JP2011111970A - 複層管構造、放射音低減構造、管体及び管体成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】消音器などの複層管において管体に凹凸領域を形成しても管体間での溶接等による一体化を容易とする。
【解決手段】収納管６の内管１４は多面体領域１６の周長と平滑領域１８の周長とは同一のままとせず、拡径や縮径を実行することにより多面体領域１６の頂点１６ｅの接触と共に、平滑領域１８の外周面１８ａを、外管１２の内周面１２ａに全周で面状接触させている。したがって多面体領域１６により収納管６の重量化を抑制しつつ高剛性化しても、外管１２と内管１４との間での溶接による一体化を容易とすることができる。ここでは特にレーザ溶接を実行してキャップ８と共に外管１２と内管１４とを確実に全周で接合して収納管６及び消音器２として強固に一体化することができる。更に平滑領域１８がガイドとなって内管１４を外管１２に嵌合することが容易となる。
【選択図】図３

Description

本発明は、外管及び内管の一方の管体が軸方向の一部の領域に凹凸領域を形成し、この凹凸領域の凸部の先端にて他方の管の周面に接触した状態で複層化されている複層管構造、この複層管構造を利用した放射音低減構造、複層管構造に用いることができる管体及び管体成形方法に関する。

内燃機関の排気系において、排気通路に複層管を採用することにより剛性を高めたり、排気振動を層間の摩擦により減衰させたりして放射音を低減するものが知られている（例えば特許文献１参照）。

特許文献１では、車両用マフラーにおいて、シェル内を区画する横仕切り板による隔壁を、補強板により２重隔壁として剛性を高めて、区画された隔室間の振動伝達を抑制して放射音を低減している。

特開２００７−２３９４６５号公報（第８頁、図１）

特許文献１のごとくの２重隔壁化による剛性向上では、更に剛性を高めたい場合には、隔壁を重ねて、３重や４重にしなくてはならない。このような手法では多数の隔壁と補強板とをシェル内に固定しなくてはならず、複雑な構成となり生産性が低い。しかも車両用マフラーの重量化となり、車両の軽量化に不利である。

ところで特許文献１の２重隔壁と同様な思想により、外管と内管との管体を重ねた複層管構造が存在するが、このような複層管においては、層を増加させずに剛性を高める手法として管体の壁部の一部を多面体構造とすることが考えられる。このように多面体化することにより重量を抑制しつつ剛性を高めることが考えられる。

しかし複層管の一部の管体を単に多面体化したのでは、内外に存在する管体の一体化、特に溶接による接合が困難となるおそれがある。
例えば両端部に全周に渡って平滑領域（多面体が形成されていない平滑な円筒部分）を残して、管体の軸方向中央に多面体領域を形成する。この管体を内管として、通常の管体である外管内に挿入して内管と外管とを嵌合し、２重構成の複層管とする。この複層管では内管側の多面体領域に存在する外側に凸状の先端が、外管側の内周面に当接することになる。

しかし内管において多面体化されていない平滑領域は、内管の中心軸線からの距離は多面体領域の凸状先端部分と同じではなく、凸状先端部分よりも中心軸線に近い。このため多面体の凸状先端部分が外管内周面に当接した状態では、平滑領域は外管の内周面から浮いた状態となる。

このため内管の両端にある平滑領域と外管とを溶接などで接合して一体化することが困難となる。特に連続溶接が可能なレーザ溶接などの高エネルギー溶接では、平滑領域は外管に十分に近接あるいは接触している必要があり、接合不能に陥る可能性が高くなる。

したがって多面体化などにより一方の管体に凹凸領域を形成して複層管の重量化を抑制しつつ高剛性化しようとしても、前述したごとく複層管の一体化が困難となるおそれがある。

本発明は、複層管において管体に凹凸領域を形成しても管体間での溶接等による一体化を容易とすることを目的とするものである。

以下、上記目的を達成するための手段及びその作用・効果について記載する。
請求項１に記載の複層管構造は、外管とこの外管の内側に配置された内管とを備え、外管及び内管の一方の管体が軸方向の一部の領域に凹凸領域を形成し、この凹凸領域において外管及び内管の他方の管体に向かって凸部となっている部分の先端にて前記他方の管体の周面に接触した状態で複層化されている複層管構造であって、前記一方の管体において、前記凹凸領域の周長と前記凹凸領域が形成されていない平滑領域の周長とに差を設けたことを特徴とする。

このように管体に単に凹凸領域を形成した状態とは異なり、凹凸領域の周長と平滑領域の周長とに差を設けている。
このように周長に差を設けることにより、一方の管体の平滑領域を他方の管体の周面に近接又は接触させることができるようになる。

このことにより、複層管において管体に凹凸領域を形成して複層管の重量化を抑制しつつ高剛性化しても管体間での溶接等による一体化を容易とすることができる。
請求項２に記載の複層管構造では、請求項１に記載の複層管構造において、前記一方の管体は、筒形材料を加工することにより、加工前に平滑領域である軸方向の一部の領域を加工後に凹凸状に変形させて前記凹凸領域を形成すると共に、加工後に平滑領域である軸方向の他の一部の領域との間に、相対的な周長の差を設けたものであることを特徴とする。

このように筒形材料の加工により管体に凹凸領域を形成する際に、凹凸領域と平滑領域との間で相対的な周長の差を調節でき、このことにより前述した近接又は接触が生じるようにすることができる。

請求項３に記載の複層管構造では、請求項１又は２に記載の複層管構造において、前記一方の管体の平滑領域と前記他方の管体の周面とは、全周での面状接触又は全周での線状接触、あるいは全周での面状近接又は全周の線状近接の状態にあることを特徴とする。

このような接触や近接の状態が全周に渡る構成とすることにより、複層管において管体に凹凸領域を形成して複層管の重量化を抑制しつつ高剛性化しても管体間での溶接等による一体化を容易とすることができる。

請求項４に記載の複層管構造では、請求項３に記載の複層管構造において、前記一方の管体にて、前記凸部の先端位置と、前記平滑領域が前記他方の管体の周面に接触する部分の位置とは、前記一方の管体の中心軸線からの距離が同一とされていることを特徴とする。

