JP2007152723A - Manufacturing method for tire, and tire manufactured by it - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、押出機から連続的に押し出されたゴムリボンを、巻付ローラで押し付けながらタイヤ回転支持体上に巻き付けてタイヤ構成ゴム部材を形成するタイヤの製造方法、およびそれによって製造されたタイヤに関し、特に、エア入り等の製品不良を防止できるものに関する。 The present invention relates to a tire manufacturing method in which a rubber ribbon continuously extruded from an extruder is wound on a tire rotation support while being pressed by a winding roller to form a tire constituting rubber member, and a tire manufactured thereby. In particular, the present invention relates to a product capable of preventing product defects such as air entering.
従来から、図1(a)、および、図1(a)のA−A断面に対応する図1(b)に概念図で示すように、押出機2から連続的に押し出されたゴムリボン95を、回転するタイヤ回転支持体1上に巻付ローラ93で押し付けながら巻き付けてタイヤ構成ゴム部材96を形成するタイヤの製造方法は知られている(例えば、特許文献1参照。)。このタイヤの製造方法においては、ゴムリボン95を巻き付けながら、もしくは、巻き付けたあと、ゴムリボン95とタイヤ回転支持体1との間の接着や、ゴムリボン95同士の接着を確実にするため、ステッチャロール11でゴムリボン95を押圧することが行われる。そして、このようなゴム部材96を含む種々のタイヤ構成部材を組み付けてグリーンタイヤを形成したあと、グリーンタイヤを金型内で加硫することにより製品タイヤが完成する。
Conventionally, as shown in the conceptual diagram in FIG. 1A and FIG. 1B corresponding to the AA cross section of FIG. A tire manufacturing method is known in which a tire constituting
図2(a)は、従来の巻付ローラ93を示す概念斜視図で、図2(b)は、これによってタイヤ回転支持体1に巻き付けられるゴムリボン95の一部を示す斜視図であり、従来技術にあっては、巻付ローラ93は、タイヤ回転支持体1の回転に応じて自転しながら、単にゴムリボン95をタイヤ回転支持体1に押圧する機能を具えればよいため、その周面は平滑に形成されているのが通常であり、したがって、押出機2から長さ方向に均一な断面で連続的に押し出されたゴムリボン95は、その表面の長さ方向の均一性を保持したままタイヤ回転支持体1に巻き付けられる。すなわち、巻き付けられるゴムリボン95はどの断面をとっても全く同じである。
2 (a) is a conceptual perspective view showing a
図3は、図1のB−B矢視に対応する矢視図として、ステッチャロール11でゴムリボン95をタイヤ回転支持体1に押圧する状態を拡大して示すものであるが、ゴムリボン95が順次積層されてゆくと、ゴムリボン95同士、もしくは、図示の場合のようなゴムリボン95とタイヤ回転支持体1と間にエア溜まり18が形成されるが、このエア溜まり18の空気は、ゴムリボン95の表面が均一で平滑なため、ステッチャロール11でゴムリボン95を押し付けてゆくとゴムリボン95は相互に完全に密着してしまい、エア溜まり18のエアは排出されず、タイヤが加硫されて製品になっても、内部にエアが残留していることにより、製品不良とり、製品の外観や強度を低下させるおそれがある。
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、ゴムリボンをタイヤ支持体上に積層させてゆく際に閉じこめられたエアに起因して発生するエア入り等の製品不良を大幅に低減することのできるタイヤの製造方法およびこれによって製造されたタイヤを提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such problems, and greatly reduces product defects such as air entering caused by air trapped when a rubber ribbon is laminated on a tire support. An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a tire that can be reduced, and a tire manufactured thereby.
<1>は、押出機から連続的に押し出されたゴムリボンを、巻付ローラで押し付けながらタイヤ回転支持体上に巻き付けてタイヤ構成ゴム部材を形成するタイヤの製造方法において、
前記ゴムリボンをタイヤ回転支持体上に巻き付けるに先だって、ゴムリボンの少なくも片側の面に、幅方向に横断する凹条を多数本形成するタイヤの製造方法である。
<1> is a tire manufacturing method in which a rubber ribbon continuously extruded from an extruder is wound around a tire rotation support while pressing with a winding roller to form a tire constituent rubber member.
Prior to wrapping the rubber ribbon on a tire rotation support, the tire manufacturing method forms a large number of concave grooves traversing in the width direction on at least one surface of the rubber ribbon.
