JP2002067614A - Raw plies for forming carcass ply and pneumatic tire using raw plies - Google Patents
Raw plies for forming carcass ply and pneumatic tire using raw pliesInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、タイヤ構成部材間
に発生しやすい空気溜まりを効果的に分散でき、加硫後
のタイヤの耐久性やユニフォミティーを向上しうるカー
カスプライ形成用の生プライ、及びそれを用いた空気入
りタイヤに関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a raw ply for forming a carcass ply, which is capable of effectively dispersing an air pocket which is likely to be generated between tire components and improving the durability and uniformity of a vulcanized tire. And a pneumatic tire using the same.
【０００２】[0002]
【従来の技術、及び発明が解決しようとする課題】空気
入りタイヤは、例えばインナーライナゴム、カーカスプ
ライ、クリンチエーペックスゴム、ビードエーペックス
ゴム、サイドウォールゴム、ベルトブレーカプライ、ト
レッドゴムなどの各種のタイヤ構成部材を重ね合わせて
貼着することによって形成している。従って、内外に重
なるタイヤ構成部材間には、空気溜まりが発生しやす
い。2. Description of the Related Art Pneumatic tires include various tires such as inner liner rubber, carcass ply, clinch apex rubber, bead apex rubber, sidewall rubber, belt breaker ply, and tread rubber. It is formed by overlapping and adhering the constituent members. Therefore, air accumulation is likely to occur between the tire components that overlap inside and outside.
【０００３】特に、図５に示すように、カーカスのプラ
イ本体部ａ１とプライ折返し部ａ２とビードエーペック
スゴムｂとの交わり部分ｊ１、及びプライ折返し部ａ２
とサイドウォールゴムｃとクリンチエーペックスゴムｄ
との交わり部分ｊ２等では、空気溜まりｈ（斜線模様で
示す）が発生しやすく、完成タイヤの耐久性やユニフォ
ミティーを低下させる原因となっている。In particular, as shown in FIG. 5, an intersection j1 of a ply body portion a1, a ply turnover portion a2, and a bead apex rubber b of a carcass, and a ply turnup portion a2
And sidewall rubber c and clinch apex rubber d
At the intersection j2 with the like, air pockets h (shown by diagonal lines) are likely to occur, which causes a decrease in the durability and uniformity of the finished tire.
【０００４】そこで本発明は、カーカスプライ形成用の
生プライの両面に、ビード部間を連続してのびるリブ状
又は溝状の条部を、所定の間隔で形成することを基本と
して、残留空気が集中することなくこの条部を通って広
く分散させることができ、耐久性やユニフォミティーを
向上しうるカーカスプライ形成用の生プライ、及びそれ
を用いた空気入りタイヤの提供を目的としている。[0004] Therefore, the present invention is based on forming a rib-shaped or groove-shaped strip extending continuously between bead portions at predetermined intervals on both surfaces of a raw ply for forming a carcass ply. It is an object of the present invention to provide a raw ply for forming a carcass ply and a pneumatic tire using the same, which can be widely dispersed through the ridges without concentrating, thereby improving durability and uniformity.
【０００５】[0005]
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本願請求項１の発明は、タイヤのカーカスプライ形
成用の生プライであって、カーカスコードが平行に引き
揃えられたコード配列体をトッピングゴムにより被覆し
たプライ基体の両面に、リブ状又は溝状をなしビード部
間を連続してのびる残留空気分散用の条部を、タイヤ周
方向の２０ｃｍの基準長さＬ１当たり１〜１０本形成し
たことを特徴としている。According to one aspect of the present invention, there is provided a raw ply for forming a carcass ply of a tire, wherein the carcass cords are arranged in parallel. On both sides of the ply substrate coated with topping rubber, a rib-shaped or groove-shaped continuous air-dispersing strip extending between the bead portions is formed in an amount of 1 to 10 per 20 cm of reference length L1 in the tire circumferential direction. The present invention is characterized by being formed.
