JP5757085B2 - マグネシウム合金コイル材、マグネシウム合金コイル材の製造方法、マグネシウム合金部材、及びマグネシウム合金部材の製造方法 - Google Patents
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Description
マグネシウム合金部材の生産性を向上するためには、プレス加工などの塑性加工やその他の加工を行うにあたり、加工装置に素材を連続的に供給することが望まれる。例えば、長尺な圧延板などの板状材を円筒状に巻き取ったコイル材を素材に利用することで、上記加工装置に素材を連続的に供給することができる。
コイル材の巻き取り径(内径)を小さくすると、長尺材でも小型にできるため、搬送や上記加工装置への設置などが容易である上に、上記加工装置に対して一つのコイル材から供給可能な素材量を多くでき、マグネシウム合金部材の生産性をより高められると期待される。しかし、巻き取り径が小さいと、特に、巻き取り径が1000mm以下であると、当該板状材に巻き癖が付き易く、変形や反りを有する恐れがある。
(平坦度)
上記コイル材を構成する板状材のうち、最内周側に位置する板状材を長さ:1000mmに切断して試験片とし、この試験片を水平台に載置したとき、上記水平台の表面と、当該試験片の一面において上記水平台に接触しない箇所との鉛直方向の最大距離を平坦度とし、当該平坦度が5mm以下である。
[コイル材]
(組成)
本発明コイル材や後述する本発明マグネシウム合金部材を構成するマグネシウム合金は、Mgを母材とする、即ちMgを50質量%以上含有し、かつ上述のように種々の添加元素を含有した形態をとり得る。Alを含有するMg-Al系合金のより具体的な組成は、例えば、ASTM規格におけるAZ系合金(Mg-Al-Zn系合金、Zn:0.2質量%〜1.5質量%)、AM系合金(Mg-Al-Mn系合金、Mn:0.15質量%〜0.5質量%)、AS系合金(Mg-Al-Si系合金、Si:0.01質量%〜20質量%)、その他、Mg-Al-RE(希土類元素)系合金、AX系合金(Mg-Al-Ca系合金、Ca:0.2質量%〜6.0質量%)、AJ系合金(Mg-Al-Sr系合金、Sr:0.2質量%〜7.0質量%)などが挙げられる。Alを5.8質量%以上含有するAZ系合金は、例えば、AZ61合金、AZ80合金、AZ91合金(Al:8.3質量%〜9.5質量%、Zn:0.5質量%〜1.5質量%)が挙げられる。AZ91合金は、AZ31合金などの他のMg-Al系合金と比較して耐食性や強度、硬度といった機械的特性に優れ、汎用性もある。但し、Alの含有量が多いことで、硬度が高くなって塑性加工性に劣り、塑性加工時に割れなどが生じ易いことから、AZ91合金や当該合金と同程度のAlを含有する合金に対して、本発明製造方法を適用することで、平坦性に優れる上に、塑性加工性に優れる長尺な板材が得られる。
本発明コイル材は、圧延板に矯正加工が施された加工板により構成される。
内径が1000mm超である大径のコイル材では、当該コイル材を構成する板状材に付与される曲げが緩いため、特別な製造条件により製造しなくても巻き癖がつき難く(反りや変形が生じ難く)、平坦性に優れると考えられる。これに対し、本発明は、従来の製造方法では巻き癖がつき易いと考えられる、内径が1000mm以下のコイル材を対象とする。内径が小さいほど小型なコイル材となり、例えば、内径が300mm以下としてもよい。内径が400mm以上700mm以下のコイル材が利用し易いと考えられる。本発明コイル材の外径は、コイルの過剰な大型化を招かない範囲で適宜選択することができ、3000mm以下、特に2000mm以下が利用し易いと考えられる。