ここで、「タイヤ回転支持体」とは、タイヤ成型ドラムや、成型工程から加硫工程まで連続してタイヤを支持する中子となるハードコアを含み、また、「タイヤ回転支持体上にゴムリボンを貼付ける」、あるいは、「タイヤ回転支持体上にゴムリボンを巻回する」等の表現は、タイヤ回転支持体上にすでに組み付けられたタイヤ構成部材上に、ゴムリボンを貼付け、あるいは、これを巻回することも含んで意味するものとする。 Here, the “tire rotation support” includes a tire molding drum and a hard core that serves as a core that supports the tire continuously from the molding process to the vulcanization process, and “a rubber ribbon is formed on the tire rotation support. “Paste” or “winding a rubber ribbon on the tire rotation support” means that the rubber ribbon is affixed or wound on a tire component already assembled on the tire rotation support. It means to include.
<2>は、<1>において、前記巻付ローラとして、周面に幅方向に横断する凸条を有するものを用い、この巻付ローラでゴムリボンを型付けしながら巻き付けることにより、前記凹条をゴムリボンの表面に形成するタイヤの製造方法である。 <2> In <1>, using the winding roller having a ridge that crosses the circumferential surface in the width direction, and winding the rubber ribbon while shaping the rubber ribbon with the winding roller, It is a manufacturing method of the tire formed in the surface of a rubber ribbon.
<3>は、<2>において、前記凸条がローラ幅方向に対して傾斜して配置された巻付ローラを用いるタイヤの製造方法である。 <3> is a method for manufacturing a tire using a winding roller in which the ridge is inclined with respect to the roller width direction in <2>.
<4>は、<2>もしくは<3>において、前記凸条の高さが0.3〜0.6mmである巻付ローラを用いるタイヤの製造方法である。 <4> is a method of manufacturing a tire using a winding roller in which the height of the ridge is 0.3 to 0.6 mm in <2> or <3>.
<5>は、<1>〜<4>のいずれかにおいて、前記凸条のローラ周方向に沿った間隔が3〜15mmである巻付ローラを用いるタイヤの製造方法である。 <5> is a method for manufacturing a tire using a winding roller in which the interval along the circumferential direction of the ridges is 3 to 15 mm in any one of <1> to <4>.
<6>は、<1>〜<5>のいずれかタイヤの製造方法によって製造されたタイヤである。 <6> is a tire manufactured by any one of <1> to <5>.
<1>によれば、押し出されたゴムリボンの少なくも片側の面に幅方向に横断する凹条を多数本形成したあと、ゴムリボンをタイヤ回転支持体上に巻回するので、詳細を後述するように、ゴムリボンのステッチャロールによる押圧下で、エア溜まりのエアを、ゴムリボンの幅方向に横断する凹条を通過させて排出することができ、製品タイヤでのエア入りの発生を防止することができる。 According to <1>, the rubber ribbon is wound on the tire rotation support body after forming a large number of recesses traversing in the width direction on at least one surface of the extruded rubber ribbon, and the details will be described later. In addition, under the pressure of the rubber ribbon stitcher roll, the air in the air pool can be discharged through a groove that crosses in the width direction of the rubber ribbon, preventing the occurrence of air in the product tire. it can.
<2>によれば、前記巻付ローラとして、周面に幅方向に横断する凸条を有するものを用い、この巻付ローラでゴムリボンを型付けしながら巻き付けるので、特別な型付け機を設けることなく、ゴムリボンの幅方向に横断する凹条を形成することができる。 <2> According to <2>, since the winding roller having a ridge that crosses the circumferential surface in the width direction is used and the rubber ribbon is wound with the winding roller while being molded, there is no need to provide a special molding machine. Then, it is possible to form a groove that crosses the width direction of the rubber ribbon.
<3>によれば、前記凸条がローラ幅方向に対して傾斜して配置された巻付ローラを用いるので、ゴムリボンに形成される凹条も、幅方向に傾斜したものとなり、このことによって、エア溜まりのエアを、移動するステッチャロールとタイヤ回転支持体との接触点が周方向に移動するのに伴って順次半径方向外側に追い出すことができ、エアを効果的に排出することができる。 <3> According to <3>, since the winding roller uses a winding roller arranged to be inclined with respect to the roller width direction, the concave stripe formed on the rubber ribbon is also inclined in the width direction. The air in the air pool can be sequentially expelled radially outward as the contact point between the moving stitcher roll and the tire rotation support moves in the circumferential direction, effectively discharging the air. it can.
<4>によれば、凸条の高さが0.3〜0.6mmである巻付ローラを用いることにより、ゴムリボン上に最適な深さの凹条を形成することができ、仮に、凸条の高さが0.3mm未満とした場合には、ゴムの弾性により型付けが戻ってしまい、ゴムリボン上に凹条が実質的に形成できず、一方、これが、0.6mmを越えた場合には、これによって形成されるゴムリボン上の凹条がエアをため込んでしまうことになり、いずれの場合も、エア排出効果が不十分なものとなる。 According to <4>, by using a winding roller having a ridge height of 0.3 to 0.6 mm, it is possible to form a ridge having an optimal depth on the rubber ribbon. If the thickness is less than 0.3 mm, the molding will return due to the elasticity of the rubber, and the concave stripes cannot be substantially formed on the rubber ribbon. On the other hand, if it exceeds 0.6 mm, it will be formed by this. The groove on the rubber ribbon to be stored will accumulate air, and in any case, the air discharge effect will be insufficient.
