JP7283439B2 - プレス部品の製造方法、及び金属板 - Google Patents
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Description
ここで、本明細書で上面視とは、天板部の板厚方向から天板部等を見た場合を指す。
このような複雑な部品形状を平坦な金属板からプレス成形する場合、成形途中で引張変形や圧縮変形が発生するため、プレス部品に割れやしわが発生しやすい。
この問題の対策として、例えば、特許文献1に記載の湾曲部品の製造方法及び湾曲部品の製造装置がある。
ここで、特許文献1に記載の方法では、天板部をパッドで拘束し、かつフランジ部もブランクホルダーで拘束するため、天板部とフランジ部の両方の引張、圧縮変形を抑制することが出来る。しかし、通常の絞り工程に加えてパッドで材料を拘束する必要があり生産性が劣る。また金型のコストも高い。
(プレス部品形状)
本実施形態が対象とするプレス成形後のプレス部品形状は、少なくとも天板部とその左右幅方向両側の少なくとも一方に第1曲げ部を介して連続する側壁部と側壁部に第2曲げ部を介して連続するフランジ部を有するハット形断面、L字状断面などの断面の形状となっている。更に、上記のプレス部品形状は、上記断面に交差する方向である、長手方向の1箇所若しくは2箇所以上に、上面視、長手方向に沿って幅方向に湾曲した湾曲部を1又は2以上有する形状である。なお、上記の湾曲部は、天板部が幅方向に湾曲した領域か否かで判別すれば良い。
ここで、本実施形態は、引張強度が590MPa以上の高張力鋼板やアルミニウム合金板等、延性やランクフォード値が劣る難成形部材からなる金属板を用いた、プレス部品の製造に好適な技術である。
なお、図1(b)に併記した寸法は、実施例での寸法であって、本発明を何ら制限するものではない。
本実施形態のプレス部品1の製造方法は、図2に示すように、予備成形工程2と部品成形工程3とを備える。
予備成形工程2は、本成形前の予備的な成形を金属板4に施して、しわが発生し難い、本成形用の金属板を得る工程である。
予備成形工程2は、図3のように、平坦な金属板4に、少なくとも上記湾曲部10となる領域であって上記凸となる上記側壁部1B側に対し、上記第2曲げ部1e(図4参照)となる位置に上記長手方向に沿って延在する第1のビード4aを形成するプレス成形の処理工程を有する。
ここで、本実施形態の第1のビード4aは、屈曲形状の断面が断面に交叉する方向である長手方向(天板部1Aの長手方向)に延在した形状となっている。第1のビード4aは、フルビードや、断面段差形状のハーフビードなどからなる。後述の第2のビード4bについても同様である。
予備成形工程2で使用する金型を構成する、上型(ダイ)及び下型(パンチ)の成形面には、第2曲げ部1eとなる位置に沿って、それぞれ、第1のビード4aに倣ったビード形状が形成されている。第1のビード4aを形成する位置は、部品成形工程3における、部品成形工程3での金型のダイ肩稜線部に当接可能な位置である。
そして、予備成形工程2では、上記の上型及び下型を用いて金属板4をプレス成形し、長手方向に沿って延びる第1のビード4aを備えた金属板4とする。
第1のビード4aを形成する位置は、部品成形工程3での金型のダイ肩稜線部に当接可能な位置である。
第1のビード4aは、上記第2曲げ部1eの凹方向と同方向に凹となる形状(下方に凸となる形状)であることが好ましい(図4参照)。
上記第1のビード4aのビード高さは、上記金属板4の板厚の1倍以上であることが好ましい。好ましくは2倍以上である。第1のビード4aの高さの上限値は、30mmである。
全ての湾曲部10の湾曲方向が全て同一方向の場合には、湾曲部10の凸側となる一方の側壁部1B側の第2曲げ部1eに沿ってだけ、第1のビード4aを形成すればよい。もっとも、この場合であっても、反対側にも第1のビード4aを形成しても構わない。
また、上記説明では、湾曲部10の位置に関係なく、第1のビード4aを、側壁部1Bとフランジ部1Cとの間に形成される稜線部1Eとなる位置全域に沿って形成する場合を例示した。
すなわち、湾曲部10となる領域であって湾曲が凸となる側壁部1B側に位置する稜線部だけに第1のビード4aを形成してもよい。
