JP2009045653A - プレス成形用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】接合部近傍での成形不良の発生の抑制、試打ちでの金型の調整作業の軽減、および、量産時の製品の品質の向上を図ることができるプレス成形用金型を提供する。
【解決手段】集合ブランク材１０のパネル２０はプレス成形用金型で成形される。プレス成形用金型は、プレス成形時の絞り成形部へのブランク材の流入量を制御する絞りビードを備えている。絞りビードは、従来の第１絞りビード（第１ビード１５に対応）と、第１絞りビードに交差する方向に設けられた第２絞りビード（第２ビード１６に対応）とを有している。第２絞りビードは、第１絞りビードから絞り成形部（製品面２１に対応）の外側へ延在している。第２絞りビードは、厚板部１１のフランジ部２３における縮みフランジ成形で歪み（皺）発生する歪みの薄板部１２への伝播を抑制することができる。これにより厚板部１１の回転を抑制することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、プレス成形時の絞り成形部へのブランク材の流入量を制御する絞りビードを備えたプレス成形用金型に係り、特に板厚や剛性の異なる板材からなる集合ブランク材へのプレス成形に適用される絞りビードの形状の改良に関する。

車両用ドアパネルなどのパネルは、板厚や剛性が異なる複数の板材からなるとともに突き合わせ溶接により一体的に接合された集合ブランク材をプレス成形することにより製造されている。

プレス成形で使用される金型は、ダイスの中央部に設けられた絞り成形用凹部と、パンチの先端部に設けられた絞り成形用凸部とからなる絞り成形部を備え、絞り成形部は、パネルの製品面に対応する成形面を有している。プレス成形用金型では、ダイスの周縁部とブランクホルダにより集合ブランク材を狭持し、ダイスの中央部の絞り成形用凹部へパンチの絞り成形用凸部を移動させると、集合ブランク材が絞り成形部へ流入することにより、たとえば凸状の製品面を有するパネルへ成形される。ここで、ダイスの周端部とブランクホルダとの挟持面には、絞り成形部の外周形状と略平行方向に絞りビードが延設されており、その絞りビードによって、プレス成形では集合ブランク材の流入量が制御されている。

また、集合ブランク材として薄板部と厚板部とを有するブランク材を用いる場合、プレス成形用金型の上型には、薄板部と厚板部との板厚差に対応する段差部を設けている。段差部には、金型の母材よりも固い材質の溶接が行われ、かつ仕上げ加工によりシャープエッジが形成されている。プレス成形では、集合ブランク材の薄板部と厚板部との接合部の板厚差に起因する流入せん断差によって厚板部が薄板部側へ進入する虞があるから、そのような進入は上記段差部により防止している。

しかしながら、段差部を用いた場合でも、厚板部と薄板部との板厚差に起因する座屈皺などの成形不良が発生しやすいため、試打ち（トライ）での金型の調整作業に手間がかかるだけではなく、難成形の成形品では成形不良を解決できない虞がある。

しかも、量産時には次のような問題が生じる。図７は、従来のプレス成形用金型で成形されたパネル２２０を有する集合ブランク材２１０の一例を表し、（Ａ）は上面図、（Ｂ）は７Ｂ−７Ｂ線断面図である。図７（Ａ）に示すように、絞り成形部への集合ブランク材２００の移動に起因した厚板部２１１の材料の回転Ｒ（厚板部２１１と薄板部２１２との接合線２１３の薄板部２１２側への移動）が起こると、そこで亀裂Ｈが発生する。また、この場合、厚板部２１１によるシャープエッジの通過によって金型が摩耗することにより、そこでゴミが発生し、パネル２２０の製品面２２１へのゴミの巻き込みが生じる虞がある。

また、図７（Ａ），（Ｂ）に示すように、厚板部２１１の材料の回転Ｒによって薄板部２１２で座屈皺Ｉが発生するため、集合ブランク材２００が車両用ドアのインナパネルとして用いられる場合、ヘミング加工によりインナパネルと結合されるアウタパネルの端面は、インナパネルの座屈皺により品質が低下する（たとえば、アウタパネルの端面でうねりや密着不良が発生する）虞がある。

さらに、厚板部２１１の材料の回転Ｒに起因して薄板部２１２で歪みが集中し、絞り成形部への材料の流入が減少するため、図７（Ａ）に示すように、製品面２２１の縦壁稜線部２２２で亀裂Ｊが発生する虞がある。なお、図中の符号２１４はプレス用金型の絞りビードにより形成されたビード部、符号２２３は厚板部２１１のフランジ部、符号Ｆは絞り成形時の材料の流入方向を示している。

