JP2013210515A - 映写用スクリーン及びこれを用いたホワイトボード装置 - Google Patents

Abstract

【課題】イレーサーによりマーカーインクの良好な消去性を確保するとともに、高輝度のプロジェクター装置に対しても十分な光の拡散反射性を有し、ホットスポットを生じない鮮明な映写画像を得ることができる映写用スクリーン及びこれを用いたホワイトボード装置を提供することを目的としている。
【解決手段】基材の表面に塗工された塗膜層の露出面により映写面を形成する。基材が、平均粒径が０．１〜０．５μｍであり、かつ含有率が３〜２０ｗｔ％の酸化チタンの複数の粒子を有し、基材の塗膜層との接触面において、酸化チタンの複数の粒子によって凹凸を有する下地荒らし面を形成する。基材の表面における光の拡散反射性が得られるので、映写面における光沢度（全体の光沢度）を低減でき、高輝度のプロジェクター装置に対しても、ホットスポットを生じない鮮明な映写画像を得ることができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、映写面にマーカーによる書き込みや消去ができる映写用スクリーン及びこれを用いたホワイトボード装置に関する。

近年、パーソナルコンピュータ等に接続されたプロジェクター装置からのデータを映写するとともに、ホワイトボード用マーカーによる書き込み及び消去を行うことができるホワイトボード装置が利用されている。

この種のホワイトボード装置は、特徴として、映写面を観やすくするためにプロジェクターからの映写光を拡散反射させる表面加工が施されたスクリーンを有する。この種のホワイトボードに適した映写用スクリーンとして、特許文献１は、ホワイトボードとして使用できるとともに、映写スクリーンとしても使用できるホワイトボード及び映写スクリーン兼用フィルムについて開示している。具体的には、表面の光沢を少なくし、かつ、映写面にマーカーで書き込みや消去ができるように、白色合成樹脂フィルムの表面を微細凹凸面にするとともに、この微細凹凸面に硬質ハードコート層を被覆してなるものである。

このような構成を有するフィルムは、表面が微細凹凸面であるために、光の拡散反射性に優れており、鮮明な映写画像を得ることができる。しかしながら、ホワイトボードとして用いた場合、マーカーのインクが表面の微細凹部に残存してしまい、ホワイトボード上の筆記データをきれいに消去することが困難であった。この結果、繰り返し使用するうちに、完全に拭き取れなかったインクの蓄積により、ホワイトボードが汚れてしまい、使用に耐えなくなるという問題があった。

消去性を良好にするためには、表面凹凸をより平坦にすればよい。例えば特許文献２に開示されている筆記シートは、エンボス加工による凹凸を有する表面クリア層、ベースフィルム層、及び粘着剤層からなる。このようにエンボス加工されたシートは、先の特許文献１に開示されているフィルムのように、表面が微細な凹凸面とはならないので、消去性が改善される。そして、表面の凹凸を適度に形成すれば、従来のプロジェクター装置においては、防眩性についても改善することができた。

特開平１１−２７７９８４号公報 特開２０１０−０４６９６１号公報

しかしながら、近年、プロジェクター装置の光源が高輝度化している。以前のプロジェクター装置であれば、設置している会場の照明を消さないと、映写画像は観にくかった。これに対して、近年の高輝度なプロジェクター装置を用いれば、特に会場の照明を消さなくても、映写画像を快適に観ることができる。そうなると再び、映し出された映像の中央にプロジェクターの光源が明るいスポット状に見える現象、いわゆるホットスポットが発生し、映写性が低下してしまう。以前の低い輝度でしか映写できないプロジェクター装置であれば防眩性に問題が無かったとしても、高輝度のプロジェクター装置に対しては、さらに高い防眩性が要求される。

このように、ホワイトボードの表面を映写面として利用する場合には、イレーサーによりマーカーインクの良好な消去性を確保する必要があるのみならず、高輝度のプロジェクター装置に対する防眩性を高いレベルで実現しなければならない。

本発明は上記従来の課題を解決するためのものであり、映写に適した光の拡散反射性を有し、ホットスポットを生じない鮮明な映写画像を得ることができ、特に、高輝度のプロジェクター装置に対しても十分な光の拡散性を有し、ホットスポットを生じない鮮明な映写画像を得ることができるとともに、映写面へのマーカーを用いた書き込みやマーカーインクの消去が可能な映写用スクリーン及びこれを用いたホワイトボード装置を提供することを目的としている。

本発明は上記目的を達成するために、基材と、前記基材の表面に形成され、前記基材と接する面とは反対側の露出面が映写面となる塗膜層と、を備える映写用スクリーンであって、前記基材は、平均粒径が０．１〜０．５μｍであり、かつ含有率が３〜２０ｗｔ％の酸化チタンの複数の粒子を有し、前記基材の前記塗膜層との接触面において、前記酸化チタンの複数の粒子によって凹凸を有する下地荒らし面が形成されているものである。

本発明は、映写面となる塗膜層との接触面である基材の表面に対して、凹凸を形成するといういわゆる「下地荒らし処理」を施すことにより、基材の表面における光の拡散反射性が得られるので、映写面における光沢度（全体の光沢度）を低減できる。これにより、高輝度のプロジェクター装置に対しても、映し出された映像の中央にプロジェクターの光源が明るいスポット状に見える現象、いわゆるホットスポットを生じない鮮明な映写画像を得ることができる。また、映写面へのマーカーの書き込みや消去が可能な映写用スクリーン及びこれを用いたホワイトボード装置を提供することもできる。

本発明の一実施例におけるホワイトボード装置の概略構成図 本発明の一実施例における映写用スクリーンの断面構成を示す概略図 本発明の映写用スクリーンの製造工程を示すフロー図 （ａ）基材の下地処理を示す要部拡大断面図、（ｂ）塗膜層の積層後の要部拡大断面図、（ｃ）塗膜層の溶媒除去後の要部拡大断面図、（ｄ）スクリーン面の形成後の要部拡大断面図 （ａ）ポリエステルフィルム表面のサンドブラスト処理前の写真、（ｂ）サンドブラスト処理後の写真 ポリエステルフィルム表面のサンドブラスト処理後の写真 （ａ）ポリエステルフィルム表面のサンドブラスト処理後の写真、（ｂ）ポリエステルフィルム表面のサンドブラスト処理後の写真 サンドブラスト処理前の白ＰＥＴ基材の表面の写真 酸化チタン微粒子が含まれている基材の模式的要部拡大断面図 酸化チタンの平均粒径および含有率を変えた場合の下地光沢度の変化を示す図 基材のサンドブラスト処理における製造工程を示すフロー図 酸化チタン微粒子が含まれている基材のサンドブラスト処理を行った後の下地光沢度の変化を示す図１０に対応する図

前記課題を解決するためになされた第１の発明は、基材と、前記基材の表面に形成され、前記基材と接する面とは反対側の露出面が映写面となる塗膜層と、を備える映写用スクリーンであって、前記基材は、平均粒径が０．１〜０．５μｍであり、かつ含有率が３〜２０ｗｔ％の酸化チタンの複数の粒子を有し、前記基材の前記塗膜層との接触面において、前記酸化チタンの複数の粒子によって凹凸を有する下地荒らし面が形成された構成とする。