このことにより一方の管体の凸部の先端が他方の管体の周面に接触した状態で、一方の管体の平滑領域についても他方の管体の周面に同様に接触させることができ、複層管において管体に凹凸領域を形成して複層管の重量化を抑制しつつ高剛性化しても管体間での溶接等による一体化を容易とすることができる。

請求項５に記載の複層管構造では、請求項１〜４のいずれか一項に記載の複層管構造において、前記一方の管体の平滑領域は前記他方の管体の周面に近接又は接触しており、この近接又は接触した位置にて、前記一方の管体と前記他方の管体とが溶接により接合されていることを特徴とする。

このように一方の管体の平滑領域と他方の管体の周面とが近接又は接触していることにより、この位置にて一方の管体と他方の管体とを溶接により容易に接合でき、複層管として強固に一体化することができる。

請求項６に記載の複層管構造では、請求項５に記載の複層管構造において、前記一方の管体の平滑領域を前記他方の管体の周面に近接させた場合には、この近接距離は溶接により全周が接合可能な距離であることを特徴とする。

このように近接状態については、その近接距離を溶接により全周が接合可能な距離とすることにより、一方の管体と他方の管体とを溶接にて容易に接合でき、複層管として強固に一体化することができる。

請求項７に記載の複層管構造では、請求項５又は６に記載の複層管構造において、前記溶接が全周にて実施されて前記一方の管体と前記他方の管体とが接合されていることを特徴とする。

一方の管体の平滑領域と他方の管体の周面とが全周にて近接又は接触していることにより、管体同士を、その全周を溶接により容易に接合することができ、強固な複層管が実現できる。

請求項８に記載の複層管構造では、請求項５〜７のいずれか一項に記載の複層管構造において、前記溶接は、高エネルギー溶接であることを特徴とする。
高エネルギー溶接では特に管体間に距離があると接合が困難となるが、一方の管体の平滑領域と他方の管体の周面とが前述したごとく近接又は接触していることにより、高エネルギー溶接にて容易に接合させることができる。

請求項９に記載の複層管構造では、請求項８に記載の複層管構造において、前記高エネルギー溶接は、レーザ溶接であることを特徴とする。
高エネルギー溶接としては、レーザ溶接を挙げることができ、一方の管体の平滑領域と他方の管体の周面とが前述したごとく近接又は接触していることにより、レーザ溶接にて容易に接合させることができる。

請求項１０に記載の複層管構造では、請求項１〜９のいずれか一項に記載の複層管構造において、前記凹凸領域は、多面体が形成されていることにより凹凸状に成形されていることを特徴とする。

このように凹凸領域としては多面体を形成することにより実現できる。
請求項１１に記載の複層管構造では、請求項１０に記載の複層管構造において、前記多面体は、疑似円筒形凹多面体であることを特徴とする。

特に疑似円筒形凹多面体を凹凸領域に採用することで構成された複層管は、その重量化を抑制しつつ高剛性化する効果が顕著となる。
請求項１２に記載の複層管構造では、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の複層管構造において、前記一方の管体は前記内管であり、前記他方の管体は前記外管であることを特徴とする。

特に一方の管体が内管であり他方の管体が外管である場合、前記相対的な周長の差が存在する内管を用いることになる。このため、この内管を外管内に挿入して、内管における凹凸領域の凸部の先端を外管の内周面に接触した状態とする複層化工程にて、凹凸領域の凸部の先端位置と平滑領域の外周面とを近い位置あるいは同一の位置に配置できるようになる。

このことにより、複層管において内管の管体に凹凸領域を形成して複層管の重量化を抑制しつつ高剛性化しても、内管と外管との管体間での溶接等による一体化を容易とすることができる。

請求項１３に記載の放射音低減構造では、内部を気体が通過する管路における放射音低減構造であって、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の複層管構造を利用して前記管路を形成し、前記内管内を気体通路として、又は前記内管内に設けた通気管を気体通路として気体を通過させる構成としたことを特徴とする。

前述した複層管構造を、放射音低減構造として採用することにより、外管と内管との接合が容易となり、複層管の重量化を抑制しつつ高剛性化できると共に、一方の管体の凹凸領域における凸部が他方の管体の周面に対して摺動することにより、放射音を効果的に吸収することができる。

請求項１４に記載の放射音低減構造では、請求項１３に記載の放射音低減構造において、前記管路は前記気体通路を内燃機関の排気通路とするものであることを特徴とする。
このように上述した構成を、内燃機関の排気通路に採用することにより、内部を排気が通過する管路の重量化を抑制しつつ高剛性化できると共に、簡易な構成にて十分な放射音低減効果を実現することができ、内燃機関の生産性が向上すると共に、内燃機関の軽量化に貢献できる。

請求項１５に記載の管体は、軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体であって、前記凹凸領域にて外側に突出する凸部の頂点と、前記平滑領域の外周面とが、管体の中心軸線からの距離が同一であることを特徴とする。

このような構成の管体は、前述したごとくの複層管構造にて一方の管体、特に内管として用いることができ、前述した作用・効果を有する複層管構造を提供できる。
請求項１６に記載の管体は、軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体であって、前記凹凸領域にて内側に突出する凸部の頂点と、前記平滑領域の内周面とが、管体の中心軸線からの距離が同一であることを特徴とする。

このような構成の管体は、前述したごとくの複層管構造にて一方の管体、特に外管として用いることができ、前述した作用・効果を有する複層管構造を提供できる。
請求項１７に記載の管体では、請求項１５又は１６に記載の管体において、前記凹凸領域は、多面体が形成されていることにより凹凸状に成形されていることを特徴とする。

このように凹凸領域としては多面体を形成することにより実現できる。
請求項１８に記載の管体では、請求項１７に記載の管体において、前記多面体は、疑似円筒形凹多面体であることを特徴とする。

多面体は疑似円筒形凹多面体とすることができる。この疑似円筒形凹多面体が凹凸領域として存在する管体を、一方の管体として用いて複層管として一体化したものは、複層管の重量化を抑制しつつ高剛性化する効果が顕著なものとなる。

請求項１９に記載の管体成形方法は、軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体の成形方法であって、筒形材料の一部の壁部を折り曲げることにより前記凹凸領域を形成し、筒形材料の他の一部の壁部における外周面を前記凹凸領域にて外側に突出する凸部の頂点の径方向位置と同じとする拡径を、前記他の一部の壁部に実行して前記平滑領域とすることを特徴とする。

