JP2007152723A - Manufacturing method for tire, and tire manufactured by it - Google Patents

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光之 松田
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一郎 服部
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a manufacturing method for a tire which can greatly reduce defective products such as an air enclosed product generated resulting from air which is enclosed inside when rubber ribbons are stacked away on a tire supporting body, and to provide the tire manufactured by the method. <P>SOLUTION: In this manufacturing method for the tire, a large number of recessed lines 7 which cross in the width direction are formed on at least one surface of the rubber ribbon 5 prior to the winding of the rubber ribbon 5 on the tire rotation supporting body 1. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、押出機から連続的に押し出されたゴムリボンを、巻付ローラで押し付けながらタイヤ回転支持体上に巻き付けてタイヤ構成ゴム部材を形成するタイヤの製造方法、およびそれによって製造されたタイヤに関し、特に、エア入り等の製品不良を防止できるものに関する。   The present invention relates to a tire manufacturing method in which a rubber ribbon continuously extruded from an extruder is wound on a tire rotation support while being pressed by a winding roller to form a tire constituting rubber member, and a tire manufactured thereby. In particular, the present invention relates to a product capable of preventing product defects such as air entering.

従来から、図１（ａ）、および、図１（ａ）のＡ−Ａ断面に対応する図１（ｂ）に概念図で示すように、押出機２から連続的に押し出されたゴムリボン９５を、回転するタイヤ回転支持体１上に巻付ローラ９３で押し付けながら巻き付けてタイヤ構成ゴム部材９６を形成するタイヤの製造方法は知られている（例えば、特許文献１参照。）。このタイヤの製造方法においては、ゴムリボン９５を巻き付けながら、もしくは、巻き付けたあと、ゴムリボン９５とタイヤ回転支持体１との間の接着や、ゴムリボン９５同士の接着を確実にするため、ステッチャロール１１でゴムリボン９５を押圧することが行われる。そして、このようなゴム部材９６を含む種々のタイヤ構成部材を組み付けてグリーンタイヤを形成したあと、グリーンタイヤを金型内で加硫することにより製品タイヤが完成する。   Conventionally, as shown in the conceptual diagram in FIG. 1A and FIG. 1B corresponding to the AA cross section of FIG. A tire manufacturing method is known in which a tire constituting rubber member 96 is formed by being wound on a rotating tire rotating support 1 while being pressed by a winding roller 93 (see, for example, Patent Document 1). In this tire manufacturing method, the stitcher roll 11 is used to ensure the adhesion between the rubber ribbon 95 and the tire rotation support 1 and the adhesion between the rubber ribbons 95 while the rubber ribbon 95 is wound or after the rubber ribbon 95 is wound. Then, the rubber ribbon 95 is pressed. And after assembling various tire constituent members including such a rubber member 96 to form a green tire, the product tire is completed by vulcanizing the green tire in a mold.

図２（ａ）は、従来の巻付ローラ９３を示す概念斜視図で、図２（ｂ）は、これによってタイヤ回転支持体１に巻き付けられるゴムリボン９５の一部を示す斜視図であり、従来技術にあっては、巻付ローラ９３は、タイヤ回転支持体１の回転に応じて自転しながら、単にゴムリボン９５をタイヤ回転支持体１に押圧する機能を具えればよいため、その周面は平滑に形成されているのが通常であり、したがって、押出機２から長さ方向に均一な断面で連続的に押し出されたゴムリボン９５は、その表面の長さ方向の均一性を保持したままタイヤ回転支持体１に巻き付けられる。すなわち、巻き付けられるゴムリボン９５はどの断面をとっても全く同じである。   2 (a) is a conceptual perspective view showing a conventional winding roller 93, and FIG. 2 (b) is a perspective view showing a part of a rubber ribbon 95 wound around the tire rotation support 1 thereby, In the technology, the winding roller 93 only needs to have a function of pressing the rubber ribbon 95 against the tire rotation support 1 while rotating in accordance with the rotation of the tire rotation support 1. Normally, the rubber ribbon 95 continuously extruded from the extruder 2 with a uniform cross section in the lengthwise direction is continuously formed in the tire while maintaining the uniformity of the surface in the lengthwise direction. It is wound around the rotary support 1. That is, the rubber ribbon 95 to be wound is exactly the same regardless of the cross section.