以上のように、従来のプレス成形用金型では、厚板部と薄板部との接合部近傍で成形不良が発生し、試打ちでの金型の調整作業に手間がかかり、量産時の製品の品質が低下する虞がある。

そこで、上記問題を解決するために材料の流入量を制御する上記絞りビードの形状を改良する種々の技術が提案されている。たとえば特許文献１に開示されているように、絞りビードを台形状とし、その高さ、幅、および、角部の曲率半径を、集合ブランク材における薄板部と厚板部との接合部を含む境界領域において、他の領域よりも大きく設定することにより、大きな流入抵抗を付与する技術がある。しかしながら、この技術では、絞り成形部への集合ブランク材の移動に起因した厚板部の材料の回転を抑制することが困難な上に、流入抵抗を大きくした分、パネルの製品面での縦壁稜線部の板厚が減少する。このため、上記問題を解決することができない。特に、絞り成形部の隅部が、厚板部と薄板部との接合部に近接している場合、上記問題は深刻である。また、上記問題は、剛性の異なる高剛性部および低剛性部を有する集合ブランク材へのプレス成形でも同様に生じていた。

特開２００１−２５９７５１号公報

したがって、本発明は、厚板部（あるいは高剛性部）と薄板部（あるいは低剛性部）との接合部近傍での成形不良の発生の抑制、試打ちでの金型の調整作業の軽減、および、量産時の製品の品質の向上を図ることができるプレス成形用金型を提供することを目的とする。

本発明者は、プレス用金型の絞り成形部へのブランク材の流入量を制御する絞りビードの形状に着目して、厚板部と薄板部との接合部近傍での成形不良の発生メカニズムについて次のように鋭意研究を重ねた。厚板部の材料の回転（厚板部と薄板部との接合線の薄板部側への移動）を抑制することを目的として、絞り成形部の外周形状と略平行方向に延設された従来の絞りビードに加えて、絞り成形部の外周の薄板部側に従来の絞りビードと略平行方向で別の絞りビードを延設することにより、薄板部側の流入せん断を緩和しようと試みたところ、従来の絞りビードよりも多くの成形不良が発生した。

このことから、厚板部の回転は、薄板部側の流入せん断によるものではなく、図７（Ａ）に示すように、プレス成型用金型の絞り成形部の隅部形状に応じて生じる厚板部２１１のフランジ部２２３の縮みフランジ成形によるものであると考えた。なお、図中の矢印Ｐは材料の伸び方向、矢印Ｑは材料の縮み方向、符号Ｋは歪み（皺）を示している。

そのような考えのもと、厚板部の縮みフランジ成形で発生する歪みの薄板部への伝播を抑制する（薄板部の剛性不足を解消する）ことを目的として、従来の絞りビードに交差する方向で新たな絞りビードを厚板部を設けることにより、成形不良の発生を防止することができるという知見を得た。また、この場合、新たな絞りビードは、従来の絞りビードから絞り成形部の外側へ延在している必要がある。これは、従来の絞りビードと新たな絞りビードとの間に隙間があると、そこでブランク材の絞り成形部への流入が止められ、製品面の縦壁稜線部の板厚が減少する虞があるからである。なお、以上のような知見について、板厚の異なる板材からなるブランク材を用いて説明したが、剛性の異なる板材からなるブランク材の場合、高剛性部は厚板部に対応し、低剛性部は薄板部に対応することから、上記知見は剛性の異なる板材からなるブランク材にも適用できるのは言うまでもない。

本発明は、上記知見に基づいてなされたものである。すなわち本発明は、ブランク材にプレス成形を行う金型において、プレス成形時にブランク材が流入する絞り成形部と、絞り成形部へのブランク材の流入量を制御する絞りビードとを備え、絞りビードは、絞り成形部の外周形状に略平行な方向で絞り成形部の周囲に延設された第１絞りビードと、第１絞りビードに交差する方向で第１絞りビードから絞り成形部の外側へ延設された第２絞りビードとを有し、第２絞りビードは、ブランク材の板厚が他の部位よりも厚い厚板部あるいは剛性が他の部位よりも高い高剛性部に対応する部位に設けられていることを特徴としている。以下、説明の簡略化のため、高剛性部（および低剛性部）を厚板部（および薄板部）で代表している。