このように拡径により平滑領域を形成した管体は、前述した複層管構造において一方の管体、特に内管として用いることができる管体を実現でき、複層管構造として前述した作用・効果を生じさせることができる。

請求項２０に記載の管体成形方法は、軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体の成形方法であって、筒形材料の一部の壁部を折り曲げることにより前記凹凸領域を形成すると共に、この凹凸領域の縮径を実行して、前記凹凸領域にて外側に突出する凸部の頂点を、筒形材料の他の一部である前記平滑領域の外周面の径方向位置と同じとすることを特徴とする。

このように凹凸領域側の縮径によって成形された管体は、前述した複層管構造において一方の管体、特に内管として用いることができる管体を実現でき、複層管構造として前述した作用・効果を生じさせることができる。

請求項２１に記載の管体成形方法は、軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体の成形方法であって、筒形材料の一部の壁部を折り曲げることにより前記凹凸領域を形成すると共にこの凹凸領域の縮径を実行し、かつ筒形材料の他の一部の壁部の拡径を実行して前記平滑領域とすることにより、前記凹凸領域にて外側に突出する凸部の頂点と前記平滑領域の外周面とを同一径方向位置とすることを特徴とする。

このように平滑領域の拡径と凹凸領域の縮径との両方を実行して管体を成形しても良く、前述した複層管構造において一方の管体、特に内管として用いることができる管体を実現でき、複層管構造として前述した作用・効果を生じさせることができる。

請求項２２に記載の管体成形方法は、軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体の成形方法であって、筒形材料の一部の壁部を折り曲げることにより前記凹凸領域を形成し、筒形材料の他の一部の壁部における内周面を前記凹凸領域にて内側に突出する凸部の頂点の径方向位置と同じとする縮径を、前記他の一部の壁部に実行して前記平滑領域とすることを特徴とする。

このように縮径により平滑領域を形成した管体は、前述した複層管構造において一方の管体、特に外管として用いることができる管体を実現でき、複層管構造として前述した作用・効果を生じさせることができる。

請求項２３に記載の管体成形方法は、軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体の成形方法であって、筒形材料の一部の壁部を折り曲げることにより前記凹凸領域を形成すると共に、この凹凸領域の拡径を実行して、前記凹凸領域にて内側に突出する凸部の頂点を、筒形材料の他の一部である前記平滑領域の内周面の径方向位置と同じとすることを特徴とする。

このように凹凸領域側の拡径によって成形された管体は、前述した複層管構造において一方の管体、特に外管として用いることができる管体を実現でき、複層管構造として前述した作用・効果を生じさせることができる。

請求項２４に記載の管体成形方法は、軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体の成形方法であって、筒形材料の一部の壁部を折り曲げることにより前記凹凸領域を形成すると共にこの凹凸領域の拡径を実行し、かつ筒形材料の他の一部の壁部の縮径を実行して前記平滑領域とすることにより、前記凹凸領域にて内側に突出する凸部の頂点と前記平滑領域の内周面とを同一径方向位置とすることを特徴とする。

このように平滑領域の縮径と凹凸領域の拡径との両方を実行して管体を成形しても良く、前述した複層管構造において一方の管体、特に外管として用いることができる管体を実現でき、複層管構造として前述した作用・効果を生じさせることができる。

請求項２５に記載の管体成形方法では、請求項１９〜２４のいずれか一項に記載の管体成形方法において、前記凹凸領域は、多面体として形成することを特徴とする。
このように凹凸領域としては多面体として形成することにより実現できる。

請求項２６に記載の管体成形方法では、請求項２５に記載の管体成形方法において、前記多面体は、疑似円筒形凹多面体として形成することを特徴とする。
このように疑似円筒形凹多面体を凹凸領域に採用した管体を成形し、この管体を用いて前述したごとく構成された複層管は、その重量化を抑制しつつ高剛性化する効果が顕著となる。

実施の形態１の消音器の斜視図。 （ａ），（ｂ）同消音器の構成説明図。 同消音器の部分拡大図を含む断面図。 同消音器の分解斜視図。 同消音器の分解平面図。 （ａ），（ｂ）同消音器の収納管の構成説明図。 同収納管の右側面図。 同収納管の部分拡大図を含む断面図。 （ａ）〜（ｃ）同収納管の外管の構成説明図。 同収納管の内管の部分拡大図を含む斜視図。 同内管の部分拡大図を含む正面図。 同内管の部分拡大図を含む平面図。 同内管の部分拡大図を含む右側面図。 同内管の部分拡大図を含む断面図。 （ａ），（ｂ）実施の形態１における外管と内管との嵌合工程説明図。 （ａ），（ｂ）実施の形態１に対する比較例の嵌合状態及び溶接状態を説明する断面図。 （ａ），（ｂ）実施の形態２の消音器の嵌合状態及び溶接状態を説明する断面図。 実施の形態３の複層管の斜視図。 同複層管の部分拡大図を含む断面図。 同複層管における外管の斜視図。 同外管の部分拡大図を含む断面図。 （ａ），（ｂ）実施の形態３の外管、及び外管と内管との接合状態を示す断面図。 （ａ），（ｂ）実施の形態３における外管と内管との嵌合工程説明図。 （ａ），（ｂ）実施の形態３に対する比較例の嵌合状態及び溶接状態を説明する断面図。

［実施の形態１］
図１は車両用内燃機関の排気系において、その管路の一部に取り付けられる消音器２を示す斜視図、図２の（ａ）はその正面図、（ｂ）は右側面図であり、上述した複層管構造、放射音低減構造、管体及び管体成形方法の発明が適用されたものである。

消音器２は、金属製の通気管４及び収納管６を備え、収納管６は通気管４の一部を内部に収納している。収納管６の両端はキャップ８，１０にて閉塞されている。キャップ８，１０の中央部は開口して通気管４が貫通している。したがって収納管６はキャップ８，１０と共に通気管４の一部を密閉している。

