JP2010143022A - Ply material manufacturing method and pneumatic tire using the ply material - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、カーカスプライ、ベルトプライ、バンドプライ等のタイヤ用コードプライのトップ反として好適であり、ホーリング(プリッキング)を施すことなくタイヤ内での空気溜まりを抑制しうるプライ材料の製造方法、およびそのプライ材料を用いた空気入りタイヤに関する。 INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention is suitable as a top reaction of a cord ply for a tire such as a carcass ply, a belt ply, a band ply, etc. And a pneumatic tire using the ply material.
空気入りタイヤでは、生タイヤ成形工程において、カーカスプライ、ベルトプライ、バンドプライなどの種々のコードプライが重ね合わせて貼着されている。従って、内外に重なるコードプライ間には、空気溜まりが発生しやすく、完成タイヤの外観性能や耐久性を低下させる原因となっている。 In a pneumatic tire, various cord plies such as a carcass ply, a belt ply, and a band ply are overlapped and stuck in a green tire molding process. Therefore, an air pocket is likely to occur between the cord plies that overlap inside and outside, causing the appearance performance and durability of the finished tire to deteriorate.
そのために、従来、ホーリング針を具えた種々のホーリング装置を用い、コードプライに空気抜き用の複数の貫通孔を穿孔することが行われている(例えば特許文献1、2参照。)。
For this purpose, conventionally, a plurality of through-holes for venting air are drilled in a cord ply using various holing devices having a holing needle (see, for example,
しかしながら、コードプライに貫通孔を設けるものは、この貫通孔を起点としてコードプライのゴムがのびるため、貫通孔の近傍に、コード間隔が局部的に増大する不均一部分が発生するなど、タイヤのユニフォミティーを低下させる傾向がある。又穿孔の際、ホーリング針がコードを突き刺して該コードにダメージを与えるという恐れも生じる。 However, when the cord ply is provided with a through hole, the cord ply rubber extends from the through hole as a starting point, and therefore, a non-uniform portion in which the cord interval increases locally is generated in the vicinity of the through hole. There is a tendency to reduce uniformity. Also, when drilling, the holing needle may pierce the cord and cause damage to the cord.
他方、近年においては、ダイプレートを前端に設けたゴム押出機を用い、前記ダイプレートの成形口からゴムとコード並列体とを同時に吐出させることにより、コード並列体をゴムトッピングした所定断面形状のプライ材料を得るトッピング・押出し成形方法が提案されている(例えば特許文献3参照。)。この方法では、得られた長尺なプライ材料を所望の角度および間隔で順次切断し、かつその切断片を、非切断縁間で順次連結することにより、タイヤの種類やサイズに応じてコード角度やサイズを違えた種々のコードプライを、タイヤ1本分づつ形成できる。そのため、従来的な中間在庫の発生を抑制でき、多品種少量生産の傾向が強いタイヤを、効率よく生産することができる。 On the other hand, in recent years, using a rubber extruder provided with a die plate at the front end, rubber and a cord parallel body are simultaneously discharged from a molding port of the die plate, so that the cord parallel body has a predetermined cross-sectional shape with a rubber topping. A topping / extrusion method for obtaining a ply material has been proposed (see, for example, Patent Document 3). In this method, the obtained long ply material is sequentially cut at a desired angle and interval, and the cut pieces are sequentially connected between non-cut edges, so that the cord angle can be set according to the type and size of the tire. Various cord plies with different sizes can be formed for each tire. Therefore, generation of conventional intermediate stock can be suppressed, and tires with a strong tendency to produce a variety of products in small quantities can be efficiently produced.