図３は、図１のＢ−Ｂ矢視に対応する矢視図として、ステッチャロール１１でゴムリボン９５をタイヤ回転支持体１に押圧する状態を拡大して示すものであるが、ゴムリボン９５が順次積層されてゆくと、ゴムリボン９５同士、もしくは、図示の場合のようなゴムリボン９５とタイヤ回転支持体１と間にエア溜まり１８が形成されるが、このエア溜まり１８の空気は、ゴムリボン９５の表面が均一で平滑なため、ステッチャロール１１でゴムリボン９５を押し付けてゆくとゴムリボン９５は相互に完全に密着してしまい、エア溜まり１８のエアは排出されず、タイヤが加硫されて製品になっても、内部にエアが残留していることにより、製品不良とり、製品の外観や強度を低下させるおそれがある。
特開２００３−３３９６０号公報 FIG. 3 is an enlarged view showing a state in which the rubber ribbon 95 is pressed against the tire rotation support 1 by the stitcher roll 11 as an arrow view corresponding to the arrow B-B in FIG. When the layers are sequentially laminated, an air reservoir 18 is formed between the rubber ribbons 95 or between the rubber ribbon 95 and the tire rotation support 1 as shown in the figure. The air in the air reservoir 18 Since the surface is uniform and smooth, when the rubber ribbon 95 is pressed by the stitcher roll 11, the rubber ribbons 95 are completely adhered to each other, the air in the air reservoir 18 is not discharged, and the tire is vulcanized into the product. Even if it becomes, there is a possibility that the product remains defective and the appearance and strength of the product are lowered due to the air remaining inside.
JP 2003-33960 A

本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、ゴムリボンをタイヤ支持体上に積層させてゆく際に閉じこめられたエアに起因して発生するエア入り等の製品不良を大幅に低減することのできるタイヤの製造方法およびこれによって製造されたタイヤを提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of such problems, and greatly reduces product defects such as air entering caused by air trapped when a rubber ribbon is laminated on a tire support. An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a tire that can be reduced, and a tire manufactured thereby.

＜１＞は、押出機から連続的に押し出されたゴムリボンを、巻付ローラで押し付けながらタイヤ回転支持体上に巻き付けてタイヤ構成ゴム部材を形成するタイヤの製造方法において、
前記ゴムリボンをタイヤ回転支持体上に巻き付けるに先だって、ゴムリボンの少なくも片側の面に、幅方向に横断する凹条を多数本形成するタイヤの製造方法である。 <1> is a tire manufacturing method in which a rubber ribbon continuously extruded from an extruder is wound around a tire rotation support while pressing with a winding roller to form a tire constituent rubber member.
Prior to wrapping the rubber ribbon on a tire rotation support, the tire manufacturing method forms a large number of concave grooves traversing in the width direction on at least one surface of the rubber ribbon.

ここで、「タイヤ回転支持体」とは、タイヤ成型ドラムや、成型工程から加硫工程まで連続してタイヤを支持する中子となるハードコアを含み、また、「タイヤ回転支持体上にゴムリボンを貼付ける」、あるいは、「タイヤ回転支持体上にゴムリボンを巻回する」等の表現は、タイヤ回転支持体上にすでに組み付けられたタイヤ構成部材上に、ゴムリボンを貼付け、あるいは、これを巻回することも含んで意味するものとする。   Here, the “tire rotation support” includes a tire molding drum and a hard core that serves as a core that supports the tire continuously from the molding process to the vulcanization process, and “a rubber ribbon is formed on the tire rotation support. “Paste” or “winding a rubber ribbon on the tire rotation support” means that the rubber ribbon is affixed or wound on a tire component already assembled on the tire rotation support. It means to include.