図３に部分拡大図を含む図２の（ｂ）におけるＡ−Ａ断面線での断面図、及び図４，５に消音器２の分解図を示す。これらの図に示すごとく通気管４は、収納管６の内部空間６ａにおいては貫通孔４ａが多数形成されている。このことにより通気管４内の排気通路４ｂは、貫通孔４ａを介して収納管６の内部空間６ａに対して連通状態となっている。尚、図４は消音器２を分解して示す斜視図、図５はその平面図である。

収納管６の内部空間６ａは、図示しているごとく気体のみ存在する空間としても良いし、ガラスウール、セラミックファイバー、アルミナファイバー、シリカファイバーといった繊維状（繊維の塊、織布、不織布などの形態）の吸音材を充填しても良い。吸音材を配置した場合には、吸音材は収納管６の内周面と通気管４の外周面とにそれぞれ接触した状態とする。尚、吸音材は均質の繊維の塊、織布、不織布などの形態でも良いが、これらの複数を層状に充填したものでも良い。更にこれらの繊維状の材料に液体が含浸されたものでも良い。

これらのことにより消音器２は放射音低減構造として構成されている。
ここで図６の（ａ）に収納管６の斜視図、（ｂ）に正面図、図７に右側面図、及び図８に部分拡大図を含む図６の（ｂ）におけるＢ−Ｂ断面線での断面図を示す。図示するごとく、収納管６は外管１２と内管１４とからなり、外管１２内に内管１４を嵌合した状態にて構成されている。

外管１２は、図９に示すごとく円筒形の管体である。ここで図９の（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は右側面図である。
内管１４は、図１０〜１４に示すごとく軸方向両端を除いて多面体からなり、全体形状が疑似円筒形に形成されている。この多面体は具体的には疑似円筒形凹多面体（ＰＣＣＰ：Ｐｓｅｕｄｏ−Ｃｙｌｉｎｄｒｉｃａｌ Ｃｏｎｃａｖｅ Ｐｏｌｙｈｅｄｒａｌ Ｓｈｅｌｌ）である。このＰＣＣＰは凹凸の折線状の稜を境界とする三角形あるいは台形を組み合わせた形状のものが該当する。図１０〜１４では三角形を組み合わせたものを例示している。ここで図１０は部分拡大図を含む斜視図、図１１は部分拡大図を含む正面図、図１２は部分拡大図を含む平面図、図１３は部分拡大図を含む右側面図、図１４は部分拡大図を含む図１１のＣ−Ｃ断面線での断面図である。

図示するごとく、内管１４は、中央の疑似円筒形凹多面体として形成された多面体領域１６と、その軸方向の両端側に一体に短円筒形に形成された平滑領域１８，２０とからなる。多面体領域１６と平滑領域１８，２０とは１つの筒形材料、ここでは全長が一律の径である円筒形材料を加工して形成されたものである。

多面体領域１６は前述したごとく疑似円筒形凹多面体として形成されたものであり、円筒形材料に対して、直線状の３種類の稜１６ａ，１６ｂ，１６ｃを各種の折り曲げ加工により形成することで、平面状の三角形１６ｄを多数形成し、このことで円筒形材料の全体形状を疑似円筒形に成形したものである。

この３種類の稜１６ａ，１６ｂ，１６ｃの内で、稜１６ａ，１６ｂは、内管１４の外周面において外側に凸状であり、稜１６ｃは外側に凹状である。そしてこれら３種類の稜１６ａ，１６ｂ，１６ｃが集合している頂点１６ｅは、内管１４の中心軸線から最も離れた位置となっている。

したがって内管１４の外周面は、多面体領域１６の全周において、最も中心軸線から離れた位置に多数の頂点１６ｅが分布した状態となっている。
平滑領域１８，２０には稜１６ａ，１６ｂ，１６ｃは形成されておらず、円筒形状である。ただし平滑領域１８，２０は、加工前の円筒形材料より拡径加工されて平滑領域１８，２０の周長が多面体領域１６側よりも長くされている。あるいは多面体領域１６側が縮径加工されて多面体領域１６の周長が平滑領域１８，２０側よりも短くされている。

この拡径加工あるいは縮径加工による周長の差は、内管１４の中心軸線からの平滑領域１８，２０の外周面１８ａ，２０ａの位置が、図１１の正面図に示したごとく多面体領域１６の頂点１６ｅと同一となるように調節されている。尚、図１２の平面図では、多面体領域１６の頂点１６ｅの位相位置が水平方向に対してずれが存在するため、平面視の図上では多面体領域１６の頂点１６ｅと平滑領域１８，２０の外周面１８ａ，２０ａとは同一距離ではないが、実際には内管１４の中心軸線からの距離は同じである。

単に円筒形材料に対して３種類の稜１６ａ，１６ｂ，１６ｃを折り曲げて形成することで多面体領域１６のみ形成し、平滑領域１８，２０に該当する端部を拡径せずに、あるいは多面体領域１６を縮径せずに、そのままとした場合の平滑領域の外周面は図１１にて破線Ｙにて示すごとく、本実施の形態の場合よりも距離ｇ分、中心軸線に近い位置となる。

本実施の形態の拡径や縮径をしない場合には、平滑領域と多面体領域とは同じ周長となる。このため軸直交方向の断面が多角形（本実施の形態では多面体領域１６の頂点１６ｅにおいて１３角形）となる多面体領域と、円形となる平滑領域とでは、中心軸線から多角形の頂点までの距離と、円形の半径とを比較すると円形の半径の方が小さくなるからである。

したがって本実施の形態では、平滑領域１８，２０を拡径加工することにより、あるいは多面体領域１６を縮径加工することにより、図１１に示すごとく平滑領域１８，２０の外周面１８ａ，２０ａを、頂点１６ｅの位置に一致させている。尚、平滑領域１８，２０の拡径加工と多面体領域１６の縮径加工とを共に実施して、平滑領域１８，２０の外周面１８ａ，２０ａを頂点１６ｅの位置に一致させても良い。

したがって、このような内管１４を、図１５の（ａ），（ｂ）に示すごとく、外管１２の一端から嵌合させて収納管６として一体化させると、図３に示したごとく、多面体領域１６の頂点１６ｅと平滑領域１８，２０とが共に、外管１２の内周面１２ａに当接して固定される。

図１６に示す比較例のごとく、前述した拡径や縮径をせずにそのままとした場合の内管Ｉでは、図１６の（ａ）に示すごとく多面体領域Ｋの頂点Ｔのみが外管１２の内周面１２ａに当接することになり、平滑領域Ｊの外周面は外管１２の内周面１２ａとの間に間隙Ｄを形成してしまうことになる。