本発明は、上記トッピング・押出し成形方法に着目してなされたものであり、ダイプレートの成形口の上下の壁面に凸条突起を設けることを基本として、押出し成形されたプライ材料の上下の表面に、コード長さ方向にのびる排気用の凹溝を形成でき、ホーリングを施すことなく、即ちユニフォミティーの低下やコードのダメージを招くことなく、コードプライ間の空気溜まりを抑制しうるプライ材料製造方法、およびプライ材料を用いた空気入りタイヤを提供することを目的としている。
前記目的を達成するために、本願請求項1の発明は、複数本のコードを平行に並列させたコード並列体を未加硫のゴムでトッピングすることにより長尺帯状のプライ材料を形成するプライ材料製造方法であって、
成形口を有するダイプレートを前端に設けた押出しヘッドの前記成形口に、前記ゴムとコード並列体とをコード長さ方向に通すことにより所定断面形状のプライ材料を得るトッピング・押出し成形工程を含むとともに、
前記ダイプレートは、前記成形口の上下の壁面に、該壁面から小高さで突出しかつコード長さ方向にのびる凸条突起を1本以上具えることにより、前記トッピング・押出し成形工程は、前記プライ材料の上下の表面に、コード間をコード長さ方向にのびる排気用の凹溝を1本以上形成したことを特徴としている。
In order to achieve the above object, the invention of
Including a topping / extrusion molding step of obtaining a ply material having a predetermined cross-sectional shape by passing the rubber and the cord parallel body in the cord length direction through the molding port of the extrusion head provided with a die plate having a molding port at the front end. With
The die plate includes one or more protruding protrusions protruding from the wall surface at a small height and extending in the cord length direction on the upper and lower wall surfaces of the molding port, so that the topping / extrusion molding process includes the ply It is characterized in that one or more exhaust concave grooves extending between the cords in the cord length direction are formed on the upper and lower surfaces of the material.
又請求項2の発明では、前記凸条突起は、前記上下の壁面に、それぞれコード2本毎に1本の割合で形成され、しかも上の壁面に配される凸条突起と、下の壁面に配される凸条突起とを千鳥状に位置ズレさせたことを特徴としている。 According to a second aspect of the present invention, the ridge protrusions are formed on the upper and lower wall surfaces at a ratio of one for every two cords, and the ridge protrusions disposed on the upper wall surface and the lower wall surface It is characterized in that the protruding protrusions arranged in the are shifted in a staggered manner.
又請求項3の発明では、前記凸条突起は、前記壁面からの突出高さHaを、前記上下の壁面間の距離である成形口高さHcの0.1〜0.5倍、しかも前記コードの直径Dbの1/6倍以上であることを特徴としている。
In the invention of
又請求項4の発明では、前記凸条突起は、断面略三角形状をなすことを特徴としている。 According to a fourth aspect of the present invention, the convex protrusion has a substantially triangular cross section.
又請求項5の発明は、空気入りタイヤであって、請求項1〜4にて形成されたプライ材料を用いて製造されたことを特徴としている。
The invention of claim 5 is a pneumatic tire, characterized by being manufactured using the ply material formed in
本発明は叙上の如く、ダイプレートの成形口の上下の壁面に、コード長さ方向にのびる凸条突起を設け、これにより、押出し成形されたプライ材料の上下の表面に、コード間をコード長さ方向にのびる凹溝を形成している。この凹溝は、生タイヤ成形時、コードプライ間における空気溜まりを、外部に排気できる。従って、前述のトッピング・押出し成形方法が有するメリットを生かしながら、空気溜まりによる外観性能や耐久性の低下を防止することができる。又ホーリング装置が不要となるため、設備コストを低減でき、しかもホーリングに起因するユニフォミティーの低下やコードへのダメージを抑制することも可能となる。 As described above, according to the present invention, protruding protrusions extending in the cord length direction are provided on the upper and lower wall surfaces of the die plate forming port, whereby the cords are corded between the upper and lower surfaces of the extruded ply material. A concave groove extending in the length direction is formed. This concave groove can exhaust air pockets between the cord plies to the outside during green tire molding. Therefore, it is possible to prevent deterioration in appearance performance and durability due to air accumulation while taking advantage of the above-described topping / extrusion molding method. Further, since the holing device is not required, the equipment cost can be reduced, and further, the deterioration of uniformity and the damage to the cord due to the holing can be suppressed.