【０００６】また請求項２の発明では、前記カーカスコ
ードは、基準のカーカスコードと、この基準のカーカス
コードより小径又は大径な補助のカーカスコードとを含
み、前記トッピングゴムのカーカスコードへの被覆厚さ
を略一定とすることにより、この補助のカーカスコード
の位置に、前記条部が形成されたことを特徴としてい
る。According to the second aspect of the present invention, the carcass cord includes a reference carcass cord and an auxiliary carcass cord having a smaller diameter or a larger diameter than the reference carcass cord, and the topping rubber covers the carcass cord. By making the thickness substantially constant, the strip is formed at the position of the auxiliary carcass cord.
【０００７】また請求項３の発明では、前記補助のカー
カスコードの直径は、基準のカーカスコードの直径の３
０〜８０％、又は１３０〜１８０％であることを特徴と
している。According to the third aspect of the present invention, the diameter of the auxiliary carcass cord is three times the diameter of the reference carcass cord.
0 to 80%, or 130 to 180%.
【０００８】また請求項４の発明は、空気入りタイヤで
あって、前記請求項１〜４の何れかのカーカスプライ形
成用の生プライを用いて少なくとも１枚のカーカスプラ
イを形成したことを特徴としている。According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a pneumatic tire, wherein at least one carcass ply is formed using the raw ply for forming a carcass ply according to any one of the first to fourth aspects. And
【０００９】[0009]
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の一形態を、
図示例とともに説明する。図１は、本発明に係わるカー
カスプライ形成用の生プライを用いて形成した空気入り
タイヤの子午断面を示している。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described.
This will be described together with the illustrated example. FIG. 1 shows a meridional section of a pneumatic tire formed using a raw ply for forming a carcass ply according to the present invention.
【００１０】図１において、空気入りタイヤ１は、トレ
ッド部２と、その両端からタイヤ半径方向内方にのびる
サイドウォール部３と、各サイドウォール部３の内方端
に位置するビード部４とを具えている。また前記ビード
部４、４間にはカーカス６が架け渡されるとともに、ト
レッド部２の内方かつカーカス６の外側には強靱なベル
ト層７が周方向に巻装される。Referring to FIG. 1, a pneumatic tire 1 includes a tread portion 2, sidewall portions 3 extending inward in the tire radial direction from both ends thereof, and a bead portion 4 located at an inner end of each sidewall portion 3. It has. A carcass 6 is bridged between the bead portions 4 and a tough belt layer 7 is wound in a circumferential direction inside the tread portion 2 and outside the carcass 6.
【００１１】前記ベルト層７は、高弾性のベルトコード
をタイヤ周方向に対して１０゜〜３５゜の角度で傾斜配
列した２枚以上、本例では２枚のベルトプライ７Ａ、７
Ｂから形成される場合を例示する。各ベルトプライ７
Ａ、７Ｂは、ベルトコードがプライ間相互で交差するよ
うに向きを違えて配され、これによるコードのトライア
ングル構造によってベルト剛性を高め、トレッド部２の
略全巾をタガ効果を有して補強する。ベルトコードとし
ては、スチールコード或いは、スチールに近い強度を有
する例えば芳香族ポリアミド繊維、芳香族ポリエステル
繊維等の高弾性の有機繊維コードが好適に使用される。The belt layer 7 includes two or more belt plies 7A, 7A, 7B in which high elastic belt cords are arranged at an angle of 10 ° to 35 ° with respect to the tire circumferential direction.
The case where B is formed is exemplified. Each belt ply 7
A and 7B are arranged in different directions so that the belt cords cross each other between the plies, thereby increasing the belt rigidity by a triangle structure of the cords, and reinforcing substantially the entire width of the tread portion 2 with a tag effect. I do. As the belt cord, a steel cord or a highly elastic organic fiber cord having a strength close to that of steel, such as an aromatic polyamide fiber or an aromatic polyester fiber, is preferably used.
