JP2013224102A - タイヤ用フラップ及びタイヤ用フラップの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、フラップのウィング部の周端部のチューブに対する擦れによる損傷を軽減することができるタイヤ用フラップを提供することを目的とするものである。
【解決手段】タイヤ用フラップ1は、チューブ式タイヤのチューブに装着されるタイヤ用フラップであって、チューブとリムとの間に装着される円筒状のベース部1aと、ベース部1aの両側に連接された一対のウィング部1bとを備えている。フラップのウィング部1bの周端部は、ベース部1aの中心軸からの距離が最も遠い距離の位置と最も近い距離の位置の間でウェーブ状に連続して変化する形状に形成されている。そのため、チューブに対してフラップ1が周方向にずれた場合でもウィング部1bの周端部がチューブに擦れる位置が常時変化するようになる。
【選択図】図1
【解決手段】タイヤ用フラップ1は、チューブ式タイヤのチューブに装着されるタイヤ用フラップであって、チューブとリムとの間に装着される円筒状のベース部1aと、ベース部1aの両側に連接された一対のウィング部1bとを備えている。フラップのウィング部1bの周端部は、ベース部1aの中心軸からの距離が最も遠い距離の位置と最も近い距離の位置の間でウェーブ状に連続して変化する形状に形成されている。そのため、チューブに対してフラップ1が周方向にずれた場合でもウィング部1bの周端部がチューブに擦れる位置が常時変化するようになる。
【選択図】図1
Description
本発明は、タイヤの内部に装着されたチューブに接触して用いられるタイヤ用フラップ及びタイヤ用フラップの製造方法に関する。
空気入りタイヤは、一般に、スチールや有機繊維等のコードやゴム等からなる複数の部材により構成されるとともに、タイヤ各部のそれぞれに要求される性能に応じて、各部毎に異なる複数種類のゴム部材が使用されている。例えば、チューブ式のタイヤの場合には、ビード部の先端であるビードトウがリムホイール(以下「リム」と略称する)から浮き上がることで、ビードトウとリムとの間に隙間が生じてチューブが入り込むおそれがある。ビードトウとリムとの間にチューブが挟まれると、チューブが損傷して最悪の場合パンクしてしまう問題があった。
こうした問題に対処するために、ビード部とチューブとの間に、ゴム部材であるフラップを挿入しておき、ビードトウとリムとの間にチューブが入り込まないようにしている。図9は、従来のチューブ式タイヤに関する幅方向の断面図である。チューブ式タイヤ100は、タイヤ本体の中心部にリム101が嵌め込まれており、タイヤ本体は、リム101に装着される一対のビード部102、ビード部102に連接された一対のサイドウォール部103及びサイドウォール部103を連結するトレッド部104を備えている。タイヤ本体の内部にはチューブ105が収容されており、タイヤ本体のビード部102及びリム101とチューブ105との間にはフラップ106が設けられている。チューブ105には、リム101及びフラップ106を貫通してバルブ107が取り付けられており、バルブ107を通して高圧の空気が充填されている。
フラップ106は、リム101とチューブ105との間に装着される円筒状のベース部106aと、ベース部106aの両側に延設されてビード部102とチューブ105との間に装着される一対のウィング部106bとを備えている。図10は、チューブ105に従来のフラップ106を装着した状態を示す側面図である。フラップ106のウィング部106bの周端部は、円形に形成されており、チューブ105の周面に密着している。タイヤの使用状態では、フラップ106がチューブ105に対してずれるようになるが、ウィング部106bの周端部は円形であるためウィング部106bの周端部がチューブ105の周面の同じ円周上に擦るように作用する。そのため、ウィング部106bの周端部が当接するチューブ105の箇所を常時擦るようになって摩耗による損傷を与えるようになる。特にウィング部106bの周端部が厚く形成されている場合にチューブ105に損傷を与えやすくなる傾向があるため、ウィング部106bの周端部が、所定の値より厚い場合には、周端部の厚い部分をバフして薄くしたり、それでも修正不可能な場合には不良品としていた。
特許文献1では、チューブの損傷を軽減するために、フラップのタイヤ径方向外側へ向けて湾曲するフラップショルダ部とリムとの間に金属層を設けた点が記載されている。
そこで、本発明は、フラップのウィング部の周端部のチューブに対する擦れによる損傷を軽減することができるタイヤ用フラップ及びタイヤ用フラップの製造方法を提供することを目的とするものである。
本発明に係るタイヤ用フラップは、チューブ式タイヤのチューブに装着されるタイヤ用フラップであって、前記チューブとリムとの間に装着される円筒状のベース部と、前記ベース部の両側に連接された一対のウィング部とを備え、前記ウィング部の周端部は、前記ベース部の中心軸からの距離が連続して変化する形状に形成されている。