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。図1は、本発明のプライ材料製造方法を実施するプライ材料製造装置の一例を概念的に示す斜視図である。 Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a perspective view conceptually showing an example of a ply material manufacturing apparatus for carrying out the ply material manufacturing method of the present invention.
図1において、プライ材料製造装置1は、複数本のコード2を平行に並列させたコード並列体3を未加硫のゴムGでトッピングすることにより長尺帯状のプライ材料4を形成する装置であって、ゴム押出機本体5の先端部に、押出しヘッド7を取り付けている。
In FIG. 1, a ply
前記コード並列体3は、本例では、周知構造のリールスタンド8から供給される。このリールスタンド8は、コード2を巻取った複数のリール9を回転自在に保持するスタンド部8Aと、各リール9から巻き戻されるコード2を平行に引き揃えてコード並列体3を形成するコード引き揃え部8Bとを具える。前記コード引き揃え部8Bとしては、コード位置決め用の複数の周方向溝を並設した案内ローラ8B1を含むことができる。
In this example, the cord
次に、前記ゴム押出機本体5は、ゴム投入口を設けたシリンダ5A内に、スクリュー軸を収納した周知構造をなし、前記スクリュー軸の回転駆動により、投入されるゴムGを可塑化しながらシリンダ5A前端の押出口5A1(図3に示す)から押し出ししうる。
Next, the rubber extruder main body 5 has a well-known structure in which a screw shaft is housed in a
又前記押出しヘッド7は、図2、3に示すように、シリンダ5Aの前端に固定されるヘッド本体10に、前記リールスタンド8からのコード並列体3の各コード2を挿入するコード挿入孔11を有するバッフル12、前記挿入されたコード並列体3とゴム押出機本体5からのゴムGとが通る成形口13を有するダイプレート6、および前記ゴム押出機本体5からのゴムGを予備成形しながら前記成形口13に案内する案内流路15を形成するプリフォーマ16を取り付けている。
As shown in FIGS. 2 and 3, the
前記バッフル12は、図3、4に示すように、先細状に傾斜する上下のテーパ面17a、17bを有する断面略三角形状の基体部17と、その後端に設けられかつ前記ヘッド本体10の側壁間に跨って支持される横枠部18とを具える。又バッフル12に形成される前記コード挿入孔11は、コード2と略同径をなし該コード2を精度良く整列させるとともに、該コード挿入孔11からのゴムGの流出を防止する。又コード挿入孔11の後方側には、コード2を非接触で挿入させる遊挿溝14が配される。
3 and 4, the
次に、前記プリフォーマ16は、前記バッフル12の上下のテーパ面17a、17bと対抗する上下のテーパ面16a、16bとを有し、前記上のテーパ面16a、17a間、および下のテーパ面16b、17b間に、それぞれ前記押出口5A1に連通し、ゴム押出機本体5からのゴムGを前記成形口13に案内する上下の案内流路15a、15bを形成する。なおバッフル12の一方のテーパ面(本例では上のテーパ面17a)の前端は、他方のテーパ面(本例では下のテーパ面17a)の前端よりも後方側で終端している。これにより、本例では上の案内流路15aからのゴムGが、下の案内流路15bからのゴムGよりも先にコード並列体3と接触でき、かつこの接触時においては、まだコード並列体3がバッフル12に支持されている。従って、ゴム流れによるコード2の配列乱れを低減しうる。
Next, the
又前記プリフォーマ16の前端には、ダイプレート6が取り付く。該ダイプレート6は、図5に示すように、矩形板状をなし、その中央には、プライ材料4の断面形状を決定する成形口13を形成している。従って、本実施形態の装置1では、前記成形口13に、前記ゴムGとコード並列体3とをコード長さ方向に通すことにより、前記成形口13によって定まる断面形状のプライ材料4を得るトッピング・押出し成形工程を行いうる。
A die