【００１２】又前記カーカス６は、カーカスコード１２
をタイヤ周方向に対して、例えば７５゜〜９０゜の角度
で配列した１枚以上、本例では１枚のカーカスプライ６
Ａから形成される場合を例示している。カーカスコード
としては、ナイロン、ポリエステル、レーヨン、芳香族
ポリアミド等の有機繊維コードが好適に使用されるが、
スチールコード等も要求により使用できる、The carcass 6 has a carcass cord 12.
One or more carcass plies 6 arranged at an angle of, for example, 75 ° to 90 ° with respect to the tire circumferential direction, in this example, one carcass ply 6
A illustrates a case formed from A. As the carcass cord, organic fiber cords such as nylon, polyester, rayon, and aromatic polyamide are preferably used.
Steel cords can also be used upon request,
【００１３】このカーカスプライ６Ａは、トレッド部２
からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア
５に至るプライ本体部６ａの両側に、前記ビードコア５
の廻りで内側から外側に折り返されて係止されるプライ
折返し部６ｂを有する。そして、該プライ本体部６ａと
プライ折返し部６ｂとの間には、ビードコア５からタイ
ヤ半径方向外方に先細状にのびるビードエーペックスゴ
ム８が配される。The carcass ply 6A has a tread portion 2
The bead cores 5 are provided on both sides of the ply main body 6a, which extends from the side wall portion 3 to the bead core 5 of the bead portion 4 through the side wall portion 3.
Has a ply turn-up portion 6b that is turned back from the inside to the outside and locked. A bead apex rubber 8 that extends from the bead core 5 outward in the tire radial direction is disposed between the ply main body 6a and the ply turnback 6b.
【００１４】ここで、本例では、前記プライ折返し部６
ｂの半径方向外端のビードベースラインＢＬからの高さ
Ｈ１を、前記ビードエーペックスゴム８の外端８Ｅの高
さＨ２よりも大とした所謂ハイターンアップ構造をな
し、前記ビードエーペックスゴム８と協同してビード部
４を補強しかつタイヤ横剛性を高めている。なお前記プ
ライ折返し部６ｂは、前記ビードエーペックスゴム８の
外端８Ｅよりも半径方向外方では、プライ本体部６ａと
隣接してのびる隣接領域Ｙを形成する。Here, in the present embodiment, the ply turn-up portion 6
b has a so-called high turn-up structure in which the height H1 of the radially outer end from the bead base line BL is larger than the height H2 of the outer end 8E of the bead apex rubber 8, and the bead apex rubber 8 In cooperation, the bead portion 4 is reinforced and the lateral rigidity of the tire is increased. Note that the ply turn-up portion 6b forms an adjacent area Y extending adjacent to the ply body portion 6a outside the outer end 8E of the bead apex rubber 8 in the radial direction.
【００１５】従って、本例では、プライ本体部６ａとプ
ライ折返し部６ｂとビードエーペックスゴム８との交わ
り部分Ｊ１、即ち前記外端８Ｅの近傍部分に、空気溜ま
りが発生しやすい構造となっている。Therefore, in the present embodiment, a structure is apt to generate air pockets at the intersection J1 of the ply body portion 6a, the ply turnover portion 6b and the bead apex rubber 8, that is, the portion near the outer end 8E. .
【００１６】又前記カーカスプライ６Ａには、その外側
に、タイヤ外皮をなすクリンチエーペックスゴム１０及
びサイドウォールゴム１１が隣接する。A clinch apex rubber 10 and a side wall rubber 11, which form a tire outer skin, are adjacent to the outside of the carcass ply 6A.
