JP2012035323A - コイル材及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】金属からなる板状材を円筒状に巻き取ってコイル材とするコイル材の製造方法である。板状材は、連続鋳造機から排出されたマグネシウム合金の鋳造材で、その厚さt(mm)が7mm以下である。板状材1の巻き取り直前の温度T(℃)を、その板状材1の厚さtと曲げ半径R(mm)とで表される表面歪み((t/R)×100)が、室温における当該板状材1の伸び以下となる温度に制御して巻取機により巻き取る。
【選択図】図1
Description
巻取工程:前記板状材の巻き取り直前の温度T(℃)を、その板状材の厚さtと曲げ半径R(mm)とで表される表面歪み((t/R)×100)が、室温における当該板状材の伸びelr(%)以下となる温度に制御して巻取機により巻き取り、室温における伸びelrが10%以下である鋳造コイル材を得る。
(1)コイル材を構成するマグネシウム合金の固相線温度をTs(K)、熱処理温度をTan(K)とするとき、Tan≧Ts×0.8を満たす熱処理温度Tan(K)で、保持時間が30分以上の熱処理を施して板材を製造する。
(2)コイル材の厚さtに対して、t×90%以上の部分を用いて板材を製造する。
(3)コイル材に圧下率20%未満の圧延を施して板材を製造する。
[鋳造コイル材、マグネシウム合金板材]
(組成)
上記本発明コイル材や本発明マグネシウム合金板材を構成するマグネシウム合金は、Mgに添加元素を含有した種々の組成のもの(残部:Mg及び不純物)が挙げられる。特に、本発明では、連続鋳造された鋳造材において、室温での伸びが10%以下を満たす種々の組成のものが挙げられる。さらには、上記の伸びの規定に加え、室温での引張強さが250MPa以上を満たす組成が好ましい。代表的な組成は、添加元素の合計含有量が7.3質量%以上のものが挙げられる。添加元素が多いほど、強度や耐食性などに優れるが、多過ぎると偏析による欠陥や塑性加工性の低下による割れなどが生じ易くなることから、合計含有量は20質量%以下が好ましい。添加元素は、例えば、Al,Si,Ca,Zn,Mn,Sr,Y,Cu,Ag,Sn,Li,Zr,Ce,Be及び希土類元素(Y,Ceを除く)から選択される少なくとも1種の元素が挙げられる。
本発明コイル材は、室温(20℃程度)での伸びが10%以下を満たす(0%を除く)。引張強さが高いほど伸びが低い傾向にあり、マグネシウム合金の組成によっては、上記伸びが5%以下、更に4%以下のものが挙げられる。鋳造コイル材を安定して生産するためには、室温での伸びは、0.5%以上が好ましい。本発明鋳造コイル材は、室温での伸びが低めであるが、後述するように表面性状に優れていることから、高温での引張試験において割れなどが生じ難く、高温での伸びが高いことが特徴の一つと言える。例えば、200℃での伸びが10%以上、好ましくは40%以上を満たす。なお、上記本発明製造方法により製造されることで、巻取時には伸びが高められた状態であるため、巻き取られた後の本発明鋳造コイル材の室温における伸びが上述のように低めであっても問題無い。
本発明コイル材は、厚さtが7mm以下の薄い板状材が円筒状に巻回された形態である。この鋳造コイル材は、上述のように巻き取る直前の板状材の温度を制御する本発明製造方法により製造されることで、巻取機のチャック部に把持された巻き始め箇所を含めた全長に亘って、その表面に割れや酸化などによる変色が実質的に無く、表面性状に優れる。より具体的には、例えば、内部に存在する析出物の粒子が微細であり(平均粒径:50μm以下)、表面に、深さ100μm以上、かつ幅100μm以下で、当該コイル材の長手方向となす角が5°以上である疵が存在しない形態が挙げられる。或いは、酸化膜が非常に薄い、或いは実質的に存在しない形態、定量的には、酸化膜の最大厚さが0.1mm以下、好ましくは10μm以下、より好ましくは1μm以下である形態が挙げられる。鋳造コイル材の表面に存在する酸化膜は薄いほど、表面性状に優れることから、最大厚さが上記範囲を満たせば、全体の厚さが均一的でなくても構わない。なお、本発明コイル材及び本発明マグネシウム合金板材の厚さは、長手方向の任意の地点において、長手方向と直交する方向(鋳造コイル材では幅方向)に厚さをとったときの平均厚さとする。巻取機のチャック部に把持された巻き始め箇所は捨て寸として後加工に用いない場合、この巻き始め箇所以外における板状材の全長に亘って割れなどが生じていなければ、巻き始め箇所にごく微細な疵や把持癖などが生じることは許容される。