本発明コイル材を構成する板状材の厚さや幅は、代表的には、当該板状材により製造するマグネシウム合金部材の大きさに応じて適宜選択することができる。例えば、携帯用電気・電子機器の筐体などの素材に上記コイル材を利用する場合、このコイル材を構成する板状材の厚さは、0.02mm以上3.0mm以下、特に0.1mm以上1mm以下、同板状材の幅は50mm以上2000mm以下、特に100mm以上、更に200mm以上が利用し易いと考えられる。
本発明コイル材を構成する板状材は、上述のように平坦性に優れており、最も好ましい形態としては、上述した試験片の一面の実質的に全面が水平台に接触する、即ち、上述した平坦度が実質的に0mmである形態が挙げられる。平坦度が小さいほど上記板状材は平坦性に優れることから、3mm以下、更に1mm以下、とりわけ0.5mm以下がより好ましい。平坦度合いの測定には種々の方法が考えられるが、本発明では、自重変形による影響が小さいと考えられることから、上述の方法を採用する。上記試験片は、巻き取られた状態のときに外周側となっていた面、同内周側となっていた面のいずれを水平台に接する面として水平台に載置してもよい。上記外周側となっていた面を水平台に接する面とする場合の方が反り状態が現れ易く、上記鉛直方向の距離が大きくなる傾向にある。
〔引張強さ〕
本発明コイル材を構成する板状材は、組成や施された圧延などの製造条件にもよるが、同じ組成の場合、圧延が施されていることでダイキャスト材やチクソモールド材よりも強度に優れ、例えば、引張強さが280MPa以上を満たし得る。組成や製造条件によっては、引張強さが300MPa以上、更に320MPa以上を満たすことができる。室温での引張強さが450MPa以下であると、伸びなどの靭性も十分に有することができて好ましい。
上述のような高強度な板状材は、0.2%耐力にも優れ、例えば、230MPa以上を満たし得る。組成や製造条件によっては、0.2%耐力が250MPa以上を満たすことができる。室温での0.2%耐力が350MPa以下であると、伸びなどの靭性も十分に有することができて好ましい。
本発明コイル材を構成する板状材は、組成や製造条件にもよるが、高強度でありながら、優れた伸びを有する形態とすることができる。伸びが高いほど、コイル状に巻き取るときや矯正加工時の割れを低減できる上に、塑性加工時にも割れなどが生じ難い。例えば、伸びが1%以上、更に4%以上、特に5%以上、とりわけ8%以上である形態が挙げられる。引張強さや0.2%耐力が高いほど伸びが低下する傾向にあり、伸びの上限は15%程度と考えられる。なお、本発明コイル材は伸びが小さくても、上述のように歪み(せん断帯)が十分に存在して塑性加工時に連続的な再結晶が十分に生じることから、塑性加工性に優れる。
本発明コイル材を構成する板状材は、硬度も高い傾向があり、例えば、ビッカース硬度(Hv)が65以上、更に80以上を満たす形態が挙げられる。このような高硬度材であることで、本発明コイル材により製造されたマグネシウム合金部材は、傷がつき難い。ビッカース硬度は、後述する残留応力により主として変化し、残留応力が大きいほど、高硬度である傾向にある。
上記板状材は30MPa超といった非常に大きな圧縮性の残留応力を有する。このような板状材は、プレス加工といった塑性加工を行うときの温度域、代表的には200℃〜300℃の温間域で伸びが100%以上、更に150%以上となり得る。従って、この板状材は、種々の形状に対して十分に塑性変形を行え、塑性加工性に優れる。圧延条件、矯正条件にもよるが、残留応力が30MPa超100MPa以下程度、更に30MPa超70MPa以下程度や30MPa超60MPa以下程度のものが挙げられる。