本発明のプレス成形用金型では、従来の第１絞りビードに交差する方向（すなわち、絞り成形部へのブランク材の流入方向と略平行な方向）で、第１絞りビードから絞り成形部の外側へ第２絞りビードを延設している。通常、厚板部のフランジ部における縮みフランジ成形では、歪みが絞り成形部の隅部形状に応じて発生するが、本発明の第２絞りビードは上記形状をなしているから、そのような歪みの薄板部への伝播を抑制することができる。これにより、厚板部の回転（厚板部と薄板部との接合線の薄板部側への移動）を抑制することができるので、厚板部の薄板部側への進入を防止することができる。

したがって、薄板部での座屈皺が発生を防止することができるので、ブランク材が車両用ドアのインナパネルとして用いられる場合、ヘミング加工によりインナパネルと結合されるアウタパネルの端面は、インナパネルの座屈皺により品質低下することがない。また、薄板部での歪みの集中および絞り成形部への材料の流入不足を解消することができるので、製品面の縦壁稜線部での亀裂発生を防止することができる。さらに、ブランク材として板厚の異なる厚板部と薄板部を有する差厚材を用いる場合、厚板部によるシャープエッジの通過を防止することができるから、金型の摩耗およびそれによるゴミの発生を解消することができ、これによりパネルの製品面へのゴミの巻き込みを防止することができる。

ここで、本発明のプレス成形用金型は、種々の構成を用いることができる。たとえば、第１絞りビードと第２絞りビードとの境界部には段差を設けることができる。この態様では、ブランク材が絞り成形部の内側へ向けて移動する際、ブランク材が第２絞りビード上を通過すると、その断面が第２絞りビードの形状に対応する形状（凸状あるいは凹状）をなす。しかしながら、ブランク材は第２絞りビードを通過した後、第１絞りビードと第２絞りビードとの境界部の段差および第１絞りビードを通過するから、それら部位によってブランク材の形状を平坦とすることができる。

また、第２絞りビードの外側の端部を、第１絞りビードの境界部よりも深くすることができる。この態様では、第１絞りビードの境界部よりも深い第２絞りビードの外側の端部により、厚板部の回転を防止することができる。

本発明のプレス成形用金型によれば、厚板部の縮みフランジ成形で発生する歪みの薄板部への伝播を第２絞りビードによって抑制することができるので、厚板部の回転を抑制することができる。したがって、厚板部の薄板部側への進入を防止することができるので、厚板部と薄板部との接合部近傍での成形不良の発生の抑制、試打ちでの金型の調整作業の軽減、および、量産時の製品の品質の向上を図ることができる。

（１）実施形態の構成
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明に係る一実施形態のプレス成形用金型１００で成形されたパネル２０を有する集合ブランク材１０を表す平面図である。なお、符号１０１は金型成形範囲、符号Ｆはプレス成形時の集合ブランク材１０の絞り成形部への流入方向を示している。図２は、プレス成形用金型１００の構成を表し、（Ａ）はダイス１１１とブランクホルダ１２１で集合ブランク材１０を狭持した状態の側面図、（Ｂ）はパンチ１２２をダイス１１１に対して下死点まで押し込んだ状態の側断面図である。

集合ブランク材１０（ブランク材）は、たとえば図１に示すように、突き合わせ溶接により接合位置１３で一体的に接合された板厚の異なる厚板部１１および薄板部１２からなる。パネル２０は、たとえばプレス成形により略凸状の製品面２１に成形された車両用インナパネルである。製品面２１の周端部には、縦壁稜線部２２が形成されている。縦壁稜線部２２の隅部は、プレス成形時に縮みフランジ成形がなされるフランジ部２３である。製品面２１の周囲には、ビード部１４が形成されている。ビード部１４は、製品面２１の外周形状に略平行な方向に延在する第１ビード１５と、第１ビード１５に交差する方向で第１ビード１５からその外側へ延在する第２ビード１６とを有する。

プレス用金型１００は、たとえば図２（Ａ），（Ｂ）に示すように、上型１１０と下型１２０とを備えている。上型１１０はダイス１１１を有している。ダイス１１１の中央部には成形用凹部１１１Ａが形成され、ダイス１１１の周縁部には絞りビード用凸部１１１Ｂが形成されている。また、ダイス１１１には、集合ブランク材１０の厚板部１１と薄板部１２との板厚差に対応する段差部（図示略）が形成されている。段差部には、金型の母材よりも固い材質の溶接が行われ、かつ仕上げ加工によりシャープエッジが形成されている。段差部は、厚板部１１と薄板部１２との板厚差を吸収するとともに、プレス成形時の厚板部１１の薄板部１２側への進入を防止している。

