（カバーパネル）等を積層することにより構成されている。これらの表示モジュール、タッチパネル、カバーパネル等（以下、ワークと呼ぶ）は、フラットパネルディスプレイの筐体に組み込まれる。

表示モジュールは、偏光板等を含む表示パネル、駆動回路、プリント基板（タブ）等、複数の部材を備え、多層に重ね合わせて構成されている。カバーパネルは、タッチパネルと別体のものも、タッチパネルが組み込まれた複合パネルとして構成されたものもある。以下、このように表示装置を構成するワークを、２以上重ね合わせたものを、表示装置用部材と呼ぶ。

このような筐体に組み込まれる複合パネルにおいて、積層される各ワークの間にギャップが設けられていて空気の層が存在すると、外光反射により、ディスプレイの表示面の視認性が低下する。これに対処するため、各ワークを積層する際に、接着剤によって各ワークの間（ギャップ）を埋めることにより、接着層を形成することが行われている。

かかる接着層の形成すなわちワークの積層には、両面テープや接着シートを用いる方法と樹脂の接着剤を用いる方法がある。両面テープや接着シートは、接着剤に比べて比較的高価であり、剥離紙の剥離等の工程が必要となる。このため、近年のコスト削減の要求などから、接着剤を用いた積層が主流となってきている。

このため、ワークの積層には、少なくとも一方のワークに対して、かかる接着シートや接着剤等の貼着材を付して重ね合わせることにより、一対のワークの積層を行う装置が必要となる。また、一対のワークの間に気泡等が混入することを防ぐために、重ね合わせは真空中で行うことが望ましい。従って表示装置用部材の製造装置には、真空チャンバ等を備える必要もある。

このようなワークの積層を効率良く行うため、特許文献１に示すように、ワークを保持する装置が、間欠回転するターンテーブルによって移動しながら、順次処理を行う技術が存在する。

特許第５０９０５３５号公報

以上のような表示装置用部材の製造装置において、両面テープや接着シート、接着剤などの貼着材を付したワークを正確に重ね合わせるためには、一対のワークの位置をアライメント（位置決め）する必要がある。このため、特許文献１に示すように、ターンテーブルの一ポジションには、位置決め部が設けられ、貼着材を付して位置決めした後に、重ね合わせが行われていた。

この位置決めは、一対のワークを撮像し、その撮像したデータから位置決め用のマークやコーナーを検出し、マークやコーナーの位置を基準に、両ワークのずれを修正することにより行われていた。

ここで、少なくとも一方のワークに、マークやコーナーを検出できない等の異常がある場合には、位置決めができない。そこで、かかる異常が発生した場合には、エラーが生じたものとして、ターンテーブルを止めて、オペレータがターンテーブルによる搬送路から取り出すことが行われていた。

しかし、エラーが生じる毎にターンテーブルを止めると、位置決め工程の手前の貼着材を貼付する工程、位置決め工程の後の重ね合わせ工程も止まることになり、所定のサイクルタイム以上の時間が経過する。このため、全体に与える影響が大きく、アイドルタイムが増えて生産効率が低下するとともに、各製品の所要時間が均一とならず、良品となりにくい。また、ターンテーブルを止めて、エラーが生じたワークをオペレータが取り出す場合、周囲の清浄度が低下することになるため、異物の混入の可能性が高まり、製品の歩留まりが低下する。

これに対処するため、貼着材の貼付後の位置決め時に、エラーが生じたワークが存在しても、ターンテーブルを止めることなく、ずれが存在するままで貼り合せを行い、その後の工程に搬出することが考えられる。

しかし、エラーが生じたワークを貼り合せたものは、製品にすることはできないため、搬出後に取り出して廃棄することになる。このため、一方のワークにエラーがない場合には、エラーがあったワークとともに廃棄されることになるので、無駄が生じる。さらに、本来、貼着材を貼付する必要のないワークに、貼着材を付けてしまっているため、貼着材が無駄に消費されることになる。

本発明は、上記のような従来技術の問題点を解決するために提案されたものであり、その目的は、ワークの位置決めにエラーが生じた場合であっても、周囲の清浄度を高く維持しながら、効率の良い積層を行うことができるとともに、ワーク及び貼着材の無駄を抑えることができる表示装置用部材の製造技術を提供することにある。

上記の目的を達成するため、本発明は、表示装置を構成する一対のワークを貼着材を介して重ね合わせることにより積層する表示装置用部材の製造装置において、複数のポジションに応じて間欠搬送する間欠搬送部と、前記間欠搬送部に複数設けられ、一対のワークを保持する保持装置と、前記保持装置に設けられ、一対のワークの少なくとも一方を位置決めする位置決め部と、を有し、前記複数のポジションには、前記間欠搬送部の搬送方向の順に、前記保持装置に一対のワークを搬入し、重ね合わされた一対のワークを搬出する搬入搬出ポジションと、前記位置決め部による位置決め後に、少なくとも一方のワークに貼着材を付着する付着装置を有する付着ポジションと、一対のワークを重ね合わせる押圧装置を有する重ね合わせポジションと、が含まれ、前記位置決め部による位置決め前に、前記一対のワークの相対位置を検出する検出装置が設けられ、前記搬入搬出ポジションに、一対のワークを搬入する搬入経路と、前記搬入搬出ポジションから、貼着材を付着して重ね合わせた後のワークも、貼着材を付着せずに重ね合わせた後のワークも搬出する搬出経路と、を有する搬送装置が設けられ、前記保持装置を有する間欠搬送部、前記検出装置、前記付着装置、前記押圧装置及び前記搬送装置は、共通のブース内に収容され、前記間欠搬送部、前記検出装置、前記付着装置、前記押圧装置及び前記搬送装置を制御する制御装置を有し、前記制御装置は、前記検出装置による一対のワークの相対位置の検出ができた場合に、少なくとも一方のワークに貼着材を付着し、前記検出装置による一対のワークの相対位置の検出ができなかった場合には、貼着材を付着しないように前記付着装置を制御し、前記重ね合わせポジションでは、貼着材の付着にかかわらず一対のワークの少なくとも一方を付勢することにより、ワークを重ね合わせるように押圧装置を制御し、前記ブースは、前記搬入経路を介して一対のワークをブース内に投入するための投入口と、前記搬出経路を介して、貼着材を付着して重ね合わせた後のワークも、貼着材を付着せずに重ね合わせた後のワークも、ブース外に排出するための搬出口を有することを特徴とする。

他の態様は、表示装置を構成する一対のワークを貼着材を介して重ね合わせることにより積層する表示装置用部材の製造装置において、複数のポジションに応じて間欠搬送する間欠搬送部と、前記間欠搬送部に複数設けられ、一対のワークを保持する保持装置と、前記保持装置に設けられ、一対のワークの少なくとも一方を位置決めする位置決め部と、を有し、前記複数のポジションには、前記間欠搬送部の搬送方向の順に、前記保持装置に一対のワークを搬入する搬入ポジションと、前記位置決め部による位置決め後に、少なくとも一方のワークに貼着材を付着する付着装置を有する付着ポジションと、一対のワークを重ね合わせる押圧装置を有する重ね合わせポジションと、が含まれ、前記位置決め部による位置決め前に、前記一対のワークの相対位置を検出する検出装置が設けられ、前記搬入ポジションに一対のワークを搬入する搬入経路と、前記重ね合わせポジションにおいて貼着材を付着して重ね合わせた後のワークも、貼着材を付着せずに重ね合わせた後のワークも搬出する搬出経路と、を有する搬送装置が設けられ、前記保持装置を有する前記間欠搬送部、前記検出装置、前記付着装置、前記押圧装置及び前記搬送装置は、共通のブース内に収容され、前記間欠搬送部、前記検出装置、前記付着装置、前記押圧装置及び前記搬送装置を制御する制御装置を有し、前記制御装置は、前記検出装置による一対のワークの相対位置の検出ができた場合に、少なくとも一方のワークに貼着材を付着し、前記検出装置による一対のワークの相対位置の検出ができなかった場合には、貼着材を付着しないように前記付着装置を制御し、前記重ね合わせポジションでは、貼着材の付着の有無にかかわらず一対のワークの少なくとも一方を付勢することにより、ワークを重ね合わせるように押圧装置を制御し、前記ブースは、前記搬入経路を介して一対のワークをブース内に投入するための投入口と、前記搬出経路を介して、貼着材を付着して重ね合わせた後のワークも、貼着材を付着せずに重ね合わせた後のワークも、ブース外に排出するための搬出口を有することを特徴とする。

