JP2013176211A - ハーネス用外装保護部材とその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】蛇腹管部とストレート管部とで成るハーネス用外装保護部材のストレート管部の耐摩耗性をアップし、ストレート管部の剛性を少なくとも現状維持ないしアップする。
【解決手段】合成樹脂製の蛇腹管部２とストレート管部３とで成るハーネス用外装保護部材１で、ストレート管部の外周に環状の浅い溝部４を複数並列に形成し、ストレート管部の内周面５は、環状の溝部を有することなく平坦ないし略平坦に形成した。蛇腹管部２の内周面１０とストレート管部３の内周面５とを段差なく真直に連続させた。溝部４の深さＨ１をストレート管部３の板厚Ｔの５〜２０％の範囲で規定した。樹脂押出機３１のノズル３４からの溶融樹脂材の押出速度を一定とし、蛇腹管部２を成形する金型３５ａの樹脂材押出方向の移動速度を速く規定し、ストレート管部３を成形する金型の樹脂材押出方向の移動速度を遅く規定した。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば自動車のワイヤハーネスの外装部材として適用されるコルゲートチューブといった合成樹脂製の蛇腹管部とストレート管部とで成るハーネス用外装保護部材とその製造方法に関するものである。

従来、自動車の内側に配索する電線を覆って車両ボディ等との干渉等から保護するために合成樹脂製のコルゲートチューブ等といった種々のハーネス用外装保護部材が提案されている。

例えば特許文献１には、蛇腹管部とストレート管部（直管部）とから成るハーネス用外装保護部材（ワイヤハーネス外装保護材）が記載されている。例えば二つの蛇腹管部の間と一方の蛇腹管部の一端側と他方の蛇腹管部の他端側とにそれぞれストレート管部が直列に配置されている。蛇腹管部は三次元方向に屈曲自在であり、ストレート管部は蛇腹管部よりも高い剛性を有して屈曲不能である。

車両のワイヤハーネス配索箇所に応じて蛇腹管部を屈曲して配索し、ストレート管部を真直に配索する。特許文献１の例では、ハイブリッド車の後方の高電圧バッテリから前方のインバータにかけてハーネス用外装保護部材が配索されている。

また、特許文献１には、上記ハーネス用外装保護部材の製造方法として、押出機からダイスを経て成型機内に流動性の樹脂材料を送り込み、成型機は、蛇腹管部成型用金型とストレート管部成型用金型とをループ状に連続して回転可能に配置した上型機構と下型機構を備え、上下の各機構を同期して逆向きに回転させて、ハーネス用外装保護部材を連続して押出成形することが記載されている。

特開２００９−１４３３２６号公報（図１）

しかしながら、上記従来のハーネス用外装保護部材にあっては、ストレート管部が例えば自動車の走行中等の振動等で車両ボディ等と干渉して擦れた場合に、ストレート管部が摩耗して、ハーネス用外装保護部材の内部に挿通した電線に悪影響を及ぼし兼ねないという懸念があった。

また、ストレート管部は蛇腹管部に比べて剛性が高く、曲がりにくいが、材料が合成樹脂であるので、完全に曲がらないということはなく、ストレート管部のさらなる剛性アップが期待されていた。

また、例えばワイヤハーネスの配索時等において、ハーネス用外装保護部材を強く曲げた際に、蛇腹管部とストレート管部との境界部分から破損しやすいという懸念があり、蛇腹管部とストレート管部との境界部分の強度を高めることが期待されていた。

本発明は、上記した点に鑑み、蛇腹管部とストレート管部とで成るハーネス用外装保護部材において、ストレート管部の耐摩耗性をアップし、また、ストレート管部の剛性を少なくとも現状維持ないしアップすることのできるハーネス用外装保護部材とその製造方法を提供すると共に、蛇腹管部とストレート管部との境界部分の強度を高めることのできるハーネス用外装保護部材の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係るハーネス用外装保護部材は、合成樹脂製の蛇腹管部とストレート管部とで構成されるハーネス用外装保護部材において、該ストレート管部の外周に環状の浅い溝部が複数並列に形成され、該ストレート管部の内周面は、環状の溝部を有することなく平坦ないし略平坦に形成されたことを特徴とする。