ここで、前記成形口13は、互いに平行な上下の壁面20a、20bを少なくとも含み、本例では、成形口13が、前記上下の壁面20a、20bと、その両端間を互いに継ぐ側の壁面21c、21dとからなる平行四辺形状をなす場合が示されている。このような成形口13にて押出し成形されたプライ材料4は、その断面形状も、側面4c、4dが傾斜する平行四辺形状をなす。従って、プライ材料4は、図9に示すように、隣り合う側面4c、4d間を上下に重ね合わせて接合でき、高い接合強度を確保しながら、接合に起因する段差の形成を防止することが可能となる。なお接合強度の観点から、前記壁面21c、21dと壁面20a、20bとの間の鋭角側の角度αは、30〜60°の範囲が好ましい。
Here, the
そして本発明では、前記成形口13の上下の壁面20a、20bに、該壁面20a、20bから小高さで突出しかつコード長さ方向にのびる凸条突起22を1本以上設けている。従って、前記トッピング・押出し成形工程において、押出し成形されたプライ材料4の上下の表面4a、4bに、コード2、2間をコード長さ方向にのびる排気用の凹溝23を1本以上形成することができる。なお前記凸条突起22は、断面略三角形状にて形成するのが好ましい。
In the present invention, the upper and
このような凹溝23は、排気溝として機能でき、生タイヤ成形時にコードプライ間に空気溜まりが生じた場合、その空気を外部に排気することができる。 Such a ditch | groove 23 can function as an exhaust groove, and when an air pool arises between cord plies at the time of green tire shaping | molding, the air can be exhausted outside.
又前記凸条突起22は、コード2、2間の領域Yに形成されることが必要であり、より好ましくは、コード2、2間の中央位置に形成される。前記領域Yは、隣り合うコード2の側縁から立ち上がる法線N、N間の領域を意味する。この領域Yから外れた場合、前記凸条突起22の前記壁面20a(又は20b)からの突出高さHaを充分に確保することができなくなる。即ち、前記凹溝23の容積が過小となって、充分な排気効果を得ることができなくなる。
Further, the
前記突出高さHaは、前記上下の壁面20a、20b間の距離である成形口高さHcの0.1〜0.5倍の範囲、かつ前記コード2の直径Dbの1/6倍以上であることが好ましい。もし前記突出高さHaが成形口高さHcの0.1倍未満、およびコード2の直径Dbの1/6倍未満では、排気効果を充分に確保することができなくなる。又突出高さHaが成形口高さHcの0.5倍を超えると、プライ材料4の強度が過度に減じ、前記凹溝23の位置でコード間隔が不均一に増加する等、ユニフォミティーの悪化を招く。従って、突出高さHaの下限値は、成形口高さHcの0.2倍以上がさらに好ましく、又上限値は、成形口高さHcの0.4倍以下がさらに好ましい。
The protruding height Ha is in the range of 0.1 to 0.5 times the molding port height Hc, which is the distance between the upper and
又前記凸条突起22を、各コード2、2間に均等に形成するのが好ましい。即ち、
(1) 図6に示すように、前記上下の壁面20a、20bにおいて、それぞれ、コード一本毎に凸条突起22を形成し、各コード2、2間に上下の凸条突起22a、22bをそれぞれ形成する、或いは
(2) 図2、5に示すように、前記上下の壁面20a、20bに、それぞれコード二本毎に一本の割合で凸条突起22を形成し、しかも上の壁面20aに配される凸条突起22aと、下の壁面20bに配される凸条突起22bとを千鳥状に位置ズレさせる
ことが好ましい。
Further, it is preferable that the protruding
(1) As shown in FIG. 6, on the upper and lower wall surfaces 20a and 20b, a protruding
このように凸条突起22を形成した場合には、前記凸条突起22によって、コード2に対するセンタリングの機能が発揮されることが、本発明者の研究の結果判明した。即ち、前記凸条突起22を、各コード2、2間に均等に形成した場合、成形口13を通過する時で、コード2がセンタリングされてコード間隔のバラ付きが抑制され、タイヤのユニフォミティーを一層向上させることが可能となる。
As a result of the inventor's research, it has been found that when the