これによると、映写面となる塗膜層との接触面である基材の表面に対して、凹凸を形成するといういわゆる「下地荒らし処理」を施すことにより、基材の表面における光の拡散反射性が得られるので、映写面における光沢度（全体の光沢度）を低減できる。これにより、高輝度のプロジェクター装置に対しても、映し出された映像の中央にプロジェクターの光源が明るいスポット状に見える現象、いわゆるホットスポットを生じない鮮明な映写画像を得ることができる。また、映写面へのマーカーの書き込みや消去が可能な映写用スクリーン及びこれを用いたホワイトボード装置を提供することもできる。

また、第２の発明は、前記第１の発明において、前記下地荒らし面の凹凸が６０°鏡面光沢度により規定され、その範囲を１から６５とした構成とする。

下地荒らし面の凹凸が塗膜層の表面（映写面）の光沢度に影響を及ぼすことから、下地荒らし面の凹凸が６０°鏡面光沢度で１から６５の範囲とすることにより、塗膜層の表面の光沢度が防眩性を失わず、かつ塗膜層の表面の光沢度を低くすることができる。

また、第３の発明は、前記第１または第２の発明において、前記下地荒らし面が、さらにサンドブラスト処理による凹凸形状を有する構成とする。

これによると、下地荒らし面の凹凸を、酸化チタンの微粒子によって形成されるものと、サンドブラスト処理により形成されるものとを合わせて形成することができ、下地荒らし面の光沢度（基材の表面における光の拡散反射性）を容易に設定できる。そのため、高輝度のプロジェクター装置に対しても、映写用スクリーンとして十分な光の拡散反射性を有することができ、プロジェクターによるホットスポットが目立たない程度の光拡散反射性を確保することができる。

また、第４の発明は、前記第１乃至第３のいずれかの発明において、前記露出面の６０°鏡面光沢度を４０以下とした構成とする。

全体の光沢度となる塗膜層の露出面における６０°鏡面光沢度が高い場合には、防眩性については十分な性能を得られない虞があるため、全体の６０°鏡面光沢度を４０以下とすることにより、高輝度のプロジェクター装置に対する防眩性を確保し得る。

また、第５の発明は、筆記消去を行うボード面が請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の映写用スクリーンにより形成された構成とする。これにより、上記の効果を得ることができる実用的に優れたホワイトボード装置を得ることができる。

以下、本発明の映写用スクリーン及びこれを用いたホワイトボード装置の一実施例について詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施例におけるホワイトボード装置の概略構成図である。ホワイトボード装置本体１は、本発明の映写用スクリーンにより表層を形成したボード面２を有している。ボード面２は、パーソナルコンピュータ３等に接続されたプロジェクター装置４からの映写画像を映すプロジェクター用スクリーンとしての適正を有するとともに、ホワイトボード用マーカー５及びイレーサー６を用いた筆記消去に対する適正を有する。続いて、本発明の映写用スクリーンについて説明する。

図２は、本発明の一実施例における映写用スクリーンの断面構成を示す概略図である。基材７は、後述する球状微粒子８とマトリックス樹脂９により構成される塗膜層１０の形成及び保持、ならびに、ホワイトボード面としての使用に際して、支障が無い程度の強度を有するものである。ただし、この基材７においては、塗膜層を形成する基材の塗工面に対して、いわゆる「下地荒らし処理」を施し、下地荒らし表層１１を設けることにより、映写用スクリーン全体の光沢度を下げるようにしている。この点については、後ほど詳細に述べる。

基材７の材料としては、プラスチック、鋼板、木板、ガラス板、樹脂化粧版等を挙げることができる。また、基材の厚さも特に制限されず、ホワイトボード装置の構成やボード面の製造方法に合わせ、フィルム状の物や板状のものを用いることができる。特に、シート状の映写用スクリーンを製造する場合には、厚さ２０〜２００μｍ程度のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリカーカーボネートフィルム等を好適に用いることができる。

基材７は、塗膜層１０に透明性を有する材料を用いる場合、塗膜層１０を透過した映写光の反射層及びボード面の色彩を決定する層としても機能するため、その場合は、白色もしくは白色に近い淡色であることが好ましい。また、基材７として無色もしくは透明性の高い材料を用いて、塗膜層１０を形成する面と反対側の面（裏面）に、別途光反射層（図示せず）を形成してもよい。この場合、光反射層は白色インクによる塗装や、別の光反射性フィルム材料を張り合わせる等の方法で形成することができる。ホワイトボード装置本体１のボード面２を形成する際には、板状の基材７を用いた場合にはそのまま利用して形成することが可能であり、フィルム状の基材７を用いる場合等には、別途、裏面を剛性の高い板部材と張り合わせて形成することも可能である。

塗膜層１０は、マトリックス樹脂９に球状微粒子８及び後述する添加剤１２を内包する形で構成され、マトリックス樹脂９で被覆された球状微粒子８の上部（図における上側）表面とその間を埋めるマトリックス樹脂９によって、本発明の特徴である後述のような寸法形状のなめらかな表面凹凸が形成される。塗膜層１０の厚さは、マトリックス樹脂９と球状微粒子８の組み合わせと工法を用いて、後述のような寸法形状の表面凹凸を形成できれば特に限定されるものではないが、３〜３０μｍ程度が好適範囲となる。また、ホワイトボード面としての強度と耐久性を確保するため、鉛筆硬度でＢ以上の表面硬度を有することが好ましい。

球状微粒子８は、マトリックス樹脂９との組み合わせにより、塗膜層１０の基材７と接する面とは相反する反対側となる露出面としての表面１０ａに後述のような寸法形状の滑らかな凹凸を形成するために配合する。また、球状微粒子８は、光反射性とボード面色彩への影響を考慮して、透明もしくは白色であることが好ましい。

従来のホワイトボード装置における映写用スクリーンでは、粉砕型シリカ等、ランダム形状で、粒径が比較的小さい微粒子が用いられることが多い。このような微粒子を用いた場合、凹凸形状がより細かく不規則になりやすいため、拡散反射性が高く、プロジェクター映写性に優れた表面形状を形成しやすく、また、原料コスト的に優位である等の利点がある。しかしながら、細かく鋭いカーブを有する凹凸形状が発生しやすく、また、複雑な形状の細かい粒子と樹脂との界面が表面１０ａに露出して形成されてしまう場合があること等により、表面１０ａに付着したマーカーインクがイレーサーで完全に拭き取れない場合が多く、十分なマーカー筆記消去性が確保しにくい。

このような理由から、本発明では、より滑らかなカーブによる凹凸を形成し、好適なプロジェクター映写性とマーカーによる筆記消去性を両立させるため、略球状の微粒子を用いることが好ましい。また、後述のような寸法形状の凹凸表面を形成するためには、平均粒径が３〜３０μｍ、好ましくは５〜２０μｍの範囲にある略球状微粒子を用いるのがよい。ここで言う平均粒径とは体積平均径のことであり、コールターカウンタ（コールター社製）を使用して測定したものである。平均粒径が３μｍより小さい場合、もしくは、３０μｍより大きい場合は、後述のような寸法範囲の凹凸形状を形成することが困難になり、良好な映写性と筆記消去性を両立できなくなる。球状微粒子８としては、樹脂充填用や表面処理用に用いられる種々のガラスビーズ、球状シリカ微粒子、球状アルミナ微粒子、球状樹脂微粒子等を用いることができる。