上記構成により、ストレート管部の外周の環状の浅い溝部すなわちストレート管部の板厚に比べて小さな径方向寸法の溝部によって、ストレート管部の外周の面積が増加し、且つ溝部を除くストレート管部の凸部分が車両ボディやフロア等の相手側部材に小さな摺動抵抗で接触することで、ストレート管部の耐摩耗性が高められる。また、ストレート管部の内周面が平坦ないし略平坦であり、且つストレート管部の外周の浅い溝部の端面があることで、ストレート部の曲げ剛性が確保される。

請求項２に係るハーネス用外装保護部材は、請求項１記載のハーネス用外装保護部材において、前記蛇腹管部の内周面と前記ストレート管部の内周面とが段差なく真直に連続したことを特徴とする。

上記構成により、ハーネス用外装保護部材の内側空間に電線が蛇腹管部からでもストレート管部からでも引っ掛かりなくスムーズに挿通される。

請求項３に係るハーネス用外装保護部材は、請求項１又は２記載のハーネス用外装保護部材において、前記溝部の深さが前記ストレート管部の板厚の５〜２０％の範囲で規定されたことを特徴とする。

上記構成により、溝部の有るストレート管部の耐摩耗性が溝部のないストレート管部に比べて試験的にアップすると共に、溝部の有るストレート管部の曲げ剛性が溝部のないストレート管部に比べて試験的に同等ないしそれ以上にアップした。

請求項４に係るハーネス用外装保護部材は、請求項１〜３の何れかに記載のハーネス用外装保護部材において、前記溝部に係止用クランプの凸部が係止されることを特徴とする。

上記構成により、ストレート管部の溝部の径方向外側に係止用クランプが装着され、係止用クランプの凸部が溝部に係合して、係止用クランプが正確に位置決めされると共に、係止用クランプの管部長手方向の位置ずれ（不意な移動）が防止される。係止用クランプでストレート管部が車両ボディやフロア等といった相手側部材に固定される。

請求項５に係るハーネス用外装保護部材は、請求項１〜３の何れかに記載のハーネス用外装保護部材において、前記ストレート管部の外面に管部長手方向のリブが延設されたことを特徴とする。

上記構成により、ストレート管部の外面の軸方向のリブによってストレート管部の曲げ剛性が一層アップされる。また、リブが車両ボディやフロア等といった相手側部材に低摩擦抵抗で摺接することで、ストレート管部の外面の摩耗が防止される。リブはストレート管部の周方向の二箇所ないし四箇所に対称に複数配置されることが好ましい。

請求項６に係るハーネス用外装保護部材は、合成樹脂製の蛇腹管部とストレート管部とで構成されるハーネス用外装保護部材において、該ストレート管部の外面に管部長手方向のリブが延設されたことを特徴とする。

上記構成により、ストレート管部の外面のリブが車両ボディやフロア等の相手側部材に小さな摺動抵抗で接触することで、ストレート管部の耐摩耗性が高められる。また、ストレート管部の外面の管部長手方向のリブによって、ストレート部の曲げ剛性が高まる。リブはストレート管部の周方向の二箇所ないし四箇所に対称に複数配置されることが好ましい。

請求項７に係るハーネス用外装保護部材の製造方法は、請求項１〜４の何れかに記載のハーネス用外装保護部材を樹脂押出成形で形成するハーネス用外装保護部材の製造方法において、樹脂押出機のノズルからの溶融樹脂材の押出速度を一定とし、前記蛇腹管部を成形する金型の樹脂材押出方向の移動速度を速く規定し、前記ストレート管部を成形する金型の樹脂材押出方向の移動速度を遅く規定したことを特徴とする。

上記構成により、蛇腹管部の肉厚が薄く形成され、ストレート管部の肉厚が厚く形成される。蛇腹管部の肉厚がストレート管部の肉厚よりも薄いことで、蛇腹管部の屈曲性が高められ、ストレート管部の肉厚が蛇腹管部の肉厚よりも厚いことで、ストレート管部の曲げ剛性が高められる。

請求項８に係るハーネス用外装保護部材の製造方法は、請求項７記載のハーネス用外装保護部材の製造方法において、前記蛇腹管部と前記ストレート管部との境界部分を形成する際に、前記金型の移動速度を徐々に遅くないし徐々に速く規定したことを特徴とする。