しわが発生すると推定される板部分を求める処理は、コンピュータを用いた成形解析で実行しても良いし、実際にプレス成形を実行しても良い。
また、簡易的に、湾曲部10の湾曲の曲率半径が予め設定した値以上となっている当該湾曲部10の凸側をしわが発生すると推定される板部分としても良い。
予備成形工程2は、図5に示すように、第1のビード4aと共に、第2のビード4bを金属板4に形成するプレス工程であっても良い。
第2のビード4bは、第1曲げ部1d位置に長手方向に沿って延在するビードである。ここで、第1曲げ部1dは、天板部1Aと側壁部1Bとの間に形成される稜線部1Dの断面に対応する。この稜線部1Dは、上側に凸となるように曲がっている。
また、第2のビード4bのビード高さは、上記金属板4の板厚の1倍以上であることが好ましい。第2のビード4bのビード高さの上限値は、30mmである。
ここで、第2のビード4bは、湾曲部10の凸側に設けることが好ましいが、凹側に設けても良い。
部品成形工程3は、予備成形工程2で処理後の金属板4を、目的のプレス部品形状に成形する本成形工程である。
部品成形工程3は、図6に示すような成形面20,21を有する上下の金型を用いて、予備成形工程2の処理後の金属板4をプレス成形して、目的とするプレス部品形状のプレス部品1とする。
図6では、天板部1Aを押さえるパッド22を有するパッドフォーム成形を採用した場合を例示している。すなわち、この例では、曲げ成形の場合を例示している。部品成形工程3に、天板部1Aをパッド22で押さえないフォーム成形を採用しても良い。
本実施形態では、予備成形工程2にて、予成形として、金属板4に、第1のビード4a及び第2のビード4bのうち、少なくとも第1のビード4aを付与する処理を実行する(図3)。
予備成形工程2の金属板4は、長手方向に沿って、ビードの付与によって、ビードを形成した部分に及びその近傍の長手方向の形状剛性が高くなる。
次に、予備成形工程2後の金属板4を、部品成形工程3でのプレスによって、上面視で、幅方向(左右方向)に湾曲した湾曲部10を有するハット形断面とした場合に、ビードによって、湾曲部10における凸側の側壁部1B及びフランジ部1Cの長手方向の形状剛性が高くなっているため、湾曲部10における凸側での座屈によるしわ発生が抑制される。
金属板4における、湾曲部10の凸側の側壁部1B及びフランジ部1Cとなる部分に着目した場合、湾曲部10の凸側のフランジ端縁の線長は、図7に示すように、部品成形工程3でプレス成形した場合に、図7中のL1→L2のように、線長が短くなる方向に変化する。このように、湾曲部10の凸側の側壁部1B及びフランジ部1Cの長手方向の線長は、部品成形工程3でのプレス成形で線長が短くなるため、凸側のフランジ部1Cに長手方向の圧縮力が発生する。
この結果、従来、湾曲部10の凸側の側壁部1B及びフランジ部1Cにおいて、プレス成形中の圧縮力に耐えきれずフランジ部1Cやフランジ部1Cと側壁部1Bの接続部近傍の面が、座屈することによってしわが発生する(図8参照)。
この結果、歩留りも悪化せず、且つ目的のプレス部品形状も変えることなく、湾曲部10の凸側の側壁部1Bやフランジ部1Cでのしわ発生が抑制される。
ここで、金属板4が高張力鋼板であったり、湾曲部10の湾曲が大きい部品形状であったりして、成形の際に発生する圧縮力が大きい場合など、プレス部品形状の形状精度を向上させたい場合、第1のビード4aを設ける範囲を出来るだけ少なくすることが好ましい。この場合、例えば、湾曲部10の領域に設ければよい。
なお、第2のビードも、部品成形工程3でのプレス成形で、稜線と重ねることで消し込みが行われる。なお、部品形状として許容される場合、第2のビードを部品形状の一部として残してもよい。
この場合も、形状精度を考慮した場合には、第2のビード4bを湾曲部10の領域内の限定することが好ましい。
本実施形態は、次のような効果を奏する。