【００１７】なお前記クリンチエーペックスゴム１０
は、耐摩耗性に優れるリムズレ防止用の硬質のゴムから
なり、ビードヒール部分４ｈからリムフランジに沿って
立上がるとともに、その半径方向外縁線Ｋで前記サイド
ウォールゴム１１と接合する。この外縁線Ｋは、本例で
は、ビードエーペックスゴム８の前記外端８Ｅよりも低
所（半径方向内側）の位置で、プライ折返し部６ｂと交
差する場合を例示している。前記サイドウォールゴム１
１は、柔軟な軟質のゴムからなり、プライ折返し部６ｂ
及びプライ本体部６ａに順次接しながら、前記外縁線Ｋ
からトレッド部２に至り延在する。The clinch apex rubber 10
Is made of a hard rubber for preventing rim displacement which is excellent in abrasion resistance, rises along the rim flange from the bead heel portion 4h, and is joined to the sidewall rubber 11 at its radial outer edge line K. In this example, the outer edge line K intersects with the ply turn-up portion 6b at a position lower (radially inward) than the outer end 8E of the bead apex rubber 8. The sidewall rubber 1
Numeral 1 is made of a soft and soft rubber, and has a ply folded portion 6b
And the outer edge line K while sequentially contacting the ply body 6a.
To the tread portion 2.
【００１８】従って、前記プライ折返し部６ｂとサイド
ウォールゴム１１とクリンチエーペックスゴム１０との
交わり部分Ｊ２、即ち前記外縁線Ｋとプライ折返し部６
ｂとの交点近傍にも空気溜まりが発生しやすい構造とな
っている。Therefore, the intersection J2 of the ply folded portion 6b, the side wall rubber 11, and the clinch apex rubber 10, that is, the outer edge line K and the ply folded portion 6
The structure is such that air accumulation is likely to occur near the intersection with b.
【００１９】そして、本実施態様の空気入りタイヤ１で
は、前記カーカスプライ６Ａを、図２（Ａ）、（Ｂ）に
例示する如き断面形状の生プライ１３を用いて形成して
いる。そして、これによって前記交わり部分Ｊ１、Ｊ２
等で空気溜まりが発生する場合にも、その残留空気をビ
ード部４、４間で広範囲に分散でき、空気溜まりの大き
さを低く抑え、完成タイヤに及ぼす耐久性やユニフォミ
ティー等への悪影響を回避させるのである。In the pneumatic tire 1 of the present embodiment, the carcass ply 6A is formed by using a raw ply 13 having a sectional shape as illustrated in FIGS. 2 (A) and 2 (B). Then, by this, the intersection portions J1 and J2
Even if air pockets are generated, the residual air can be widely dispersed between the bead portions 4 and 4 to reduce the size of the air pockets and reduce the adverse effect on durability and uniformity of finished tires. Let them avoid it.
【００２０】詳しくは、前記生プライ１３は、カーカス
コード１２が平行に引き揃えられたコード配列体１４を
トッピングゴム１５により被覆したシート状のプライ基
体１６を具える。又このプライ基体１６の両面には、リ
ブ状又は溝状をなしビード部４、４間を連続してのびる
残留空気分散用の複数本の条部１７を、タイヤ周方向の
２０ｃｍの基準長さＬ１（図３に示す）当たり１〜１０
本の割合で形成している。More specifically, the raw ply 13 has a sheet-like ply base 16 in which a cord array 14 in which the carcass cords 12 are aligned in parallel is covered with a topping rubber 15. On both surfaces of the ply base 16, a plurality of strips 17 for forming a rib or a groove and continuously extending between the bead portions 4 and 4 for dispersing residual air are provided with a reference length of 20 cm in the tire circumferential direction. 1 to 10 per L1 (shown in FIG. 3)
It is formed in the ratio of books.