(コイル材の製造方法)
本発明コイル材は、溶融状態のマグネシウム合金を連続鋳造機に供給して製造した板状材を巻取機により巻き取ることで製造する。その際、この板状材の巻き取り直前の温度を制御することで鋳造コイル材を得る。
連続鋳造法は、急冷凝固が可能であるため、添加元素の含有量が多い場合でも偏析や酸化物などを低減でき、圧延などの塑性加工性に優れる鋳造材が得られる。連続鋳造には、双ロール鋳造法、双ベルト鋳造法、ベルトアンドホイール鋳造法といった種々の方法があるが、板状材の製造には、双ロール鋳造法や双ベルト鋳造法が好適である。双ロール鋳造法は、剛性及び熱伝導性に優れ、熱容量が大きい鋳型を用いて急冷凝固が可能であることから特に好ましい。なお、双ベルト鋳造法や双ロール鋳造法に代表される鋳造材の両面を急冷凝固する方法では、中心線偏析が生成されることがあるが、中心線偏析の存在領域が、鋳造材の厚さ方向において中心から±20%の範囲内、特に±10%の範囲内であれば、上述したマグネシウム合金部材の素材に利用する場合に不具合が生じないことを確認している。
上記の鋳造により得られた板状材は、鋳造機から巻取機までの間で温度を調整して、巻き取り直前の板状材の温度を制御する。この巻き取り直前の板状材の温度T(℃)は、その板状材の厚さtと曲げ半径R(mm)とで表される表面歪み((t/R)×100)が、温度T(℃)における当該板状材の伸びelr(%)以下、好ましくは室温における当該板状材の伸びelr(%)以下となる温度とする。板状材の巻き取りに伴う割れの発生は、主に板状材に生じる表面歪みが板状材の伸びを上回ることにより生じると考えられる。この板状材の伸びは、後述するように、温度が高いほど大きくなる。そのため、巻き取り直前の板状材の温度を上記のように制御すれば、割れの生じにくい、或いは全く割れのない鋳造コイル材を得ることができる。特に、表面歪みの比較的大きい場合、例えばt/R≧0.01の場合に巻き取り直前の板状材の温度を制御することが有効である。より具体的な最小曲げ半径Rminとしては、500mm以下、より好ましくは400mm以下、さらに好ましくは300mm以下、とりわけ250mm以下が挙げられる。
特に、上記板状材の巻き始め箇所を加熱する場合、以下の本発明巻取機を好適に利用することができる。本発明の巻取機は、連続鋳造機により連続的に製造された板状材を円筒状に巻き取るためのコイル材用巻取機であり、上記板状材の端部を把持するチャック部と、上記板状材において上記チャック部により把持される領域を加熱する加熱手段とを備える。上記加熱手段を備える本発明巻取機を利用することで、上記チャック部によりマグネシウム合金からなる板状材に最小曲げ半径の曲げが加えられる場合であっても、上記板状材においてチャック部により把持される領域、即ち、巻き始め箇所を容易に加熱できる。この巻き始め箇所が十分に加熱されてからチャック部に把持されるように加熱手段を備えておく。この加熱手段は、電熱ヒータなどが利用し易いと考えられる。なお、巻胴の回転により加熱手段の配線が捩れる恐れがあるため、摺動接点などを利用することが好ましい。巻取機に備える加熱手段による加熱と、連続鋳造機と巻取機との間に配置した加熱手段による加熱とを併用して行ってもよい。
上記本発明製造方法により得られた鋳造コイル材は、上述のように表面性状に優れることから、例えば、上記鋳造コイル材を用意し、上記鋳造コイル材の厚さtに対して、t×90%以上の部分を用いて本発明マグネシウム合金板材を製造することができる。より具体的には、このマグネシウム合金板材は、研磨などの処理を実質的に行わずに、或いは研磨による除去量が少なくてよい簡単な研磨処理を行ってから、適宜切断などすることで製造することができる。このように本発明鋳造コイル材を利用することで、表面性状に優れるマグネシウム合金板材を生産性よく製造することができる。このマグネシウム合金板材は、素材とした鋳造コイル材と同程度の厚さ、同程度の強度及び靭性を有する。