ガラスビーズの例としては、ソーダ石灰ガラスや低アルカリガラスを用いた球状ガラスビーズがあり、市販品の例としては、ポッターズ・バロティーニ株式会社製のフィラー用ガラスビーズ、株式会社ユニオン製のユニビーズ（商品名）シリーズがある。球状シリカ微粒子の例としては、球状溶融シリカ微粒子、球状合成シリカ微粒子があり、市販品の例としては、株式会社トクヤマ製のエクセリカ（商品名）シリーズ、株式会社龍森製の高純度真球状シリカ、電気化学工業株式会社製の溶融シリカ球状タイプがある。球状アルミナ微粒子の市販品の例としては、電気化学工業株式会社製の球状アルミナ、昭和電工株式会社製のアルナビーズ（商品名）、株式会社アドマテックスのアドマファイン（商品名）、株式会社マイクロン製の球状アルミナ微粒子がある。球状樹脂微粒子の例としては、球状アクリル樹脂微粒子、球状ポリスチレン微粒子、球状ポリアクリロニトリル微粒子、球状ナイロン微粒子などがあり、市販品の例としては、綜研化学株式会社製のケミスノー（商品名）シリーズ、東洋紡績株式会社製のタフチック（商品名）シリーズ、住友精化製のフロービーズ（商品名）シリーズ、積水化成品工業株式会社製のテクポリマー（商品名）シリーズがある。

上記のような球状微粒子の中でも、球状樹脂微粒子は、特に、平滑な表面を有し、形状が均一で、また、比重や熱膨張係数等の物理的特性、粒子表面の化学的性状等の点で、後述するマトリックス樹脂９との組み合わせにより塗膜層１０を形成する上で有利であることから、本発明において特に好適に用いることができる。

マトリックス樹脂９は、球状微粒子８を内包し、後述のような寸法形状の滑らかな凹凸を形成するとともに、映写用スクリーンの最表面の物理的、化学的性状を支配的に決定するものである。このため、（１）単独、もしくは溶剤との混合により基材７上に塗膜形成が可能、（２）球状微粒子８の表面を被覆しながら、樹脂微粒子８の平均粒径や塗膜層１０中における配合比を調整することにより、所望の凹凸形状を形成することが可能、（３）映写用スクリーンの表面層として十分な強度と耐久性を有する塗膜層１０を形成可能、（４）マーカーインクに対する適度な親和性、界面張力を有すること、（５）透明もしくは淡色であること、といった基本的な性能を有していることが必要である。この要求を満たすものであれば、マトリックス樹脂９は特に限定されるものではなく、各種公知の塗料用樹脂やコーティング用樹脂を用いることができる。このような塗料用樹脂やコーティング樹脂の例としては、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、シリコン系樹脂、フッ素系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アルキド樹脂、メラミン樹脂及びこれらの変性樹脂や共重合体樹脂があり、多種多様な製品が上市されている。

これらの樹脂を基材上に成膜する方法としては、例えば、（１）紫外線硬化型、電子線硬化型もしくは熱硬化型のモノマー、オリゴマー、樹脂等を含む反応性樹脂原料混合物を用いて、塗工後に光もしくは熱により樹脂原料を硬化させ、塗膜を形成する方法、（２）樹脂を溶剤に溶解もしくは分散した状態で基材上に塗工後、溶剤を揮発させることにより塗膜を形成する方法、（３）熱可塑性樹脂を押出成型等によりシート状に形成する方法がある。このうち、紫外線硬化型の樹脂を用いる方法は、前記のような基本的な性能を有するマトリックス樹脂９を形成するのに適しており、また、原料の選択肢が多い、原料混合物の物性調整が容易、樹脂の硬化反応が短時間で完了するといった点で、生産性の面でも有利であり、特に好ましい。

以上のような観点から、マトリックス樹脂９の原料として特に好ましいものとして、アクリル系、エポキシ系、及びそれらの変性化合物や共重合化合物を主成分とするモノマー、オリゴマー、樹脂を主成分とする紫外線硬化型樹脂が挙げられる。このような紫外線硬化型樹脂原料であるエポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシ樹脂、各種モノマーは、例えば、根上工業株式会社、新中村化学工業株式会社、共栄社化学株式会社、サートマー・ジャパン株式会社、東亞合成株式会社、日本化薬株式会社より上市されている。

通常、紫外線硬化型樹脂を作製する場合には、上記モノマー、オリゴマー、樹脂等に加えて、光重合開始剤を配合する必要がある。光重合開始剤としては、アルキルフェノン系、アシルフォスフィンオキサイド系等のラジカル重合開始剤、ヨードニウム塩系、スルホニウム塩系等のカチオン重合開始剤が挙げられ、市販品の例としては、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製のＩＲＧＡＣＵＲＥ（商品名）シリーズ、ＤＡＲＯＣＵＲＥ（商品名）シリーズ、日本化薬株式会社製のＫＡＹＡＣＵＲＥ（商品名）シリーズ、三新化学工業株式会社製のサンエイドＳＩ（商品名）シリーズがある。

その他、表面の界面張力やすべり性を調整するための表面調整用添加剤１２を始めとして、前記球状微粒子８の分散性を向上させるための分散剤、マトリックス樹脂９を着色するための色材等を適宜配合することが可能である。また、球状微粒子８との混合や塗布工程を行いやすくするため、揮発性有機溶剤を混合して樹脂溶液の粘度調整を行ってもよく、その場合は、基材７上に原料混合物を塗工後、紫外線照射を行う前に、加熱処理等により揮発性有機溶剤を除去する必要がある。好適な揮発性有機溶剤の例としては、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸ブチル、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、イソプロピルアルコールがある。添加剤１２は、乾燥過程を経て、塗膜層１０の表面張力を下げる効果や、乾燥後の塗膜層１０の撥水・撥油性を上げる効果、表面の摩擦係数を下げることにより、すべり性を上げる効果を発現する。これにより、マーカーの筆記／消去性、特に消去性が向上する。なお、添加剤１２は液状の化合物（ポリマー）である。図２においては、便宜上、添加剤１２を粒子状として示しているが、実際には添加剤１２は、マトリックス樹脂９中に分子レベルで溶け込んでおり、図２に示されるような大きさをもった粒子として存在しているわけでは無い。

上記のような配合を基本として、塗料やコーティング用として調製された紫外線硬化型の樹脂原料混合物も各種上市されており、本発明に好適に用いることができる。市販品の例としては、日本合成化学株式会社製の紫光（商品名）シリーズ、株式会社ＡＤＥＫＡ製のアデカオプトマー（商品名）シリーズ、荒川化学工業株式会社製のビームセット（商品名）シリーズ、ＤＩＣ株式会社のユニディック（商品名）シリーズがある。

以上のような構成材料を用い、後述のような製造工程により、本発明の映写用スクリーンを作製することができる。

塗膜層１０の表面１０ａの凹凸形状に関する各計測パラメータは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に規定されている。前記のような材料構成により表面塗膜層を形成し、さらに、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に規定されている算術平均粗さＲａが０．３≦Ｒａ≦４（μｍ）の範囲にあり、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に規定されている平均山間隔Ｓｍ（μｍ）を、算術平均粗さＲａで割った値Ｓｍ／Ｒａが、およそ３０≦Ｓｍ／Ｒａ≦１５０の範囲にあるような表面凹凸形状とすることにより、マーカーインクの拭き取り性と、ある程度の光拡散反射性を確保することができる。