本発明は、上記の構成を有することで、フラップのウィング部の周端部のチューブに対する擦れによる損傷を軽減することができる。
以下、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。図1は、本発明に係る実施形態であるタイヤ用フラップ1に関する側面図(図1(a))及び外観斜視図(図1(b))である。タイヤ用フラップ1は、円筒状のベース部1a及びベース部1aの両側に連接された一対のウィング部1bを備えている。そして、ウィング部1bの周端部は、ベース部1aの中心軸Oからの距離dが連続的に変化するように設定されている。この例では、中心軸Oから最も遠い距離d1から最も近い距離d2の間でウェーブ状に周期的に連続変化するように設定されている。図2は、チューブ2にフラップ1を装着した状態を示す一部拡大側面図である。フラップ1をチューブ2に装着した状態でチューブ2に対してフラップ1が点線で示すように周方向にずれた場合、フラップ1のウィング部1bの周端部がウェーブ状に連続変化しているため、チューブ2のウィング部1bに接触している箇所が連続変化するようになる。そのため、ウィング部1bに常時接触している箇所がなくなるため、ウィング部1bの周端部が擦れることで受けるチューブ2の損傷は、常時擦れる場合に比べて軽減することができる。
以上説明した例では、ウィング部1bの周端部の形状がウェーブ状に周期的に連続変化するように形成しているが、中心軸Oからの距離が連続的に変化するように形成されていればよく、特に限定されない。
図3は、本実施形態に係るタイヤ用フラップを成形する成形型に関する断面図である。成形型10は、上型11、中型12及び下型13を組み合せて構成されており、各型が接合するように組み合わされた内部には、フラップが成形される空間部14が形成されている。このフラップの製造方法としては、金型に未加硫ゴムを充填して加硫成形するプレス加硫方法と、円筒状の成形用リング(ドラム)の周囲に未加硫ゴムを巻き付けてオーブン中で加硫するオープン加硫方法と、が知られている。なお、これとは別にインジェクションモールドを用いるインジェクション方式という製法も知られている。この方法は精度よくフラップを製造することができるが、設備が高価なため広く普及してはいない。
フラップ1のウィング部1bの周端部の成形を行うために、上型11(又は下型13)と中型12とが接合する割り位置12aをウィング部の周端部の成形位置12bから上型11(又は下型13)側にずらして設定するようにしている。このように設定することで、成形位置12bにおけるウィング部の周端部の厚さを薄く成形することが可能となり、0.5mm以下の厚さに安定して成形することができる。
図4は、ウィング部の成形部分に関する一部拡大断面図である。ウィング部の周端部を図1に示すようにウェーブ状に連続変化させるように成形する場合には、図1に示す中心軸Oから最も遠い距離d1に対応する成形位置12bと最も近い距離d2に対応する成形位置12dとの間で連続的にずれて設定されるようになる。そのため、型を接合する割り位置も最も遠い距離d1に対応する割り位置12aと最も近い距離d2に対応する割り位置12cとの間で連続的にずれて設定される。
ウィング部を成形する空間部を形成する場合には、中型12を成形位置12bで分離する分離位置12eで予め分けて製作する。分離位置12eは、上型11の内面11aに沿って分離するように設定される。そして、中型12の上型11の内面11aに対向する面12fには、ウィング部の周端部の連続変化する形状及び厚さに合わせて浮き彫りした型を形成しておく。そのため、分離位置12eで分離した分割体を接合して密着固定することで、成形位置12b及び12dにおいて所望の形状及び厚さで空間部を形成することができる。なお、以上の説明では、上型11及び中型12の接合部分について説明したが、下型13及び中型12の接合部分についても同様に構成される。
このように中型12においてフラップのウィング部の周端部を成形する形状を一体形成することで、加硫する際に使用される材料の量が多い場合や型を締め付ける圧力が小さい場合のように様々な製造条件下においても、周端部のエッジ形状のバラツキを抑えて所望の薄い周端部を安定して成形することができる。また、フラップのウィング部の周端部の形状を連続変化させて薄く形成できるので、チューブに装着した場合にチューブの損傷を軽減することが可能となる。また、ウィング部の周端部の厚さを均一に成形することができるので、周端部の剛性を確保することができ、周端部の裂けにくいフラップを得ることが可能となる。