<5>によれば、凸条のローラ周方向に沿った間隔が3〜15mmである巻付ローラを用いることにより、ゴムリボン上に最適な間隔で並んだ凹条を形成することができ、凸条同士の間隔が3mm未満の場合には、ゴムリボンの凹条は、エア溜まりのエアを排出する通路としての機能よりも、むしろ、エアを溜め込むエア溜まりとなってしまう副作用の方が支配的となり、一方、これが15mmを越えた場合には、ゴムリボンにおける隣接する凹条の中間に残留したエアを完全に抜くことがむつかしくなる。 According to <5>, by using a winding roller having a spacing of 3 to 15 mm along the roller circumferential direction of the ridges, it is possible to form the ridges arranged at optimum intervals on the rubber ribbon. When the distance between the stripes is less than 3 mm, the concave part of the rubber ribbon becomes more dominant for the side effect that becomes an air reservoir for storing air rather than the function of the air reservoir for discharging the air. On the other hand, if this exceeds 15 mm, it is difficult to completely remove the air remaining in the middle of the adjacent recesses in the rubber ribbon.
<6>によれば、上述したような製造方法によって形成されたタイヤなので、先に述べたのと同様の効果を奏することができる。 According to <6>, since the tire is formed by the manufacturing method as described above, the same effects as described above can be achieved.
本発明の実施形態について、図に基づいて説明する。図4(a)は、本発明に係るタイヤの製造方法に用いられる巻付ロールを示す斜視図であり、図4(b)は、この巻付ロール3によって巻き付けられたゴムリボンを示す斜視図である。巻付ロール3は、先に従来技術として図示した図1において、周面が平滑な巻付ロール93に代えて用いられ、巻付ロール3の周面には、周方向に間隔をおいて配置された凸条6が間隔をおいて多数本形成されている。
Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. 4A is a perspective view showing a winding roll used in the method for manufacturing a tire according to the present invention, and FIG. 4B is a perspective view showing a rubber ribbon wound by the winding roll 3. is there. The winding roll 3 is used in place of the
そして、図1を参照して説明すると、押出機2から押し出されたゴムリボン5は、巻付ロール3によって押圧されながらタイヤ回転支持体1に巻き付けられ、この巻き付けのあと、もしくは、巻き付けの途中で、ステッチャロール11によってタイヤ回転支持体1に押圧されてゴムリボン5よりなるゴム部材が形成される。このようにして形成された複数のゴム部材を含むタイヤ構成部材を組み付けることによりグリーンタイヤが形成され、このグリーンタイヤは次工程で加硫されて製品タイヤとなる。
1, the rubber ribbon 5 extruded from the extruder 2 is wound around the tire rotation support 1 while being pressed by the winding roll 3, and after this winding or during the winding. The rubber member made of the rubber ribbon 5 is formed by being pressed against the tire rotation support 1 by the
上記のような工程において、巻付ロール3によって巻き付けられるゴムリボン5の表面は、巻付ロール3の周上に形成された凸条6によって、ゴムリボン幅方向に向いた多数本の凹条7が型付けられる。
In the process as described above, the surface of the rubber ribbon 5 wound by the winding roll 3 is formed with a plurality of
このようにして形成されたゴムリボン5は、図5にタイヤ幅方向の断面図で示すように、タイヤ回転支持体1上に積層されるが、その際、従来技術と同様に、エア溜まり18が一旦形成される。しかしながら、本発明においては、ステッチャロール11でゴムリボン5をタイヤ回転支持体に押圧したとき、ゴムリボン5の幅方向に横切る凹条が形成されているので、エア溜まり18のエアを、この凹条7の一方側から他方側に通過させて外に排出することができる。
The rubber ribbon 5 thus formed is laminated on the tire rotation support 1 as shown in the sectional view in the tire width direction in FIG. Once formed. However, in the present invention, when the rubber ribbon 5 is pressed against the tire rotation support by the
ここで、ゴムリボン5に形成する凹条7をその幅方向に対して傾斜させるのが好ましく、このことによって、エア溜まり18のエアを、ステッチャロール11とタイヤ回転支持体1との接触点が周方向に移動するのに伴って、順次半径方向外側に追い出すことができ、エアを効果的に排出することができる。この目的のため、巻付ロール3上の凸条6はローラ幅方向に対して傾斜して配置するのが好ましい。
Here, it is preferable to incline the
凸条6の、ローラ幅方向に対する傾斜角度θとしては50度以下とするのが好ましく、これが50度を超えた場合には、エアの排出経路が長くなり、十分なエア排出効果を得ることができない。
The inclination angle θ of the