なおコード並列体3は、トッピングの際、その後端側は前記バッフル12に拘束されて均一なコード間隔が維持される。しかし、前記バッフル12から離れて成形口13に至る間では、コード並列体3は、上下の案内流路15a、15bからのゴム流れによって種々な圧力を受け、成形口13を通過する時点でコード間隔がバラ付く傾向がある。これに対して、本例では、前記凸条突起22がコード2をセンタリングするため、コード間隔を均一化させることが可能となる。
In addition, the cord
なお、前記(1)の場合、上下の凹溝23が接近するためプライ材料4が強度不足となり、コード2、2間の距離が変化しやすくなって、ユニフォミティーの向上効果が減じる傾向となる。従って、ユニフォミティーの観点から、前記(2)の場合がより好ましい。
In the case of (1), since the upper and lower
次に、図7〜9に、前記プライ材料製造装置1が、生タイヤ成形ラインTLに設置され、前記プライ材料4からタイヤ用のコードプライP(本例ではカーカスプライPC)が形成される場合が示される。
Next, in FIGS. 7 to 9, the ply
具体的には、生タイヤ成形ラインTLは、
(a) 前記プライ材料製造装置1と、
(b) このプライ材料製造装置1からの長尺帯状のプライ材料4を、フェスツーン31を介してその長さ方向Fxに搬入する搬入コンベヤ33と、
(c) 搬入されるプライ材料4を、所望の切断長さに切断して切断片34を順次形成する切断手段35と、
(d) この切断片34を受け渡し位置Q1まで長さ方向Fxに搬送する第1の搬送コンベヤ36と、
(e) 前記受け渡し位置Q1の切断片34を受け取って第2の搬送コンベヤ37上の切断片接合体34Pに貼着する貼着手段38と、
を含んで構成されている。
Specifically, the raw tire molding line TL is
(A) the ply
(B) a carry-in
(C) cutting means 35 for cutting the ply material 4 to be carried into a desired cutting length and sequentially forming the
(D) a first conveying
(E) A sticking means 38 for receiving the
It is comprised including.
前記搬入コンベヤ33および第1の搬送コンベヤ36は、乗り継ぎ可能に一直線状に連設されるベルトコンベアであって、前記搬入コンベヤ33は、前記フェスツーン31からプライ材料4を引き出し、前記搬入コンベヤ33と第1の搬送コンベヤ36との間に配される切断手段35に、前記プライ材料4を切断長さ毎に間欠的に搬入する。
The carry-in
前記切断手段35は、前記搬入コンベヤ33と第1の搬送コンベヤ36との間の切断位置Q3に配されるカッタ35Aを具える。このカッタ35Aは、前記切断位置Q3を超えて前記第1の搬送コンベヤ36側に搬入されるプライ材料4の搬入部分を、前記切断位置Q3で切断することにより、該搬入部分によって切断片34を形成する。前記カッタ35Aは、本例では円盤状の回転刃であって、長さ方向Fxに対して角度θ(ラジアルカーカスの場合では略90°)で傾く切断方向に沿って走行することにより、プライ材料4を角度θで切断する。なお切断手段35の構造としては、特に規制させることがなく、従来的な種々の構造のものが採用しうる。
The cutting means 35 includes a
次に、第2の搬送コンベヤ37は、前記第1の搬送コンベヤ36とは、前記角度θと同角度で交わるベルトコンベヤであって、搬送面上の切断片接合体34Pを、所定の距離Lwづつ搬送方向Fyに向かって間欠的に搬送する。なお前記プライ材料4の巾をWとしたとき、前記距離Lwは、次の式で表される。
Next, the
Lw≒W/sinθ
又前記貼着手段38は、図9に示すように、本例では、前記受け渡し位置Q1と前記第2の搬送コンベヤ37上の貼り着位置Q2との間を前記搬送方向Fyに往復移動しうる移動台40と、前記切断片34を吸着できかつ前記移動台40に昇降手段41を介して支持される吸着体42とを具える。なお昇降手段41として本例ではシリンダが使用される。又吸着体42としては、未加硫のゴムが有する粘着性を利用して切断片34を吸着させる他、例えば真空パッドなどを用いて吸着させることもできる。
Lw ≒ W / sinθ