本発明コイル材を巻き戻して、当該コイル材を構成する板状材に塑性加工を施す本発明マグネシウム合金部材の製造方法により、本発明マグネシウム合金部材が得られる。塑性加工は、プレス加工、深絞り加工、鍛造加工、曲げ加工などの種々の加工が採用できる。このような塑性加工が施された本発明マグネシウム合金部材は、代表的には、その全体に塑性加工が施されたもの、例えば、箱などの立体形状の塑性加工部材が挙げられる。その他、本発明マグネシウム合金部材は、上記板状材の一部にのみ塑性加工が施された形態、即ち、塑性加工部を有する形態も含む。塑性加工は、上記板状材を200℃〜300℃に加熱して施すと、割れなどが生じ難く、表面性状に優れるマグネシウム合金部材が得られる。また、上述のように高強度、高靭性な本発明コイル材を素材とすることで、本発明マグネシウム合金部材も高強度、高靭性である。
以下、上記本発明製造方法の各工程をより詳細に説明する。
(鋳造)
本発明コイル材を構成する板状材を長尺材とするには、出発材となる鋳造材も長尺材であることが好ましい。長尺材が得られる鋳造方法として、連続鋳造法が好ましい。連続鋳造法は、急冷凝固が可能であるため、添加元素の含有量が多い場合でも偏析や酸化物などの内部欠陥を低減でき、圧延などの塑性加工性に優れる鋳造材が得られることからも好ましい。即ち、連続鋳造材では、圧延などの塑性加工時に上記内部欠陥が起点となって割れなどが生じ難い。特に、AZ91合金や当該合金と同程度のAlを含有する合金では、鋳造時、晶出物や偏析が生じ易く、鋳造後に圧延などの塑性加工を施しても、これら晶出物や偏析が残存し易い。これに対し、連続鋳造材とすることで、Alといった添加元素の含有量が多い合金種であっても、上記晶出物や偏析を低減し易い。連続鋳造法には、双ロール法、ツインベルト法、ベルトアンドホイール法といった種々の方法があるが、板状の鋳造材の製造には、双ロール法やツインベルト法、特に双ロール法が好適である。特に、WO/2006/003899に記載の鋳造方法で製造した鋳造材を利用することが好ましい。鋳造材の厚さ、幅、長さは所望の圧延板が得られるように適宜選択することができる。鋳造材の厚さは、厚過ぎると偏析が生じ易いため、10mm以下、特に5mm以下が好ましい。鋳造材の幅は、製造設備で製造可能な幅とすることができる。得られた連続鋳造材も円筒状に巻き取ると、次工程に搬送し易い。巻き取り時、鋳造材において特に巻き始め部分の温度が100℃〜200℃程度であると、AZ91合金といった割れが生じ易い合金種であっても曲げ易くなって巻き取り易い。
上記鋳造材に圧延を施す前に溶体化処理を施すと、鋳造材の組成を均質化したり、Alといった元素を含む析出物を再固溶させて靭性を高めたりできる。溶体化処理の条件は、加熱温度:350℃以上、特に380℃以上420℃以下、保持時間:0.5時間以上、特に1時間以上40時間以下が挙げられる。Mg-Al系合金である場合、Alの含有量が多いほど保持時間を長めにすることが好ましい。また、上記保持時間からの冷却工程において、水冷や衝風といった強制冷却などを利用して、冷却速度を速めると(好ましくは50℃/min以上)、粗大な析出物の析出を抑制できる。鋳造コイル材を利用する場合、溶体化処理は巻き取った状態で行ってもよいし(バッチ処理)、巻き戻して加熱炉などに連続的に鋳造材を導入して行ってもよい(連続処理)。
上記鋳造材や溶体化処理材に施す圧延は、当該鋳造材を含む素材(圧延を施す対象)を150℃以上400℃以下に加熱して行う温間圧延、或いは熱間圧延の工程を含むことが好ましい。素材を上記温度に加熱して圧延を行うことで、1パスあたりの圧下率を高めた場合にも圧延中に割れなどが生じ難く好ましい。上記温度を150℃以上とすることで、圧延時、素材に割れなどが生じ難く、加熱温度を高めるほど、割れなどが少なくなるが、400℃超では、圧延ロールの熱劣化が生じたり、圧延板表面の焼付きなどによる劣化や、圧延板を構成する結晶粒の粗大化により得られる圧延板の機械的特性の低下を招いたりなどする。従って、上記加熱温度は、350℃以下、更に300℃以下、特に280℃以下、とりわけ150℃以上250℃以下とすると上記熱的な劣化や結晶粒の粗大化を抑制し易い。素材の加熱には、雰囲気炉(ヒートボックス)などを利用することが挙げられる。圧延ロールを加熱してもよい。圧延ロールの加熱温度は、100℃〜250℃が挙げられる。素材と圧延ロールとの双方を加熱してもよい。なお、圧下率は、圧延前の素材の厚さをt0、圧延後の圧延板の厚さをt1とするとき、{(t0-t1)/t0}×100で表される値である。