算術平均粗さＲａが０．３（μｍ）以下になると塗膜層１０の表面１０ａの光沢度が急速に上昇し、その６０°鏡面光沢度（後記するＪＩＳ Ｚ ８７４１に基づく）を４０以下にすることが困難となる。また、算術平均粗さＲａが４以上になると、ペン先がフェルトで構成されたマーカーの磨耗が早くなる。５０回程度の筆記消去でマーカーのペン先が磨耗し、書けなくなる場合がある。また、塗膜層１０の表面１０ａの凹凸が大きくなるので、塗膜層１０の表面１０ａに筆記されたマーカーインクの消去が困難となる。

Ｓｍ／Ｒａの値は、７０程度が最も望ましい。これに対して、Ｓｍ／Ｒａが１５０以上になると、光拡散反射性が小さくなりすぎ、ホットスポットが生じることにより、映写性が低下する。また、Ｓｍ／Ｒａが３０以下になると、マーカーインクの消去性が低下する。

以上のような凹凸を形成するために、先に述べたように、基材７の塗工面、すなわち下地荒らし表層１１の上に形成されている塗膜層１０には、その表層に凹凸を形成するための球状微粒子８や添加剤１２が多数含まれている。

図２に示されるように、塗膜層１０の表面１０ａすなわち筆記面より入射する光（矢印Ｌ）は、塗膜層１０の表面１０ａで反射される１次反射光（矢印Ｌ１）と、塗膜層１０を透過し、基材７の塗工面（すなわち、基材７の塗膜層１０との接触面）で反射し、再び塗膜層１０を透過して出射する２次反射光（矢印Ｌ２）とに、大きく分かれる。

塗膜層１０の表面１０ａには、先に述べたような凹凸が形成されているため、１次反射光（Ｌ１）は完全な正反射とはならず、ある程度拡散された状態となる。同時に、塗膜層１０の内部に入射する光も、ある程度拡散されて入射する。塗膜層１０の内部において、それを構成する球状微粒子８、添加剤１２及びそれらを被覆するマトリックス樹脂９は、互いにその材質が異なるため、光の屈折率も異なる。したがって、球状微粒子８、添加剤１２、マトリックス樹脂９のそれぞれの間の界面において、２次反射光（Ｌ２）の屈折や散乱が発生する。そのように屈折や散乱がなされた２次反射光（Ｌ２）は、塗膜層１０の表面１０ａより出射する際に、その凹凸により、さらに拡散される。このようにして、１次反射光（Ｌ１）及び２次反射光（Ｌ２）が二重、三重あるいはそれ以上に拡散されるので、映し出された映像の中央にプロジェクターの光源が明るいスポット状に見える現象、いわゆるホットスポットの発生を低減することができる。

ただし、このような塗膜層１０の露出面における凹凸や、球状微粒子８、添加剤１２、マトリックス樹脂９のそれぞれの間の界面における光の屈折・散乱だけでは、十分な光拡散反射性を確保することができない場合がある。特に近年、プロジェクター装置の光源が高輝度化しているため、会場の照明を消さなくても、その映写画像を快適に観ることができるようになっている。そうなると再び、映し出された映像の中央にプロジェクターの光源が明るいスポット状に見える現象、いわゆるホットスポットが発生し、映写性が低下してしまう。以前の低い輝度でしか映写しないプロジェクター装置であれば防眩性に問題無かったとしても、高輝度のプロジェクター装置に対しては、さらに高い防眩性が要求される。

そこで本発明の映写用スクリーンにおいては、基材７の塗膜層１０が形成される面である塗工面（すなわち、基材７の塗膜層１０との接触面）に対して、いわゆる「下地荒らし処理」を施している。図示例では、図２に示すように、基材７の塗工面には、微細な凹凸形状となる下地荒らし表層１１が形成される。この「下地荒らし処理」は、サンドブラスト処理、酸化チタンや炭酸カルシウムなどの顔料や微粒子を用いたマット塗工などにより行われる。それらの工法のいずれを選択するかは、基材７の材質や、形成する下地荒らし表層１１の光沢度により決定される。なお、サンドブラスト処理を選択した場合には、基材７の下地荒らし処理を施す面に当てる砂の粒径、数、形状、当てるスピード等を調整することにより、下地光沢度を変更することができる。

図２における下地荒らし表層１１は、基材７と全く別の層として記載されているが、これはマット塗工の場合である。マット塗工を選択した場合には、後記するように、酸化チタンや炭酸カルシウムなどの粒径や含有量などを変更することにより、下地光沢度を変更することができる。なお、サンドブラスト処理などのように、基材７の表面に対して処理を施す工法の場合は、当然のことながら、基材７と下地荒らし表層１１とは一体化している。いずれの場合においても、図２においては、下地荒らし表層１１が存在することを認識しやすくするために、基材７との間に境界線を記載している。

このような下地荒らし表層１１を形成することにより、塗膜層１０を透過し、基材７の下地荒らし表層１１上で反射する２次反射光はさらに拡散される。すなわち、光拡散反射性がさらに上積みされる。したがって、高輝度のプロジェクター装置においても、ホットスポットを生じない鮮明な映写画像を得ることができる。

本発明の映写用スクリーンは、前記のような材料構成により、種々公知の樹脂混合方法ならびに塗工方法を用いて製造することが可能であるが、以下に、製造方法の一実施例を説明する。

図３は、本発明の映写用スクリーンの製造工程を示すフロー図であり、図４は、図３のフロー図の工程に伴うスクリーン面の形成過程を示す図である。まず、基材７の塗工面に塗布し凹凸を形成するための、紫外線硬化型の塗工液を作製する（工程ＳＴ１−１）。これに際して、始めにウレタンアクリレートまたはエポキシアクリレートを主成分とする紫外線硬化型樹脂溶液を作製する。このとき、適量の揮発性有機溶剤を混合し、塗工に適した溶液粘度に調整することが好ましい。ここで、樹脂の混合には、各種公知のミキサー、シェイカー等を用いることができる。続いて、紫外線硬化型樹脂溶液に所定の平均粒径を有する球状アクリル樹脂微粒子８と、マーカーのすべり性や撥油性などを得るための添加剤１２を混合する。先に述べたように、ここで言う平均粒径とは体積平均径のことであり、コールターカウンタ（コールター社製）を使用して測定したものである。なお、混合には、各種公知のミキサー、シェイカー等を用いることができる。以上のようにして、塗工用原液が得られる。

これと並行、または前後して、基材７の塗工面（すなわち、下地荒らし表層１１の塗膜層１０との接触面）に対して、いわゆる「下地荒らし処理」を施して、凹凸を有する下地荒らし面１１ａを形成しておく（工程ＳＴ１−２，図４（ａ））。先に述べたように、この「下地荒らし処理」は、サンドブラスト処理やマット塗工などにより行われる。そして、それらの工法のいずれを選択するかは、基材７の材質や、形成する下地荒らし表層１１の光沢度により決定される。なお、図４（ａ）は、図２で示したマット塗工の例であり、図２と同様の部分には同一の符号を付してその詳しい説明を省略する。