フラップの成形材料として従来のゴム材料を用い、図3に示す成形型に充填してフラップを成形した。成形では、フラップの形状及び成形型のパラメータを変更して実施例1から6を設定して実施した。フラップの形状は、図5に示すように、フラップのベース部1aの中心軸Oからフラップのウィング部1bの周端部の最も遠い距離d1と最も近い距離d2との差Δd及び両者の位置の間の角度θ1をパラメータとして変更させ、最も遠い距離の位置と最も近い距離の位置の間は連続的に変化する所定の曲線形状は、ウェーブ形状に形成することが好ましく、より好ましくは正弦波に形成するのがよい。また、成形型については、図6に示すように、最も遠い距離d1に対応する成形位置12bと最も近い距離d2に対応する成形位置12dとの間の長さΔdとしてその間をフラップの形状に対応した曲線形状とした。そして、成形位置12bから割り位置12a(又は成形位置12dから割り位置12c)までの長さd3をパラメータとして変更した。また、比較例として、図10に示すように、ウィング部の周端部が円形状のフラップを用いた。なお、比較例では、図6に示す分離位置12eが割り位置に設定されている従来の成形型を用いて成形した。比較例及び実施例1から6におけるθ1、Δd及びd3は、図7に示す表のとおりである。
成形されたフラップのウィング部の周端形状を評価した。評価手法は、製品フラップのウィング部厚さをノギスで測り、その厚さが0.5mm以下になっているか否かを確認した。かつ、他ゴム流れ不良等の不良発生有無を目視にて確認し、評価結果を5段階で評価した。次に、成形されたフラップをチューブに装着して組み立てたチューブ式タイヤを用いて、米国自動車安全基準(FMVSS)に定めるドラム耐久性能試験の耐久試験を行い、耐久試験で得られたチューブの表面の損傷について評価した。評価手法は傷が発生した箇所の多さと傷の長さを測定し、評価結果を5段階で評価した。そして、傷発生の箇所が多い程、かつ、傷の長さが長い程評点が低くなるようにした。評価結果を図8に示す。
評価結果をみると、実施例1から6では、いずれも比較例より良好な結果が得られている。実施例4では、ウィング部の周端部に対応する成形位置から割り位置までの長さが長くなると、成形位置までゴム材料が充填されない箇所が見受けられて評価が他の実施例に比べて低くなったが、比較例と比べた場合には良好な成形結果を得ることができた。また、実施例6では角度θ1が90度に設定されていることから、チューブの損傷の評価が他の実施例に比べて低くなったが、比較例に比べてチューブの損傷は抑えることができた。
これらの評価結果をみると、チューブの損傷を軽減する場合には、Δdが5mm〜20mmでθ1が15度〜45度に設定されたフラップがより好ましく、フラップを成形する場合には、d3が5mm〜8mmに設定することがより好ましい。
評価結果をみると、実施例1から6では、いずれも比較例より良好な結果が得られている。実施例4では、ウィング部の周端部に対応する成形位置から割り位置までの長さが長くなると、成形位置までゴム材料が充填されない箇所が見受けられて評価が他の実施例に比べて低くなったが、比較例と比べた場合には良好な成形結果を得ることができた。また、実施例6では角度θ1が90度に設定されていることから、チューブの損傷の評価が他の実施例に比べて低くなったが、比較例に比べてチューブの損傷は抑えることができた。
これらの評価結果をみると、チューブの損傷を軽減する場合には、Δdが5mm〜20mmでθ1が15度〜45度に設定されたフラップがより好ましく、フラップを成形する場合には、d3が5mm〜8mmに設定することがより好ましい。
1・・・フラップ、1a・・・ベース部、1b・・・ウィング部、2・・・チューブ、10・・・成形型、11・・・上型、12・・・中型、12a・・・割り位置、12b・・・周端部の成形位置、13・・・下型。
Claims (5)
- チューブ式タイヤのチューブに装着されるタイヤ用フラップであって、前記チューブとリムとの間に装着される円筒状のベース部と、前記ベース部の両側に連接された一対のウィング部とを備え、前記ウィング部の周端部は、前記ベース部の中心軸からの距離が連続して変化する形状に形成されているタイヤ用フラップ。
- 前記ウィング部の周端部の形状は、ウェーブ状に連続して変化している請求項1に記載のタイヤ用フラップ。
- 前記ウィング部の周端部の形状は、前記中心軸から最も遠い距離の位置と最も近い距離の位置との差が5mm〜20mmに設定されており、前記中心軸から最も遠い距離の位置と最も近い距離の位置との間の間隔が15度〜45度の角度に設定されている請求項1又は2に記載のタイヤ用フラップ。
- 請求項1から3のいずれかのタイヤ用フラップの製造方法であって、複数の型を組み合せて前記フラップの形状に対応する空間部を形成するとともに前記ウィング部の周端部に対応する成形位置を1つの型で形成して当該成形位置からずれた位置に型の割り位置を設定し、前記空間部に流動性を有するゴム材料を充填して成形するタイヤ用フラップの製造方法。
- 前記成形位置と前記割り位置との間の長さを5mm〜8mmに設定した請求項4に記載のタイヤ用フラップの製造方法。
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JP2012097787A JP2013224102A (ja) | 2012-04-23 | 2012-04-23 | タイヤ用フラップ及びタイヤ用フラップの製造方法 |
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