下型１２０は、ブランクホルダ１２１、パンチ１２２、および、ＮＣクッション１２３を有している。ブランクホルダ１２１は、パンチ１２２の周囲に配置されている。ブランクホルダ１２１はダイス１１１の周縁部とともに、集合ブランク材１０を狭持することにより集合ブランク材１０での皺の発生を抑制している。ブランクホルダ１２１には、ダイス１１１の絞りビード用凸部１１１Ｂに係合する絞りビード用凹部１２１Ｂが形成されている。絞りビード用凹部１２１Ｂは絞りビード用凸部１１１Ｂとともに、プレス成形時に集合ブランク材１０へのビード部１５の形成で引張り張力を付与することにより、下記絞り成形部１０３への集合ブランク材１０の流入量を制御する絞りビード１０２として機能する。

絞りビード１０２は、上記のようにビード部１４に対応する形状を有する。すなわち、絞りビードは、ビード部１４の第１ビード１５に対応する形状を有する（すなわち、下記絞り成形部１０３の外周形状と略平行な方向で絞り成形部１０３の周囲に延設している）第１絞りビードと、ビード部１４の第２ビード１６に対応する形状を有する（すなわち、第１絞りビードに交差する方向で第１ビードから下記絞り成形部１０３の外側へ延設している）第２ビードとを有する。

パンチ１２２の先端部には、ダイス１１１の絞り成形用凹部１１１Ａと係合する絞り成形用凸部１２２Ａが形成されている。絞り成形用凸部１２２Ａは、絞り成形用凹部１１１Ａとともに集合ブランク材１０に絞り加工を行う絞り成形部１０３として機能する。絞り成形部は、パネル２０の製品面２１に対応する形状を有する。ＮＣクッション１２３は、ダイス１１１の周縁部とブランクホルダ１２１とによる集合ブランク材１０への狭持面圧を制御する狭持面圧制御手段として機能する。

絞りビード１０２により形成されるビード部１４は、図３〜６に示すように種々の形状を用いることができる。図３は、ビード部１４Ａの形状を表し、（Ａ）は上面図、（Ｂ）は（Ａ）の３Ｂ−３Ｂ線断面図、（Ｃ）は（Ａ）の３Ｃ−３Ｃ線断面図である。ビード部１４Ａは、断面円弧状の第１ビード１５Ａと断面台形状の第２ビード１６Ａとを有する。この場合、第２ビード１６Ａは、金型成形範囲１０１まで延在しているから、第２ビード１６Ａによりブランク材の絞り成形部への流入が止められることを防止することができる。第２ビード１６Ａは断面台形状の代わりに断面円弧状としてもよいが、第２ビード１６Ａが断面台形状をなす場合、厚板部１１の回転移動をさらに抑制することができる。特に、集合ブランク材１０の材料歩留まりを向上させることを目的として、ブランクホルダ１２１とダイス１１１との狭持面に占める製品面２１の割合が大きくしていることから、厚板部１１の回転を十分に抑制する必要があるので、第２ビード１６Ａは、その効果を発揮することができる断面台形状をなすのが好適である。

第１ビード１５Ａと第２ビード１６Ａとの境界部には段差１７が形成されている。この態様では、段差１７および第１ビード１５Ａに対応するプレス用金型１００の段差および第１絞りビードより、そこを通過する集合ブランク材１０の形状を平坦とすることができる。また、第２ビード１６Ａの外側端部の深さｄ_２を第１ビード１５Ａの深さｄ_１よりも深くしている（すなわち、ｄ_１＜ｄ_２）。この態様では、プレス成形時、絞りビード１０２の第１絞りビード（第１ビード１５Ａに対応）よりも深い第２絞りビード（第２ビード１６Ａに対応）の外側の端部により、厚板部１１の回転を防止することができる。