上記構成により、蛇腹管部とストレート管部との境界部分の肉厚が厚めに形成されて、境界部分の曲げ剛性が高まる。「徐々に遅く」とは、蛇腹管部の次にストレート管部を成形する際の速度であり、「徐々に速く」とはストレート管部の次に蛇腹管部を成形する際の速度である。

請求項１記載の発明によれば、ストレート管部の外周の浅い溝部によって、ストレート管部の耐摩耗性をアップすることができると共に、ストレート管部の剛性を溝部のないストレート管部と同等に維持ないしアップすることができる。ストレート管部の耐摩耗性をアップすることで、例えば車両走行中の振動等でストレート管部と、車両ボディやフロア等といった相手側部材とが干渉した際における、ストレート管部の摩耗が抑止され、ストレート管部の内側に挿通した電線が安全に保護される。また、ストレート管部の剛性をアップすることで、例えばハーネス用外装保護部材を車両ボディやフロア等といった相手側部材に配索する際に、蛇腹管部のみを屈曲させてストレート管部で配索の位置精度を高めることができる。

請求項２記載の発明によれば、ハーネス用外装保護部材の内側空間に電線を蛇腹管部からでもストレート管部からでも引っ掛かりなくスムーズに挿通させることができて、電線の挿通作業性を高めることができる。

請求項３記載の発明によれば、溝部の有るストレート管部の耐摩耗性を溝部のないストレート管部に比べて試験的にアップさせることができ、溝部の有るストレート管部の曲げ剛性を溝部のないストレート管部に比べて試験的に同等ないしそれ以上にアップさせることができた。

請求項４記載の発明によれば、ストレート管部を車両ボディやフロア等といった相手側部材に固定するための係止用クランプの凸部を溝部に係止させて、係止用クランプを正確に位置決めすることができると共に、係止用クランプの管部長手方向の不意な移動を防止することができる。

請求項５記載の発明によれば、ストレート管部の外面のリブによって、ストレート管部の耐摩耗性と曲げ剛性をさらにアップさせることができる。

請求項６記載の発明によれば、ストレート管部の外面のリブによって、ストレート管部の耐摩耗性をアップすることができると共に、ストレート管部の剛性をアップすることができる。ストレート管部の耐摩耗性をアップすることで、例えば車両走行中の振動等でストレート管部と、車両ボディやフロア等といった相手側部材とが干渉した際における、ストレート管部の摩耗が抑止され、ストレート管部の内側に挿通した電線が安全に保護される。また、ストレート管部の剛性をアップすることで、例えばハーネス用外装保護部材を車両ボディやフロア等といった相手側部材に配索する際に、蛇腹管部のみを屈曲させてストレート管部で配索の位置精度を高めることができる。

請求項７記載の発明によれば、蛇腹管部の肉厚を薄く形成し、ストレート管部の肉厚を厚く形成して、蛇腹管部の屈曲性を高め、ストレート管部の曲げ剛性を高めることができる。

請求項８記載の発明によれば、蛇腹管部とストレート管部との境界部分の肉厚を厚めに規定して、境界部分の曲げ剛性を高めることで、例えばハーネス用外装保護部材の蛇腹管部を車両ボディやフロア等といった相手側部材に屈曲配索する際に、境界部分からの破損を防止することができる。

本発明に係るハーネス用外装保護部材の一実施形態を示す、（ａ）は真直な自由状態における平面図、（ｂ）は屈曲させた状態における平面図である。 同じくハーネス用外装保護部材の類似の形態を示す平面図である。 ハーネス用外装保護部材の耐摩耗試験方法を示す説明図である。 ハーネス用外装保護部材の製造方法を示す、（ａ）は全体的な側面図、（ｂ）は要部断面図である。 ハーネス用外装保護部材の製造方法の要部を説明する線図である。 （ａ）（ｂ）はハーネス用外装保護部材の他の実施形態の各例をそれぞれ示す正面図である。 （ａ）（ｂ）は同じくハーネス用外装保護部材の他の実施形態の異なる例をそれぞれ示す側方視斜視図である。

図１（ａ）（ｂ）は、本発明に係るハーネス用外装保護部材の一実施形態を示すものである。図１（ａ）はハーネス用外装保護部材の自由状態、図１（ｂ）はハーネス用外装保護部材の蛇腹管部を屈曲させた状態をそれぞれ示している。

