JP2009025744A - 静電荷像現像用トナー、並びに、これを用いた静電荷像現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、及びプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】低温定着性及び帯電性を維持しつつ、長期安定なクリーニング特性を示す、静電荷像現像用トナー、並びに、これを用いた静電荷像現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、及びプロセスカートリッジを提供する。
【解決手段】少なくとも、結晶性樹脂を含有するトナー粒子と、外添剤と、を含み、前記外添剤は、オイルで表面処理された酸化ケイ素粒子を含み、前記酸化ケイ素粒子の遊離オイル量は、３％未満であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、並びに、これを用いた静電荷像現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、及びプロセスカートリッジに関する。

電子写真法は、静電潜像保持体（感光体）上に形成された静電潜像を着色剤を含むトナーで現像し、得られたトナー像を転写体上へ転写し、これを熱ロール等で定着することにより画像が得られ、他方、その静電潜像保持体は再び静電潜像を形成するためにクリーニングされるものである。このような電子写真法等に使用される乾式現像剤は、結着樹脂に着色剤等を配合したトナーを単独で用いる一成分現像剤と、そのトナーにキャリアを混合した二成分現像剤とに大別される。

前述したように、一般に電子写真装置においては、静電潜像保持体の静電潜像をトナーで現像しそのトナー像を被転写体に転写し、その後トナー像は定着装置により定着される。トナー転写後の静電潜像保持体は転写されずに残留したトナーをクリーニング装置でクリーニングして回収容器に集めて廃棄している。この残留トナー再利用するリサイクルトナーの有効利用(リクレイム)ができれば資源の有効活用がはかれる。

リサイクルトナーを使用するにあたり、特開平７−２０９９０２号公報では離型剤量と外添剤量を規定してキャリアの劣化をおさえ耐久性能を向上するとしている。特開平１１−９５５５３号公報では初期トナーの外添剤量は補充トナーの外添剤量より少なくする関係を維持するトナーの組み合わせで剤の流動性、帯電安定性を良好にしている。また、特開平１１−１５３８８１号公報では２種類の粒子の球形化度と２種類の粒子を添加したトナーにおいて、トナー帯電量は添加剤を添加してないトナー母体粒子の帯電量と添加剤が単独からなる帯電量の間にある組み合わせで転写効率が高く、廃棄トナーを削減するとしている。

また一方、感光体の静電潜像保持体としての特性を長期に保持する為には、感光体表面がある程度磨耗するように、クリーニングシステムを制御する必要がある。更にこの磨耗は感光体表面全体にわたってできる限り均一に進む必要がある。
感光体上の残留トナー等を除去するクリーニング手段としては、ファーブラシ、磁気ブラシ等を使用する方法や材質が弾性体であるクリーニングブレードを使用する方法等各種の方法が使用されているが、材質が弾性体であるクリーニングブレードを使用して像保持体を摺擦してトナーを掻き落とす手段（以下、「ブレードクリーニング手段」と称することがある。）が安価で且つ性能安定性が高いことより一般的に使用されている。

ブレードクリーニング手段を安定に制御する為に特開平４−４５２号公報には脂肪酸金属塩で処理した酸化チタン粒子、特開平５−６６６０７号公報には、水系中で脂肪酸化合物を加水分解しながら表面処理された酸化チタン粒子、特開平５−１６５２５０号公報には、脂肪酸金属塩で表面処理された無機化合物、特開平１０−１６１３４２号公報には、脂肪酸アルミニウムで表面処理して疎水化した粒子酸化チタンが、外添剤として提案されている。
また特開平２−８９０６４号公報においては、疎水性硬質微粉末をトナーに外添し、硬質微粉末の研磨効果により感光体を削り、トナーフィルミングを防止している。

一方、複写機、プリンターのエネルギー使用量を少なくするため、より低エネルギーでトナーを定着する技術が望まれており、そのためのより低温で定着し得る電子写真用トナーの要求が強い。トナーの定着温度を低くする手段として、トナー用樹脂（バインダー）のガラス転移温度を低くする技術が一般的に行われている。
また可塑剤を用いることによっても、定着温度を下げることができることが知られている。