このようにして下地荒らし処理が施された白色のＰＥＴからなる基材７の塗工面（下地荒らし面１１ａ）に対して、工程ＳＴ１−１において作製された塗工用原液２１を塗布する（工程ＳＴ２、図４（ｂ））。塗工用原液２１の塗布には、ロールコーター、バーコーター、グラビアコーターなど、公知の塗工装置を用いることができる。続いて、塗工後の基材をオーブン等で加熱し、揮発性有機溶剤を蒸発させる（工程ＳＴ３，図４（ｃ））。ここで、先に例示したような揮発性有機溶剤を使用した場合には、例えば、８０℃、数分程度の条件で加熱乾燥を行えばよい。このとき、揮発性有機溶剤の蒸発に伴い、前記のような表面凹凸形状がほぼ形成される。

さらに、塗工用原液２１の揮発性有機溶剤が蒸発した後の凹凸形状となった塗工凹凸面２１ａに図における上方より紫外線を照射し、紫外線硬化型樹脂を硬化させることにより、塗膜層１０が完成する（工程ＳＴ４，図４（ｄ））。このとき、紫外線硬化型樹脂は重合反応に伴う硬化収縮により、若干収縮している。紫外線照射には、種々公知の紫外線照射用光源装置を用いることができ、例えば、メタルハライドランプ、水銀ランプ、クセノンランプ、ＬＥＤランプ等がある。紫外線の照射量は、一般的なウレタンアクリレート系樹脂の場合、波長３６５ｎｍで計測した積算光量が、１００〜２０００ｍＪ／ｃｍ²程度となるようにすればよい。

以上のような材料構成と工法により、塗膜層１０の表面１０ａ及び下地荒らし面１１ａにおける光の拡散反射性がさらに向上するので、高輝度のプロジェクター装置においても、映し出された映像の中央にプロジェクターの光源が明るいスポット状に見える現象、いわゆるホットスポットを生じない鮮明な映写画像を得ることができる、映写面へのマーカーの書き込みや消去が可能な映写用スクリーン及びこれを用いたホワイトボード装置を提供することができる。

なお、図２における塗膜層１０表面（露出面）１０ａの凹凸の形成方法については、先に述べた球状微粒子８とマトリックス樹脂９を主体とするものに限らない。例えば、エンボス加工などの型押しによるものなど、一般に知られている他の凹凸形成方法でもよい。

以下、表１と図２とを併用して、本発明の実施例を示す。尚、以下の実施例において、算術平均粗さ及び平均山間隔は、それぞれ、上記において説明したように、ＪＩＳ−Ｂ−０６０１により測定した値を示す。 また、「光沢度」とは、ＬＥＤ光源とシリコンフォトダーオード製受光部を有する光沢度計（堀場製作所製）を用いて、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に規定された鏡面光沢度−測定方法により計測される６０°鏡面光沢度のことである。以下、「光沢度」と称する。
（下地光沢度と表面光沢度・マーカー筆記消去性との関係）
［実施例１（サンプル番号３）］

厚さ１２５μｍを有する白色ポリエステルフィルム（三菱樹脂製：ダイヤホイルＷ−２００、光沢度９９）を基材７（図２参照）として用いた。そして、その表面（一方の面）に対して、光沢度が３となるよう、下地荒らし処理としてのサンドブラスト処理を施した（先の図３における工程ＳＴ１−２）。この工程におけるポリエステルフィルム表面のサンドブラスト処理前の写真を図５（ａ）に、サンドブラスト処理後の写真を図５（ｂ）に、それぞれ示す。

その状態で、先の図３における工程ＳＴ１−１に記載した方法により作成された塗工用原液を塗布し（先の図３における工程ＳＴ２）、加熱乾燥による溶媒除去を行った（先の図３における工程ＳＴ３）。このとき、塗工用原液に含まれる球状微粒子の平均粒径は１０μｍであった。先に述べたように、ここで言う平均粒径とは体積平均径のことであり、コールターカウンタ（コールター社製）を使用して測定したものである。その後、紫外線照射により硬化させて（先の図３における工程ＳＴ４）、厚さ１５μｍの凹凸を有する塗膜層１０を、ポリエステルフィルムのサンドブラスト処理が施された下地荒らし面１１ａ上に形成した。以上の工程により得られた映写用スクリーン（表１のサンプル番号３参照）の塗膜層１０（図２参照）表面１０ａの光沢度は２３．４であった。

このようにして作製された各映写用スクリーンサンプルについて、プロジェクターによる映写性、ならびにホワイトボードマーカーを用いた筆記消去性を評価した。それらの評価方法について次に述べる。
（１）防眩性

市販の液晶プロジェクター（パナソニック製 ＰＴ−ＬＢ７５、最大輝度：２６００ルーメン）を用いて、映写用スクリーン正面約２ｍの距離より画像を映写し、投影画像の品質を目視で評価した。ここで、表１の光沢度（防眩性）の欄に、スクリーン上にホットスポットの存在が認められない程度に鮮明な映写画像が得られたものについては◎と記した。そして、ホットスポットの存在は認められるが、映写された画像の視認には支障が無い程度にその影響が低く、容認できる程度に鮮明な映写画像が得られたものについては○と記した。さらに、ホットスポットの存在が大きく認められ、映写された画像の視認に支障をきたす（すなわち「目が疲れる」などの症状を訴える）程度にその影響が大きく、鮮明な映写画像が得られなかったものについては×と記した。また、表１に、光沢度バラツキσを、光沢度の９点を測定し、その標準偏差を算出した値として記した。また、変動係数を、光沢度バラツキσを光沢度で除算した値の百分率として記した。
（２）マーカー筆記消去性

黒色の市販ホワイトボード用マーカー（パナソニック電子黒板用マーカー（商品名：イレーサパナソニック））を用いて、映写用スクリーン上に文字を筆記した後、市販のホワイトボード用イレーサーを用いて文字を消去し、この筆記と消去を５０セット繰り返した。そして、色差ΔＥ、すなわち、上記に述べた筆記・消去テスト開始前と筆記・消去テスト終了後とのＬ^＊ａ^＊ｂ^＊値の変化量を測定することにより、マーカーインクの拭き取り性を評価した。表１の地汚れの欄に、ΔＥが２以下のものを○、そうでないものを×と記した。

以上の評価を行った結果、表１に示すように、防眩性、マーカー筆記消去性のいずれも十分な性能を有していた。特に防眩性について、優れた性能を有する。

なお、このサンプル番号３の映写用スクリーンサンプルについて、ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−４に記載の方法で、引っかき硬度（鉛筆法）を計測したところ、いずれのサンプルも鉛筆硬度Ｂ以上を有していた。すなわち、耐磨耗性についても十分な性能を有する。
［実施例２（サンプル番号１）、実施例３（サンプル番号２）］

先の実施例１と同様の製造方法により、表１に示すサンプル番号２及びサンプル番号３の映写用スクリーンサンプルを作製した。ただし、実施例１のサンプルとの構成の相違は、基材７（図２参照）として用いられるポリエステルフィルム表面の下地荒らし処理によって得られるポリエステルフィルム表面の下地光沢度にある。それらの下地光沢度は表１に示すとおり、それぞれ１と２である。

これらの下地荒らし処理が施されたポリエステルフィルムは、実施例１と同じく、三菱樹脂製：ダイヤホイルＷ−２００に対してサンドブラスト処理を施したものである。同じサンドブラスト処理を用いて異なる下地光沢度を得るためには、先にも述べたように、基材７の下地荒らし処理を施す面に当てる砂の粒径、数、形状、当てるスピード等を調整すれば可能である。図３の工程ＳＴ１−２によるポリエステルフィルム表面のサンドブラスト処理後の写真を、図６に示す。表１に示されるように、以上の工程により得られるサンプル番号１（表１参照）の塗膜層１０（図２参照）表面１０ａの光沢度は２０．２、サンプル番号２の塗膜層１０表面１０ａの光沢度は２１．５であった。