他の態様は、前記複数のポジションには、前記付着ポジションの前に、前記位置決め部による位置決めを行う位置決めポジションが含まれ、前記検出装置は、前記位置決めポジションに設けられていてもよい。

他の態様は、前記制御装置は、前記検出装置による一対のワークの相対位置の検出ができなかった場合に、一対のワークの相対位置を、所定位置ずらして位置決めするように位置決め部を制御してもよい。

他の態様は、前記制御装置は、前記検出装置による一対のワークの相対位置の検出ができなかった場合に、一対のワークの相対位置を、所定位置ずらして位置決めするように位置決め部を制御してもよい。

他の態様は、前記制御装置によって制御され、重ね合わされた一対のワークの外観を検査する外観検査部をさらに有し、前記制御装置が、前記外観検査部で一対の重ね合わされたワークに、ずれを検出した場合に、エラー情報を出力するエラー情報出力部を有してもよい。
他の態様は、前記保持装置は、前記間欠搬送部と前記各ポジションとの間で移動可能に設けられていてもよい。

なお、上記のような表示装置用部材の製造装置の発明を方法の観点から捉えた製造方法の発明も、本発明の一態様である。

以上、説明したように、本発明によれば、ワークの位置決めにエラーが生じた場合であっても、周囲の清浄度を高く維持しながら、効率の良い積層を行うことができるとともに、ワーク及び貼着材の無駄を抑えることができる。

本発明の一実施形態の全体構成を示す概略平面図である。 間欠搬送部を示す縦断面図である。 搬入搬出ポジションにおける保持装置であって、ワークの搬入時（Ａ）、ワークの設置時（Ｂ）を示す正面図である。 マークが付されたワークを示す平面図である。 検出位置にある検出装置を示す縦断面図である。 塗布装置の塗布開始時（Ａ）、塗布終了時（Ｂ）を示す縦断面図である。 押圧装置の押圧前（Ａ）、押圧時（Ｂ）を示す縦断面図である。 制御装置の特徴的構成を示すブロック図である。 実施形態の処理手順を示すフローチャートである。 ポジションを共通化した検出装置と塗布装置を示す縦断面図である。 検出ポジションを設けた間欠搬送部を示す平面図である。 ずらし位置合わせ処理を含む実施形態の処理手順を示すフローチャートである。 ずらして重ね合わせたワークを示す平面図である。 間欠搬送部が無端状のコンベアである態様を示す概略平面図である。 間欠搬送部が直線状である態様を示す概略平面図である。 間欠搬送部が直線状で復帰経路がブース外にある態様を示す概略平面図である。

次に、本発明の実施の形態（以下、実施形態と呼ぶ）について、図面を参照して具体的に説明する。なお、以下の説明では、貼着材の有無にかかわらず、ワークＳ１、Ｓ２を対向する面で合わせることを重ね合わせ又は積層と呼ぶ。そして、ワークを重ね合わせることにより製造される表示装置用部材には、表示モジュールとカバーパネルを積層した部材のように表示機能を備えた部材も、カバーパネルとタッチパネルを積層した部材のようにその部材だけでは表示機能を備えていない部材も含まれる。
［Ａ．構成］
［１．全体構成］
まず、本実施形態の表示装置用部材の製造装置（以下、本装置と呼ぶ）の全体構成を説明する。本装置は、図１に示すように、ブースＵ内に構成された間欠搬送部Ｔ１及び直線搬送部Ｔ２を有している。

［１−２．間欠搬送部］
間欠搬送部Ｔ１は、複数のポジションに応じて間欠搬送する構成部である。本実施形態の間欠搬送部Ｔ１は、ターンテーブル１上に、４台の保持装置２を搭載したものである。ターンテーブル１は、インデックス機構１ａ（図２参照）によって、搬入搬出ポジション１Ａ、位置決めポジション１Ｂ、塗布ポジション１Ｃ、重ね合わせポジション１Ｄに合わせて、間欠回転するように構成されている。

保持装置２は、図２及び図３に示すように、一対のワークＳ１及びワークＳ２を、上下に対向させて保持する装置である。この保持装置２は、間欠搬送部Ｔ１の間欠搬送に従って、搬入搬出ポジション１Ａ、位置決めポジション１Ｂ、塗布ポジション１Ｃ、重ね合わせポジション１Ｄを順次移動する。搬入搬出ポジション１Ａは、保持装置２に一対のワークＳ１、Ｓ２を搬入し、重ね合わされた一対のワークＳ１、Ｓ２を搬出するポジションである。搬入搬出ポジション１Ａにおいては、保持装置２は、接着剤Ｒを塗布して重ね合わせた後のワークＳ１、Ｓ２も、接着剤Ｒを塗布せずに重ね合わせた後のワークＳ１、Ｓ２も共通の経路で搬出される。

なお、本実施形態では、表示装置用部材であるワークＳ１、Ｓ２として、例えば、液晶モジュールとカバーパネルのような長方形状の板状部材を用いる。ワークＳ１、Ｓ２には、図４に示すように、位置決め用の情報となるマークＭ１、Ｍ２が設けられている。

位置決めポジション１Ｂは、搬入搬出ポジション１Ａと塗布ポジション１Ｃとの間に設けられている。この位置決めポジション１Ｂは、一対のワークＳ１、Ｓ２の相対的な位置決めを行うポジションである。保持装置２は、位置決めポジション１Ｂにおいて、ワークＳ１，Ｓ２の位置を合わせる位置決め部３００等を有している。また、位置決めポジション１Ｂには、検出装置４が設けられている（図８参照）。検出装置４は、ワークＳ１，Ｓ２の位置決めのための情報（マーク、コーナー等）を検出する装置である。この検出装置４によって検出された情報に基づいて、位置決め部３００におけるワークＳ２に対するワークＳ１の位置決め量が決定される。

塗布ポジション１Ｃは、貼着材をワークＳ１、Ｓ２の少なくとも一方に付着させる付着ポジションである。本実施形態においては、図６に示すように、付着装置として、貼着材である接着剤Ｒの塗布装置３が設けられている。塗布装置３は、塗布ノズル３３が接着剤Ｒを吐出しながら移動することにより、ワークＳ１に接着剤Ｒを塗布する装置である。

重ね合わせポジション１Ｄは、一対のワークＳ１、Ｓ２を重ね合わせるポジションである。本実施形態の重ね合わせポジション１Ｄには、図２及び図７に示すように、押圧装置５が設けられている。この押圧装置５は、真空チャンバ５１内の減圧雰囲気において、ワークＳ２を、ワークＳ１側に押圧することにより、両者を重ね合わせる装置である。なお、押圧時に必ずしも減圧雰囲気とする必要はなく、真空チャンバが無くても良い。ただし、減圧雰囲気とする方が、重ね合わせ時に気体が巻き込まれてボイドとなることを抑制できる。

［１−２．直線搬送部］
直線搬送部Ｔ２は、図１に示すように、搬入搬出ポジション１Ａに、一対のワークＳ１、Ｓ２を搬入する搬入経路と、搬入搬出ポジション１Ａから、一対のワークＳ１、Ｓ２を搬出する搬出経路と、を有する搬送装置である。本実施形態の直線搬送部Ｔ２は、下ワーク用投入コンベア６０ａ、上ワーク用投入コンベア６０ｂ、下ワーク用アーム６１ａ、上ワーク用アーム６１ｂ、搬出コンベア６２を有する。