種々の厚さのマグネシウム合金鋳造材を巻き取る途中で、種々の温度に加熱して、種々の大きさの曲げ半径で巻き取って鋳造コイル材を製造した。そして、得られた鋳造コイル材の表面状態を調べた。
試験例1-1と同様にして鋳造コイル材を製造するにあたり、表面歪みが大きい場合について割れが生じることなく巻き取ることが可能な加熱温度を調べた。その結果を表3及び図3に示す。
試験例1-1で得られたマグネシウム合金鋳造コイル材を用いて、マグネシウム合金板材を作製した。
次に、鋳造後の板状材を、連続鋳造機から巻取機までの間に加熱を行うことなく巻き取りを行った試験例を説明する。本例では、連続鋳造機から排出された直後の板状材の温度が200℃となるように鋳造を行い、その板状材が巻取機に導入されるまでの間の板状材の全長を断熱材で囲って巻き取りを行った。本例では、AZ91D相当の組成のマグネシウム合金からなる溶湯を双ロール鋳造で鋳造し、得られた厚さ4mm、幅250mmの板状材を試料とした。巻き取り直前における板状材の温度は150℃であった。その結果、最小曲げ半径Rminが300mmでも、板状材に割れが生じることなく巻き取れることが確認された。さらに、より薄く、比表面積が大きいために放熱性が高い板状材でも試験を行った。その結果、厚さ3mm、幅250mmの板状材を巻き取り直前の温度が150℃となるように保温し、巻き取った結果、最少曲げ半径Rminが200mmでも板状材に割れが生じることなく巻き取れることを確認した。
次に、上記の実施形態1-1や後述する他の実施形態において板状材を鋳造して巻き取る際に好適に利用できることは勿論、これらの実施形態における規定条件の有無に関わらず、広くマグネシウム合金鋳造コイル材の製造に適用できるマグネシウム合金鋳造コイル材の製造方法と、その方法により得られるマグネシウム合金鋳造コイル材を説明する。この技術によれば、コイル材の各ターン間に隙間ができ難いように巻き締められたマグネシウム合金鋳造コイル材を得ることができる。
このマグネシウム合金鋳造コイル材は、マグネシウム合金からなる長尺な鋳造材を巻き取ることで形成され、そのコイル状の鋳造材の両端面に外接する直線から、当該コイル状の鋳造材の外周面までの距離のうち、最も遠い距離をd、前記鋳造材の幅をwとしたとき、0.0001w<d<0.01wを満たす。そして、コイル状の鋳造材の外周面は、前記直線よりもコイル状の鋳造材の芯部側に位置する。
上述したマグネシウム合金鋳造コイル材は、以下に示すマグネシウム合金鋳造コイル材の製造方法により製造することができる。
巻き取り直前の鋳造材における幅方向の温度のバラツキを50℃以内とし、かつ当該鋳造材における幅方向の中間部の温度を両縁部の温度よりも高温となるように当該鋳造材の温度を制御する。
300kgf/cm2以上の巻き取り張力をかけて当該鋳造材を巻き取る。
次に、図6、図7を参照して、鼓状のマグネシウム合金鋳造コイル材とその製造方法をより具体的に説明する。この実施形態も他の実施形態と組み合せて利用することができる。ここでは、マグネシウム合金からなる鋳造材を作製し、この鋳造材を上記マグネシウム合金鋳造コイル材の製造方法、または従来の製造方法に基づいてコイル状に巻き取ったマグネシウム合金鋳造コイル材を作製する。
以上説明したコイル材の製造設備により、鋳造材1Aを連続的に作製しつつ、その鋳造材1Aをコイル状に巻き取った複数のコイル材2(表5の試料4-1〜4-9)を作製した。各試料における鋳造材1Aの寸法は全て同じ(長さ200m、平均幅300mm、平均板厚5mm、板厚のバラツキ±0.3mm以下)、コイル材2のターン数(45巻)も全て同じとした。また、鋳造材1Aの巻き取り張力も、巻取機210の巻胴221の回転速度を調節することで、ほぼ400kgf/cm2前後で一定となるようにした。なお、鋳造材1Aの板厚は、鋳造ロール211,211の出口近傍に配置された非接触式の測定器で測定した複数の測定結果を平均して求めた。数値の測定は、鋳造材1Aにおける幅方向中間部と両縁部の3箇所について、鋳造材1Aにおける巻き取り端から10mの位置から巻き終わり端に至るまでの間、10mごとに行った。鋳造材1Aの板厚の測定位置は、鋳造材1Aの温度の測定位置と同様に、鋳造材1Aの幅方向中央と、鋳造材1Aの側縁から20mm内側である。