図１（ａ）の如く、このハーネス用外装保護部材１は、合成樹脂製の蛇腹管部２とストレート管部３とで成り、ストレート管部３が外周に、浅く且つ幅狭な環状の溝部（凹部）４を複数並列に有し、ストレート管部３の内周面５は外周におけるような溝部４を有することなく平坦ないし略平坦に形成されたことを特徴としている。

溝部４はストレート管部３の長手方向に等ピッチで配設されている。溝部４と溝部４との間には幅広の凸部６が形成され、溝部４の幅Ｗ１は凸部６の幅Ｗ２の概ね１／２程度ないしそれ以下に規定されている。溝部４の幅Ｗ１は凸部６の幅に比べて幅狭である。溝部４の深さＨ１は凸部６の板厚Ｔの概ね５〜２０％程度である。溝部４の深さＨ１は蛇腹管部２の溝部（凹部ないし谷部）７の深さＨ２に比べて極めて浅く形成され、一例として蛇腹管部２の溝部７の深さＨ２の概ね半分ないしそれ以下に規定されている（蛇腹管部２の溝部７の深さＨ２は任意に設定できるので、この値はあくまで参考である）。

ストレート管部３の溝部４は底面４ａと、底面４ａよりも極めて小さな寸法（深さ）の垂直な管部長手方向の前後の各端面４ｂとで囲まれて構成されている。溝部４の端面４ｂと凸部６の外周面６ａとの交差部は図１の如く円弧状の面６ｂで続いていてもよく、直角に交差していてもよい。

ストレート管部３の内周面５に溝部４は形成されていないが、実際には後述の樹脂成形時に外周の凹凸４，６の影響を受けてストレート管部３の内周面５は平坦というよりも若干波打った形状（略平坦）になる場合が多い。これでも実使用上の問題は全くなく、ストレート部３の耐摩耗性や剛性は、平坦な内周面５の場合と何ら変わることはない。ハーネス用外装保護部材１を形成するための合成樹脂材の種類は硬質のものや軟質のものを必要に応じて適宜設定可能である。

本例のストレート管部３の溝部４の幅Ｗ１は蛇腹管部２の溝部７の幅Ｗ３と同程度である。また、ストレート管部３の溝部４のピッチＰ１は蛇腹管部２の溝部７のピッチＰ２の概ね二倍程度である。これらは適宜設定可能である。ストレート管部３の内周面５が平坦ないし略平坦に形成されているのに対し、蛇腹管部２の内周は凹凸に形成され、蛇腹管部２の外周の凸部８が蛇腹管部２の内周の逆向きの凹部９を構成し、蛇腹管部２の外周の凹部７が蛇腹管部２の内周の逆向きの凸部１０を構成している。本例の蛇腹管部２の外周の凸部８の幅Ｗ４と凹部７の幅Ｗ３とはほぼ等しく規定されている。ストレート管部３の肉厚Ｔは蛇腹管部２の肉厚よりも厚く規定されて、ストレート管部３の曲げ剛性が高められている。

ストレート管部３の内周面５は蛇腹管部２の内周面１０すなわち内周の逆向きの凸部１０の周面に段差なくストレートに続いている。すなわちストレート管部３の内径Ｄ１は蛇腹管部２の内径Ｄ２に等しく設定されている。これは電線（図示せず）をハーネス用外装保護部材１の内部に挿通（貫通）させる際に、ストレート管部３の端部開口１１から挿入しても、蛇腹管部２の端部開口１２から挿入しても、何れの場合でも引っ掛かりなく電線をスムーズに挿通させることができるようにするためである。

例えば図２に類似例を示す如く、図１（ａ）の例に比べてストレート管部３’を大径に設定した場合には、蛇腹管部２とストレート管部３’の境界部分１４ないしその近傍に段差１５が形成され、図２の例ではストレート管部３’の外径Ｄ３が蛇腹管部２の外径Ｄ４よりも大径であるので、ストレート管部３’の内径Ｄ１’が蛇腹管部２の内径Ｄ２よりも大きくなって、段差１５を生じやすくなる。この場合は、不図示の電線を蛇腹管部２の端部開口１２から挿入することで、段差１５と電線の挿入先端との干渉を防ぐことができる。