このようにして作製された映写用スクリーンサンプル（サンプル番号１及び２）について、先の実施例１と同様の評価方法により、プロジェクターによる防眩性、ならびにホワイトボードマーカーを用いた筆記消去性を評価した。その結果、表１に示すように、防眩性、マーカー筆記消去性の両方について十分な性能を有していた。特に防眩性については、優れた性能を有する。

なお、このサンプル番号２の映写用スクリーンサンプルについて、ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−４に記載の方法で、引っかき硬度（鉛筆法）を計測したところ、いずれのサンプルも鉛筆硬度Ｂ以上を有していた。すなわち、耐磨耗性についても十分な性能を有する。
［実施例４（サンプル番号４）〜実施例１０（サンプル番号１０）］

先の実施例１と同様の製造方法により、表１に示すサンプル番号４〜１０の映写用スクリーンサンプルを作製した。これらの下地荒らし処理が施されたポリエステルフィルムのうち、サンプル番号４〜７の映写用スクリーンサンプルについては、実施例１と同じく、三菱樹脂製：ダイヤホイルＷ−２００に対してサンドブラスト処理を施したものである。先にも述べたように、基材７の下地荒らし処理を施す面に当てる砂の粒径、数、形状、当てるスピード等を調整すれば、その下地光沢度を変更することができる。また、残りのサンプル番号８〜１０の映写用スクリーンサンプルについては、同じ三菱樹脂製：ダイヤホイルＷ−２００に対してマット塗工を施したものである。これらの異なる下地光沢度は、酸化チタンや炭酸カルシウムなどの粒径や含有量を変更することにより実現できる。

これらのサンプルのうち、サンプル番号５の下地光沢度は１０であった。また、その他のサンプル番号４及び６〜１０の下地光沢度についても、６〜６５の範囲にあった。具体的には、表１に示すとおりである。サンプル番号５の映写用スクリーンサンプルについて、図３の工程ＳＴ１−２によるポリエステルフィルム表面のサンドブラスト処理後の写真を図７（ａ）に示す。また、サンプル番号９の映写用スクリーンサンプルについて、図３の工程ＳＴ１−２によるポリエステルフィルム表面のサンドブラスト処理後の写真を図７（ｂ）に示す。

以上の工程により得られたサンプル番号５（表１参照）の塗膜層１０（図２参照）表面１０ａの光沢度は２４．３であった。また、他のサンプル番号４及び６〜１０の塗膜層１０（図２参照）の表面１０ａの光沢度については表１に示すとおりであり、いずれも２４〜３７の範囲内であった。

このようにして作製された映写用スクリーンサンプル（サンプル番号４〜１０）について、先の実施例１と同様の評価方法により、プロジェクターによる防眩性、ならびにホワイトボードマーカーを用いた筆記消去性を評価した。その結果、いずれのスクリーンサンプルも、防眩性、マーカー筆記消去性の両方について十分な性能を有していた。特にサンプル番号４〜７の防眩性については、極めて優れた性能を有する。

なお、これらサンプル番号４〜１０の各映写用スクリーンサンプルについて、ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−４に記載の方法で、引っかき硬度（鉛筆法）を計測したところ、いずれのサンプルも鉛筆硬度Ｂ以上を有していた。すなわち、耐磨耗性についても十分な性能を有している。
［比較例１（サンプル番号１１）、比較例２（サンプル番号１２）］

先の実施例１と同様の製造方法により、表１に示すサンプル番号１１及び１２の映写用スクリーンサンプルを作製した。この下地荒らし処理が施されたポリエステルフィルムは、実施例３におけるサンプル番号８〜１０の映写用スクリーンサンプルと同じく、三菱樹脂製：ダイヤホイルＷ−２００に対してマット塗工を施したものである。それらの下地光沢度はそれぞれ７５と９０であり、表１に示すとおりである。

以上の工程により得られたサンプル番号１１及び１２（表１参照）の塗膜層１０（図２参照）の表面１０ａの光沢度は、それぞれ４０．２と４５．２であった。先の実施例１と同様の評価方法により、プロジェクターによる防眩性、ならびにホワイトボードマーカーを用いた筆記消去性を評価した結果、マーカー筆記消去性については十分な性能を有するが、防眩性については十分な性能を得られていない。これにより、基材７（図２参照）の塗工面への下地荒らし処理が、防眩性の向上に寄与することが判明した。

なお、以上に述べた下地荒らし処理は、その下地光沢度が可能な限り低くなるよう、基材７に対して施された方がよい。先の表１の中で最も低い下地光沢度１を有するサンプル番号１の映写用スクリーンサンプルは、その塗膜層１０の表面１０ａの光沢度が他のサンプル番号のものより低い値（２０．２）を有している。すなわち、下地光沢度が下がれば下がるほど、全体としての塗膜層１０の表面１０ａの光沢度も下がる傾向にある。その結果、光の拡散反射性がさらに向上する。しかしながら、下地荒らし処理により、基材７に対して際限なく低い下地光沢度が得られるものではない。現状では、値の低い側で実現容易な下地光沢度は、通常３〜２であり、さらに１まで可能である。

また、マーカー筆記消去性は、塗膜層１０（図２参照）表面の凹凸形状、すなわち、その算術平均粗さＲａ及び平均山間隔Ｓｍの値が、基材７の塗工面の状態に影響される。基材７の下地光沢度を下げ過ぎると、今度は下地荒らし処理を施された塗工面、すなわち下地荒らし表層１１（図２参照）の凹凸が大きくなる。その結果、塗膜層１０の凹んだ部分に残ったマーカーのインクが拭き取りにくくなり、消去性を低下させる要因となる。

より具体的には次の通りである。下地荒らし表層１１の上に塗布された塗膜層１０に含まれる球状微粒子８（図２参照）が、下地荒らし表層１１の凹凸に影響されて、上下に大きく変動して配置される。球状微粒子８と基材７とを被覆するマトリックス樹脂９（図２参照）の凹凸は、球状微粒子８の配置に追従して形成される。すなわち、球状微粒子が配置されている部分が、配置されていない部分よりも突出した状態となる。したがって、球状微粒子８が基材７の下地荒らし表層１１上において、その凹凸により大きく変動して配置されると、それに追従して被覆するマトリックス樹脂９の凹凸も大きなものとなる。その結果、塗膜層１０の凹んだ部分に残ったマーカーのインクが拭き取りにくくなり、消去性が低下する。下地荒らし表層１１の突出部分が塗膜層１０の表面１０ａから露出することも考えられる。また、下地荒らし処理そのものにより、基材７自体の剛性が無くなったり、塗膜層１０の保持に耐えられなくなったりすることも考えられる。このような現象を回避するためには、基材７の塗工面の下地光沢度を１以上にすることが望ましいし、製造上もそれが現在の限界となっている。