In addition, as shown in FIG. 9, the sticking means 38 can reciprocate in the transport direction Fy between the delivery position Q1 and the stick position Q2 on the
従って、貼着手段38は、昇降手段41による吸着体42の下降、上昇により、前記受け渡し位置Q1の切断片34を吸着して保持するとともに、前記移動台40の移動により、前記保持した切断片34を貼り着位置Q2の上方まで移送しうる。しかる後、昇降手段41の下降により、吸着体42は、保持した切断片34を、第2の搬送コンベヤ37上の貼り着位置Q2に押し付ける。このとき、保持した切断片34の移送方向前方側の側面4cと、先に移送された第2の搬送コンベヤ37上の切断片34の移送方向後方側の側面4dとが重なり合うため、切断片34同士を互いに接合させることができる。
Therefore, the sticking means 38 sucks and holds the cutting
そしてこれを繰り返し、所定枚数の切断片34を順次接合することにより、その接合体であるコードプライP(本例ではカーカスプライPC)が形成される。又このコードプライPを、例えばタイヤ構成部材とともにタイヤ成形ドラム等に搬入し、生タイヤを形成する。図10は、前記コードプライPをカーカスプライとして使用した空気入りタイヤTを示す断面図である。
This is repeated, and a predetermined number of
図10において、空気入りタイヤTは、トレッド部52からサイドウォール部53を経てビード部54のビードコア55に至るカーカス56と、このカーカス56の半径方向外側に配されるベルト層57とを含んで形成される。前記カーカス56は、タイヤの骨格をなし、コード(カーカスコード)を周方向に対して75〜90°の角度で配列する1枚以上のカーカスプライ56Aからなる。又ベルト層57は、コード(ベルトコード)を周方向に対して10〜40°の角度で配列する1枚以上、本例では2枚のベルトプライ57Aからなり、トレッド部52をタガ効果を有して強固に補強する。
る。
In FIG. 10, the pneumatic tire T includes a
The
又ベルト層57の外側には、高速性能の向上を目的として、コード(バンドコード)を周方向に配列した1枚以上のバンドプライ58Aからなるバンド層58が配される。又前記ビード部54に、コード(ビード補強コード)を周方向に対して20〜90°の角度で配列する1枚以上のビード補強プライ(図示しない)からなるビード補強層を設けることもできる。
Further, on the outside of the
そして本例では、前記カーカスプライ56Aを、前述のプライ材料4からなるコードプライPを用いて形成している。なおコード材料、コード間隔、切断角度θ等を適宜選択することにより、プライ材料4からなるコードプライPを用いてベルトプライ57A、ビード補強プライ等を形成することができる。又バンドプライ58Aに対しては、プライ材料4をそのまま適用することができる。 In this example, the carcass ply 56A is formed by using the cord ply P made of the ply material 4 described above. The belt ply 57A, the bead reinforcement ply, and the like can be formed using the cord ply P made of the ply material 4 by appropriately selecting the cord material, the cord interval, the cutting angle θ, and the like. The ply material 4 can be applied to the band ply 58A as it is.
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。 As mentioned above, although especially preferable embodiment of this invention was explained in full detail, this invention is not limited to embodiment of illustration, It can deform | transform and implement in a various aspect.