上記圧延後に得られた圧延コイル材にそのまま矯正加工を施してもよいが、矯正前に研削処理を施して、圧延板の表面に存在する疵や付着している加工油(例えば、潤滑剤)、上記表面に形成された酸化層などを除去して、上記表面を清浄かつ平滑にすることができる。このような表面性状に優れる板状材は、矯正加工を均一的に施し易い。また、例えば、後述するように矯正加工に用いる一対の矯正ローラ間のギャップを比較的大きくして最大押込量が小さい場合にも、上記表面性状に優れる板材を矯正加工に供することで、平坦性に優れるコイル材を得易い。研削処理は、例えば、研削ベルトを用いた湿式処理が挙げられる。
上記矯正加工は、圧延後、圧延板を巻き取ることで当該圧延板に付いた巻き癖(主として長手方向の反り)や幅方向の反りの修正・除去、圧延時に導入された歪み(残留歪み)量の調整などにより、平坦性の向上、かつせん断帯の維持による良好な塑性加工性の保持を目的として行う。この矯正加工時の素材の温度を冷間、具体的には100℃未満とすることで、圧延により導入された歪みが実質的に解放されず、素材にせん断帯が十分に存在して塑性加工性に優れるコイル材が得られる。素材を100℃未満の範囲で加熱すると、素材の塑性加工性を向上でき、上記巻き癖の矯正などを行い易い。一方、素材を加熱せず素材の温度を室温とすると、塑性加工性により優れるコイル材が得られる上に、加熱のための設備及びエネルギーが不要であり、本発明コイル材の生産性に優れ、本発明マグネシウム合金部材の生産性の向上にも寄与することができる。
得られた平坦性に優れるコイル材は、そのままでもプレス加工などの塑性加工部材の素材に利用することができる。このコイル材にプレス加工などの塑性加工や切断などの種々の加工を施す前に、上述した湿式ベルト研磨などの研削処理を施してもよい。研削処理により、上述のように素材表面の疵や加工油、酸化層などを除去して、清浄かつ平滑な表面を有するコイル材にすることができる。また、上記塑性加工や切断などの種々の加工前に、或いは加工後に、化成処理や陽極酸化処理などの防食処理を施すことができる。
<試験例>
種々の条件でマグネシウム合金からなる板状材を作製し、平坦度及び残留応力を調べた。この試験では、マグネシウム合金として、AZ91合金相当の組成からなるコイル材及びシート材を作製した。
コイル材は、以下のように作製した。AZ91合金相当の組成のインゴット(市販品)を不活性雰囲気中で650℃〜700℃に加熱して溶湯を作製し、この溶湯を用いて不活性雰囲気中で双ロール連続鋳造法により、長尺な鋳造板(厚さ4mm)を作製して、コイル状に巻き取った。この鋳造コイル材に400℃×24時間の溶体化処理を施した。
シート材は、以下のように作製した。AZ91合金相当の組成のインゴット(市販品)を不活性雰囲気中で650℃〜700℃に加熱して溶湯を作製し、この溶湯を用いて不活性雰囲気中で双ロール連続鋳造法により鋳造板を作製し、所定の長さに切断して、厚さ4mmの鋳造板を複数用意した。各鋳造板に400℃×24時間の溶体化処理を施した後、複数パスの圧延を施して、厚さ0.6mmの圧延板を作製した。圧延の条件は、上述した試料No.1,2,50のコイル材と同様とした。得られた各圧延板に上述したロールレベラ装置を用いて表1に示す条件で、張力を加えずに矯正加工を行った(大気雰囲気)。得られた加工板(幅:210mm、長さ:1000mm)を試料No.100とした。