下ワーク用投入コンベア６０ａは、後述するブースＵの投入口ＩＮから投入され、保持装置２の下側に保持されるワークＳ１を搬送する直線状の搬入経路である。上ワーク用投入コンベア６０ｂは、ブースＵの投入口ＩＮから投入され、保持装置２の上側に保持されるワークＳ２を搬送する直線状の搬出経路である。

下ワーク用投入コンベア６０ａと上ワーク用投入コンベア６０ｂとは、同一平面上で、搬送方向が平行となるように配設されている。なお、図示はしないが、上ワーク用投入コンベア６０ｂの搬送途中には、ワークＳ２の上下の面を反転させて、上ワーク用アーム６１ｂに渡す反転装置が設けられている。なお、この反転装置は必ずしも必要ではない。上ワーク用投入コンベア６０ｂ上で接着面が下側を向いており、前述の保持装置２で上下に対向させて保持する時に、接着面が対向するようにそのまま搬送する場合は不要となる。ただし、汚染等を避けるため、ワークＳ２の接着面への接触は短時間とする方が良く、この場合は接着面が上側を向くように上ワーク用投入コンベア６０ｂで搬送されるので、途中で反転させる必要が生じる。

下ワーク用アーム６１ａは、下ワーク用投入コンベア６０ａの搬送端において、突出するピンによって持ち上げられたワークＳ１の両短辺を挟み、搬入搬出ポジション１Ａにおける保持装置２の下側にワークＳ１を受け渡す一対のアームである。この下ワーク用アーム６１ａは、重ね合わせ後の一対のワークＳ１、Ｓ２を、保持装置２の下側から、搬出コンベア６２に搬送する機能も有する。

上ワーク用アーム６１ｂは、上ワーク用投入コンベア６０ｂの搬送端において、反転装置から、搬送経路より高所で受け渡されたワークＳ２の両長辺を挟み、保持装置２の上側にワークＳ２を受け渡す一対のアームである。

搬出コンベア６２は、下ワーク用アーム６１ａによって間欠搬送部Ｔ１から搬出された重ね合わせ後のワークＳ１、Ｓ２を、後述するブースＵの搬出口ＯＵＴから外部へ搬出するコンベアである。

なお、ブースＵの搬出口ＯＵＴの外部には、重ね合わせ後のワークＳ１、Ｓ２の間の接着剤Ｒを本硬化させる本硬化部Ｅが設けられている。本硬化部Ｅには、電磁波を照射する装置等が設置され、ワークが来たときに、電磁波の照射等を行うことによって、接着剤Ｒを硬化させる。なお、本硬化部ＥをブースＵ内に設けることも可能である。

［１−３．ブース］
ブースＵは、間欠搬送部Ｔ１、直線搬送部Ｔ２を収容する容器である。つまり、ブースＵは、保持装置２を有する間欠搬送部Ｔ１、検出装置４、塗布装置３、押圧装置５、直線搬送部Ｔ２を収容している。ブースＵの内部は、フィルタ及び気流制御を行う給排気システムにより、高い清浄度が維持されている。直線搬送部Ｔ２へワークＳ１、Ｓ２を投入するための投入口ＩＮ、重ね合わされたワークＳ１、Ｓ２を搬出するための搬出口ＯＵＴは、エアシャワーによって、外気からの異物の侵入が遮断されている。なお、ブースＵ内に収容とは、下ワーク用投入コンベア６０ａ、上ワーク用投入コンベア６０ｂの一部が投入口ＩＮから外部に出ている場合、搬出コンベア６２の一部が搬出口ＯＵＴから外部に出ている場合のように、搬送装置の一部がブースＵ外にある場合も含む。

［１−４．制御装置］
制御装置７は、本装置の各部を制御する装置である。この制御装置７は、例えば、専用の電子回路若しくは所定のプログラムで動作するコンピュータ等によって、後述する各機能を実現することによって構成できる。

［２．保持装置］
次に、各部の詳細を説明する。まず、保持装置２は、図２に示すように、保持部１００、支柱部２００、位置決め部３００、駆動部４００を備えている。

［２−１．保持部］
保持部１００は、図３に示すように、ワークＳ２の上面を保持するプレートである。この保持部１００の下面には、複数の粘着パッド１１が設けられていて、この粘着パッド１１によって、ワークＳ２の上面が粘着保持される。したがって、押圧時に減圧雰囲気となっても、ワークＳ２の保持が維持される。

粘着パッド１１の材質としては、ある程度の期間繰り返される粘着保持を維持できる粘着性があれば、どのようなものでも採用できる。例えば、シリコン樹脂やウレタン樹脂等が考えられる。後述の塗布装置３および押圧装置５において、塗布直後の接着剤Ｒの形状を維持するため、押圧時のボイドの発生を抑制するため、あるいは押圧時の接着剤Ｒのはみ出しを防止するために、塗布装置３や押圧装置５に、エネルギー照射手段であるＵＶ照射手段を設け、接着剤にエネルギーを照射して仮硬化させることもある。このような場合、ＵＶ光に対する耐性の観点からは、ウレタン樹脂が望ましい。また、電流を流すことにより粘着力が変化するＥＲゲルを用いてもよい。なお、保持部１００には、後述する吸着部１０の吸着ノズル１０ａが挿通される孔１１０が形成されている。

吸着部１０は、搬入搬出ポジション１Ａに来た保持部１００の上方に、図示しない昇降機構によって昇降可能に設けられている。この吸着部１０は、図示しない真空源である減圧ポンプに接続され、上ワーク用アーム６１ｂが搬送して来たワークＳ２の上面に対して、バキュームチャックを行う吸着ノズル１０ａを、複数本備えている。

［２−２．支柱部］
支柱部２００は、図２に示すように、ターンテーブル１に対して垂直方向に立ち上げられた２本の柱状部材である。この支柱部２００によって、保持部１００が昇降可能に支持されている。保持部１００は、重ね合わせ前においては、位置決め部３００から離隔した上方にあり、ワークＳ２を水平方向に保持している。そして、重ね合わせ時には、押圧装置５によって、ワークＳ２とともに保持部１００が下方に押圧されるので、支柱部２００に沿って下降し、ワークＳ１とワークＳ２との重ね合わせが行われる。

［２−３．位置決め部］
位置決め部３００は、一対のワークＳ１、Ｓ２の少なくとも一方を位置決めする構成部である。本実施形態の位置決め部３００は、図２、図５に示すように、ターンテーブル１に支持されたステージ３１０を有している。ステージ３１０は、ワークＳ１が載置され、走査機構３２０によって位置決め可能な水平テーブルである。

走査機構３２０は、ステージ３１０を、水平面上の直交する直線方向（Ｘ方向及びＹ方向）に移動可能に、且つ、回動可能（θ方向）に設けられている。直線方向の移動手段としては、例えば、ステージ３１０を直交する２方向へ付勢する一対の偏心ローラ、直交する２方向へ駆動するボールねじ、スライダ等により構成できる。回動手段としては、例えば、ステージ３１０に設けられた駆動軸を駆動源により直接回動させるダイレクトドライブ機構、駆動源の軸からベルトやギア機構を介して間接的に回動させるベルトドライブ機構、ギアドライブ機構等により構成できる。

なお、走査機構３２０は、モータ等の駆動源を含む駆動部を内蔵していてもよいし、位置決めポジション１Ｂにおけるターンテーブル１の下部に、駆動部４００を設けてもよい。駆動部４００をターンテーブル１の下部に設けた場合、図２に示すように、ターンテーブル１の回動によって位置決め部３００が駆動部４００の上部に来た時に、クラッチ及びアーマチュアを介して、走査機構３２０に駆動源が着脱されるように構成するとよい。