本実施の形態では、このような間隙Ｄは生ずることはなく、外管１２に内管１４を嵌合すると、多面体領域１６の頂点１６ｅと共に平滑領域１８，２０の外周面１８ａ，２０ａは外管１２の内周面１２ａに接触できる。

このように形成した収納管６に対して、中心開口部８ａ，１０ａに通気管４を配置した状態で、キャップ８，１０が収納管６の両端に嵌合される。このことにより図１〜３に示した組み合わせとなる。

そしてキャップ８，１０と通気管４との嵌合部分、及びキャップ８，１０と収納管６との嵌合部分に、レーザ溶接Ｌによる連続溶接が全周に渡ってなされる接合処理が実行される。このことにより図３に示すごとく全周に全ての部材に渡る溶接接合部Ｆが形成されて強固に一体化されて消音器２が完成する。

レーザ溶接Ｌは、溶接対象物が十分に接触していることが必要である。特にキャップ８，１０と収納管６との間は、キャップ８，１０、外管１２及び内管１４の３層の溶接となるので、この３層の接触状態は重要である。本実施の形態では、図３に示したごとく、単に内管１４の多面体領域１６に疑似円筒形凹多面体を形成したのみならず、拡径加工や縮径加工により、円筒形の平滑領域１８，２０を外管１２に対して接触させているので、レーザ溶接Ｌによる３層の連続溶接による接合は阻害されることはない。

図１６に示した比較例では、（ａ）に示すごとくレーザ溶接Ｌを実行すると、（ｂ）に示すごとく、キャップ８に対して接触している外管１２は溶接接合部Ｖの形成によりキャップ８には全周が十分に接合するが、溶接接合部Ｖはキャップ８と外管１２までであるので、外管１２は内管Ｉの平滑領域Ｊに対しては十分な接合はできていない。

以上説明した本実施の形態１によれば、以下の効果が得られる。
（１）収納管６において、その内管１４は、単に凹凸領域（ここでは多面体領域１６）を形成したものとは異なり、多面体領域１６の周長と平滑領域１８，２０の周長とは同一としていない。すなわち、円筒形材料にて、前述した拡径や縮径を実行することにより周長に相対的な差を設け、このことにより多面体領域１６の頂点１６ｅと共に平滑領域１８，２０の外周面１８ａ，２０ａを、外管１２の内周面１２ａに接触させている。特に本実施の形態では平滑領域１８，２０の外周面１８ａ，２０ａと外管１２の内周面１２ａとは、全周の面状接触となっている。

すなわち多面体領域１６の外側へ凸部の先端位置である頂点１６ｅと、平滑領域１８，２０の外周面１８ａ，２０ａとは、内管１４の中心軸線からの距離が同一とされている。
このことにより、複層管である収納管６において、その管体に凹凸領域である多面体領域１６を形成することで、この多面体の性質により収納管６の重量化を抑制しつつ高剛性化しても、外管１２と内管１４との間での溶接による一体化を容易とすることができる。

ここでは特に高エネルギー溶接であるレーザ溶接を実行してキャップ８，１０と共に、外管１２と内管１４とを接合しているが、外管１２と内管１４との間は、前述したごとく溶接位置が全周に渡って接触状態にあるので、レーザ溶接にて確実に全周を接合して収納管６及び消音器２として強固に一体化することができる。

尚、このように全周を高エネルギー溶接にて連続溶接できるので、スポット溶接などに比較して隙間が少なくなり、隙間腐食にも有利となる。
（２）前述した構成の収納管６を適用している本実施の形態の消音器２は、外管１２内に内管１４が存在する複層管構造を、放射音低減構造として採用している。このことにより、内管１４内を貫通する排気通路としての通気管４からの放射音は、内管１４の多面体領域１６における頂点１６ｅが外管１２の内周面１２ａに対して摺動することにより、放射音を、熱エネルギーに変換することで効果的に吸収することができる。

このように簡易な構成にて十分な放射音低減効果を実現することができ、内燃機関の生産性が向上すると共に、内燃機関の軽量化に貢献できる。
（３）図１５に示したごとく外管１２に対して内管１４を嵌合する際に、先行して外管１２に挿入される内管１４の先端の平滑領域２０が、外管１２の内周面１２ａに対して摺動しつつ、内管１４全体を外管１２の軸に沿って誘導する。このため多面体領域１６の頂点１６ｅが、外管１２の端部や内周面１２ａに引っかかり難くなり、円滑な嵌合作業となる。したがって嵌合作業が容易となり、生産性が向上する。

［実施の形態２］
本実施の形態の消音器１０２の断面部分拡大図を図１７に示す。この消音器１０２では、内管１１４の多面体領域１１６の形状は前記実施の形態１と同一である。

内管１１４の軸方向両端にある平滑領域１１８が拡径加工、あるいは多面体領域１１６が縮径加工されている点についても前記実施の形態１と同様であるが、図１７の（ａ）に示すごとく前記実施の形態１の場合よりも拡径あるい縮径の程度が少ない。このことにより、多面体領域１１６の頂点１１６ｅは外管１１２の内周面１１２ａに接触しているが、平滑領域１１８の外周面１１８ａは外管１１２の内周面１１２ａに接触せず、間隙Ｅが存在する。ただしこの間隙Ｅは、前記図１６に示した比較例の場合の間隙Ｄよりも十分に小さく、レーザ溶接Ｌによる連続溶接にて、図１７の（ｂ）に示すごとくキャップ１０８共に外管１１２と、内管１１４の平滑領域１１８とは、全周において溶接により十分な接合が可能である。

以上説明した本実施の形態２によれば、以下の効果が得られる。
（１）この収納管１０６においては、前記実施の形態１と同様に、円筒形材料の両端部の拡径や中央の縮径により、内管１１４の多面体領域１１６での周長と平滑領域１１８の周長との間に相対的な差を設けている。ただし、この差は．比較例（図１６）よりも近接させているが、前記実施の形態１の場合よりも少なく、多面体領域１１６の頂点１１６ｅが外管１１２の内周面１１２ａに接触した状態では、平滑領域１１８の外周面１１８ａとの間には前述したごとく間隙Ｅが存在している。ただしこの間隙Ｅはレーザ溶接にて全周の接合が可能な近接距離である。