(1)本実施形態は、天板部1Aと上記天板部1Aの幅方向の少なくとも一方に第1曲げ部1dを介して連続する側壁部1Bと上記側壁部1Bに第2曲げ部1eを介して連続するフランジ部1Cとを有する断面を有し、且つ上記断面に交差する方向である長手方向に沿って上面視で上記側壁部1B側へ凸となるように湾曲した湾曲部10を1又は2以上有するプレス部品形状に、金属板4を成形するプレス部品1の製造方法であって、上記金属板4に、少なくとも上記湾曲部10となる領域であって上記凸となる上記側壁部1B側に対し、上記第2曲げ部1eとなる位置に上記長手方向に沿って延在する第1のビード4aを形成する工程を有する予備成形工程2と、上記予備成形工程2後の上記金属板4を上記プレス部品形状に成形する部品成形工程3と、を備える。
この構成によれば、第1のビード4aを設けて形状剛性を高めつつ、目的のプレス部品形状に成形する際に、第1のビード4aを第2曲げ部1eからなる稜線部1Eに重ねて消し込み易くなる。
この構成によれば、第1のビード4aを形成する領域を少なくすることが可能となる。
この構成によれば、より確実にしわ発生を抑制可能となる。
この構成によれば、第1のビード4aと共に第2のビード4bが形成される結果、湾曲部10の凸側での長手方向に沿った形状剛性が更に高く設定出来る。これによって、この構成によれば、更にしわが発生し難くなる。
この構成によれば、湾曲部凸側の形状剛性を更に高めつつ、目的のプレス部品形状に成形する際に、第2のビード4bを第1曲げ部1dからなる稜線部1Dに重ねて消し込み易くなる。
また、上記湾曲部10となる領域であって上記凸となる上記側壁部1B側で、平板からなる金属板4を上記プレス部品形状にプレス成形した際に上記フランジ部1C又は上記側壁部1Bにしわが発生すると推定される板部分を含む領域に、上記第1のビード4aを部分的に形成するようにしてもよい。
また、少なくとも上記第1のビード4aを形成する上記湾曲部10となる領域に対し、上記第1曲げ部1dとなる位置に上記長手方向に沿って延在する第2のビード4bが形成されている形状であってもよい。
「適用材」
金属板4として、表1に示すように、590MPa級鋼板(590材)、980MPa級鋼板(980材)、1180MPa級鋼板(1180材)、及び1470MPa級鋼板(1470材)の4種類の鋼板を用いた。
また、金属板4の寸法は、幅W=240mm、長さL=387mmの平坦な板材とした。
そして、比較例の金属板4(ブランク)、及び本発明例の金属板4(ブランク)を、上記対象とするプレス部品形状にプレス成形した際における、湾曲部10凸側でのフランジ部1Cのしわ発生について評価した。
その評価の条件及び評価結果(成形可否)を、表2に示す。
また本発明例では、成形する金属板4に対し、本発明に基づくビードを形成した平坦な板材を使用した。
具体的には、本発明例のNo.1は、左右の第2曲げ部1eに沿って、それぞれ全域に第1のビード4a(フルビード)を形成した例である。なお、第2のビード4bは形成していない。
本発明例のNo.2は、2つの湾曲部10における各凸側に位置する部分にだけ、第1のビード4a(フルビード)を形成した例である。なお、第2のビード4bは形成していない。
本発明例のNo.4は、左右の第2曲げ部1eに沿って、それぞれ全域に亘って第1のビード4a(フルビード)を形成すると共に、左右の第1曲げ部1dにそって、それぞれ全域に亘って第2のビード4b(ハーフビード)を形成した例である。
しわ判定は、成形品の湾曲部10の凸側の表面性状を目視で確認し、その評価を◎、○、△の3段階で評価した。
具体的には、顕著なしわが発生した場合を「×」、顕著なしわが発生していないが僅かにしわが形成されていた場合を「○」、しわが全く発生しない場合を「◎」とした。
一方、本発明例のNo.1~4では、いずれも顕著なしわの低減が出来ていることが分かった。
このとき、No.1とNo.2とから分かるように、第1のビード4aをシワ発生の懸念部にのみ配置しても同様な効果があることが分かった。
また、No.4のように、第2のビード4bとしてハーフビード採用した場合、no.1の評価と同等なっているが、目視によると、若干、No.4の方がしわ低減効果をあった。
ここでは、限られた数の実施形態を参照しながら説明したが、権利範囲はそれらに限定されるものではなく、上記の開示に基づく各実施形態の改変は当業者にとって自明なことである。
1A 天板部
1B 側壁部
1C フランジ部
1D 第1曲げ部に沿った稜線部