【００２１】なお図２（Ａ）には、前記カーカスコード
１２が、基準のカーカスコード１２Ａと、この基準のカ
ーカスコード１２Ａよりも小径な補助のカーカスコード
１２Ｂとを含み、前記トッピングゴム１５のカーカスコ
ード１２への被覆厚さＴを略一定とすることにより、こ
の補助のカーカスコード１２Ｂの位置に、前記条部１７
が、溝状体１７Ｂとして形成される場合を例示してい
る。In FIG. 2A, the carcass cord 12 includes a reference carcass cord 12A and an auxiliary carcass cord 12B smaller in diameter than the reference carcass cord 12A. By making the coating thickness T on the cord 12 substantially constant, the position of the auxiliary carcass cord 12B can be
Is formed as a groove 17B.
【００２２】又図２（Ｂ）には、カーカスコード１２
が、基準のカーカスコード１２Ａと、この基準のカーカ
スコード１２Ａよりも大径な補助のカーカスコード１２
Ｃとを含み、前記トッピングゴム１５の被覆厚さＴを略
一定とすることにより、この補助のカーカスコード１２
Ｃの位置に、前記条部１７が、リブ状体１７Ｃとして形
成される場合を例示している。何れの場合にも、前記条
部１７は、前記補助のカーカスコード１２Ｂ又は１２Ｃ
上を、この補助のカーカスコード１２Ｂ又は１２Ｃに沿
って形成されている。FIG. 2B shows the carcass cord 12.
Is a reference carcass cord 12A and an auxiliary carcass cord 12 having a larger diameter than the reference carcass cord 12A.
C, and by making the coating thickness T of the topping rubber 15 substantially constant, the auxiliary carcass cord 12
The case where the ridge 17 is formed as a rib-like body 17C at the position C is illustrated. In any case, the strip 17 is provided with the auxiliary carcass cord 12B or 12C.
The upper part is formed along the auxiliary carcass cord 12B or 12C.
【００２３】このような生プライ１３を用いて形成した
生タイヤは、その内部に空気溜まりが生じた場合にも、
前記条部１７を伝わって残留空気を逃がすなどビード部
４、４間で広く分散させることができ、大きな空気溜ま
りの発生を効果的に抑制し、完成タイヤに及ぼす耐久性
やユニフォミティー等への悪影響を回避できる。The raw tire formed by using such a raw ply 13 can be used even if air is trapped inside the tire.
It can be widely dispersed between the bead portions 4 and 4 by transmitting the residual air through the ridge portion 17, effectively suppressing the occurrence of large air pockets, and improving the durability and uniformity of the finished tire. The adverse effects can be avoided.
【００２４】ここで、前記補助のカーカスコード１２
Ｂ、１２Ｃの直径ＤＢ、ＤＣは、夫々前記基準のカーカ
スコード１２Ａの直径ＤＡの３０〜８０％、又は１３０
〜１８０％とすることが好ましい。これは、前記条部１
７とプライ基体１６表面との間の段差Ｇが、本例では、
前記基準のカーカスコード１２Ａの直径ＤＡと、前記補
助のカーカスコード１２Ｂ、１２Ｃの直径ＤＢ、ＤＣと
の差に基づいて形成されるためであり、これによって前
記段差Ｇを、好適な値でかつ安定して得ることができ
る。Here, the auxiliary carcass cord 12
B, 12C are 30 to 80% of the diameter DA of the reference carcass cord 12A or 130, respectively.
It is preferably set to 180%. This is the section 1
In this example, the step G between the surface 7 and the surface of the ply base 16 is:
This is because it is formed based on the difference between the diameter DA of the reference carcass cord 12A and the diameters DB and DC of the auxiliary carcass cords 12B and 12C. Can be obtained.