このことにより複層管として形成されている収納管１０６において、凹凸領域である多面体領域１１６を内管１１４に形成することで収納管１０６の重量化を抑制しつつ高剛性化しても、外管１１２と内管１１４との間での溶接による一体化を容易とすることができる。

更に、このような平滑領域１１８についても嵌合作業時に内管１１４全体を外管１１２の軸に沿って誘導する作用も或る程度あるので、嵌合作業も容易となる。
このことにより前記実施の形態１のと同様な効果を生じる。

［実施の形態３］
本実施の形態の複層管２０６を図１８の斜視図及び図１９の断面図（図１８のＧ−Ｇ断面）に示す。この複層管２０６は、例えば前記実施の形態１に示した消音器の収納管に代えて、消音器に用いることができる。ここで複層管２０６は、外管２１２と内管２１４とから構成されている。

外管２１２は図２０の斜視図及び図２１の断面図（図２０のＨ−Ｈ断面）に示すごとくであり、多面体領域２１６と平滑領域２１８，２２０とが形成されている。内管２１４については平滑な円筒形状である。このように外管２１２と内管２１４との形状関係が前記実施の形態１とは逆の関係となっている。

多面体領域２１６は、外管２１２の軸方向中央にて疑似円筒形凹多面体として形成されている。平滑領域２１８，２２０は外管２１２の軸方向の両端にて凹凸のない平滑な短円筒形に形成されている。これら多面体領域２１６と平滑領域２１８，２２０とは、１つの筒形材料、ここでは全長が一律の径である金属製の円筒形材料を加工して形成されたものである。

多面体領域２１６は、図２２の（ａ）に示す部分拡大縦断面図のごとく、直線状の３種類の稜２１６ａ，２１６ｂ，２１６ｃを、前記実施の形態１に述べたごとく円筒形材料に形成することにより、平面状の三角形２１６ｄを多数形成し、このことで、全体形状を疑似円筒形に形成したものである。尚、図２２の（ａ）は疑似円筒形凹多面体を内周面側から見たものである。

この３種類の稜２１６ａ，２１６ｂ，２１６ｃの内で、稜２１６ａ，２１６ｂは、外管２１２の内周面において内側に凹状であり、稜２１６ｃは内側に凸状である。そしてこれら３種類の稜２１６ａ，２１６ｂ，２１６ｃが集合している点２１６ｅは、外管２１２の中心軸線から最も離れた位置となるが、図２１の断面図に示したごとく、内側に凸状の稜２１６ｃの中央位置２１６ｆが外管２１２の中心軸線に最も近い位置となっている。

このことにより外管２１２の多面体領域２１６には、３種類の稜２１６ａ，２１６ｂ，２１６ｃの内で稜２１６ｃのみが外管２１２の内周面にて内側に突出した状態で全周に分布した状態となっている。

平滑領域２１８，２２０には稜は形成されておらず、平滑な円筒形状であるが、この平滑領域２１８，２２０における半径は加工前の円筒形材料より小さくなるように縮径加工されている。あるいは多面体領域２１６側が拡径加工されている。尚、これらの縮径加工と拡径加工との両方が実行されても良い。

この縮径加工や拡径加工では、図２１及び図２２の（ａ）に示したごとく、外管２１２の中心軸線から平滑領域２１８，２２０の内周面２１８ａ，２２０ａまでの距離が、中心軸線から稜２１６ｃの中央位置２１６ｆまでの距離と同一となるように調節されている。

比較例として図２４の（ａ）に示しているごとく、円筒形材料に対して３種類の稜を形成することで多面体領域Ｋのみ形成し、平滑領域Ｊに該当する端部を縮径せずに、あるいは多面体領域Ｋを拡径せずに、そのままとした場合には、その平滑領域Ｊの内周面は、内側に凸状態の稜Ｕの中央位置よりも中心軸線から遠い位置となる。

これは前記実施の形態１に述べたごとく拡径も縮径もしていない多面体領域Ｋと平滑領域Ｊとは同じ周長となるためである。
したがって本実施の形態では、平滑領域２１８，２２０を縮径加工することにより、あるいは多面体領域２１６を拡径加工することにより、平滑領域２１８，２２０の内周面２１８ａ，２２０ａの径方向位置を、多面体領域２１６の凸状の稜２１６ｃの中央位置２１６ｆに一致させている。

このような外管２１２を、図２３の（ａ），（ｂ）に示すごとく、内管２１４に被せるように外管２１２の一端から嵌合させて複層管２０６として一体化させる。この一体化により、図１９，図２２の（ｂ）に示したごとく、多面体領域２１６の稜２１６ｃの中央位置２１６ｆと平滑領域２１８，２２０の内周面２１８ａ，２２０ａとが共に、内管２１４の外周面２１４ａに接触状態となる。

図２４の比較例に示すごとく、前述した縮径加工や拡径加工を実施していない外管では、（ａ）に示すごとく多面体領域Ｋにおいて内側に凸状の稜Ｕの中央位置のみが内管２１４の外周面２１４ａに当接することになり、平滑領域Ｊの内周面は、内管２１４の外周面２１４ａとの間に間隙Ｎを形成してしまうことになる。

本実施の形態では、このような間隙Ｎは生ずることはなく、内側に凸状の稜２１６ｃの中央位置２１６ｆと共に、平滑領域２１８，２２０の内周面２１８ａ，２２０ａは内管２１４の外周面２１４ａに接触した状態で、外管２１２に内管２１４を嵌合できる。

このように嵌合した構成に対して外管２１２の平滑領域２１８，２２０側から接触領域にレーザ溶接Ｌによる連続溶接にて接合処理を実行する。このことにより図２２の（ｂ）に示したごとく、全周にて平滑領域２１８，２２０から内管２１４に渡る溶接接合部Ｍが形成されて強固に一体化された複層管２０６が完成する。

本実施の形態では、外管２１２の平滑領域２１８，２２０の縮径処理や多面体領域２１６の拡径処理により、外管２１２の平滑領域２１８，２２０と内管２１４とが全周に渡って接触できるので、レーザ溶接Ｌによる全周での十分な接合を阻害することはない。