図４，５は、ビード部１４Ａの変形例であるビード部１４Ｂ，１４Ｃの形状を表す上面図である。ビード部１４Ｂでは、第１ビード１５Ｂを図３の第１ビード１５Ａと同様にし、第２ビード１６Ｂの外側端部を集合ブランク材１０の内側に位置するとともに球状をなすようにしている。ビード部１４Ｃでは、第１ビード１５Ｃを図３の第１ビード１５Ａと同様にし、第２ビード１６Ｃを図３の第２ビード１６Ａと同様なものを２本設けている。図６は、ビード部１４Ａの変形例であるビード部１４Ｄの形状を表し、図３（Ｃ）と同じ断面で見た断面図である。ビード部１４Ｄでは、第１ビード１５Ｄを図３の第１ビード１５Ａと同様にし、第２ビード１６Ｄの傾斜を段差１７と金型成形範囲１０１との間で終端させている。この態様では、厚板部１１の回転ををさらに防止することができる。

（２）実施形態の動作
次に、プレス用金型１００の動作について、おもに図１，２を参照して説明する。ダイス１１１の周縁部とブランクホルダ１２１により集合ブランク材１０を狭持し、ダイス１１１の中央部の絞り成形用凹部１１１Ａへパンチ１２２の絞り成形用凸部１２２Ａを移動させる。すると、集合ブランク材１０が絞り成形部１０３へ流入し、略凸状の製品面２１を有するパネル２０へ成形される。

このようなプレス成形では、絞りビード１０２の絞りビード用凸部１１１Ｂおよび絞りビード用凹部１２１Ｂにより、ビード部１４が製品面２１の周囲に形成される。ビード部１４では、集合ブランク材１０が絞り成形部１０３へ引き込まれる際、曲げ曲げ戻し変形が行われ、所定の張力で引っ張られることにより、集合ブランク材１０の絞り成形部１０３への流入量が制御されている。

ここで、本実施形態では、従来の第１絞りビード（第１ビード１５に対応）に交差する方向（すなわち、絞り成形部１０３（製品面２１に対応）への集合ブランク材１０の流入方向Ｆと略平行な方向）で、第１絞りビードから絞り成形部１０３の外側へ第２絞りビード（第２ビード１６に対応）を延設している。通常、厚板部１１のフランジ部２３における縮みフランジ成形では、歪み（皺）が絞り成形部１０３の隅部形状に応じて発生するが、本実施形態の第２絞りビードは、上記のような形状を有するから、そのような歪みの薄板部１２への伝播を抑制することができる。これにより、厚板部１１の回転（厚板部１１と薄板部１２との接合線１３の薄板部１２側への移動）を抑制することができるので、厚板部１１の薄板部１２側への進入を防止することができる。

したがって、薄板部１２での座屈皺が発生を防止することができるので、集合ブランク材１０が車両用ドアのインナパネルとして用いられる場合、ヘミング加工によりインナパネルと結合されるアウタパネルの端面は、インナパネルの座屈皺により品質低下することがない。また、薄板部１１での歪みの集中および絞り成形部１０３への材料の流入不足を解消することができるので、製品面２１の縦壁稜線部２３での亀裂発生を防止することができる。さらに、集合ブランク材１０として板厚の異なる厚板部１１と薄板部１２を有する差厚材を用いる場合、厚板部１１によるシャープエッジの通過を防止することができるから、金型１００の摩耗およびそれによるゴミの発生を解消することができ、これによりパネル２０の製品面２１へのゴミの巻き込みを防止することができる。

以上のように本実施形態のプレス成形用金型１００では、厚板部１１のフランジ部２３縮みフランジ成形で発生する歪みの薄板部１２への伝播を第２絞りビードによって抑制することができるので、厚板部１１の回転を抑制することができる。したがって、厚板部１１の薄板部１２側への進入を防止することができるので、厚板部１１と薄板部１２との接合部近傍での成形不良の発生の抑制、試打ちでの金型１００の調整作業の軽減、および、量産時のパネル２０の品質の向上を図ることができる。

特に、段差１７および第１ビード１５Ａに対応するプレス用金型１００の段差および第１絞りビードより、そこを通過する集合ブランク材１０の形状を平坦とすることができる。また、絞りビード１０２の第１絞りビード（第１ビード１５Ａに対応）よりも深い第２絞りビード（第２ビード１６Ａに対応）の外側の端部により、厚板部１１の回転を防止することができる。