図２の例では、ストレート管部３’の溝部４’の幅Ｗ１’は蛇腹管部２の溝部７の幅Ｗ３よりも少し大きく規定されている。図２において蛇腹管部２の外径Ｄ４をストレート管部３’の外径Ｄ３と同一に設定することも可能である。その場合は、蛇腹管部２の外周の溝部７の外径（底径）Ｄ５も少し大きくなるので、ストレート管部３’と蛇腹管部２との間の段差１５は小さくなる。図１の例の如くストレート管部３の外径を蛇腹管部２の外径よりも小さく規定することで、ストレート管部３を狭い車両等のスペース内に配索可能となる。

図１（ｂ）の如く、ハーネス用外装保護部材１に曲げ力Ｆを加えた場合に、蛇腹管部２のみが曲げ力Ｆの加わった方向に屈曲する。例えばハーネス用外装保護部材１の板厚Ｔを厚く（例えば２ｍｍ程度に）設定した場合は、蛇腹管部２の曲げ力Ｆを除去すると蛇腹管部２は弾性的に復元してしまう。そこで（板厚Ｔが２ｍｍ以下例えば１ｍｍ程度でもよいが）、蛇腹管部２の長手方向の前後二箇所において、蛇腹管部２に隣接するストレート管部３に既存の係止用クランプ（図示せず）を装着して、蛇腹管部２を屈曲させた形態でストレート管部３の係止用クランプを不図示の車両ボディやフロア等の相手側部材に係止固定させることが好ましい。

その場合、図１で蛇腹管部２の左端（符号１２で示す位置）にも右側におけると同様なストレート管部３を一体に配設し、前後のストレート管部３，３の各溝部４を利用して、不図示の係止用クランプのバンド部（凸部）を溝部４に巻回して位置決め固定させたり、係止用クランプに設けた凸部を溝部４に係合（係止）させる。

係止用クランプは、例えば、バンド部の基端に支柱を立設して支柱の先端に例えば一対の爪部を設け、バンド部の基端にバンド部の先端から挿通させる孔部を設け、孔部内にバンド部の裏面の例えば鋸歯状の突起を係止させる爪を設けて構成される既存のものである。バンド部の幅が溝部４の幅よりも広い場合は、バンド部の長方向中央に形成したリブ状の凸部、あるいはバンド部の基端部分に設けた凸部を溝部４に係合させてバンド部を位置決めし、且つバンド部の管部長手方向の不意な移動を防止することができる。

図１の例ではハーネス用外装保護部材１に電線挿通用の長手方向のスリットを設けていないが、ハーネス用外装保護部材１に電線挿通用の長手方向のスリット（図示せず）を設けることも可能である。スリットがある場合は、電線をハーネス用外装保護部材１の端部開口１１，１２から挿入する必要はなく、スリットを広げてスリット内に電線を径方向に挿入すればよい。

図３は、図１のハーネス用外装保護部材１のストレート管部３の耐摩耗性の確認試験の方法を示すものである。

この試験方法は、ハーネス用外装保護部材１のストレート管部（試料）３の内部に導電金属製のアルミパイプ１６を隙間なく挿通させ、アルミパイプ１６内に挿通接続した電線１７にリード線１８を介して導通測定機１９に接続し、ストレート管部３の上面に重り２０を載せ、重り２０に対向してストレート管部３の下面に回転自在な導電金属製のローラ２１を介して帯状の摩耗テープ２２を接触させ、ローラ２１を電線２５で導通測定機１９に接続し、摩耗テープ２２はやすり状の部分２２ａの表面に等ピッチで導電金属部分２２ｂを配置して成る構成の耐摩耗性確認試験機２３を用いて行われる。図３で符号２４は電線１７を受ける支持具を示す。アルミパイプ１６や電線１７はワイヤハーネスをなす製品であってもよい。ワイヤハーネスは例えば複数本の電線とハーネス用外装保護部材１とで構成される。

そして、ローラ２１をストレート管部３の図１の溝部４に対向して配置し、摩耗テープ２２を不図示の駆動部でループ状に回転させて、摩耗テープ２２のやすり状の部分２２ａでストレート管部３の外周面を擦って摩耗させ、ストレート管部３が摩耗して孔があいた時点で、摩耗テープ２２の導電部分２２ｂがストレート管部３の内側のアルミパイプ１６に接触して、アルミパイプ１６と電線１７とリード線１８と導通測定機１９とローラ２１と摩耗テープ２２の導電部分２２ｂとで閉回路を構成して、導通測定機１９が摩耗テープ２２の移動距離を計測表示する。