ステージ３１０のワークＳが載置される面には、図示しない弾性部材による保護シートが取り付けられている。保護シートの表面には、真空時の滑り止めとして機能する粗面化処理が施されている。

また、ステージ３１０及び保護シートには、吸着穴が形成されている。この吸着穴は、ステージ３１０内に形成された通気経路から、配管及びバルブを介して、真空源である減圧ポンプに接続されている。なお、ターンテーブル１が回転しても、真空源と吸着穴との連通が確保されるように、通気経路と配管との間は、図示しないロータリージョイントを介して接続されている。

［３．検出装置］
検出装置４は、一対のワークＳ１、Ｓ２の相対位置を検出するための装置である。このため、検出装置４は、撮像部４ａと検出部４ｂを有する（図８参照）。撮像部４ａは、図５に示すように、２台の撮像装置であるＣＣＤカメラ４１、４２、これらを支持するアーム４５、図示しないカメラ駆動機構等を有する。上方に配置されたＣＣＤカメラ４１は、レンズ面が上方を向いていて、上方のワークＳ２のコーナー若しくはマークＭ２を撮像するカメラである（第１のカメラ）。下方に配置されたＣＣＤカメラ４２は、レンズ面が下方を向いていて、下方のワークＳ１のコーナー若しくはマークＭ１を撮像するカメラである（第２のカメラ）。

カメラ駆動機構は、駆動源等を有し、アーム４５を水平方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に移動させることにより、ワークＳ１、Ｓ２の間に、ＣＣＤカメラ４１、４２を出し入れ可能に、且つマークＭ１、Ｍ２、コーナーを撮像可能に設けられている。

検出部４ｂは、撮像部４ａにより撮像された画像から、マークＭ１、Ｍ２、コーナー等に基づく位置決めの指標を抽出することにより、一対のワークＳ１、Ｓ２の相対位置を検出する処理部である。この検出部４ｂは、制御装置７が有することもできるが、その場合も、撮像部４ａ及び検出部４ｂにより、検出装置４が構成されるものとする。検出される一対のワークＳ１、Ｓ２の相対位置は、マークＭ１、Ｍ２又はコーナー等の画像であっても、これらの画像から抽出した点や線の画像であっても、点や線等の座標情報であってもよい。

［４．塗布装置］
塗布装置３は、ワークＳに貼着材としての接着剤Ｒを塗布する付着装置である。塗布装置３は、図６に示すように、タンク３１、流通経路３２、塗布ノズル３３を有している。タンク３１は接着剤Ｒを収容する容器である。流通経路３２は、配管、バルブ、ポンプ等により、タンク３１の接着剤Ｒを送り出す手段である。

塗布ノズル３３は、流通経路３２において送り出された接着剤ＲをワークＳに供給するスリットを備えたスリットコータである。スリットは、ワークＳの塗布面に平行で、塗布方向に直交する方向に細長く延びた開口である。スリットの長手方向の長さは、ワークＳの短辺と同等若しくは僅かに短くなっている。

また、塗布ノズル３３は、例えば、図示しない駆動機構によって、ワークＳの塗布面に対して平行な方向（図中、白矢印方向）に、水平方向に移動するように設けられている。塗布ノズル３３からの接着剤Ｒの吐出量は、制御装置７のバルブ制御及びポンプ制御によって調節される。この塗布方向は一定であるが、上記のように塗布前にワークＳ１の位置決めを行うので、塗布方向にワークＳ１の方向が揃う。なお、塗布ノズル３３は、水平面内で自由に動ける構成としてもよいし、水平面内で回動できるようにしてもよい。このようにすることで、塗布方向を自由に設定できる。また、スリットノズルだけでなく、単数あるいは複数の針状ノズルによる塗布の場合でも、塗布面を走査して、接着剤Ｒが全面に行き渡るように塗布することができる。ただし、一定方向のみの移動とした場合は、走査用の構成が簡易とできるので、安定性が高く速い塗布を行なうことが可能となる。

なお、接着剤Ｒは、外部からエネルギーの照射により硬化する樹脂であればよい。例えば、紫外線（ＵＶ）硬化樹脂や熱硬化樹脂が考えられる。本実施形態では、紫外線（ＵＶ）硬化樹脂を用いて説明する。

［５．押圧装置］
押圧装置５は、一対のワークＳ１、Ｓ２を重ね合わせる装置である。本実施形態の押圧装置５は、図２、図７に示すように、真空チャンバ５１、加圧ヘッド５２、昇降機構５３及びシリンダ５４を有する。真空チャンバ５１は、ターンテーブル１上の保持装置２を覆って密閉するチャンバである。加圧ヘッド５２は、真空チャンバ５１内に設けられ、保持部１００に保持されたワークＳ２を下方に加圧する手段である。

昇降機構５３は、図示しない駆動源等により、真空チャンバ５１を加圧ヘッド５２とともに昇降させる機構である。シリンダ５４は、進退する駆動ロッドによって、加圧ヘッド５２を昇降させる機構である。真空チャンバ５１には、図示しない真空源である減圧ポンプが、配管及びバルブ等を介して接続されている。

［６．制御装置］
制御装置７は、直線搬送部Ｔ２によるワークＳ１、Ｓ２の搬送、間欠搬送部Ｔ１による保持装置２の搬送を制御する。また、制御装置７は、保持装置２を間欠搬送させながら、検出装置４による一対のワークＳ１、Ｓ２の相対位置の検出ができた場合に、少なくとも一方のワークに接着剤Ｒを塗布し、検出装置４による一対のワークＳ１、Ｓ２の相対位置の検出ができなかった場合には、接着剤Ｒを塗布しないように塗布装置３を制御し、接着剤Ｒの塗布の有無にかかわらず一対のワークの少なくとも一方を付勢することにより、ワークを重ね合わせるように押圧装置５を制御する。

このような制御を実現するための制御装置７の構成を、仮想的な機能ブロック図である図８を参照して説明する。すなわち、制御装置７は、機構制御部７０、記憶部７１、エラー検出部７２、エラー情報付加部７３、エラー判定部７４、塗布抑制部７５、エラー情報出力部７６、入出力制御部７７を有する。なお、オペレータが、制御装置７を操作するためのスイッチ、タッチパネル、キーボード、マウス等の入力装置については、説明を省略する。

［６−１．機構制御部］
機構制御部７０は、間欠搬送部Ｔ１のターンテーブル１、保持装置２、検出装置４、位置決め部３００、塗布装置３、押圧装置５、直線搬送部Ｔ２の下ワーク用投入コンベア６０ａ、上ワーク用投入コンベア６０ｂ、下ワーク用アーム６１ａ、上ワーク用アーム６１ｂ、搬出コンベア６２等の機構部の駆動源、バルブ、スイッチ、電源等を制御する処理部である。
［６−２．記憶部］
記憶部７１は、識別情報、エラー情報等、本装置の処理に必要な情報を記憶する処理部である。識別情報は、ワークＳ１、Ｓ２毎に付与される製造番号のように、個々のワークＳ１、Ｓ２を識別する情報である。これは、本装置限りで、投入された順番に付与される番号であってもよいし、他の装置においても使用される固有の番号であってもよい。エラー情報は、エラー検出部７２がエラーを検出した場合に、各ワークＳ１、Ｓ２について、エラーがあったことを示すために、その識別情報に関連付けて記憶される情報である。