作製した試料No.1,2,50のコイル材、及び試料No.100のシート材の平坦度を測定した。コイル材については、巻き戻して最内周側に位置する板状材を長さ:1000mmに切断して試験片とし、この試験片を、巻き取られた状態のときに外周側となっていた面を水平台への載置面として水平台に載置する。そして、水平台の表面と、試験片の載置面において水平台に接触しない箇所との間の鉛直方向の最大距離を測定し、これをこの試験片の平坦度とする。n=3の平均値を表1に示す。シート材についても同様に水平台に載置して上述のように平坦度を測定し、n=3の平均値を表1に示す。
試料No.1,2,50のコイル材の残留応力を測定した。残留応力は、以下の微小部X線応力測定装置を用いて、(1004)面を測定面とし、sin2Ψ法にて測定を行った。測定は、各試験片の圧延方向について行い、測定結果を表1に示す。表1においてマイナス(-)の数値は、圧縮性の残留応力を示す。測定条件を以下に示す。
使用X線:Cr-Kα(V フィルター)
励起条件:30kV 20mA
測定領域:φ2mm(使用コリメータ径)
測定法 :sin2Ψ法(並傾法、揺動有り)
Ψ=0゜,10゜,15゜,20゜,25゜,30゜,35゜,40゜,45゜
測定面 :Mg(1004)面
使用定数:ヤング率=45,000MPa、ポアソン比=0.306
測定箇所:サンプルの中央部
測定方向:圧延方向
Claims (7)
- マグネシウム合金からなる板状材が円筒状に巻き取られたマグネシウム合金コイル材であって、
前記コイル材の内径が1000mm以下であり、
前記コイル材を構成する板状材の残留応力が30MPa超であり、
以下の平坦度を満たすマグネシウム合金コイル材。
(平坦度)
前記コイル材を構成する板状材のうち、最内周側に位置する板状材を長さ:1000mmに切断して試験片とし、この試験片を水平台に載置したとき、前記水平台の表面と、当該試験片の一面において前記水平台に接触しない箇所との鉛直方向の最大距離を平坦度とし、当該平坦度が5mm以下である。 - 前記マグネシウム合金は、添加元素にAlを5.8質量%以上12質量%以下含有する請求項1に記載のマグネシウム合金コイル材。
- 前記マグネシウム合金は、添加元素にAlを8.3質量%以上9.5質量%以下含有する請求項1又は請求項2に記載のマグネシウム合金コイル材。
- 前記平坦度が1mm以下である請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載のマグネシウム合金コイル材。
- 前記平坦度が0.5mm以下である請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載のマグネシウム合金コイル材。
- マグネシウム合金を連続鋳造した鋳造材に圧延を施し、圧延板を巻き取る工程と、
得られた前記圧延板を巻き戻して、前記圧延板を挟むように配置される少なくとも一対の矯正ローラ間を通過させて曲げを付与する矯正加工を施し、加工板を得る工程と、
得られた前記加工板を円筒状に巻き取って、内径が1000mm以下のコイル材を形成する工程とを具え、
前記矯正加工は、前記圧延板に30MPa以上150MPa以下の張力を加えた状態で100℃未満の冷間で行うマグネシウム合金コイル材の製造方法。 - 請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載のマグネシウム合金コイル材を巻き戻して、前記板状材に塑性加工を施すマグネシウム合金部材の製造方法。
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