以上、実施例１〜１０及び比較例１〜２により、基材７の塗工面、すなわち塗膜層１０と接する面に下地荒らし処理を施し、下地荒らし表層１１を形成し、基材７の下地光沢度を１〜６５とすることにより、光の拡散反射性がさらに向上するので、高輝度のプロジェクター装置においても、映し出された映像の中央にプロジェクターの光源が明るいスポット状に見える現象、いわゆるホットスポットを生じない鮮明な映写画像を得ることができる、映写面へのマーカーの書き込みや消去が可能な映写用スクリーン及びこれを用いたホワイトボード装置を提供することができる。特に、基材７の下地光沢度を１〜３０とすれば、高い防眩性能が得られる。

また、表１の「光沢度バラツキσ」及び「変動係数」の２つの評価項目から明らかなように、下地光沢度が３０より高いと、３０以下のものと比較して防眩性が劣るのみならず、表面光沢度の「バラツキσ」や「変動係数」も大きくなる。下地光沢度を３０以下に抑えれば、表面光沢度自体を低く抑えることができるのみならず、表面光沢度の「バラツキσ」およびその比較指標である「変動係数」を、ともに小さくすることができる。これは、下地光沢度を低くした（下地荒らし面１１ａを適度に荒らした）方が、その上に形成される塗膜層１０の表面１０ａの凹凸形状を安定して形成できることを意味している。
（表面凹凸形状と表面光沢度・マーカー筆記消去性との関係）
［実施例１１（サンプル番号１４）〜実施例１７（サンプル番号２０）］

表２は、異なる塗膜層１０の表面凹凸形状を有する各映写用スクリーンサンプルについて、防眩性の評価指標である塗膜層１０表面１０ａの光沢度と、マーカー筆記消去性の評価指標である塗膜層１０の表面１０ａの地汚れの程度を示したものである。表２には、サンプル番号１３から２１までの映写用スクリーンサンプルについて、塗膜層１０の表面１０ａの光沢度と地汚れの程度を示している。ここで、塗膜層１０の表面１０ａの光沢度、すなわち防眩性の評価方法については、先の実施例１の「（１）防眩性」において述べたものと同様である。また、マーカー筆記消去性の評価方法についても、先の実施例１の「（２）マーカー筆記消去性」において述べたものと同様である。

これらのサンプル番号１３から２１までの映写用スクリーンサンプルは、先の実施例１と同様の工程により作製した。ただし、これらの映写用スクリーンサンプルの基材７（図２参照）としての、厚さ１２５μｍを有する白色ポリエステルフィルム（三菱樹脂製：ダイヤホイルＷ−２００、光沢度９９）の表面の光沢度は、いずれも１０とした。

これらサンプル番号１３から２１までの映写用スクリーンサンプルのうち、サンプル番号１４から２０については、防眩性及びマーカー筆記消去性のいずれも、十分な性能を有することがわかった。すなわち、これらの塗膜層１０の表面１０ａの光沢度は、いずれも４０以下であり、地汚れについてはΔＥがいずれも２以下であった。特にサンプル番号１４から１８については、塗膜層１０の表面１０ａの光沢度が３０以下であり、極めて優れた防眩性能を有していた。

このような、防眩性及びマーカー筆記消去性について十分な性能を有するサンプル番号１４から２０までの映写用スクリーンサンプルにおいて、それぞれの塗膜層１０の表面１０ａの凹凸形状を調べた。先の図２においても述べたように、塗膜層１０の表面１０ａの凹凸形状に関する各計測パラメータは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に規定されている。塗膜層１０の表面１０ａを計測した結果、その算術平均粗さＲａが０．３≦Ｒａ≦４の範囲にあり、かつ、その平均山間隔Ｓｍを前記算術平均粗さＲａで割った値Ｓｍ／Ｒａが、およそ３０≦Ｓｍ／Ｒａ≦１５０の範囲にあるとよいことがわかった。さらに、その算術平均粗さＲａが０．９≦Ｒａ≦４の範囲にあり、かつ、その平均山間隔Ｓｍを前記算術平均粗さＲａで割った値Ｓｍ／Ｒａが、およそ３０≦Ｓｍ／Ｒａ≦１３０の範囲にあれば、マーカー筆記消去性について十分な性能を有しながら、極めて優れた防眩性能を発揮することができる（サンプル番号１４〜１９）。

表２には記載していない別の映写用スクリーンサンプルを評価した結果、算術平均粗さＲａが０．３以下になると、塗膜層１０の表面１０ａの光沢度が急速に上昇し、その光沢度を４０以下にすることが困難であった。また、算術平均粗さＲａが４以上になると、ペン先がフェルトで構成されたマーカーの磨耗が早くなる。また、塗膜層１０の表面１０ａの凹凸が大きくなるので、塗膜層１０の表面１０ａに筆記されたマーカーインクの消去が困難となる。この点については、後記する比較例３及び４において述べる。

なお、Ｓｍ／Ｒａの値は、７０〜８０程度のもの（サンプル番号１７）が最も望ましかった。このＳｍ／Ｒａの値は、その初期値が７０程度のものであっても、塗膜層１０の表面１０ａに対して筆記と消去を繰り返すうちに１００程度にまで上昇する。したがって、Ｓｍ／Ｒａの初期値がこれよりも大きくなると、筆記と消去を繰り返した後はさらに上の値を示すことになる。Ｓｍ／Ｒａが１５０以上になると、光拡散反射性が小さくなりすぎ、ホットスポットが生じることにより、映写性が低下する。また、Ｓｍ／Ｒａが３０以下になると、マーカーインクの消去性が低下する。この点についても、後記する比較例３及び４において述べる。
［比較例３（サンプル番号１３）］

表２に示すサンプル番号１３から２１までの映写用スクリーンサンプルのうち、サンプル番号１３については、防眩性については満足するものの、マーカー筆記消去性については十分な性能を得られていない。すなわち、この塗膜層１０の表面１０ａの光沢度は４０以下であったが、地汚れについてはΔＥが２．２であり、２を超えていた。

さらに、算術平均粗さＲａは４．３であり、４を超えている。このため、ペン先がフェルトで構成されたマーカーの磨耗が早くなった。また、塗膜層１０の表面１０ａの凹凸が大きくなるので、塗膜層１０の表面１０ａに筆記されたマーカーインクの消去が困難となった。この点については、先に述べた地汚れの評価指標であるΔＥが２を超えていたことから明らかである。
［比較例４（サンプル番号２１）］

表２に示すサンプル番号１３から２１までの映写用スクリーンサンプルのうち、サンプル番号２１については、マーカー筆記消去性については満足するものの、防眩性については十分な性能を得られていない。すなわち、この塗膜層１０の表面１０ａの地汚れについてはΔＥが２を大きく下回っていたが、光沢度については４１．１であり、４０を超えていた。

以上、実施例１１〜１７及び比較例３〜４により、あらかじめ基材７の塗工面に下地荒らし表層１１を形成した上で、さらにその上に形成する塗膜層１０の表面凹凸形状を規定する値のうち、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に規定されている算術平均粗さＲａを０．３≦Ｒａ≦４の範囲とし、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に規定されている平均山間隔Ｓｍを算術平均粗さＲａで割った値Ｓｍ／Ｒａを、およそ３０≦Ｓｍ／Ｒａ≦１５０の範囲とすることにより、マーカーインクの拭き取り性と、光拡散反射性を有することが判明した。そのため、高輝度のプロジェクター装置においても、映し出された映像の中央にプロジェクターの光源が明るいスポット状に見える現象、いわゆるホットスポットを生じない鮮明な映写画像を得ることができる、映写面へのマーカーの書き込みや消去が可能な映写用スクリーン及びこれを用いたホワイトボード装置を提供することができる。特に、基材７の下地光沢度を１〜３０とすれば、高い防眩性能が得られる。
（基材の下地荒らし処理）