次に、上記の実施形態1-1〜2-2や後述する他の実施形態において板状材を鋳造して巻き取る際は勿論、これらの実施形態における規定条件の有無に関わらず、広くマグネシウム合金鋳造コイル材の製造に好適に適用できるマグネシウム合金鋳造コイル材の製造方法と、その方法により得られるマグネシウム合金鋳造コイル材を説明する。この技術によれば、鋳造に用いるノズルを特定の形状とすることで、異形の断面形状の板状材を得ることができる。このマグネシウム合金鋳造コイル材の製造方法は、マグネシウム合金の溶湯を連続鋳造機に供給して長尺な鋳造板を製造して巻き取る工程を備える。そして、上記連続鋳造機の鋳型に上記溶湯を供給するノズルが、上記鋳造板の側面が少なくとも一つの湾曲部を有する形状となるように構成されている。
図8を参照して実施形態3-2に係るマグネシウム合金鋳造コイル材、及びその製造方法を説明する。このマグネシウム合金鋳造コイル材(図示せず)は、マグネシウム合金からなる長尺な鋳造板1Bが巻き取られてなるものである。この鋳造コイル材の特徴とするところは、鋳造板1Bの横断面形状にある。
図9を参照して実施形態3-3に係るマグネシウム合金鋳造コイル材、及びその製造方法を説明する。実施形態3-3の基本的構成は、上述した実施形態3-2の鋳造コイル材1B、及び製造方法(鋳造ノズル4A)と同様であり、主たる相違点は、鋳造コイル材1Cの側面形状、この鋳造コイル材1Cの製造に利用する鋳造ノズル4Bの内側面の形状にある。以下、この相違点を詳細に説明し、実施形態3-2と重複する構成及び効果については、詳細な説明を省略する。
図10を参照して実施形態3-4に係るマグネシウム合金鋳造コイル材の製造方法を説明する。実施形態3-4の基本的構成は、上述した実施形態3-2の鋳造コイル材の製造方法(鋳造ノズル4A)と同様であり、主たる相違点は、鋳造コイル材の製造に利用する鋳造ノズルの形状にある。以下、この相違点を詳細に説明し、実施形態3-2と重複する構成及び効果については、詳細な説明を省略する。
実施形態3-2,3-3で説明した、内側面が特定の形状であるノズルにおいて、その先端側の形状を実施形態3-4で説明した角落とし形状とすることができる。
実施形態3-2,3-3の鋳造ノズル4A,4Bと、比較として開口部が長方形状である鋳造ノズルとを用意し、双ロール鋳造機により連続鋳造を行い、鋳造板を連続して作製し、製造性を評価した。
110 連続鋳造機 120 巻取機 121 巻胴 122 チャック部
122a,122b 把持片
123a 凸部 123b 凹部 125 温度計 130,131 加熱手段
1A 鋳造材 1A´ 溶湯
2 マグネシウム合金鋳造コイル材
210 双ロール式連続鋳造機 211 鋳造ロール 212 鋳造ノズル
220 巻取機 221 巻胴 230 加熱手段 240 温度測定手段
1B,1C 鋳造板 310,312 側面 311 表面 313 稜線
4A,4B,4C 鋳造ノズル 420 本体板 420E 先端縁
421A,421B,421C サイドダム 410,411,412 内側面
413 端面 414 傾斜面 415 稜線
Claims (38)
- 金属からなる板状材を円筒状に巻き取ってコイル材とするコイル材の製造方法であって、
前記板状材は、連続鋳造機から排出されたマグネシウム合金の鋳造材で、その厚さt(mm)が7mm以下であり、
この板状材の巻き取り直前の温度T(℃)を、その板状材の厚さtと曲げ半径R(mm)とで表される表面歪み((t/R)×100)が、室温における当該板状材の伸び以下となる温度に制御して巻取機により巻き取り、室温における伸びが10%以下である鋳造コイル材を得ることを特徴とするコイル材の製造方法。 - 前記t/Rが0.01以上であることを特徴とする請求項1に記載のコイル材の製造方法。
- 前記板状材は、連続鋳造機から排出された直後の温度が350℃以下となるように鋳造されたことを特徴とする請求項1又は2に記載のコイル材の製造方法。
- 前記連続鋳造機から排出された板状材の温度を150℃以下の温度に冷却し、
前記冷却された板状材を巻取機により巻き取るまでの間に、この板状材の少なくとも一部を前記冷却温度よりも高い温度に加熱して前記板状材の巻き取り直前の温度を制御することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のコイル材の製造方法。 - 前記連続鋳造機と巻取機との間に板状材の保温材を配置し、板状材の巻き取り直前の温度を制御することを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載のコイル材の製造方法。