ストレート管部３の板厚Ｔが１ｍｍの試料を用いてこの耐摩耗性の確認試験を行った結果、ストレート管部３に溝部４を設けない完全なストレート管部の耐摩耗性（摩耗テープ２２の移動距離）は４０５０ｍｍ、図１のような溝部４を有するストレート管部３の耐摩耗性（摩耗テープの移動距離）は４８００ｍｍであり、溝部４を有するストレート管部３の方が、溝部４を有さないストレート管部（外径は何れも同一）よりも耐摩耗性に優れることが判明した。

これは、溝部４を有さないストレート管部に比べて、溝部４の前後の端面４ｂ（図１）の径方向高さＨ１がある分、溝部４を有するストレート管部３の表面積が増加し（表面積は、溝部４の前後の端面４ｂの面積と溝部４の底面４ａの面積とを合わせた値となる）、大きな表面積のストレート管部３に沿って移動する摩耗テープ２２の移動距離が増したことが理由として挙げられる。このように、溝部４があることによって、例えば車両ボディやフロア等といった相手側部材の比較的柔軟な部位とストレート管部３とが接触した場合に、耐摩耗性が十分に高まることが分かる。また、車両ボディやフロア等といった相手側部材の硬質な部品とストレート管部３とが接触した場合でも、溝部４の前後の端面４ｂが削れて摩耗することで、耐摩耗性が高まることが分かる。

また、溝部４があることによってストレート管部３の外周面６ａの面積が減少し（凸部６の外周面６ａの面積は溝部４のない場合よりも少ない）、凸部６が小さな面積で車両ボディやフロア等といった相手側部材に接触することで、凸部６の外周面６ａと車両ボディやフロア等といった相手側部材との摺動摩擦抵抗が減少し、それによってストレート管部３の耐摩耗性が向上するということも言える。上記耐摩耗性試験における試料であるストレート管部の溝部の深さはストレート管部の板厚の５〜２０％の範囲で規定されたものである。

上記した耐摩耗性試験以外に、ストレート管部３の曲げ応力確認試験も実施している。曲げ応力確認試験（図示せず）は、ストレート管部３を長手方向の前後二箇所の不図示の受け具で支持し、二箇所の受け具の中間において、３０°の開き角度の下向きの不図示の突部を有する金属治具でストレート管部３を下向きに押圧して曲げた際に発生する最大荷重を測定するものである。

この曲げ応力確認試験の結果、溝部３を有するストレート管部２は、溝部３を有さないストレート管部と比べて同等ないしそれ以上の曲げ荷重を発揮することが判明した。この理由として、ストレート管部３に設けた極めて浅い溝部４の管部長手方向前後の端面４ｂ（径方向高さＨ１はストレート管部３の板厚Ｔに比べて極端に小さい）によって、ストレート管部３の曲げ方向の剛性が高まったことが挙げられる。例えば蛇腹管部２（図１）のように外周と内周とにそれぞれ凹凸７〜１０があれば、内周と外周との凹凸７〜１０によって曲げ剛性が低下するが、ストレート管部３における溝部４は極めて浅いものであり、且つ溝部４は外周のみに形成され、内周面５には形成されていないので、曲げ剛性はアップする傾向にある（少なくとも溝部４を有さないストレート管部と同等の曲げ剛性を発揮する。上記曲げ応力試験における試料であるストレート管部の溝部の深さはストレート管部の板厚の５〜２０％の範囲で規定されたものである。

図４（ａ）（ｂ）は、上記ハーネス用外装保護部材１の製造方法の実施形態を示すものである。ハーネス用外装保護部材の製造方法には、エアブロー方式による成形とバキュームによる成形との二種類があるが、図４（ａ）（ｂ）を共通で使用して両成形方法を説明する。

エアブロー方式による成形は、図４（ａ）の樹脂押出機３１とブロー式成型機３２を用いるもので、押出機３１は、樹脂材を投入するホッパ３３と、溶融した樹脂材を一定速度で押し出すノズル３４とを有し、ブロー式成型機３２は、図４（ｂ）の上下の逆方向に回転する複数の金型３５を有し、各金型３５は蛇腹管部成型用の金型３５ａとストレート管部成型用の金型（図示せず）とで成る。蛇腹管部成型用の金型３５ａは深い溝部３６を移動方向に並列に有し、ストレート管部成型用の金型は浅い溝部を移動方向に並列に有している。