一方、スクリーン面となる表面１０ａの光沢度を４０以下とするためには、表１から、下地光沢度が６５以下であることが前提となる。この前提条件に基づいて、上記マット塗工の処理を行わない基材７の下地荒らし処理について、以下に述べる。

先ず、表１のサンプル番号９と同等の下地光沢度（５５）を有し、サンドブラストによる下地荒らし処理を施していない白ＰＥＴからなる基材について調べた。この白ＰＥＴ基材の下地光沢度は５５．４であり、基材に含まれる酸化チタンは、平均粒径が０．２５μｍで、含有率（重量％）が８ｗｔ％で添加されていた。この表面の写真を図８に示す。

図９は、白ＰＥＴ基材に酸化チタンの微粒子が含まれている状態を模式的に示す要部拡大断面図である。図に示されるように、白ＰＥＴ基材７の表面（下地表面）７ａ近傍に散在する微粒子３１により、下地表面７ａが凹凸形状になっている。このようにして形成された下地表面７ａの凹凸形状により、上述したマット塗工して下地荒らし処理を施したものと同様の下地荒らし処理が施された下地荒らし面が形成される。

次に、白ＰＥＴ基材に含まれる酸化チタンの平均粒径および含有率を変えた場合の下地表面７ａの光沢度（下地光沢度）の変化について測定した。その結果を表３及びグラフ化した図１０に示す。なお、平均粒径が０．６μｍ以上、または基材７に対する含有率が２０ｗｔ％を超える酸化チタンが含まれている場合には、白ＰＥＴ基材の延伸時にピンホールが発生し易いため、それぞれの上限とした。

表３に示されるように、平均粒径が０．０５μｍの場合には含有率に関係なく、下地光沢度が６５を超えている。その結果、酸化チタンの平均粒径が０．１〜０．５μｍ、含有率が３〜２０ｗｔ％の範囲（太線枠）内にあると、表面（映写面）の光沢度（防眩性）４０以下とするための前提となる下地光沢度が６５以下を満足できることが判明した。

図１１は、白ＰＥＴ基材のサンドブラスト処理における製造工程を示すフロー図である。先ずステップＳＴ１で例えばロールに巻装されている基材７の素材としてのフィルム（白ＰＥＴ）を送り出す。ステップＳＴ２では、ロールから送り出されたフィルムの映写面となる面に対してサンドブラスト処理を行う。ステップＳＴ３では水洗い処理を行い、ステップＳＴ４で水切りし、ステップＳＴ５で温風（８０℃）による乾燥処理を行って、ステップＳＴ６でフィルムを別のロールに巻き取る。

上記表３の各白ＰＥＴ基材に対して、図１１の工程によりサンドブラスト処理を行った後の下地光沢度の変化について測定した結果を、表４及びグラフ化した図１２に示す。表４に示されるように、サンドブラスト処理により、各白ＰＥＴ基材の下地光沢度は、サンドブラスト未処理の状態よりもさらに低下した。

特に、平均粒径が０．１〜０．５μｍ、含有率が３〜２０ｗｔ％の範囲にある白ＰＥＴ基材については、その下地光沢度が２０以下となった。上述の表１において◎で記した光沢度（スクリーン上にホットスポットの存在が認められない程度に鮮明な映写画像が得られたもの）は３０以下である。表３の太線枠のものは、光沢度３０を全てが大きく下回っており、極めて良好な光沢度（防眩性）を有していることが判明した。

表４では酸化チタンが含まれた白色ＰＥＴ基材について記載したが、このことは、酸化チタンが含まれる他の樹脂材を基材に用いた場合についても同様である。他の樹脂材を用いた基材の例を表５に示して、説明する。

表５において、白色ＰＥＴは、上記表３・４で示した基材であり、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）に酸化チタンを添加した物、白ＰＥＮは、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）に酸化チタンを添加した物、白ＰＰは、ＰＰ（ポリプロピレン）に酸化チタンを添加した物、白ＰＥは、ＰＥ（ポリエチレン）に酸化チタンを添加した物である。

表５に記載されているように、白ＰＥＮの場合には、耐熱性が高く、ステップＳＴ５の温風乾燥時の収縮が少ないという特徴があり、ＰＥＴより耐熱性が高く（約５０℃）、ＵＶ照射時にフィルムの変形が少ないという効果を有する。また、白ＰＰの場合には、サンドブラスト処理の加工性が良いという特徴があり、ＰＥＴより光を散乱する凹凸面を作り易いという効果を有する。また、白ＰＥの場合には、白ＰＰと同様にサンドブラスト処理の加工性が良いという特徴があり、ＰＥＴより光を散乱する凹凸面を作り易いという効果を有する。このように、基材７の材料としては、白ＰＥＴに限られるものではなく、白ＰＥＮ、白ＰＰ、白ＰＥなどであってよい。基材７において上記特徴を考慮して選択することにより、製品となった場合のスクリーンの特徴を出すことができる。

以上、表３・４及び図１０・１２を用いて説明したように、基材７に含まれる酸化チタンの平均粒径が０．１〜０．５μｍの範囲、含有率が３〜２０ｗｔ％の範囲にそれぞれあることにより、高輝度プロジェクターによるいわゆるホットスポットの発生を抑制し得る下地光沢度を確保することができ、映写光の拡散反射性が保持される。また、サンドブラスト処理を施すことにより、良好な防眩性を確保し得る映写面の光沢度を達成することができ、極めて優れた性能を得ることができる。

以上、本発明を、その好適形態実施例について説明したが、当業者であれば容易に理解できるように、本発明はこのような実施例により限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能であり、例えば電子黒板装置にも適用し得る。また、上記実施形態に示した構成要素は必ずしも全てが必須なものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて適宜取捨選択することが可能である。

本発明の投影用スクリーンによれば、高輝度のプロジェクター装置においても鮮明な映写画像を得ることができ、また、ホワイトボード用の投影用スクリーンとしても有用である。

１ ホワイトボード装置本体
２ ボード面
３ パーソナルコンピュータ
４ プロジェクター装置
５ マーカー
６ イレーサー
７ 基材
７ａ 下地表面
８ 球状微粒子
９ マトリックス樹脂
１０ 塗膜層

Claims (5)

1. 基材と、
   前記基材の表面に形成され、前記基材と接する面とは反対側の露出面が映写面となる塗膜層と、を備える映写用スクリーンであって、
   前記基材は、平均粒径が０．１〜０．５μｍであり、かつ含有率が３〜２０ｗｔ％の酸化チタンの複数の粒子を有し、
   前記基材の前記塗膜層との接触面において、前記酸化チタンの複数の粒子によって凹凸を有する下地荒らし面が形成されていることを特徴とする映写用スクリーン。
2. 前記下地荒らし面の凹凸は６０°鏡面光沢度により規定され、その範囲は１から６５であることを特徴とする請求項１に記載の映写用スクリーン。
3. 前記下地荒らし面が、さらにサンドブラスト処理による凹凸形状を有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の映写用スクリーン。
4. 前記露出面の６０°鏡面光沢度が４０以下であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の映写用スクリーン。
5. 筆記消去を行うボード面が、請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の映写用スクリーンにより形成されたことを特徴とするホワイトボード装置。