＜２＞は、＜１＞において、前記巻付ローラとして、周面に幅方向に横断する凸条を有するものを用い、この巻付ローラでゴムリボンを型付けしながら巻き付けることにより、前記凹条をゴムリボンの表面に形成するタイヤの製造方法である。   <2> In <1>, using the winding roller having a ridge that crosses the circumferential surface in the width direction, and winding the rubber ribbon while shaping the rubber ribbon with the winding roller, It is a manufacturing method of the tire formed in the surface of a rubber ribbon.

＜３＞は、＜２＞において、前記凸条がローラ幅方向に対して傾斜して配置された巻付ローラを用いるタイヤの製造方法である。   <3> is a method for manufacturing a tire using a winding roller in which the ridge is inclined with respect to the roller width direction in <2>.

＜４＞は、＜２＞もしくは＜３＞において、前記凸条の高さが0.3〜0.6mmである巻付ローラを用いるタイヤの製造方法である。   <4> is a method of manufacturing a tire using a winding roller in which the height of the ridge is 0.3 to 0.6 mm in <2> or <3>.

＜５＞は、＜１＞〜＜４＞のいずれかにおいて、前記凸条のローラ周方向に沿った間隔が3〜15mmである巻付ローラを用いるタイヤの製造方法である。   <5> is a method for manufacturing a tire using a winding roller in which the interval along the circumferential direction of the ridges is 3 to 15 mm in any one of <1> to <4>.

＜６＞は、＜１＞〜＜５＞のいずれかタイヤの製造方法によって製造されたタイヤである。   <6> is a tire manufactured by any one of <1> to <5>.

＜１＞によれば、押し出されたゴムリボンの少なくも片側の面に幅方向に横断する凹条を多数本形成したあと、ゴムリボンをタイヤ回転支持体上に巻回するので、詳細を後述するように、ゴムリボンのステッチャロールによる押圧下で、エア溜まりのエアを、ゴムリボンの幅方向に横断する凹条を通過させて排出することができ、製品タイヤでのエア入りの発生を防止することができる。   According to <1>, the rubber ribbon is wound on the tire rotation support body after forming a large number of recesses traversing in the width direction on at least one surface of the extruded rubber ribbon, and the details will be described later. In addition, under the pressure of the rubber ribbon stitcher roll, the air in the air pool can be discharged through a groove that crosses in the width direction of the rubber ribbon, preventing the occurrence of air in the product tire. it can.

＜２＞によれば、前記巻付ローラとして、周面に幅方向に横断する凸条を有するものを用い、この巻付ローラでゴムリボンを型付けしながら巻き付けるので、特別な型付け機を設けることなく、ゴムリボンの幅方向に横断する凹条を形成することができる。   <2> According to <2>, since the winding roller having a ridge that crosses the circumferential surface in the width direction is used and the rubber ribbon is wound with the winding roller while being molded, there is no need to provide a special molding machine. Then, it is possible to form a groove that crosses the width direction of the rubber ribbon.

＜３＞によれば、前記凸条がローラ幅方向に対して傾斜して配置された巻付ローラを用いるので、ゴムリボンに形成される凹条も、幅方向に傾斜したものとなり、このことによって、エア溜まりのエアを、移動するステッチャロールとタイヤ回転支持体との接触点が周方向に移動するのに伴って順次半径方向外側に追い出すことができ、エアを効果的に排出することができる。   <3> According to <3>, since the winding roller uses a winding roller arranged to be inclined with respect to the roller width direction, the concave stripe formed on the rubber ribbon is also inclined in the width direction. The air in the air pool can be sequentially expelled radially outward as the contact point between the moving stitcher roll and the tire rotation support moves in the circumferential direction, effectively discharging the air. it can.