【００２５】すなわち、溝状体１７Ｂの場合には、約
０、１×ＤＡ〜０．３５×ＤＡの範囲の凹み深さＧ１を
安定して確保でき、リブ状体１７Ｃの場合には、約０、
１５×ＤＡ〜０．４０×ＤＡの範囲の突出高さＧ２を安
定して確保できるのである。なお前記「約」とは、トッ
ピングゴム１５の前記被覆厚さＴのバラツキを考慮した
ものであり±０．１mmの誤差を意味する。That is, in the case of the groove 17B, a recess depth G1 in the range of about 0, 1 × DA to 0.35 × DA can be secured stably, and in the case of the rib 17C, 0,
The protrusion height G2 in the range of 15 × DA to 0.40 × DA can be stably secured. The above “about” means an error of ± 0.1 mm in consideration of the variation in the coating thickness T of the topping rubber 15.
【００２６】前記直径ＤＢが０．８×ＤＡより大、又は
直径ＤＣが１．３×ＤＡより小の時、前記段差Ｇが過小
となって、空気分散効果を充分に発揮することができな
くなる。逆に前記直径ＤＢが０．３×ＤＡより小、又は
直径ＤＣが１．８×ＤＡより大の時、前記段差Ｇが過大
となって、条部１７に空気が残る傾向となるなど、条部
１７自体が空気溜まりの発生原因となる危険性が生じ
る。When the diameter DB is larger than 0.8.times.DA or the diameter DC is smaller than 1.3.times.DA, the step G becomes too small and the air dispersion effect cannot be sufficiently exhibited. . Conversely, when the diameter DB is smaller than 0.3 × DA or the diameter DC is larger than 1.8 × DA, the step G becomes excessively large, and air tends to remain in the section 17. There is a danger that the part 17 itself may cause air pockets.
【００２７】そのために、直径ＤＢ、ＤＣは、夫々前記
直径ＤＡの５０〜６５％、及び１５０〜１６５％とする
のがさらに好ましい。For this purpose, the diameters DB and DC are more preferably 50 to 65% and 150 to 165% of the diameter DA, respectively.
【００２８】又条部１７の形成本数Ｎが、前記基準長さ
Ｌ１（２０ｃｍ）当たり１本未満では、条部１７、１７
間に大きな空気溜まりが残存する確率が高くなり、又１
０本をこえると、条部１７自体が空気溜まりの発生原因
となる危険性が生じる。従って前記形成本数Ｎは、３〜
６本が好ましい。If the number N of the strips 17 is less than one per the reference length L1 (20 cm), the strips 17, 17
The probability of a large air pocket remaining between them increases,
If the number is less than zero, there is a danger that the strip portion 17 itself may cause air pockets. Therefore, the number N of the formed pieces is 3 to
Six are preferred.
【００２９】ここで、本例では、前記条部１７を安定し
て得るため、その断面形状を矩形状或いは台形状とした
好ましい場合を例示しており、また同じ目的で、その巾
Ｗを前記段差Ｇの２〜７倍で形成している。Here, in this example, in order to stably obtain the strip portion 17, a preferred case in which the cross-sectional shape is rectangular or trapezoidal is illustrated, and for the same purpose, the width W is set to the aforementioned value. It is formed at 2 to 7 times the step G.
【００３０】なお前記生プライ１３におけるカーカスコ
ード１２の打ち込み密度、及び基準のカーカスコード１
２Ａの直径ＤＡは、要求するカーカス６の性能に応じて
適宜設定しうるなど本願では特に規制されないが、従来
的な生プライの場合と同様、打ち込み密度では２０〜７
０（本／５ｃｍ）の範囲が、又直径ＤＡでは０．４５〜
１．５０ｍｍの範囲が一般に採用できる。又前記被覆厚
さＴ自体も、従来的生プライと同様、０．１〜１．５ｍ
ｍの範囲が採用できる。The driving density of the carcass cord 12 in the raw ply 13 and the reference carcass cord 1
The diameter DA of 2A is not particularly limited in the present application, for example, it can be appropriately set according to the required performance of the carcass 6, but as in the case of the conventional raw ply, the driving density is 20 to 7
In the range of 0 (lines / 5 cm), the diameter DA is 0.45
A range of 1.50 mm can generally be employed. Also, the coating thickness T itself is 0.1 to 1.5 m, similarly to the conventional raw ply.