1E 第2曲げ部に沿った稜線部
1d 第1曲げ部
1e 第2曲げ部
2 予備成形工程
3 部品成形工程
4 金属板
4a 第1のビード
4b 第2のビード
10 湾曲部
Claims (12)
- 天板部と上記天板部の幅方向の少なくとも一方に第1曲げ部を介して連続する側壁部と上記側壁部に第2曲げ部を介して連続するフランジ部とを有する断面を有し、且つ上記断面に交差する方向である長手方向に沿って上面視で上記側壁部側へ凸となるように湾曲した湾曲部を1又は2以上有するプレス部品形状に、金属板を成形するプレス部品の製造方法であって、
上記金属板に、少なくとも上記湾曲部となる領域であって上記凸となる上記側壁部側に対し、上記第2曲げ部となる位置に上記長手方向に沿って延在する第1のビードを形成する工程を有する予備成形工程と、
上記予備成形工程後の上記金属板を上記プレス部品形状に成形する部品成形工程と、
を備え、
上記金属板は、引張強度が590MPa以上の高張力鋼板であり、
上記第1のビードを、上記凸となる上記側壁部側で且つ上記湾曲部となる領域にのみ設ける、
ことを特徴とするプレス部品の製造方法。 - 上記第1のビードは、上記第2曲げ部の凹方向と同方向に凹となる形状であることを特徴とする請求項1に記載したプレス部品の製造方法。
- 上記湾曲部となる領域であって上記凸となる上記側壁部側で、平板からなる金属板を上記プレス部品形状にプレス成形した際に上記フランジ部又は上記側壁部にしわが発生すると推定される板部分を含む領域に、上記第1のビードを部分的に形成することを特徴とする請求項1又は請求項2に記載したプレス部品の製造方法。
- 上記第1のビードのビード高さは、上記金属板の板厚の1倍以上であることを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか1項に記載したプレス部品の製造方法。
- 上記予備成形工程は、少なくとも上記第1のビードを形成する上記湾曲部となる領域に対し、上記第1曲げ部となる位置に上記長手方向に沿って延在する第2のビードを形成することを特徴とする請求項1~請求項4のいずれか1項に記載したプレス部品の製造方法。
- 上記第2のビードは、上記第1曲げ部の凸方向と同方向に凸となる形状であることを特徴とする請求項5に記載したプレス部品の製造方法。
- 天板部と上記天板部の幅方向の少なくとも一方に第1曲げ部を介して連続する側壁部と上記側壁部に第2曲げ部を介して連続するフランジ部とを有する断面を有し、且つ上記断面に交差する方向である長手方向に沿って上面視で上記側壁部側へ凸となるように湾曲した湾曲部を1又は2以上有するプレス部品形状に、プレス成形するための金属板であって、
少なくとも上記湾曲部となる領域であって上記凸となる上記側壁部側に対し、上記第2曲げ部となる位置に上記長手方向に沿って延在する第1のビードが形成され、
上記金属板は、引張強度が590MPa以上の高張力鋼板であり、
上記第1のビードを、上記凸となる上記側壁部側で且つ上記湾曲部となる領域にのみ設ける、
ことを特徴とする金属板。 - 上記第1のビードは、上記第2曲げ部の凹方向と同方向に凹となる形状であることを特徴とする請求項7に記載した金属板。
- 上記湾曲部となる領域であって上記凸となる上記側壁部側で、平板からなる金属板を上記プレス部品形状にプレス成形した際に上記フランジ部又は上記側壁部にしわが発生すると推定される板部分を含む領域に、上記第1のビードを部分的に形成することを特徴とする請求項7又は請求項8に記載した金属板。
- 上記第1のビードのビード高さは、上記金属板の板厚の1倍以上であることを特徴とす
る請求項7~請求項9のいずれか1項に記載した金属板。 - 少なくとも上記第1のビードを形成する上記湾曲部となる領域に対し、上記第1曲げ部となる位置に上記長手方向に沿って延在する第2のビードが形成されていることを特徴とする請求項7~請求項10のいずれか1項に記載した金属板。
- 上記第2のビードは、上記第1曲げ部の凸方向と同方向に凸となる形状であることを特徴とする請求項11に記載した金属板。
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