＜４＞によれば、凸条の高さが0.3〜0.6mmである巻付ローラを用いることにより、ゴムリボン上に最適な深さの凹条を形成することができ、仮に、凸条の高さが0.3mm未満とした場合には、ゴムの弾性により型付けが戻ってしまい、ゴムリボン上に凹条が実質的に形成できず、一方、これが、0.6mmを越えた場合には、これによって形成されるゴムリボン上の凹条がエアをため込んでしまうことになり、いずれの場合も、エア排出効果が不十分なものとなる。   According to <4>, by using a winding roller having a ridge height of 0.3 to 0.6 mm, it is possible to form a ridge having an optimal depth on the rubber ribbon. If the thickness is less than 0.3 mm, the molding will return due to the elasticity of the rubber, and the concave stripes cannot be substantially formed on the rubber ribbon. On the other hand, if it exceeds 0.6 mm, it will be formed by this. The groove on the rubber ribbon to be stored will accumulate air, and in any case, the air discharge effect will be insufficient.

＜５＞によれば、凸条のローラ周方向に沿った間隔が3〜15mmである巻付ローラを用いることにより、ゴムリボン上に最適な間隔で並んだ凹条を形成することができ、凸条同士の間隔が3mm未満の場合には、ゴムリボンの凹条は、エア溜まりのエアを排出する通路としての機能よりも、むしろ、エアを溜め込むエア溜まりとなってしまう副作用の方が支配的となり、一方、これが15mmを越えた場合には、ゴムリボンにおける隣接する凹条の中間に残留したエアを完全に抜くことがむつかしくなる。   According to <5>, by using a winding roller having a spacing of 3 to 15 mm along the roller circumferential direction of the ridges, it is possible to form the ridges arranged at optimum intervals on the rubber ribbon. When the distance between the stripes is less than 3 mm, the concave part of the rubber ribbon becomes more dominant for the side effect that becomes an air reservoir for storing air rather than the function of the air reservoir for discharging the air. On the other hand, if this exceeds 15 mm, it is difficult to completely remove the air remaining in the middle of the adjacent recesses in the rubber ribbon.

＜６＞によれば、上述したような製造方法によって形成されたタイヤなので、先に述べたのと同様の効果を奏することができる。   According to <6>, since the tire is formed by the manufacturing method as described above, the same effects as described above can be achieved.

本発明の実施形態について、図に基づいて説明する。図４（ａ）は、本発明に係るタイヤの製造方法に用いられる巻付ロールを示す斜視図であり、図４（ｂ）は、この巻付ロール３によって巻き付けられたゴムリボンを示す斜視図である。巻付ロール３は、先に従来技術として図示した図１において、周面が平滑な巻付ロール９３に代えて用いられ、巻付ロール３の周面には、周方向に間隔をおいて配置された凸条６が間隔をおいて多数本形成されている。   Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. 4A is a perspective view showing a winding roll used in the method for manufacturing a tire according to the present invention, and FIG. 4B is a perspective view showing a rubber ribbon wound by the winding roll 3. is there. The winding roll 3 is used in place of the winding roll 93 having a smooth peripheral surface in FIG. 1 previously illustrated as the prior art, and is arranged on the peripheral surface of the winding roll 3 at intervals in the circumferential direction. A large number of the projected ridges 6 are formed at intervals.

そして、図１を参照して説明すると、押出機２から押し出されたゴムリボン５は、巻付ロール３によって押圧されながらタイヤ回転支持体１に巻き付けられ、この巻き付けのあと、もしくは、巻き付けの途中で、ステッチャロール１１によってタイヤ回転支持体１に押圧されてゴムリボン５よりなるゴム部材が形成される。このようにして形成された複数のゴム部材を含むタイヤ構成部材を組み付けることによりグリーンタイヤが形成され、このグリーンタイヤは次工程で加硫されて製品タイヤとなる。   1, the rubber ribbon 5 extruded from the extruder 2 is wound around the tire rotation support 1 while being pressed by the winding roll 3, and after this winding or during the winding. The rubber member made of the rubber ribbon 5 is formed by being pressed against the tire rotation support 1 by the stitcher roll 11. A green tire is formed by assembling a tire constituent member including a plurality of rubber members formed in this manner, and this green tire is vulcanized in the next step to become a product tire.