A range of m can be employed.
【００３１】又前記生プライ１３では、カーカスプライ
６Ａと、このカーカスプライ６Ａに隣接する他のタイヤ
構成部材（例えばビードエーペックスゴム８、サイドウ
ォールゴム１１、クリンチエーペックスゴム１０等）と
の間、及びプライ本体部６ａとプライ折返し部６ｂとの
間が、条部１７によって凹凸状に噛み合って接合する。
その結果、この接合面における剪断方向の接合強度が増
し、層間剥離などを抑制する等耐久性の向上にも期待で
きる。Further, in the raw ply 13, between the carcass ply 6A and other tire constituent members (for example, bead apex rubber 8, sidewall rubber 11, clinch apex rubber 10 and the like) adjacent to the carcass ply 6A, and The ply body portion 6a and the ply turn-back portion 6b are engaged with each other by the ridges 17 in an uneven manner.
As a result, the bonding strength in the shear direction at the bonding surface is increased, and improvement in durability such as suppression of delamination can be expected.
【００３２】次に、図４（Ａ）、（Ｂ）に、生プライ１
３の他の実施例を示す。図４（Ａ）において、生プライ
１３は、プライ基体１６の両面に、溝状体１７Ｂとリブ
状体１７Ｃとの双方を混在して形成した場合を例示して
いる。なお溝状体１７Ｂとリブ状体１７Ｃとは、交互に
或いは特定の順序で配列させることができる。係る場合
にも、溝状体１７Ｂ下及びリブ状体１７Ｃ下には、補助
のカーカスコード１２Ｂ及び１２Ｃが通っている。Next, FIGS. 4A and 4B show the raw ply 1
3 shows another embodiment. FIG. 4A illustrates a case where the raw ply 13 is formed by mixing both the groove-like body 17B and the rib-like body 17C on both surfaces of the ply base 16. The grooves 17B and the ribs 17C can be arranged alternately or in a specific order. Also in such a case, auxiliary carcass cords 12B and 12C pass under the groove 17B and the rib 17C.
【００３３】又図４（Ｂ）では、カーカスコード１２が
基準のカーカスコード１２Ａのみからなり、トッピング
ゴム１５による被覆厚さＴを部分的に違えることによっ
て、条部１７（図にはリブ状体１７Ｃ）を形成してい
る。係る場合には、条部１７の形状安定性に劣るものの
空気分散効果を発揮することは可能である。In FIG. 4 (B), the carcass cord 12 is composed of only the reference carcass cord 12A, and the coating thickness T of the topping rubber 15 is partially changed so that the strip 17 (the rib-like body in the figure) is formed. 17C). In such a case, although the shape stability of the strip 17 is inferior, it is possible to exhibit the air dispersion effect.
【００３４】以上、本発明の特に好ましい実施形態につ
いて詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定される
ことなく、例えばバイアスタイヤのカーカスプライ用と
して生プライを形成しうる等、種々の態様に変形して実
施しうる。Although the preferred embodiment of the present invention has been described in detail above, the present invention is not limited to the illustrated embodiment, and various forms such as forming a raw ply for a carcass ply of a bias tire can be used. The present invention can be implemented by being modified into embodiments.
【００３５】[0035]
【実施例】表１の仕様の生プライを用いて、図１に示す
構造の空気入りタイヤを加硫成形して製造するととも
に、製造後のタイヤの空気溜りによる不良率を従来タイ
ヤと比較した。EXAMPLE A pneumatic tire having the structure shown in FIG. 1 was manufactured by vulcanization molding using a raw ply having the specifications shown in Table 1, and the defective rate due to air pockets of the manufactured tire was compared with that of a conventional tire. .
【００３６】（１）不良率 空気溜りによる膨れ発生の有無を目視テストによって確
認した。(1) Defect Rate The presence or absence of swelling due to air pockets was confirmed by a visual test.