- 得られる鋳造コイル材の室温における引張強さが250MPa以上であることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載のコイル材の製造方法。
- 前記マグネシウム合金は、Al,Ca,Siから選択される少なくとも1種の元素を含有し、Al,Ca,Siの含有量(質量%)を用いて表わされる式値Dが以下を満たすことを特徴とする請求項1〜8のいずれか1項に記載のコイル材の製造方法。
式値D={2.71×(Siの含有量)+2.26×[(Alの含有量)−1.35×(Caの含有量)]+2.35×(Caの含有量)}≧14.5 - 前記マグネシウム合金は、Al,Ca,Si,Zn,Mn,Sr,Y,Cu,Ag,Sn,Li,Zr,Be,Ce及び希土類元素(Y,Ceを除く)から選択される少なくとも1種の元素を含有することを特徴とする請求項1〜9のいずれか1項に記載のコイル材の製造方法。
- 前記連続鋳造機は、双ロール鋳造機であり、
前記連続鋳造機の排出口から前記板状材の進行方向に500mmまでの範囲の板状材の温度が250℃以下となるように鋳造を行うことを特徴とする請求項1〜10のいずれか1項に記載のコイル材の製造方法。 - 前記板状材を加熱するときの加熱温度は、350℃以下とすることを特徴とする請求項4に記載のコイル材の製造方法。
- 前記巻取機は、加熱手段を備えており、
前記板状材の加熱は、前記加熱手段により行うことを特徴とする請求項4又は12に記載のコイル材の製造方法。 - 巻き取り直前の前記板状材における幅方向の温度のバラツキを50℃以内とし、かつ当該板状材における幅方向の中間部の温度を両縁部の温度よりも高温となるように当該板状材の温度を制御し、
300kgf/cm2以上の一定の巻き取り張力をかけて当該板状材を巻き取ることを特徴とする請求項1〜13のいずれか1項に記載のコイル材の製造方法。 - 前記板状材における長手方向の温度のバラツキを50℃以内としたことを特徴とする請求項14に記載のコイル材の製造方法。
- 巻き取り直前における板状材の温度の測定は、板状材の巻き取り端から10m作製した位置から開始することを特徴とする請求項14又は15に記載のコイル材の製造方法。
- 前記連続鋳造機は、鋳型にマグネシウム合金の溶湯を供給するノズルを備え、
このノズルは、前記板状材の側面が少なくとも一つの湾曲部を有する形状となるように構成されていることを特徴とする請求項1〜16のいずれか1項に記載のコイル材の製造方法。 - 前記ノズルは、離間して配置される一対の本体板と、前記本体板の両縁を挟むように配置されて、前記本体板と組み合せて矩形状の開口部をつくる一対の角柱状のサイドダムとで構成され、
前記サイドダムにおける前記溶湯に接触する内側面の少なくとも先端側領域は、前記ノズルの厚さ方向における中心部が突出し、当該中心部から前記本体板側に向かって凹んだ一つ山形状であり、
前記突出部分と前記凹部分との最大距離が0.5mm以上であることを特徴とする請求項17に記載のコイル材の製造方法。 - 前記ノズルは、離間して配置される一対の本体板と、前記本体板の両縁を挟むように配置されて、前記本体板と組み合せて矩形状の開口部をつくる一対の角柱状のサイドダムとで構成され、
前記サイドダムにおける前記溶湯に接触する内側面の少なくとも先端側領域は、前記ノズルの厚さ方向における中心部が凹んだ円弧状であり、
前記凹部分と前記凹部分の弦との最大距離が0.5mm以上であることを特徴とする請求項17に記載のコイル材の製造方法。 - 前記ノズルは、離間して配置される一対の本体板と、前記本体板の両縁を挟むように配置されて、前記本体板と組み合せて矩形状の開口部をつくる一対の角柱状のサイドダムとで構成され、
前記サイドダムは、ノズル先端側の端面と、前記溶湯に接触する内側面とがつくる角部が角落としされた傾斜面を有しており、
前記傾斜面と、前記内側面の仮想延長面とがつくる角をθとするとき、前記θは5°以上45°以下であり、
前記傾斜面と前記内側面との稜線が前記本体板の先端縁よりも内側に位置するように前記サイドダムを配置することを特徴とする請求項17〜19のいずれか1項に記載のコイル材の製造方法。 - マグネシウム合金の鋳造板材からなり、