上記のような工程において、巻付ロール３によって巻き付けられるゴムリボン５の表面は、巻付ロール３の周上に形成された凸条６によって、ゴムリボン幅方向に向いた多数本の凹条７が型付けられる。   In the process as described above, the surface of the rubber ribbon 5 wound by the winding roll 3 is formed with a plurality of concave stripes 7 oriented in the rubber ribbon width direction by the convex stripes 6 formed on the circumference of the winding roll 3. It is done.

このようにして形成されたゴムリボン５は、図５にタイヤ幅方向の断面図で示すように、タイヤ回転支持体１上に積層されるが、その際、従来技術と同様に、エア溜まり１８が一旦形成される。しかしながら、本発明においては、ステッチャロール１１でゴムリボン５をタイヤ回転支持体に押圧したとき、ゴムリボン５の幅方向に横切る凹条が形成されているので、エア溜まり１８のエアを、この凹条７の一方側から他方側に通過させて外に排出することができる。   The rubber ribbon 5 thus formed is laminated on the tire rotation support 1 as shown in the sectional view in the tire width direction in FIG. Once formed. However, in the present invention, when the rubber ribbon 5 is pressed against the tire rotation support by the stitcher roll 11, a groove that crosses the width direction of the rubber ribbon 5 is formed. 7 can be discharged from one side to the other side.

ここで、ゴムリボン５に形成する凹条７をその幅方向に対して傾斜させるのが好ましく、このことによって、エア溜まり１８のエアを、ステッチャロール１１とタイヤ回転支持体１との接触点が周方向に移動するのに伴って、順次半径方向外側に追い出すことができ、エアを効果的に排出することができる。この目的のため、巻付ロール３上の凸条６はローラ幅方向に対して傾斜して配置するのが好ましい。   Here, it is preferable to incline the concave strip 7 formed on the rubber ribbon 5 with respect to the width direction thereof, whereby the air in the air reservoir 18 is changed into a contact point between the stitcher roll 11 and the tire rotation support 1. As it moves in the circumferential direction, it can be sequentially driven outward in the radial direction, and air can be effectively discharged. For this purpose, the ridges 6 on the winding roll 3 are preferably arranged so as to be inclined with respect to the roller width direction.

凸条６の、ローラ幅方向に対する傾斜角度θとしては50度以下とするのが好ましく、これが50度を超えた場合には、エアの排出経路が長くなり、十分なエア排出効果を得ることができない。   The inclination angle θ of the ridge 6 with respect to the roller width direction is preferably 50 degrees or less, and when this exceeds 50 degrees, the air discharge path becomes long and a sufficient air discharge effect can be obtained. Can not.

また、巻付ロール３上の凸条６の形状は、図６にその形状例を斜視図で示すように、種々なものを用いることができる。図６（ａ）は断面半円状の凸条６Ａを、図６（ｂ）は断面台形状の凸条６Ｂを、図６（ｃ）は断面三角形状の凸条６Ｃを、それぞれ示す。   Moreover, the shape of the protruding item | line 6 on the winding roll 3 can use various things, as the example of a shape shows in a perspective view in FIG. 6A shows a convex strip 6A having a semicircular cross section, FIG. 6B shows a convex strip 6B having a trapezoidal cross section, and FIG. 6C shows a convex strip 6C having a triangular section.

先に説明した理由により、巻付ロール３上の凸条６の高さh（図６（ｃ）参照）は0.3〜0.6mmとするのが好ましく、また、巻付ロール３上の凸条６の、周方向に沿った相互の間隔d（図４（ａ）参照）は、３〜15mmとするのが好ましい。ただし、巻付ロール３上の凸条６の高さhに関しては、これがゴムリボン５の厚さの半分を超えるのは好ましくなく、高さhを大きくしすぎると、凹条７を起点としてゴムリボン５が切れてしまう可能性がある。   For the reason described above, the height h of the ridge 6 on the winding roll 3 (see FIG. 6C) is preferably 0.3 to 0.6 mm, and the ridge 6 on the winding roll 3 is also preferable. The distance d (see FIG. 4A) along the circumferential direction is preferably 3 to 15 mm. However, it is not preferable that the height h of the ridge 6 on the winding roll 3 exceeds half of the thickness of the rubber ribbon 5, and if the height h is too large, the rubber ribbon 5 starts from the recess 7. May be cut off.