図２４に示した比較例では、（ａ）に示すごとくレーザ溶接Ｌを実行しても、（ｂ）に示すごとくの溶融部分Ｗは外管の平滑領域Ｊに生じるが、間隙Ｎが大きいことにより内管２１４側には至らない。例え、内管２１４側も溶融したとしても、外管の平滑領域Ｊの溶融部分Ｗと一体化が十分にできない。したがって比較例では外管と内管２１４とは十分に接合できない。

以上説明した本実施の形態３によれば、以下の効果が得られる。
（１）この複層管２０６においては、前記実施の形態１とは異なり、外管２１２側に多面体領域２１６と平滑領域２１８，２２０とが形成されていて、内管２１４側は平滑な円筒形である。

このような外管２１２と内管２１４との関係であっても、外管２１２の平滑領域２１８，２２０の縮径や多面体領域２１６の拡径により、外管２１２にて多面体領域２１６と平滑領域２１８，２２０との間で周長に相対的な差を設けられる。このことにより多面体領域２１６において最も内側に突出している稜２１６ｃの中央位置２１６ｆと、平滑領域２１８，２２０の内周面２１８ａ，２２０ａとを、外管２１２の中心軸線からの距離を同一にできる。そしてこのことで稜２１６ｃの中央位置２１６ｆと、平滑領域２１８，２２０の内周面２１８ａ，２２０ａとを共に、嵌合される内管２１４の外周面２１４ａに接触できる。

したがって、複層管２０６において、凹凸領域である多面体領域２１６を外管２１２に形成することで複層管２０６の重量化を抑制しつつ高剛性化しても、外管２１２と内管２１４との間での溶接による一体化を容易にすることができる。

更に図２３に示したごとく外管２１２に対して内管２１４を嵌合する際には、外管２１２の嵌合が開始される側の端部の平滑領域２１８が、内管２１４の外周面２１４ａに摺動しつつ、内管２１４全体を外管２１２の軸に沿って誘導する。このため多面体領域２１６にて内側に突出している稜２１６ｃが、内管２１４の先端や外周面２１４ａに引っかかり難くなり、円滑な嵌合作業となる。したがって嵌合工程が容易となり、生産性が向上する。

このことにより前記実施の形態１と同様な効果を生じる。
［その他の実施の形態］
・前記実施の形態３についても、前記実施の形態２と同様に、平滑領域２１８，２２０の内周面２１８ａ，２２０ａの径方向位置を、多面体領域２１６の稜２１６ｃの中央位置２１６ｆと同一とするのではなく溶接可能に近接させたものでも良い。

・前記各実施の形態においては、収納管及び複層管は、内燃機関の消音器に用いた例を示したが、他の用途における消音器としても用いることもできる。更に、２重管として必要な他の用途にも用いることができる。

・前記各実施の形態の複層管は、収納管として通気管を内部に収納するタイプの消音器であったが、内部に通気管を収納せずに複層管のみを通気管兼用とした消音器としても良い。すなわち内管に気体を直接通過させるようにしても良い。

・前記各実施の形態では、高エネルギー溶接の１種であるレーザ溶接により連続溶接を実行していたが、これ以外の高エネルギー溶接で連続溶接しても良い。例えばプラズマ溶接や電子ビーム溶接でも良い。

・前記実施の形態１，２では３層のレーザ溶接、前記実施の形態３では２層のレーザ溶接を示した。
特に前記実施の形態１，２では先に外管と内管との２層にてレーザ溶接し、キャップについては外管と内管とのいずれかにレーザ溶接にて接合しても良い。

・前記各実施の形態では全周の面状接触又は面状近接の状態での溶接接合としていたが、全周の線状接触、又は線状近接の状態での溶接接合としても良く、同様な効果を生じる。

・前記各実施の形態にて多面体領域は管体の軸方向中央に形成され、平滑領域は管体の軸方向の両端部にそれぞれ形成されていた。このような配置以外に、管体の両端と中央との３ヶ所に平滑領域を形成し、これらの平滑領域間において２ヶ所の多面体領域を形成しても良い。

更に中央の平滑領域も複数箇所に設けて、その間を多面体領域としても良い。
・前記各実施の形態では、収納管に対して通気管は１本が通過している構成であったが、これ以外の消音器の構成として、収納管内部にインレットパイプ、アウトレットパイプ、インナーパイプ、仕切り板、レゾネスカバーなどを配置した消音器として形成しても良い。あるいはレゾネスカバー自体に前記各実施の形態の収納管を適用しても良い。

・前記各実施の形態において、外管、内管は断面円形の円筒形材料から形成したが、他の形状の筒形材料を用いて形成しても良い。例えば断面楕円状の筒形材料でも良い。あるいは、断面が径の異なる円弧を周方向に接続して環状にしている形状の筒形材料を用いて形成しても良い。

２…消音器、４…通気管、４ａ…貫通孔、４ｂ…排気通路、６…収納管、６ａ…内部空間、８，１０…キャップ、８ａ，１０ａ…中心開口部、１２…外管、１２ａ…内周面、１４…内管、１６…多面体領域、１６ａ，１６ｂ，１６ｃ…稜、１６ｄ…三角形、１６ｅ…頂点、１８，２０…平滑領域、１８ａ，２０ａ…外周面、１０２…消音器、１０６…収納管、１０８…キャップ、１１２…外管、１１２ａ…内周面、１１４…内管、１１６…多面体領域、１１６ｅ…頂点、１１８…平滑領域、１１８ａ…外周面、２０６…複層管、２１２…外管、２１４…内管、２１４ａ…外周面、２１６…多面体領域、２１６ａ，２１６ｂ，２１６ｃ…稜、２１６ｄ…三角形、２１６ｅ…点、２１６ｆ…中央位置、２１８，２２０…平滑領域、２１８ａ，２２０ａ…内周面、Ｅ…間隙、Ｆ…溶接接合部、ｇ…距離、Ｌ…レーザ溶接、Ｍ…溶接接合部。

Claims (26)

