CN109967586A - 一种外板件及其成形方法 - Google Patents

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/201—Work-pieces; preparation of the work-pieces, e.g. lubricating, coating

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

本发明提供一种外板件及其成形方法，步骤包括：S1、在待冲压成型的外板件上预置工艺补充面；S2、在所述的工艺补充面上预置修边线；S3、在所述的工艺补充面上冲压形成凸起结构。本发明提供的方法减缓了外板件拉延翻边时的少料趋势，避免外板件发生变形、回弹甚至拉裂。

Description

一种外板件及其成形方法
技术领域
本发明涉及一种汽车覆盖件冲压工艺，特别是涉及一种外板件及其成形方法。
背景技术
汽车覆盖件，例如但不限于翼子板、发动机舱盖板、天窗等，与其他冲压件相比具有造型复杂、材料厚度薄、立体曲面多、冲压表面质量高等特点。同时，汽车覆盖件与其它冲压件搭接关系也较为复杂，产品边缘经常需要加工出曲率半径较小、长度较大的弧形轮廓线。汽车覆盖件冲压拉延作业过程中，一般需对板件进行拉伸翻边，但现有的工艺存在板件在翻边过程中局部缺料，而需要从非翻边部分要料，造成各处应力分布不均，产生一次形变后具有回弹量，造成板件变形、回弹，严重的会造成拉裂。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种外板件及其成形方法，用于解决现有技术中外板件翻边冲压过程中变形、回弹、拉裂等缺陷，获得高质量的外板件。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种外板件成形方法，包括以下步骤：
S1、在待冲压成型的外板件上预置工艺补充面；
S2、在所述的工艺补充面上预置修边线。
S3、在所述的工艺补充面上冲压形成凸起结构；
进一步的，S3中所述凸起结构呈圆弧形曲面。
进一步的，S2中所述修边线通过S3中所有所述凸起结构曲面的最高点。
进一步的，S3中所述凸起结构沿着S2中所述修边线展开方向布置。
进一步的，S2中所述修边线上遍布有S3中所述凸起结构。
进一步的，S3中所述凸起结构呈轴对称，且对称轴与产品面的弧线垂直。
进一步的，S3中所述凸起结构的高度为1mm-3mm。
一种外板件，它是通过外板件成形方法获得。
如上所述，在本发明提供的一种外板件成形方法中，由于在拉延翻边过程中外板件是少料的，为避免外板件沿弧长曲线路径发生变形、回弹或拉裂，借助凸起结构，由其贮存的少量余料补偿翻边过程中弧形翻边区域缺少的部分，减缓弧形翻边区域的少料趋势，从而避免外板件拉延翻边过程中的缺陷。如果凸起结构圆弧形曲面A-A纵向截面跨度越宽，则凸起结构与翻边过程中弧长增加的过程更匹配，具有更好的抗开裂效果。当修边线通过凸起结构表面的最高点时，外板件修边线曲线总长度达到最大，为外板件创造良好的翻边成型条件；其次，可减小外板件翻边过程中凸起结构所受的应力，使得凸起结构与翻边过程中弧长增加的过程更匹配，具有更好的抗开裂和防起皱效果。由于凸起结构沿着修边线分布，凸起结构区域内的板料形状由平面变成空间曲面，增加了单位投影面积内坯料的体积，增强了凸起结构在外板件翻边时的补料效果。因凸起结构呈轴对称且对称轴与产品面的弧线垂直，所以在拉延翻边过程中凸起结构所受应力呈对称分布，进而避免应力集中并使应力分散过程更加平滑，从而使补料更加均匀并充分利用翻边区域面积，同时避免因凸起结构两侧区域因应力不均而导致的外板件起皱。S3中凸起结构冲压出适宜的高度，避免凸起结构过高或过低削弱拉延翻边过程中的补料效果，并确保产品面具有较高的品质。通过该成形方法获得外板件，能够避免出现变形、回弹或拉裂等缺陷，并具有高质量的产品面。
附图说明
图1为产品图；
图2为拉延翻边工艺图；
图3为凸起结构局部放大图；
图4为凸起结构A-A截面放大图。
上图标号说明：1、工艺补充面；2、凸起结构；21、纵向截面跨度；3、修边线；4、产品；41、产品面；5、弧线；6、坯料。
具体实施方式
以下通过翼子板的具体实例说明本发明的实施方式，但这不影响本发明的外板件成形方法在其他车用外板件上的应用，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
请参阅图1至图2。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
在现有技术中，参考图2，翼子板坯料6经过拉延后，翼子板的***轮廓已经基本成型。其中，弧线5为翼子板与轮毂的搭接部分，在该部分需要经过翻边工序来加工出内凹面造型。参考图2，紧邻弧线5的是产品面41和工艺补充面1，产品面41和工艺补充面1共同构成了基本平滑的弧形翻边区域，该区域内并无特殊工艺造型。理想状态下，外板件经过冲压翻边工序后，产品弧线5应当是完整而且连续的。但在翻边工序中，坯料6面积增加、边缘加长，产品面41会沿着弧长5的曲线流料而造成少料，容易产生翻边变形、回弹或开裂问题，导致该处强度降低、容易锈蚀、外观质量低下等问题，使得残次品增加。