さらに、巻付ロール３上に設ける凸条６は、１方向だけに限定する必要はなく、例えば、変形例として、図７（ａ）に概念斜視図で示すように、巻付ロール１３の周面に２組の相互に交差する凸条１６を配置することもでき、この場合、図７（ｂ）に概念斜視図で示すように、凸条１６を有する巻付ロール１３で型付けすることにより、相互に交差する２組の凹条１７をゴムリボン１５上に形成することができる。   Furthermore, the protrusion 6 provided on the winding roll 3 does not need to be limited to only one direction. For example, as shown in a conceptual perspective view in FIG. Two pairs of protruding ridges 16 intersecting each other can be arranged on the surface, and in this case, as shown in a conceptual perspective view in FIG. 7B, by molding with a winding roll 13 having the ridges 16 Two sets of concave stripes 17 intersecting each other can be formed on the rubber ribbon 15.

凸条の形状・寸法などが互いに異なる複数の巻き付けローラを用いて、ゴムリボンをタイヤ回転支持体上に巻き付けトレッドゴム部材を形成し、このトレッドゴムを含むタイヤ構成部材を組み付けてグリーンタイヤを形成したあとこれを加硫し、製品タイヤをそれぞれ50本ずつ試作した。そして、試作したタイヤのエア入り不良を検査して、不良率を算出した。凸条の特性並びにエア入り不良率を表１に示す。これらのタイヤは、ゴムリボンに形成された凹条が相互に違うのみであり、他の項目についてはすべて同じである。   Using a plurality of winding rollers having different shapes and dimensions of the ridges, a rubber ribbon is wound around the tire rotation support to form a tread rubber member, and a tire constituent member including the tread rubber is assembled to form a green tire. This was vulcanized, and 50 product tires were prototyped. Then, the prototyped tire was inspected for incomplete air and the defect rate was calculated. Table 1 shows the characteristics of the ridges and the defective rate of air entry. These tires are different from each other only in the groove formed on the rubber ribbon, and the other items are the same.

なお、タイヤのサイズは190/50ZR17M/Cであり、ゴムリボンの断面寸法は、幅15mmで厚さが1.0mmであった。表１から明らかなように、実施例のタイヤはいずれも、比較例のタイヤに比して、エア入り不良率が大幅に低いことが分かる。   The tire size was 190 / 50ZR17M / C, and the cross-sectional dimensions of the rubber ribbon were a width of 15 mm and a thickness of 1.0 mm. As is clear from Table 1, it can be seen that the tires of the examples all have a significantly lower rate of pneumatic failure than the tires of the comparative examples.

Figure 2007152723
Figure 2007152723

本発明は、ゴムリボンを螺旋巻回もしくは積層巻回してタイヤ構成部材を形成して製造される種々の種類のタイヤに適用することができ、また、ゴム部材としても、トレッドゴムのほか、サイドウォールゴムや、ビードフィラゴム、インナーライナゴム、タイヤ構成部材間の間ゴム等、種々のゴム部材に用いることができる。   INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention can be applied to various types of tires that are manufactured by forming a tire component by spirally winding or laminating a rubber ribbon. It can be used for various rubber members such as rubber, bead filler rubber, inner liner rubber, and rubber between tire constituent members.