［６−３．エラー検出部］
エラー検出部７２は、検出装置４が取得した情報に基づいて、エラーを検出する処理部である。エラーの態様としては、検出装置４の検出部４ｂが一対のワークＳ１、Ｓ２の相対位置を検出できない場合をいい、例えば、マークＭ１、Ｍ２又はコーナーが検出できない程に画像が不鮮明、あらかじめ設定された検出枠からマークＭ１、Ｍ２又はコーナーが所定のしきい値以上はみ出している、ワークＳ１、Ｓ２の形状が異常である等が考えられる。これらの異常の原因としては、ワークＳ１、Ｓ２やマークＭ１、Ｍ２の形状や色等が不良である他、ワークＳ１、Ｓ２が汚れている場合もある。さらに、マークＭ１、Ｍ２やコーナーの形状ワークＳ１、Ｓ２が正常であっても、撮像上の問題や画像処理、演算処理上の問題により相対位置のずれ量が規定値以上と判断されるいわゆる誤検出の場合も含まれる。

［６−４．エラー情報付加部］
エラー情報付加部７３は、ワークＳ１、Ｓ２について、エラーが検出された場合に、そのワークＳ１、Ｓ２の識別情報に関連付けてエラー情報を付加して、記憶部７１に記憶する処理部である。

［６−５．エラー判定部］
エラー判定部７４は、塗布ポジション１Ｃに搬送されたワークＳ１、Ｓ２にエラーがあるかどうかを、記憶部７１に記憶された情報に基づいて判定する処理部である。なお、エラー判定部７４による判定は、単に、塗布ポジション１Ｃの直前の（次に塗布ポジション１Ｃに来る）ワークＳ１、Ｓ２に、エラーがあるかどうかを判定してもよい。

［６−６．塗布抑制部］
塗布抑制部７５は、エラーと判定されたワークＳ１、Ｓ２について、塗布装置３による塗布を止める処理部である。

［６−７．エラー情報出力部］
エラー情報出力部７６は、重ね合わされたワークＳ１、Ｓ２が、エラーと判定されたものであることを明示するエラー情報を、外部に出力する処理部である。

［６−８．入出力制御部］
入出力制御部７７は、制御対象となる各部との間での信号の変換や入出力を制御するインタフェースである。

なお、制御装置７には、ブースＵ外に設けられ、装置の状態を確認するためのディスプレイ、ランプ、メータ等の出力装置７７が接続されている。上記のエラー情報は、出力装置７７に表示される。

［Ｂ．作用］
以上のような構成を有する本実施形態の作用を、図２〜図８の構成図及び図９のフローチャートを参照して説明する。なお、以下に説明する手順による製造方法も、制御装置７を動作させるコンピュータプログラムも、本発明の一態様である。

［１．ワークの搬入］
まず、間欠搬送部Ｔ１へのワークＳ１、Ｓ２の搬入について説明する（ステップＳ１０１）。図２に示すように、ワークＳ１、Ｓ２は、オペレータにより、投入口ＩＮから、重ね合わせられる面を上にして、下ワーク用投入コンベア６０ａ、上ワーク用投入コンベア６０ｂに投入される。なお、人手によるワークの投入でなく、オートローダ等の供給機構によって、ハンドリング等されたワークを自動的に投入することも可能である。

下ワーク用投入コンベア６０ａによって搬送されたワークＳ１は、搬送端において、図３（Ａ）に示すように、下ワーク用アーム６１ａによって、搬入搬出ポジション１Ａにおける保持装置２のステージ３１０上に載置される。

上ワーク用投入コンベア６０ｂによって搬送されたワークＳ２は、搬送途中において、反転装置によって反転され、搬送端において、図３（Ａ）に示すように、上ワーク用アーム６１ｂによって、保持装置２の保持部１００の下方に案内される。このワークＳ２は、その上面が吸着部１０の吸着ノズル１０ａによって吸着され、吸着部１０が上昇することによって、図３（Ｂ）に示すように、粘着パッド１１によって粘着保持される。この後、吸着部１０は、保持装置２から退避する。

［２．ワークの位置決め］
次に、上記のように、ワークＳ１，Ｓ２を保持した保持装置２が、ターンテーブル１の回転によって位置決めポジション１Ｂに来る（ステップＳ１０２）。そして、以下に説明するように、検出装置４による位置検出、位置決め部３００による位置決めが行われる。

カメラ駆動機構は、アーム４５を移動させることにより、図５に示すように、ＣＣＤカメラ４１、４２を、ワークＳ１とワークＳ２との間に移動させて、ワークＳ１、Ｓ２のコーナー若しくはマークＭ１、Ｍ２に対応する位置に停止させる。そして、ＣＣＤカメラ４１、４２は、ワークＳ１及びワークＳ２のコーナー若しくはマークＭ１、Ｍ２を撮像する（ステップＳ１０３）。撮像された画像及びこれに基づいて検出部４ｂが検出した一対のワークの相対位置は、制御装置７に入力される。

エラー検出部７２は、ワークＳ１、Ｓ２のマークＭ１、Ｍ２又はコーナーが検出できないエラーがあるかどうかを検出する（ステップＳ１０４）。エラーを検出した場合には（ステップＳ１０４のＹＥＳ）、エラー情報付加部７３が、エラーのあったワークＳ１、Ｓ２の識別情報に関連付けて、エラー情報を記憶部７１に記憶する。この場合、位置決め部３００による位置決めは行わない。

マークＭ１、Ｍ２又はコーナーを検出でき、エラーを検出しない場合には（ステップＳ１０４のＮＯ）、検出したマークＭ１、Ｍ２又はコーナーに基づいて、走査機構３２０によってステージ３１０を走査して、ワークＳ１をワークＳ２に対して位置決めする（ステップＳ１０５）。

なお、上記のように、画像からマークＭ１、Ｍ２又はコーナーを抽出する処理、抽出されたマークＭ１、Ｍ２若しくはコーナー、又はこれらから抽出した点や線等に基づいて位置決めする処理は、従来の一般的な画像処理技術及び位置決め演算技術によって実現可能であるため、説明を省略する。

［３．接着剤の塗布］
上記のように、ワークＳ１、Ｓ２（位置決めされたもの、位置決めできなかったものを含む）を保持した保持装置２は、ターンテーブル１の回転によって、塗布ポジション１Ｃに来る（ステップＳ１０６）。

ここで、エラー判定部７４は、ワークＳ１、Ｓ２にエラーが有ったか否かを、記憶部７１に記憶されたエラー情報に基づいて判定する（ステップＳ１０７）。エラーが有ったと判定された場合には（ステップＳ１０７のＹＥＳ）、塗布抑制部７５は、塗布装置３による塗布を止める（ステップＳ１０８）。

エラーが無かったと判定された場合には（ステップＳ１０７のＮＯ）、塗布装置３が塗布を行う（ステップＳ１０９）。つまり、図６（Ａ）（Ｂ）に示すように、塗布ノズル３３が接着剤Ｒを吐出しながら移動することにより、ワークＳ１の表面に接着剤Ｒが塗布される。

［４．重ね合わせ］
次に、ワークＳ１，Ｓ２を保持した保持装置２が、ターンテーブル１の回転によって重ね合わせポジション１Ｄに来る（ステップＳ１１０）。すると、押圧装置５によって、真空中での重ね合わせが行われる（ステップＳ１１１）。

すなわち、図７（Ａ）に示すように、昇降機構５３が、真空チャンバ５１を下降させて、保持装置２の周囲を密閉する。そして、不図示の減圧ポンプの作動により、真空チャンバ５１内が減圧される。

この状態で、シリンダ５４が作動して、加圧ヘッド５２を下降させ、保持部１００に保持されたワークＳ２をワークＳ１に押しつけることにより、ワークＳ２とワークＳ１とを重ね合わせる。この重ね合わせは、接着剤Ｒを塗布されたワークＳ１、Ｓ２に対しても、エラーのために接着剤Ｒが塗布されていないワークＳ１、Ｓ２に対しても行われる。

接着剤Ｒが塗布されていないワークＳ１、Ｓ２であっても、圧着されることにより、密着する。その後、減圧ポンプが停止し、ベント用のバルブ等により真空チャンバ５１が大気開放された後、加圧ヘッド５２及び真空チャンバ５１を上昇させる。