表1の仕様を有しかつ図6に示すダイプレートを使用したトッピング・押出し成形方法にてプライ材料を形成するとともに、このプライ材料をカーカスプライに用いて、乗用車用空気入りタイヤ(215/45ZR17)を試作した。そして各試供タイヤのユニフォミティー、および空気溜まりに起因した不良品の発生率を比較した。 A ply material is formed by a topping / extrusion molding method having the specifications shown in Table 1 and using the die plate shown in FIG. 6, and the ply material is used for a carcass ply to produce a pneumatic tire for a passenger car (215 / 45ZR17 ). The uniformity of each sample tire and the incidence of defective products due to air accumulation were compared.
比較例2では、凹溝に代え、ローラ面に複数のホーリング針を突設した周知のホーリングローラを用いてプライ材料にホーリングを施している。又比較例1では、凹溝もホーリングも施していない。なおホーリングは、図11に示すように、各コード間に、1m間隔Pcで貫通孔を形成している。 In Comparative Example 2, the ply material is subjected to holing using a known holing roller in which a plurality of holing needles protrude from the roller surface instead of the concave groove. Moreover, in the comparative example 1, neither a ditch | groove nor a holing is given. In the holing, as shown in FIG. 11, through-holes are formed at intervals of 1 m between the cords.
又カーカスプライは、コード(ポリエステル:1670dtex/2)、コード角度90°、コードエンド数(50本/5cm)で、各タイヤともに同仕様である。 The carcass ply has a cord (polyester: 1670 dtex / 2), a cord angle of 90 °, and the number of cord ends (50 / 5cm).
<ユニフォミティー>
フォースバリエイション(FV)試験機を用い、JASO C607の規格に基づいてRFV(O.A.)を測定し、各50本の試作タイヤの平均値を記載している。
<Uniformity>
Using a force variation (FV) tester, RFV (OA) was measured based on the JASO C607 standard, and the average value of 50 prototype tires is shown.
<不良品の発生率>
タイヤ50本を作成し、空気溜まりに起因した不良タイヤの発生率を算出した。なお不良タイヤは、タイヤをCTスキャナで撮影し、空気残りの有無を検出した。
<Occurrence rate of defective products>
50 tires were prepared, and the incidence of defective tires due to air accumulation was calculated. In addition, the bad tire image | photographed the tire with CT scanner, and the presence or absence of the air remaining was detected.
2 コード
3 コード並列体
4 プライ材料
4a、4b プライ材料の上下の表面
6 ダイプレート
7 押出しヘッド
13 成形口
20a、20b 成形口の上下の壁面
22 凸条突起
23 凹溝
G ゴム
T 空気入りタイヤ
2
Claims (5)
成形口を有するダイプレートを前端に設けた押出しヘッドの前記成形口に、前記ゴムとコード並列体とをコード長さ方向に通すことにより所定断面形状のプライ材料を得るトッピング・押出し成形工程を含むとともに、
前記ダイプレートは、前記成形口の上下の壁面に、該壁面から小高さで突出しかつコード長さ方向にのびる凸条突起を1本以上具えることにより、前記トッピング・押出し成形工程は、前記プライ材料の上下の表面に、コード間をコード長さ方向にのびる排気用の凹溝を1本以上形成したことを特徴とするプライ材料製造方法。 A ply material manufacturing method for forming a long belt-like ply material by topping a cord parallel body in which a plurality of cords are arranged in parallel with unvulcanized rubber,
Including a topping / extrusion molding step of obtaining a ply material having a predetermined cross-sectional shape by passing the rubber and the cord parallel body in the cord length direction through the molding port of the extrusion head provided with a die plate having a molding port at the front end. With
The die plate includes one or more protruding protrusions protruding from the wall surface at a small height and extending in the cord length direction on the upper and lower wall surfaces of the molding port, so that the topping / extrusion molding process includes the ply A ply material manufacturing method, wherein one or more exhaust grooves are formed on the upper and lower surfaces of the material so as to extend between the cords in the cord length direction.
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