従来のタイヤの製造方法を示す概念図である。It is a conceptual diagram which shows the manufacturing method of the conventional tire. 従来のタイヤの製造方法に用いられる巻き付けローラおよびそれによって巻き付けられるゴムリボンを示す概念斜視図である。It is a conceptual perspective view which shows the winding roller used for the manufacturing method of the conventional tire, and the rubber ribbon wound by it. 図１のＢ−Ｂ矢視に対応する矢視図である。It is an arrow view corresponding to the BB arrow view of FIG. 本発明に係る巻き付けローラおよびそれによって巻き付けられるゴムリボンを示す概念斜視図である。It is a conceptual perspective view which shows the winding roller which concerns on this invention, and the rubber ribbon wound by it. ステッチャロールでゴムリボンを押圧する際のエアの移動を示す概念図である。本発明に係る実施形態のゴムリボン巻付け装置の配置を示す概念図である。It is a conceptual diagram which shows the movement of the air at the time of pressing a rubber ribbon with a stitcher roll. It is a conceptual diagram which shows arrangement | positioning of the rubber ribbon winding apparatus of embodiment which concerns on this invention. 巻き付けローラ上に形成された凸条の例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the example of the protruding item | line formed on the winding roller. 巻き付けローラの変形例、および、それによって巻き付けられるゴムリボンを示す概念斜視図である。It is a conceptual perspective view which shows the modification of a winding roller, and the rubber ribbon wound by it.

符号の説明Explanation of symbols

１ タイヤ回転支持体
２ 押出機
３ 巻き付けローラ
５ ゴムリボン
６ 巻き付けローラ上の凸条
７ ゴムリボンに形成された凹条
１１ ステッチャロール
１３ 巻き付けローラ
１５ ゴムリボン
１６ 巻き付けローラ上の凸条
１７ ゴムリボンに形成された凹条
１８ エア溜まり DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Tire rotation support body 2 Extruder 3 Winding roller 5 Rubber ribbon 6 Convex strip on winding roller 7 Concave strip formed in rubber ribbon 11 Stitcher roll 13 Winding roller 15 Rubber ribbon 16 Convex strip on winding roller 17 Formed on rubber ribbon Recess 18 Air trap

Claims (6)

押出機から連続的に押し出されたゴムリボンを、巻付ローラで押し付けながらタイヤ回転支持体上に巻き付けてタイヤ構成ゴム部材を形成するタイヤの製造方法において、
前記ゴムリボンをタイヤ回転支持体上に巻き付けるに先だって、ゴムリボンの少なくも片側の面に、幅方向に横断する凹条を多数本形成するタイヤの製造方法。 In the tire manufacturing method of forming a tire constituting rubber member by winding a rubber ribbon continuously extruded from an extruder on a tire rotation support while pressing with a winding roller,
Prior to winding the rubber ribbon on a tire rotating support, a method for manufacturing a tire is provided, in which a plurality of concave stripes that cross in the width direction are formed on at least one surface of the rubber ribbon. 前記巻付ローラとして、周面に幅方向に横断する凸条を有するものを用い、この巻付ローラでゴムリボンを型付けしながら巻き付けることにより、前記凹条をゴムリボンの表面に形成する請求項１に記載のタイヤの製造方法。   The said winding roller uses what has the protruding item | line which cross | intersects the width direction on a surrounding surface as said winding roller, and forms the said groove on the surface of a rubber ribbon by winding it, forming a rubber ribbon with this winding roller. The manufacturing method of the tire of description. 前記凸条がローラ幅方向に対して傾斜して配置された巻付ローラを用いる請求項２に記載のタイヤの製造方法。   The manufacturing method of the tire of Claim 2 using the winding roller in which the said protruding item | line is inclined and arrange | positioned with respect to the roller width direction. 前記凸条の高さが0.3〜0.6mmである巻付ローラを用いる請求項２もしくは３に記載のタイヤの製造方法。   The method for manufacturing a tire according to claim 2 or 3, wherein a winding roller having a height of the ridge of 0.3 to 0.6 mm is used. 前記凸条のローラ周方向に沿った間隔が3〜15mmである巻付ローラを用いる請求項２〜４のいずれかに記載のタイヤの製造方法。   The manufacturing method of the tire in any one of Claims 2-4 using the winding roller whose space | interval along the roller circumferential direction of the said protruding item | line is 3-15 mm. 請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤの製造方法によって製造されたタイヤ。   A tire manufactured by the tire manufacturing method according to claim 1.
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