以下、具体的な実施例を参照して本発明の実施形態をさらに詳細に説明する。本発明の実施例１，２および比較例では、それぞれが同じ面積・板厚である厚板部および薄板部を有する集合ブランク材を用い、絞りビートの形状を変更して成形解析を行った。厚板部の板厚を１．４ｍｍ、薄板部の板厚を０．７ｍｍとした。実施例１では、第１絞りビードの断面形状を円弧状とし、第２絞りビードの断面形状を台形状とした。実施例２では、第１絞りビードの断面形状を円弧状とし、第２絞りビードの断面形状を円弧状とした。比較例では、第１絞りビードの断面形状を円弧状とし、第２絞りビードを設けなかった。

上記のような実施例１，２および比較例の各絞りビードの成形解析において、縦壁稜線部における亀裂発生（板厚減少）の評価、薄板部での座屈皺発生（板厚増加）の評価、パネル端面の変形（最小主歪み）の評価、ゴミ発生（厚板部と薄板部との接合線移動量）の評価を行った。その評価結果を表１に示す。各評価結果は、実施例２と同じ条件の集合ブランク材を用いて実機試験を行ったものと、実施例１，２および比較例を比較し、実機試験よりも良好なものを”○”とし、そうでないものを”×”とすることにより得た。なお、実施例２の成形解析とそれと同じ条件の実機試験とは相関があることを確認している。

表１から判るように、実施例１，２は、比較例よりも、縦壁稜線部における亀裂発生の評価、薄板部での座屈皺発生の評価、パネル端面の変形の評価、および、ゴミ発生の評価の結果は良好であった。これにより、第２絞りビードを有する本発明の絞りビードは、第１絞りビードのみを有する従来の絞りビードよりも優れていることを確認した。また、表１には示していないが、すべての評価において、実施例１は、実施例２によりも良好であった。これにより、本発明の第２絞りビードの断面形状を台形状とすることが好適であることを確認した。

本発明に係る一実施形態のプレス成形用金型で成形されたパネルを有する集合ブランク材を表す平面図である。 本発明に係る一実施形態のプレス成形用金型の構成を表し、（Ａ）はブランクホルダでブランク材を狭持した状態の側断面図、（Ｂ）はパンチをダイスに対して下死点まで押し込んだ状態の側断面図である。 図２のプレス成形用金型の絞りビードにより形成されるビード部の構成の一例を表し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）の３Ｂ−３Ｂ線断面図、（Ｃ）は（Ａ）の３Ｃ−３Ｃ線断面図である。 図３のビード部の変形例を構成を表す上面図である。 図３のビード部の他の変形例を構成を表す上面図である。 図３のビード部の他の変形例を構成を表す断面図である。 従来のプレス成形用金型で成形されたパネルを有する集合ブランク材の一例を表し、（Ａ）は上面図、（Ｂ）は７Ｂ−７Ｂ線断面図である。

符号の説明

１０…集合ブランク材（ブランク材）、１１…厚板部、１２…薄板部、１３…接合線、１４，１４Ａ〜１４Ｄ…ビード部（絞りビードに対応）、１５，１５Ａ〜１５Ｄ…第１ビード（第１絞りビードに対応）、１６，１６Ａ〜１６Ｄ…第２ビード（第２絞りビードに対応）、２０…パネル（製品）、２１…製品面（成形面に対応）、２２…縦壁稜線部、２３…フランジ部、１００…プレス成形用金型、１０１…金型成形範囲、１０２…絞りビード、１０３…絞り成形部、１１１Ａ…絞り成形用凹部、１１１Ｂ…絞りビード用凸部、１２１Ｂ…絞りビード用凹部、１２２Ａ…絞り成形用凸部、Ｆ…流入方向

Claims (3)

1. ブランク材にプレス成形を行う金型において、
   前記プレス成形時に前記ブランク材が流入する絞り成形部と、前記絞り成形部への前記ブランク材の流入量を制御する絞りビードとを備え、
   前記絞りビードは、前記絞り成形部の外周形状に略平行な方向で前記絞り成形部の周囲に延設された第１絞りビードと、前記第１絞りビードに交差する方向で前記第１絞りビードから前記絞り成形部の外側へ延設された第２絞りビードとを有し、
   前記第２絞りビードは、前記ブランク材の板厚が他の部位よりも厚い厚板部あるいは剛性が他の部位よりも高い高剛性部に対応する部位に設けられていることを特徴とするプレス成形用金型。
2. 前記第１絞りビードと前記第２絞りビードとの境界部には段差が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のプレス成形用金型。
3. 前記第２絞りビードの前記外側の端部は、前記第１絞りビードよりも深いことを特徴とする請求項１または２に記載のプレス成形用金型。

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