ノズル３４にエアーを送り込み、ハーネス用外装保護部材１の先端を不図示の蓋で閉じた状態でハーネス用外装保護部材１を各金型３５の内周面（符号３６で代用）に沿って樹脂成型する。成型機３２において上下の各金型３５を回転してハーネス用外装保護部材１を連続して押出成形し、長いハーネス用外装保護部材１をドラム（図示せず）に巻き取る。ハーネス用外装保護部材１の長手方向にスリットを入れる場合は引取機（図示せず）でスリットを入れて、ハーネス用外装保護部材１を束取機（図示せず）に巻き取る。ハーネス用外装保護部材１は所要の長さに切断して使用する。

バキュームによる成形は、ハーネス用外装保護部材１の先端を開口した状態で（蓋を用いずに）、各金型３５に設けた孔（図示せず）から金型３５内を径方向外側にバキュームして、ノズル３４から供給した溶融樹脂材を各金型３５の内周面３６に沿わせてハーネス用外装保護部材１を成形する。上下の各金型３５の回転によってハーネス用外装保護部材１を連続して押し出し、引取機（図示せず）でスリットを必要な場合は形成して、束取機でハーネス用外装保護部材１を連続して巻き取る。蛇腹管部成型用の金型３５ａとストレート管部成型用の金型（図示せず）との形状はブロー式成型機におけると同様である。

上記各成形方法において、樹脂押出機３１のノズル３４からの溶融樹脂材の供給速度は一定であり、図５に示す如く、蛇腹管部成型用の金型３５の送り速度を速くして、肉厚の薄い蛇腹管部２を形成し、ストレート管部成型用の金型の送り速度を遅くして、肉厚の厚いストレート管部３を形成する。図５において、縦軸に金型３５の送り速度、横軸にハーネス用外装保護部材１の長手方向の位置すなわち蛇腹管部２とストレート管部３とをそれぞれ示している。

蛇腹管部２とストレート管部３との境界部分１４の剛性を高めるために、金型３５の送り速度を蛇腹管部２とストレート管部３との間で傾斜状に徐々に高めて、あるいは徐々に緩めて、蛇腹管部２とストレート管部３との境界部分１４の肉厚を厚く確保している。前側のストレート管部２から蛇腹管部３にかけて金型の送り速度を徐々に速め（符号Ａで示す）、蛇腹管部２から後側のストレート管部３にかけて金型の送り速度を徐々に緩めている（符号Ｂで示す）。

図６〜図７は、本発明に係るハーネス用外装保護部材の一実施形態を示すものである。このハーネス用外装保護部材４１，４１’の構成は、上記図１のハーネス用外装保護部材１の溝部４付きのストレート管部３に適用してもよく、あるいは図１のハーネス用外装保護部材１のストレート管部３とは別に、溝部のないストレート管部に適用してもよい。

図６（ａ）（ｂ）は、合成樹脂製のストレート管部４３，４３’の周方向の四箇所に管部長手方向のリブ４４，４５、４４，４６を一体形成した各例を示すものである。各リブ４３〜４６は径方向外向きに突出したものであり、ストレート管部４３，４３’の外周面４３ａよりも各リブ４４〜４６の外面４４ａ〜４６ａが径方向外向きに突出し、ストレート管部４３，４３’の内周面４３ｂよりも各リブ４４〜４６の凹溝状の内面４４ｂ〜４６ｂが径方向外向きに突出している。

図６（ａ）のリブ４４，４５は、断面突起状のリブ４４と、断面略円弧状のリブ４５とを、１８０°方向に一対ずつ対称に配置したものである。図６（ｂ）のリブ４４，４６は、断面突起状のリブ４４と、断面矩形状ないし台形状のリブ４６とを、１８０°方向に一対ずつ対称に配置したものである。リブ４４〜４６の形状や組み合わせや高さや板厚はストレート管部４３，４３’の要求特性に応じて適宜設定可能である。必要に応じてハーネス用外装保護部材４１，４１’の不図示の蛇腹管部にも同様のリブを形成可能である。