［５．ワークの搬出］
上記のように、重ね合わされたワークＳ１、Ｓ２を保持した保持装置２が、ターンテーブル１の回転によって搬入搬出ポジション１Ａに来ると（ステップＳ１１２）、下ワーク用アーム６１ａ及び搬出コンベア６２によって、ワークＳ１、Ｓ２が搬出される（ステップＳ１１３）。

すなわち、重ね合わされたワークＳ１、Ｓ２は、下ワーク用アーム６１ａによって把持されて、搬出コンベア６２まで搬送される。搬出コンベア６２は、ワークＳ１、Ｓ２を、ブースＵの搬出口ＯＵＴまで搬送する。このように搬出されるワークＳ１、Ｓ２は、エラーがあったものも、無かったものも含まれる。

なお、エラー情報出力部７６は、上記のエラー情報を出力するので、エラーがあったワークＳ１、Ｓ２の情報は、出力装置７７に表示される。これにより、オペレータは、搬出口ＯＵＴから搬出されたワークＳ１、Ｓ２のうち、どのワークＳ１、Ｓ２が、エラーにより接着剤Ｒが塗布されずに重ね合わされたものであることを判定できる。

このため、オペレータは、ブースＵの外部において、エラーのあったワークＳ１、Ｓ２を取り除くことができる。なお、人手によるワークの取り除きでなく、エラー情報に基づいて、排出機構によってハンドリング等して自動的に取り除くことも可能である。

接着剤Ｒが塗布された重ね合わされたワークＳ１、Ｓ２は、本硬化部Ｅに搬送され、紫外線ＵＶが照射されることにより、接着剤Ｒが硬化される。

［Ｃ．効果］
以上のような本実施形態によれば、次のような効果が得られる。
（１）位置決めのための検出装置４による検出エラーがあった場合、ターンテーブル１の間欠回転を止めてワークＳ１、Ｓ２を取り出すことなく、そのまま搬送を継続させつつ、接着剤Ｒの塗布を行わずに、ワークＳ１、Ｓ２の重ね合わせを行う。このため、周囲の清浄度が低下することが防止され、歩留まりが向上する。また、所定のサイクルタイムを維持できるので、生産効率が低下することがなく、均一な良品を製造できる。

さらに、エラーとなったワークＳ１、Ｓ２には接着剤Ｒを塗布しないので、接着剤Ｒが無駄に消費されることが防止される。接着剤Ｒが塗布されずに重ね合わされたワークＳ１、Ｓ２は、いずれか一方が正常な場合には、再利用することができるので、ワークＳ１、Ｓ２が無駄に廃棄されることも防止される。また、エラーとされたワークＳ１、Ｓ２であっても、単に汚れによるものや、誤検出であれば、清浄化することにより、再利用することができる。

間欠搬送部Ｔ１からエラーのあったワークＳ１、Ｓ２を取り除くことがないので、間欠搬送部Ｔ１をブースＵ内に収容することができ、外部からの影響を受けることなく、内部を高い清浄度に維持することができる。

さらに、直線搬送部Ｔ２も、ブースＵ内に収容され、開口を搬入口ＩＮ、搬出口ＯＵＴに限定することができるので、高い清浄度を維持しやすい。

搬入搬出ポジション１Ａにおいて、保持装置２は、接着剤Ｒを介して重ね合わせたワークＳ１、Ｓ２も、接着剤Ｒを塗布せずに重ね合わせたワークＳ１、Ｓ２も、同じ搬出経路から搬出することができる。このため、エラーのあったワークＳ１、Ｓ２の搬出経路を特別に設ける必要はない。

（２）位置決めポジション１Ｂにおいて、検出装置４による検出及び位置決め部３００による位置決めを行って、検出と位置決めの共通ポジション化を行うことにより、ターンテーブル１及び装置全体の小型化が可能となる。

（３）エラー情報が出力されることにより、オペレータは、エラーのあったワークＳ１、Ｓ２を識別して、簡単に取り除くことができる。

［Ｄ．他の実施形態］
本発明は、上記のような実施形態に限定されるものではない。接着剤としては、現在又は将来において利用可能なあらゆる材質のものが適用可能である。紫外線硬化型や放射線硬化型の樹脂のように、外部から広義の電磁波を照射したり、熱硬化型の樹脂のように、温度変化を加えることによって硬化するものも適用可能である。塗布装置としては、上述のように、周知の装置を用いることができる。例えば、インクジェット塗布装置、スクリーン印刷装置、スクイーズ塗布装置、マルチノズル塗布装置などが考えられるが、これらには限定されない。

また、塗布装置により塗布された接着剤に対して、重ね合わせ前の仮硬化を行なって、接着剤の流動を抑制してもよい。これは接着剤の粘度が低かったり、塗布量が多かったりする場合に、流動防止のために有効である。例えば、ＵＶ光等の接着剤を硬化させる電磁波を照射する照射部を設け、この照射部により、塗布ノズルの移動に追随して移動させながら、塗布後の接着剤に電磁波を照射する。または、照射部により、ワークの全体に接着剤を塗布後、接着剤の全面に電磁波をする。照射部による照射強度を調節したり、大気中での酸素阻害を利用することにより、接着剤を未硬化部分が残留した仮硬化状態とすることができる。

上記の各ポジションは、複数をまとめて一ポジションとすることも、一ポジションを分けて複数のポジションとすることもできる。例えば、搬入ポジションと搬出ポジションとを別ポジションとしてもよい。また、例えば、図１０に示すように、位置決めポジションと塗布ポジションを共通化して、ワークＳ１、Ｓ２の間に、検出装置４、塗布装置３を出し入れ可能に構成してもよい。また、図１１に示すように、位置決めポジション１Ｂ‐２の前に、検出ポジション１Ｂ‐１を設けて、検出ポジション１Ｂ‐１において、検出装置４による検出を行い、位置決めポジション１Ｂ‐２において、位置決めを行なう構成としてもよい。

検出装置におけるカメラの数は、上記の数には限定されない。上下にそれぞれ複数台設けて、複数の箇所を同時に撮像できるようにして、駆動機構を簡素化し、撮像を高速に行ってもよい。

エラーの出力態様は、上記のものには限定されない。例えば、搬出口にランプを設け、制御装置が、エラーのあった識別番号のワークが搬出される際に、ランプを点灯させるようにしてもよい。この場合、積層された上側のワーク用、下側のワーク用のランプをそれぞれ設け、エラー情報に基づいて、上側のワークがエラーであれば、上側に対応するランプが点灯し、下側のワークがエラーであれば、下側に対応するランプが点灯するようにしてもよい。

また、エラーと判定されたワークは、保持装置による保持位置が大きくずれているわけではない。よって、後工程での搬送に支障が出ない範囲で、敢えてわずかにずらして位置決めすることもできる。このようにエラーの場合は、ずれた状態で重ね合わせが行われることになる。こうすると、オペレータが検出エラーのワークを目視で判断しやすくすることができる。

例えば、一対のワークの相対位置を検出できず、エラーと判定された場合に、位置決め部がそのワークを所定位置ずらして位置決めするように、制御装置が位置決め部を制御する。これに対応するフローチャートを、図１２に示す。この図１２は、基本的には、図９と同様である。但し、エラー検出がなされた場合（ステップＳ１０４）、所定位置ずらした位置決めを行う処理（ステップＳ１０５Ａ）が加わっている。

所定位置ずらすとは、所定距離（Ｘ及びＹの少なくとも一方向）の直線移動によって一対のワークの相対位置を変える場合であっても、所定角度（θ方向）の回転移動によって一対のワークの相対位置を変える場合であっても、これらの組み合わせによる場合であってもよい。ずらした結果の態様としては、例えば、図１３（Ａ）に示すように、一対のワークＳ１、Ｓ２が斜め方向にずれていてもよいし、図１３（Ｂ）に示すように、一対のワークの角度がずれていてもよい。