参阅图2至图4，在本发明的一实施例中，一种外板件成形方法，包括以下步骤：S1、在待冲压成型的外板件上预置工艺补充面1；S2、在工艺补充面1上预置修边线3；S3、在工艺补充面1上冲压形成凸起结构2。工艺补充面1、修边线3可依据车用外板件的加工要求预先计算设置，凸起结构2可经由模具冲压成型。例如但不限于翼子板坯料6进行拉延作业时，在坯料6修边线3上冲压出了多个凸起结构2。由于在拉延翻边过程中外板件是少料的，为避免外板件沿弧长5曲线路径发生变形、回弹或拉裂，本实施例借助凸起结构2，由其贮存的少量余料补偿翻边过程中弧形翻边区域缺少的部分，减缓弧形翻边区域的少料趋势，从而避免外板件拉延翻边过程中的缺陷。
参阅图3至图4，本发明的一实施例中，S3中凸起结构2表面呈圆弧形曲面，其A-A纵向截面呈弧状凸起结构，横向截面是左右两个弧型线围成的封闭型截面。本实施例中，如果凸起结构2圆弧形曲面A-A纵向截面跨度21越宽，则凸起结构2与翻边过程中弧长5增加的过程更匹配，具有更好的抗开裂效果。
参阅图2和图3，本发明的一实施例中，S2中修边线3通过S3中所有凸起结构2曲面的最高点。本实施例中，修边线3将凸起结构2曲面大致划分为面积相等的两部分，也可以将凸起结构2表面例如但不限于划分为面积不等的两部分或面积成比例的两部分。当修边线3通过凸起结构2表面的最高点时，外板件修边线3曲线总长度达到最大，为外板件创造良好的翻边成型条件。其次，可减小外板件翻边过程中凸起结构2所受的应力，使得凸起结构2与翻边过程中弧长5增加的过程更匹配，具有更好的抗开裂和防起皱效果。
参阅图2，本发明的一实施例中，S3中凸起结构2沿着S2中修边线3展开方向布置。进一步的，S2中修边线3上遍布有S3中凸起结构2。本实施例中，凸起结构2可沿着修边线3分布，并遍布整个修边线3，其中凸起结构2的数量及间距可以依据外板件的弧线5的长度及曲率而定。例如，本发明实施例中凸起结构的数量可为12个，每两个凸起结构可等间距且间距可为35mm，凸起结构遍布整个修边线3，修边线3两端点的各自紧邻位置处设置有一个凸起结构2。由于凸起结构2沿着修边线3分布，凸起结构2区域内的板料形状由平面变成空间曲面，增加了单位投影面积内坯料6的体积，增强了凸起结构2在外板件翻边时的补料效果。
进一步的，本发明的一实施例中，例如但不限于凸起结构2靠近修边线3一侧且凸起结构2的圆弧形曲面不与修边线3相交，凸起结构2的此种分布方式也可以在外板件翻边过程中起到补料的效果。
参阅图3，本发明的一实施例中，S3中凸起结构2可以呈轴对称，且对称轴与产品面41的弧线5垂直。在外板件拉延翻边过程中，外板件弧形翻边区域呈缺料趋势时，通过凸起结构2进行补料。因凸起结构2呈轴对称且对称轴与产品面41的弧线5垂直，所以在拉延翻边过程中凸起结构2所受应力呈对称分布，进而避免应力集中并使应力分散过程更加平滑，从而使补料更加均匀并充分利用翻边区域面积，同时避免因凸起结构2两侧区域因应力不均而导致的外板件起皱。
参阅图4，本发明的一实施例中，S3中凸起结构2的高度为1mm-3mm。在外板件拉延翻边过程中，凸起结构2的高度过高容易导致补料过多而多料，过低则容易导致补料不足而少料，因此无论凸起结构2过高或过低均会削弱凸起结构2的补料效果。例如但不限于凸起结构2高度为2mm时，能够确保产品面41具有较高的品质。
参阅图3和图4，本发明的一实施例中，通过外板件成形方法获得外板件，在外板件拉延翻边过程中，凸起结构2位于修边线3和弧线5之间的材料会随着翻边的进行而流动延展，即沿弧线5延展，弥补了弧长增加、面积增大导致所带来的流料不足的问题，同时凸起结构2在拉延翻边过程中展平，避免了外板件拉延翻边过程中存在的变形、回弹或拉裂，获得高质量的产品面4。
本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (8)

1.一种外板件成形方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、在待冲压成型的外板件上预置工艺补充面(1)；
S2、在所述的工艺补充面(1)上预置修边线(3)。
S3、在所述的工艺补充面(1)上冲压形成凸起结构(2)；
2.根据权利要求1所述的外板件成形方法，其特征在于，S3中所述凸起结构(2)呈圆弧形曲面。
3.根据权利要求2所述的外板件成形方法，其特征在于，S2中所述修边线(3)通过S3中所有所述凸起结构(2)曲面的最高点。
4.根据权利要求1所述的外板件成形方法，其特征在于，S3中所述凸起结构(2)沿着S2中所述修边线(3)展开方向布置。
5.根据权利要求1所述的外板件成形方法，其特征在于，S2中所述修边线(3)上遍布有S3中所述凸起结构(2)。
6.根据权利要求1所述的外板件成形方法，其特征在于，S3中所述凸起结构(2)呈轴对称，且对称轴与产品面(41)的弧线(5)垂直。
7.根据权利要求1所述的外板件成形方法，其特征在于，S3中所述凸起结构(2)的高度为1mm-3mm。
8.一种外板件，其特征在于，外板件是通过权利要求1至7中任一项所述的外板件成形方法获得的。
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