ストレート管部４３，４３’の長手方向に延設されたリブ４４〜４６によって、ストレート管部４３，４３’の曲げ剛性が高まる。また、ハーネス用外装保護部材４１，４１’を車両ボディやフロア等の相手側部材に配索した際に、リブ４４〜４６が相手側部材に接触することで、ストレート管部４３，４３’の外周面４３ａの摩擦抵抗が低減して、ハーネス用外装保護部材４１，４１’の耐摩耗性が向上する。

図７（ａ）（ｂ）は、図６のリブ４４〜４６と同様の形状のリブ５４，５４’を適宜選択して用い、ストレート管部５３，５３’の周方向の四方において長手方向に連続又は非連続に延設した形態例を示すものである。図７（ａ）の各リブ５４は管部長手方向に連続して形成されている。図７（ｂ）のリブ５４’は、図１のストレート管部３の溝部４のように、管部長手方向に断続的に形成され、リブ５４’のない溝状の部分５５に係止用クランプ（図示せず）のバンド部ないしバンド部の幅方向中央のリブを係合して係止用クランプを組み付け可能としている。

ストレート管部５３，５３’の剛性は図７（ｂ）の例のストレート管部５３’よりも図７（ａ）の例のストレート管部５３の方が高い。図７（ｂ）の例でリブ５４’を径方向に完全に切欠させずに、リブ５４’の高さ方向中間部まで切欠させて溝（５５）を形成して、ストレート管部５３’の剛性を確保することも可能である。

上記図１と図６，図７の各実施形態において、ハーネス用外装保護部材１，４１，５１の蛇腹管部２とストレート管部３，４３，５３との長さや径や数や配置等は必要に応じて適宜設定可能である。また、上記各実施形態においては断面円形のハーネス用外装保護部材１，４１，５１を用いたが、例えば、内部に挿通させる電線の断面形状等に応じて断面長円形（平型）のハーネス用外装保護部材（図示せず）を用いることも可能である。

本発明に係るハーネス用外装保護部材とその製造方法は、蛇腹管部とストレート管部とで成るハーネス用外装保護部材において、ストレート管部の耐摩耗性をアップし、また、ストレート管部の剛性を少なくとも現状維持ないしアップし、それに加えて、蛇腹管部とストレート管部との境界部分の強度を高めるために利用することができる。

１ ハーネス用外装保護部材
２ 蛇腹管部
３ ストレート管部
４ 溝部
５，１０ 内周面
１４ 境界部分
３１ 樹脂押出機
３４ ノズル
３５ 金型
４１，４１’，５１，５１’ ハーネス用外装保護部材
４４〜４６，５４，５４’ リブ
Ｈ１ 深さ
Ｔ 板厚

Claims (8)

1. 合成樹脂製の蛇腹管部とストレート管部とで構成されるハーネス用外装保護部材において、該ストレート管部の外周に環状の浅い溝部が複数並列に形成され、該ストレート管部の内周面は、環状の溝部を有することなく平坦ないし略平坦に形成されたことを特徴とするハーネス用外装保護部材。
2. 前記蛇腹管部の内周面と前記ストレート管部の内周面とが段差なく真直に連続したことを特徴とする請求項１記載のハーネス用外装保護部材。
3. 前記溝部の深さが前記ストレート管部の板厚の５〜２０％の範囲で規定されたことを特徴とする請求項１又は２記載のハーネス用外装保護部材。
4. 前記溝部に係止用クランプの凸部が係止されることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のハーネス用外装保護部材。
5. 前記ストレート管部の外面に管部長手方向のリブが延設されたことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のハーネス用外装保護部材。
6. 合成樹脂製の蛇腹管部とストレート管部とで構成されるハーネス用外装保護部材において、該ストレート管部の外面に管部長手方向のリブが延設されたことを特徴とするハーネス用外装保護部材。
7. 請求項１〜４の何れかに記載のハーネス用外装保護部材を樹脂押出成形で形成するハーネス用外装保護部材の製造方法において、樹脂押出機のノズルからの溶融樹脂材の押出速度を一定とし、前記蛇腹管部を成形する金型の樹脂材押出方向の移動速度を速く規定し、前記ストレート管部を成形する金型の樹脂材押出方向の移動速度を遅く規定したことを特徴とするハーネス用外装保護部材の製造方法。
8. 前記蛇腹管部と前記ストレート管部との境界部分を形成する際に、前記金型の移動速度を徐々に遅くないし徐々に速く規定したことを特徴とする請求項７記載のハーネス用外装保護部材の製造方法。

Images