厚さが7mm以下、
室温における伸びが10%以下であり、
円筒状に巻き取られていることを特徴とするコイル材。 - 引張強さが250MPa以上であることを特徴とする請求項21に記載のコイル材。
- 前記鋳造板材の長さが30m以上であることを特徴とする請求項21又は22に記載のコイル材。
- 前記マグネシウム合金は、Al,Ca,Siから選択される少なくとも1種の元素を含有し、Al,Ca,Siの含有量を用いて表わされる式値Dが以下を満たすことを特徴とする請求項21〜23のいずれか1項に記載のコイル材。
式値D={2.71×(Siの含有量)+2.26×[(Alの含有量)−1.35×(Caの含有量)]+2.35×(Caの含有量)}≧14.5 - 前記マグネシウム合金は、添加元素としてAl,Ca,Si,Zn,Mn,Sr,Y,Cu,Ag,Sn,Li,Zr,Be,Ce及び希土類元素(Y,Ceを除く)から選択される少なくとも1種の元素を合計7.3質量%以上含有し、残部がMg及び不純物からなることを特徴とする請求項21〜24のいずれか1項に記載のコイル材。
- 前記マグネシウム合金は、Alを7.3質量%以上12質量%以下含有することを特徴とする請求項21〜25のいずれか1項に記載のコイル材。
- 前記マグネシウム合金は、Y,Ce,Ca,及び希土類元素(Y,Ceを除く)から選択される少なくとも1種の元素を合計0.1質量%以上含有し、残部がMg及び不純物からなることを特徴とする請求項21〜26のいずれか1項に記載のコイル材。
- 前記鋳造板材の横断面において、この鋳造板材の側面が少なくとも一つの湾曲部を有する形状であり、かつ、前記鋳造板材の厚さ方向に直交する方向における前記湾曲部の最大突出距離が0.5mm以上であることを特徴とする請求項21〜27のいずれか1項に記載のコイル材。
- 鋳造板材を巻き取ったコイル材の両端面に外接する直線から、当該鋳造コイル材の外周面までの距離のうち、最も遠い距離をd(mm)、前記鋳造板材の幅をw(mm)としたとき、
0.0001w<d<0.01wを満たし、
かつ、コイル材の外周面は、前記直線よりも鋳造コイル材の芯部側に位置することを特徴とする請求項21〜28のいずれか1項に記載のコイル材。 - 前記コイル材のターン間の隙間が1mm以下であることを特徴とする請求項29に記載のコイル材。
- 前記コイル材を構成する鋳造板材の板厚のバラツキが±0.2mm以下であることを特徴とする請求項29又は30に記載のコイル材。
- 請求項21〜31のいずれか1項に記載のコイル材を用意し、
当該コイル材を構成するマグネシウム合金の固相線温度をTs(K)、熱処理温度をTan(K)とするとき、Tan≧Ts×0.8を満たす熱処理温度Tan(K)で、保持時間が30分以上の熱処理を施して板材を製造することを特徴とするマグネシウム合金板材の製造方法。 - 前記熱処理後に圧下率20%以上の圧延を施して前記板材を製造することを特徴とする請求項32に記載のマグネシウム合金板材の製造方法。
- 請求項21〜31のいずれか1項に記載のコイル材を用意し、
当該コイル材の厚さt(mm)に対して、t×90%以上の部分を用いて板材を製造することを特徴とするマグネシウム合金板材の製造方法。 - 請求項21〜31のいずれか1項に記載のコイル材を用意し、
当該コイル材に圧下率20%未満の圧延を施して板材を製造することを特徴とするマグネシウム合金板材の製造方法。 - 請求項1〜20のいずれか1項に記載のコイル材の製造方法により得られたことを特徴とするマグネシウム合金コイル材。
- 請求項32〜35のいずれか1項に記載のマグネシウム合金板材の製造方法により得られたことを特徴とするマグネシウム合金板材。
- 連続鋳造機により連続的に製造された板状材を円筒状に巻き取るためのコイル材用巻取機であって、
前記板状材はマグネシウム合金からなり、
前記板状材の端部を把持するチャック部と、
前記板状材において前記チャック部により把持される領域を加熱する加熱手段とを備えることを特徴とするコイル材用巻取機。
Priority Applications (8)
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