1. 外管とこの外管の内側に配置された内管とを備え、外管及び内管の一方の管体が軸方向の一部の領域に凹凸領域を形成し、この凹凸領域において外管及び内管の他方の管体に向かって凸部となっている部分の先端にて前記他方の管体の周面に接触した状態で複層化されている複層管構造であって、
   前記一方の管体において、前記凹凸領域の周長と前記凹凸領域が形成されていない平滑領域の周長とに差を設けたことを特徴とする複層管構造。
2. 請求項１に記載の複層管構造において、前記一方の管体は、筒形材料を加工することにより、加工前に平滑領域である軸方向の一部の領域を加工後に凹凸状に変形させて前記凹凸領域を形成すると共に、加工後に平滑領域である軸方向の他の一部の領域との間に、相対的な周長の差を設けたものであることを特徴とする複層管構造。
3. 請求項１又は２に記載の複層管構造において、前記一方の管体の平滑領域と前記他方の管体の周面とは、全周での面状接触又は全周での線状接触、あるいは全周での面状近接又は全周の線状近接の状態にあることを特徴とする複層管構造。
4. 請求項３に記載の複層管構造において、前記一方の管体にて、前記凸部の先端位置と、前記平滑領域が前記他方の管体の周面に接触する部分の位置とは、前記一方の管体の中心軸線からの距離が同一とされていることを特徴とする複層管構造。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の複層管構造において、前記一方の管体の平滑領域は前記他方の管体の周面に近接又は接触しており、この近接又は接触した位置にて、前記一方の管体と前記他方の管体とが溶接により接合されていることを特徴とする複層管構造。
6. 請求項５に記載の複層管構造において、前記一方の管体の平滑領域を前記他方の管体の周面に近接させた場合には、この近接距離は溶接により全周が接合可能な距離であることを特徴とする複層管構造。
7. 請求項５又は６に記載の複層管構造において、前記溶接が全周にて実施されて前記一方の管体と前記他方の管体とが接合されていることを特徴とする複層管構造。
8. 請求項５〜７のいずれか一項に記載の複層管構造において、前記溶接は、高エネルギー溶接であることを特徴とする複層管構造。
9. 請求項８に記載の複層管構造において、前記高エネルギー溶接は、レーザ溶接であることを特徴とする複層管構造。
10. 請求項１〜９のいずれか一項に記載の複層管構造において、前記凹凸領域は、多面体が形成されていることにより凹凸状に成形されていることを特徴とする複層管構造。
11. 請求項１０に記載の複層管構造において、前記多面体は、疑似円筒形凹多面体であることを特徴とする複層管構造。
12. 請求項１〜１１のいずれか一項に記載の複層管構造において、前記一方の管体は前記内管であり、前記他方の管体は前記外管であることを特徴とする複層管構造。
13. 内部を気体が通過する管路における放射音低減構造であって、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の複層管構造を利用して前記管路を形成し、前記内管内を気体通路として、又は前記内管内に設けた通気管を気体通路として気体を通過させる構成としたことを特徴とする放射音低減構造。
14. 請求項１３に記載の放射音低減構造において、前記管路は前記気体通路を内燃機関の排気通路とするものであることを特徴とする放射音低減構造。
15. 軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体であって、前記凹凸領域にて外側に突出する凸部の頂点と、前記平滑領域の外周面とが、管体の中心軸線からの距離が同一であることを特徴とする管体。
16. 軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体であって、前記凹凸領域にて内側に突出する凸部の頂点と、前記平滑領域の内周面とが、管体の中心軸線からの距離が同一であることを特徴とする管体。
17. 請求項１５又は１６に記載の管体において、前記凹凸領域は、多面体が形成されていることにより凹凸状に成形されていることを特徴とする管体。
18. 請求項１７に記載の管体において、前記多面体は、疑似円筒形凹多面体であることを特徴とする管体。
19. 軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体の成形方法であって、
    筒形材料の一部の壁部を折り曲げることにより前記凹凸領域を形成し、筒形材料の他の一部の壁部における外周面を前記凹凸領域にて外側に突出する凸部の頂点の径方向位置と同じとする拡径を、前記他の一部の壁部に実行して前記平滑領域とすることを特徴とする管体成形方法。
20. 軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体の成形方法であって、
    筒形材料の一部の壁部を折り曲げることにより前記凹凸領域を形成すると共に、この凹凸領域の縮径を実行して、前記凹凸領域にて外側に突出する凸部の頂点を、筒形材料の他の一部である前記平滑領域の外周面の径方向位置と同じとすることを特徴とする管体成形方法。
21. 軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体の成形方法であって、
    筒形材料の一部の壁部を折り曲げることにより前記凹凸領域を形成すると共にこの凹凸領域の縮径を実行し、かつ筒形材料の他の一部の壁部の拡径を実行して前記平滑領域とすることにより、前記凹凸領域にて外側に突出する凸部の頂点と前記平滑領域の外周面とを同一径方向位置とすることを特徴とする管体成形方法。
22. 軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体の成形方法であって、
    筒形材料の一部の壁部を折り曲げることにより前記凹凸領域を形成し、筒形材料の他の一部の壁部における内周面を前記凹凸領域にて内側に突出する凸部の頂点の径方向位置と同じとする縮径を、前記他の一部の壁部に実行して前記平滑領域とすることを特徴とする管体成形方法。
23. 軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体の成形方法であって、
    筒形材料の一部の壁部を折り曲げることにより前記凹凸領域を形成すると共に、この凹凸領域の拡径を実行して、前記凹凸領域にて内側に突出する凸部の頂点を、筒形材料の他の一部である前記平滑領域の内周面の径方向位置と同じとすることを特徴とする管体成形方法。
24. 軸方向に、凹凸領域とこの凹凸領域が形成されていない平滑領域とを有する管体の成形方法であって、
    筒形材料の一部の壁部を折り曲げることにより前記凹凸領域を形成すると共にこの凹凸領域の拡径を実行し、かつ筒形材料の他の一部の壁部の縮径を実行して前記平滑領域とすることにより、前記凹凸領域にて内側に突出する凸部の頂点と前記平滑領域の内周面とを同一径方向位置とすることを特徴とする管体成形方法。
25. 請求項１９〜２４のいずれか一項に記載の管体成形方法において、前記凹凸領域は、多面体として形成することを特徴とする管体成形方法。
26. 請求項２５に記載の管体成形方法において、前記多面体は、疑似円筒形凹多面体として形成することを特徴とする管体成形方法。

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