さらに、制御装置によって制御され、重ね合わされた後の一対のワークの外観を検査する外観検査部を、重ね合わせ部又はその後流の工程に設けてもよい。外観検査部は、例えば、重ね合わせ後のワークを撮像する撮像部であるカメラを備える。制御装置においては、例えば、外観検査部が撮像した画像に基づいて、一対のワークのずれを検出した場合に、エラー情報出力部がエラー情報を出力する。このために、制御装置は、ずれ検出部を有する。ずれ検出部は、例えば、一対のワークの辺、コーナー、識別マーク等の距離又は角度等の一対のワークの位置の相違を示す情報が、所定のしきい値以上か否か、一対のワークの辺、コーナー、識別マーク等の情報と、あらかじめ設定した検出枠との距離や角度が、所定のしきい値以上か否かによって、ずれの有無を検出する処理部である。そして、ずれ検出部がずれを検出した場合に、エラー情報出力部が、上記のようにエラー情報を出力するようにしてもよい。これにより、位置決めエラー時の情報を保持しておかなくても、外観検査のみにより、対象となるワークがエラーか否かを自動的に判定できるのでよい。

表示装置用部材は、カバーパネルと表示モジュールのように、表示装置を構成するワークであって、貼着材を付着させて積層されることにより形成されるものであれば、その大きさ、形状、材質等は問わない。表示モジュールを含むが表示装置としては完成していない製品、表示モジュールを含み表示装置として完成している製品、表示モジュールを含まず表示機能を有さない製品も、表示装置用部材に含まれる。表示装置としても、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等、貼り合わされる平板状のワークを有し、現在又は将来において利用可能な表示装置を広く含む。

接着剤が塗布される側のワークは、表示装置の表示モジュールであってもよいし、カバーパネル、タッチパネル又はタッチパネルを含むカバーパネル（複合パネル）であってもよい。但し、偏光板等を含む表示パネル、駆動回路、プリント基板（タブ）等、複数の部材を備え、多層に構成された表示モジュールは、歪みも大きく、その歪みの固体差も大きい。カバーパネルのみ、タッチパネルのみ又は複合パネルのように、シンプルな構成のものの方が、歪みが少なく、接着剤を均一に塗布しやすい。

なお、表示モジュールにバックライトの導光板等を積層する場合にも、導光板もワークとして捉えることができる。接着剤は、表示モジュール、導光板のいずれに塗布してもよいが、この場合にも、シンプルな構成の導光板側に塗布することが好ましい。表示装置用部材であればよいので、表示モジュールを構成する部材を積層する場合にも、カバーパネルにタッチパネルを積層する場合のように表示モジュール以外の部材を積層する場合にも適用可能である。

また、積層されるワークの双方に接着剤を塗布する場合にも、本発明を適用できる。この場合、ワークにエラーがあれば、接着剤を塗布しないため、本発明による接着剤の節約効果が高い。

一対のワークの位置決めは、いずれか一方若しくは双方が移動することによる相対移動により行えばよい。上記の態様のように、ターンテーブルに設けられたステージ側を位置決めする方が、安定性、正確性が得られるが、保持部側を位置決めする構成であってもよい。

位置決めのために検出装置により検出される情報は、ワークの態様に応じて適宜変更可能である。例えば、表示モジュールであるワークにカバーパネルであるワークを積層する場合に、ワークに印刷等された枠のコーナーを検出することも可能である。

ワークに付する貼着材としては、接着剤には限定されない。つまり、付着ポジションにおける付着装置としては、塗布装置には限定されず、貼付装置によって、両面テープや接着シートをワークに貼り付けてもよい。この場合にも、検出エラーがあった場合には、貼付装置がワークへの貼り付けを行わない制御を行うことにより、両面テープや接着シートを節約することができる。実施形態における、「接着剤」、「両面テープ」、「接着シート」は「貼着材」に含まれ、「塗布ポジション」は「付着ポジション」に含まれ、「塗布装置」「貼付装置」は「付着装置」に含まれ、「塗布」「貼り付け」は「付着」に含まれる。

さらに、図１４に示すように、間欠搬送部Ｔ１を、ターンテーブル１ではなく、無端状の間欠コンベア６３により構成してもよい。この場合、間欠コンベア６３上の保持装置２が、搬入搬出ポジション１Ａにおいて、下ワーク用投入コンベア６０ａ、上ワーク用投入コンベア６０ｂからワークＳ１、Ｓ２を受け取る。そして、保持装置２が、位置決めポジション１Ｂ、塗布ポジション１Ｃ、重ね合わせポジション１Ｄへと間欠移動する過程において、順次、ワークＳ１、Ｓ２の位置決め、塗布、重ね合わせ、搬出が行われる。そして、上記のように、重ね合わされたワークＳ１、Ｓ２は、搬出コンベア６２に移動して、搬出コンベア６２により搬出口ＯＵＴへ搬送される。これにより、上記の実施形態と同様の効果が得られる。

また、間欠搬送部Ｔ１を、直線状の搬送部分を有する搬送部としてもよい。例えば、図１５に示すように、搬出コンベア６２を、保持装置２を間欠搬送する間欠搬送部Ｔ１として構成する。この場合、搬出コンベア６２に、搬入ポジション１Ａａ、位置決めポジション１Ｂ、塗布ポジション１Ｃ、重ね合わせポジション１Ｄを配置する。搬出コンベア６２には、これと連続した復帰経路である復帰コンベア６４が設けられている。搬入ポジション１Ａａにおいて、下側ワーク用アーム６１ａ、上側ワーク用アーム６１ｂから、順次、ワークＳ１、Ｓ２を受け取った保持装置２は、搬出コンベア６２上を間欠移動する過程で、各ポジションにおいて位置決め、塗布、重ね合わせが行われる。搬出コンベア６２の搬送端では、搬出口ＯＵＴにおいてオペレータ又は排出機構が保持装置２からワークＳ１、Ｓ２を取り出す。保持装置２は、搬出コンベア６２に連続した復帰コンベア６４によって、上ワーク用投入コンベア６０ｂの近傍まで戻る。このような構成とすることにより、上記の実施形態と同様の効果が得られるとともに、ブースＵ形状の簡素化及び小型化を実現できる。

なお、復帰経路である復帰コンベア６４は、図１６に示すように、ブースＵ外に設けることもできる。この場合、例えば、保持装置２は、搬出コンベア６２により搬出口ＯＵＴからブースＵ外に出て、ワークＳ１、Ｓ２が取り出され、復帰コンベア６４によりブースＵに設けられた復帰口ＩＮ２から、上ワーク用投入コンベア６０ｂの近傍まで戻る。

さらに、図１６に示すように、搬出コンベア６２に隣接して、位置決めポジション１Ｂ、塗布ポジション１Ｃ、重ね合わせポジション１Ｄを配置し、保持装置２が、搬出コンベア６２上を移動しながら、間欠停止期間に、搬出コンベア６２に設けられた分岐コンベア６５により、各ポジションとの間で往復移動して、位置決め、塗布、重ね合わせを順次行うように構成してもよい。この場合、エラーが検出されたワークＳ１、Ｓ２を保持する保持装置２は、塗布ポジション１Ｃに移動せずに通過してもよい。