また、巻付ロール3上の凸条6の形状は、図6にその形状例を斜視図で示すように、種々なものを用いることができる。図6(a)は断面半円状の凸条6Aを、図6(b)は断面台形状の凸条6Bを、図6(c)は断面三角形状の凸条6Cを、それぞれ示す。
Moreover, the shape of the protruding item |
先に説明した理由により、巻付ロール3上の凸条6の高さh(図6(c)参照)は0.3〜0.6mmとするのが好ましく、また、巻付ロール3上の凸条6の、周方向に沿った相互の間隔d(図4(a)参照)は、3〜15mmとするのが好ましい。ただし、巻付ロール3上の凸条6の高さhに関しては、これがゴムリボン5の厚さの半分を超えるのは好ましくなく、高さhを大きくしすぎると、凹条7を起点としてゴムリボン5が切れてしまう可能性がある。
For the reason described above, the height h of the
さらに、巻付ロール3上に設ける凸条6は、1方向だけに限定する必要はなく、例えば、変形例として、図7(a)に概念斜視図で示すように、巻付ロール13の周面に2組の相互に交差する凸条16を配置することもでき、この場合、図7(b)に概念斜視図で示すように、凸条16を有する巻付ロール13で型付けすることにより、相互に交差する2組の凹条17をゴムリボン15上に形成することができる。
Furthermore, the
凸条の形状・寸法などが互いに異なる複数の巻き付けローラを用いて、ゴムリボンをタイヤ回転支持体上に巻き付けトレッドゴム部材を形成し、このトレッドゴムを含むタイヤ構成部材を組み付けてグリーンタイヤを形成したあとこれを加硫し、製品タイヤをそれぞれ50本ずつ試作した。そして、試作したタイヤのエア入り不良を検査して、不良率を算出した。凸条の特性並びにエア入り不良率を表1に示す。これらのタイヤは、ゴムリボンに形成された凹条が相互に違うのみであり、他の項目についてはすべて同じである。 Using a plurality of winding rollers having different shapes and dimensions of the ridges, a rubber ribbon is wound around the tire rotation support to form a tread rubber member, and a tire constituent member including the tread rubber is assembled to form a green tire. This was vulcanized, and 50 product tires were prototyped. Then, the prototyped tire was inspected for incomplete air and the defect rate was calculated. Table 1 shows the characteristics of the ridges and the defective rate of air entry. These tires are different from each other only in the groove formed on the rubber ribbon, and the other items are the same.
なお、タイヤのサイズは190/50ZR17M/Cであり、ゴムリボンの断面寸法は、幅15mmで厚さが1.0mmであった。表1から明らかなように、実施例のタイヤはいずれも、比較例のタイヤに比して、エア入り不良率が大幅に低いことが分かる。 The tire size was 190 / 50ZR17M / C, and the cross-sectional dimensions of the rubber ribbon were a width of 15 mm and a thickness of 1.0 mm. As is clear from Table 1, it can be seen that the tires of the examples all have a significantly lower rate of pneumatic failure than the tires of the comparative examples.
本発明は、ゴムリボンを螺旋巻回もしくは積層巻回してタイヤ構成部材を形成して製造される種々の種類のタイヤに適用することができ、また、ゴム部材としても、トレッドゴムのほか、サイドウォールゴムや、ビードフィラゴム、インナーライナゴム、タイヤ構成部材間の間ゴム等、種々のゴム部材に用いることができる。 INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention can be applied to various types of tires that are manufactured by forming a tire component by spirally winding or laminating a rubber ribbon. It can be used for various rubber members such as rubber, bead filler rubber, inner liner rubber, and rubber between tire constituent members.
1 タイヤ回転支持体
2 押出機
3 巻き付けローラ
5 ゴムリボン
6 巻き付けローラ上の凸条
7 ゴムリボンに形成された凹条
11 ステッチャロール
13 巻き付けローラ
15 ゴムリボン
16 巻き付けローラ上の凸条
17 ゴムリボンに形成された凹条
18 エア溜まり
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Tire rotation support body 2 Extruder 3 Winding roller 5
Claims (6)
前記ゴムリボンをタイヤ回転支持体上に巻き付けるに先だって、ゴムリボンの少なくも片側の面に、幅方向に横断する凹条を多数本形成するタイヤの製造方法。 In the tire manufacturing method of forming a tire constituting rubber member by winding a rubber ribbon continuously extruded from an extruder on a tire rotation support while pressing with a winding roller,
Prior to winding the rubber ribbon on a tire rotating support, a method for manufacturing a tire is provided, in which a plurality of concave stripes that cross in the width direction are formed on at least one surface of the rubber ribbon.
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