【００３７】[0037]
【表１】 [Table 1]
【００３８】[0038]
【発明の効果】本発明は叙上の如く構成しているため、
タイヤ構成部材間に発生しやすい空気溜まりを効果的に
分散でき、加硫後のタイヤの耐久性やユニフォミティー
を向上しうる。Since the present invention is configured as described above,
Air pockets that are likely to be generated between tire components can be effectively dispersed, and the durability and uniformity of the tire after vulcanization can be improved.
【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]
【図１】本発明の一実施例のタイヤの断面図である。FIG. 1 is a sectional view of a tire according to an embodiment of the present invention.
【図２】（Ａ）、（Ｂ）は、それに用いる生プライの断
面図である。FIGS. 2A and 2B are cross-sectional views of a raw ply used therein.
【図３】基準長さを説明する生プライの略平面図であ
る。FIG. 3 is a schematic plan view of a raw ply illustrating a reference length.
【図４】（Ａ）、（Ｂ）は、生プライの他の例を示す断
面図である。FIGS. 4A and 4B are cross-sectional views showing another example of a raw ply.
【図５】従来タイヤの問題点を説明する断面図である。FIG. 5 is a cross-sectional view illustrating a problem of a conventional tire.
４ ビード部 ６Ａ カーカスプライ １２ カーカスコード １２Ａ 基準のカーカスコード １２Ｂ、１２Ｃ 補助のカーカスコード １３ 生プライ １４ コード配列体 １５ トッピングゴム １６ プライ基体 １７ 条部 Ｔ 被覆厚さ 4 Bead portion 6A Carcass ply 12 Carcass cord 12A Reference carcass cord 12B, 12C Auxiliary carcass cord 13 Raw ply 14 Code array 15 Topping rubber 16 Ply base 17 Strip portion T Coating thickness
Claims (4)
であって、 カーカスコードが平行に引き揃えられたコード配列体を
トッピングゴムにより被覆したプライ基体の両面に、リ
ブ状又は溝状をなしビード部間を連続してのびる残留空
気分散用の条部を、タイヤ周方向の２０ｃｍの基準長さ
Ｌ１当たり１〜１０本形成してなるカーカスプライ形成
用の生プライ。1. A raw ply for forming a carcass ply of a tire, wherein a bead is formed on both surfaces of a ply base having a cord array in which carcass cords are aligned in parallel and covered with a topping rubber. A raw ply for forming a carcass ply, comprising 1 to 10 strips for dispersing residual air extending continuously between the strips per 20 cm of reference length L1 in the tire circumferential direction.
ードと、この基準のカーカスコードより小径又は大径な
補助のカーカスコードとを含み、前記トッピングゴムの
カーカスコードへの被覆厚さを略一定とすることによ
り、この補助のカーカスコードの位置に、前記条部が形
成されたことを特徴とするカーカスプライ形成用の生プ
ライ。2. The carcass cord includes a reference carcass cord and an auxiliary carcass cord having a smaller or larger diameter than the reference carcass cord, and a coating thickness of the topping rubber on the carcass cord is substantially constant. The raw ply for forming a carcass ply, wherein the strip portion is formed at the position of the auxiliary carcass cord.
のカーカスコードの直径の３０〜８０％、又は１３０〜
１８０％であることを特徴とする請求項１、２記載のカ
ーカスプライ形成用の生プライ。3. The diameter of the auxiliary carcass cord is 30 to 80% of the diameter of the reference carcass cord, or 130 to 80%.
The raw ply for forming a carcass ply according to claim 1, wherein the raw ply is 180%.
成用の生プライを用いて少なくとも１枚のカーカスプラ
イを形成してなる空気入りタイヤ。4. A pneumatic tire, wherein at least one carcass ply is formed using the raw ply for forming a carcass ply according to claim 1.
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