Ｅ 本硬化部
Ｕ ブース
Ｍ１、Ｍ２ マーク
Ｒ 接着剤
Ｓ１、Ｓ２ ワーク
Ｔ１ 間欠搬送部
Ｔ２ 直線搬送部
１ ターンテーブル
２ 保持装置
３ 塗布装置
４ 検出装置
４ａ 撮像部
４ｂ 検出部
５ 押圧装置
７ 制御装置
１０ 吸着部
１０ａ 吸着ノズル
１１ 粘着パッド
３１ タンク
３２ 流通経路
３３ 塗布ノズル
４１、４２ ＣＣＤカメラ
４５ アーム
５１ 真空チャンバ
５２ 加圧ヘッド
５３ 昇降機構
５４ シリンダ
６０ａ 下ワーク用投入コンベア
６０ｂ 上ワーク用投入コンベア
６１ａ 下ワーク用アーム
６１ｂ 上ワーク用アーム
６２ 搬出コンベア
６３ 間欠コンベア
６４ 復帰コンベア
６５ 分岐コンベア
７１ 記憶部
７２ エラー検出部
７３ エラー情報付加部
７４ エラー判定部
７５ 塗布抑制部
７６ エラー情報出力部
７７ 入出力制御部
１００ 保持部
１１０ 孔
２００ 支柱部
３１０ ステージ
３２０ 走査機構
４００ 駆動部

Claims (8)

1. 表示装置を構成する一対のワークを貼着材を介して重ね合わせることにより積層する表示装置用部材の製造装置において、
   複数のポジションに応じて間欠搬送する間欠搬送部と、
   前記間欠搬送部に複数設けられ、一対のワークを保持する保持装置と、
   前記保持装置に設けられ、一対のワークの少なくとも一方を位置決めする位置決め部と、
   を有し、
   前記複数のポジションには、前記間欠搬送部の搬送方向の順に、
   前記保持装置に一対のワークを搬入し、重ね合わされた一対のワークを搬出する搬入搬出ポジションと、
   前記位置決め部による位置決め後に、少なくとも一方のワークに貼着材を付着する付着装置を有する付着ポジションと、
   一対のワークを重ね合わせる押圧装置を有する重ね合わせポジションと、
   が含まれ、
   前記位置決め部による位置決め前に、前記一対のワークの相対位置を検出する検出装置が設けられ、
   前記搬入搬出ポジションに、一対のワークを搬入する搬入経路と、前記搬入搬出ポジションから、貼着材を付着して重ね合わせた後のワークも、貼着材を付着せずに重ね合わせた後のワークも搬出する搬出経路と、を有する搬送装置が設けられ、
   前記保持装置を有する前記間欠搬送部、前記検出装置、前記付着装置、前記押圧装置及び前記搬送装置は、共通のブース内に収容され、
   前記間欠搬送部、前記検出装置、前記付着装置、前記押圧装置及び前記搬送装置を制御する制御装置を有し、
   前記制御装置は、
   前記検出装置による一対のワークの相対位置の検出ができた場合に、少なくとも一方のワークに貼着材を付着し、前記検出装置による一対のワークの相対位置の検出ができなかった場合には、貼着材を付着しないように前記付着装置を制御し、
   前記重ね合わせポジションでは、貼着材の付着の有無にかかわらず一対のワークの少なくとも一方を付勢することにより、ワークを重ね合わせるように押圧装置を制御し、
   前記ブースは、前記搬入経路を介して一対のワークをブース内に投入するための投入口と、前記搬出経路を介して、貼着材を付着して重ね合わせた後のワークも、貼着材を付着せずに重ね合わせた後のワークも、ブース外に排出するための搬出口を有することを特徴とする表示装置用部材の製造装置。
2. 表示装置を構成する一対のワークを貼着材を介して重ね合わせることにより積層する表示装置用部材の製造装置において、
   複数のポジションに応じて間欠搬送する間欠搬送部と、
   前記間欠搬送部に複数設けられ、一対のワークを保持する保持装置と、
   前記保持装置に設けられ、一対のワークの少なくとも一方を位置決めする位置決め部と、
   を有し、
   前記複数のポジションには、前記間欠搬送部の搬送方向の順に、
   前記保持装置に一対のワークを搬入する搬入ポジションと、
   前記位置決め部による位置決め後に、少なくとも一方のワークに貼着材を付着する付着装置を有する付着ポジションと、
   一対のワークを重ね合わせる押圧装置を有する重ね合わせポジションと、
   が含まれ、
   前記位置決め部による位置決め前に、前記一対のワークの相対位置を検出する検出装置が設けられ、
   前記搬入ポジションに一対のワークを搬入する搬入経路と、前記重ね合わせポジションにおいて貼着材を付着して重ね合わせた後のワークも、貼着材を付着せずに重ね合わせた後のワークも搬出する搬出経路と、を有する搬送装置が設けられ、
   前記保持装置を有する前記間欠搬送部、前記検出装置、前記付着装置、前記押圧装置及び前記搬送装置は、共通のブース内に収容され、
   前記間欠搬送部、前記検出装置、前記付着装置、前記押圧装置及び前記搬送装置を制御する制御装置を有し、
   前記制御装置は、
   前記検出装置による一対のワークの相対位置の検出ができた場合に、少なくとも一方のワークに貼着材を付着し、前記検出装置による一対のワークの相対位置の検出ができなかった場合には、貼着材を付着しないように前記付着装置を制御し、
   前記重ね合わせポジションでは、貼着材の付着の有無にかかわらず一対のワークの少なくとも一方を付勢することにより、ワークを重ね合わせるように押圧装置を制御し、
   前記ブースは、前記搬入経路を介して一対のワークをブース内に投入するための投入口と、前記搬出経路を介して、貼着材を付着して重ね合わせた後のワークも、貼着材を付着せずに重ね合わせた後のワークも、ブース外に排出するための搬出口を有することを特徴とする表示装置用部材の製造装置。
3. 前記複数のポジションには、前記付着ポジションの前に、前記位置決め部による位置決めを行う位置決めポジションが含まれ、
   前記検出装置は、前記位置決めポジションに設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の表示装置用部材の製造装置。
4. ワーク毎の識別情報を記憶する識別情報記憶部と、
   前記検出装置による情報の検出ができなかったワークについては、前記識別情報に、エラー情報を付加するエラー情報付加部と、
   エラー情報を出力するエラー情報出力部と、
   を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の表示装置用部材の製造装置。
5. 前記制御装置は、前記検出装置による一対のワークの相対位置の検出ができなかった場合に、一対のワークの相対位置を、所定位置ずらして位置決めするように位置決め部を制御することを特徴とする請求項１〜４の記載の表示用部材の製造装置。
6. 前記制御装置によって制御され、重ね合わされた一対のワークの外観を検査する外観検査部をさらに有し、
   前記制御装置が、前記外観検査部で一対の重ね合わされたワークに、ずれを検出した場合に、エラー情報を出力するエラー情報出力部を有することを特徴とする請求項１〜５記載の表示装置用部材の製造装置。
7. 前記保持装置は、前記間欠搬送部と前記各ポジションとの間で移動可能に設けられていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の表示装置用部材の製造装置。
8. 表示装置を構成する一対のワークを貼着材を介して重ね合わせることにより積層する表示装置用部材の製造方法において、
   間欠搬送部、検出装置、付着装置、押圧装置及び搬送装置を収容したブースの搬入口から、搬送装置の搬入経路を介して間欠搬送部に搬入され、前記間欠搬送部に複数設けられた保持装置が保持する一対のワークに対して、前記間欠搬送部の間欠搬送に従って、前記検出装置が、前記一対のワークの相対位置を検出し、
   前記検出装置が、一対のワークの相対位置を検出できた場合に、前記保持装置に設けられた位置決め部が、一対のワークの少なくとも一方を位置決めし、
   前記検出装置による一対のワークの相対位置の検出ができた場合に、少なくとも一方のワークに、前記付着装置が貼着材を付着し、前記検出装置による一対のワークの相対位置の検出ができなかった場合には、前記付着装置が貼着材を付着せず、
   前記押圧装置が、貼着材の付着にかかわらず一対のワークの少なくとも一方を付勢することにより、ワークを重ね合わせ、
   前記搬送装置の搬出経路を介して、貼着材を付着して重ね合わせた後のワークも、貼着材を付着せずに重ね合わせた後のワークも、ブースの搬出口から搬出することを特徴とする表示装置用部材の製造方法。

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