低温定着と凝集（ブロッキング）防止の両立を目的として、結晶性樹脂をトナーとして用いる方法が古くから知られている（特公昭５６−１３９４３号公報等）。また、オフセット防止（特公昭６２−３９４２８号公報等）、圧力定着（特公昭６３−２５３３５号公報等）等を目的として、結晶性樹脂を用いる技術も古くから知られている。

また、上記目的と紙への定着性の両立が期待される結晶性樹脂としてポリエステル樹脂が挙げられ、結晶性ポリエステル樹脂をトナーに用いる技術としては、特公昭６２−３９４２８号公報に記載されている。これはガラス転移温度４０℃以上の非結晶性ポリエステル樹脂と、融解温度１３０乃至２００℃の結晶性ポリエステル樹脂とを混合して用いる技術である。

また、低融解温度結晶性樹脂と非結晶性樹脂の混合によって、相溶化度を制御する事で低温定着を獲得する技術が提案されている。（特開２００４−２０６０８１公報、特開２００４−５０４７８公報）

上記のように、結晶性樹脂と非結晶性樹脂を用いた場合において、帯電性を改善する為には、オイル処理シリカが有効であることが確認されてきた。特にオイル処理された酸化ケイ素を使用することにより、帯電維持性に効果が有ることが確認されてきた。

一方、クリーニング性の観点からは、種々のクリーニング工程における工夫がなされている。例えば特開２００５−２４９５３公報記載のようにクリーニングブレードの線圧を規定し且つ潤滑剤を塗布するクリーニング装置が提案されている。
また、画像支持体（感光体）として、摩耗や耐熱性に優れた(高硬度化)シロキサン樹脂で被覆されたものを使用すれば、摩耗による劣化を防ぎ寿命が延びることが確認されている。
特開平７−２０９９０２号公報 特開平１１−９５５５３号公報 特開平１１−１５３８８１号公報 特開平４−４５２号公報 特開平５−６６６０７号公報 特開平５−１６５２５０号公報 特開平１０−１６１３４２号公報 特開平２−８９０６４号公報 特公昭５６−１３９４３号公報 特公昭６２−３９４２８号公報 特公昭６３−２５３３５号公報 特公昭６２−３９４２８号公報 特開２００４−２０６０８１公報 特開２００４−５０４７８公報 特開２００５−２４９５３公報

本発明の目的は、低温定着性及び帯電性を維持しつつ、長期安定なクリーニング特性を示す、静電荷像現像用トナー、並びに、これを用いた静電荷像現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、及びプロセスカートリッジを提供することにある。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
少なくとも、結晶性樹脂を含有するトナー粒子と、外添剤と、を含み、
前記外添剤は、オイルで表面処理された酸化ケイ素粒子を含み、
前記酸化ケイ素粒子の遊離オイル量は、３％未満であることを特徴とする静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、
前記酸化ケイ素粒子は、シリコーンオイルで表面処理されたものであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、
前記シリコーンオイルが、末端を変性したシリコーンオイルであることを特徴とする請求項２に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項４に係る発明は、
前記結晶性樹脂の融解温度が、５０℃以上１００℃以下であることを特徴とする請求項１乃至３に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項５に係る発明は、
研磨剤をさらに含むことを特徴とする請求項１乃至４に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項６に係る発明は、
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像用現像剤である。

請求項７に係る発明は、
画像形成装置に脱着可能であり、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための現像剤を収納し、
前記現像剤は、請求項６に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする静電荷像現像用現像剤カートリッジである。

請求項８に係る発明は、
静電潜像保持体と、
静電潜像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像を現像剤により現像しトナー像を形成する現像手段と、
前記静電潜像保持体の表面に形成された前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、
前記被転写体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、
前記静電潜像保持体表面の残留トナーを除去するクリーニング手段と、を含み、
前記現像剤は、請求項６に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置である。

請求項９に係る発明は、
前記クリーニング手段で回収された前記残留トナーを前記現像手段に戻すトナー回収手段をさらに含むことを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置である。

請求項１０に係る発明は、
請求項６に記載の静電荷像現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
静電潜像保持体、前記静電潜像保持体を帯電する帯電手段、及び前記静電潜像保持体表面上に残存したトナーを除去するためのクリーニング手段からなる群より選ばれる少なくとも一種と、を備え、
画像形成装置に脱着可能であることを特徴とするプロセスカートリッジである。

本発明によれば、低温定着性及び帯電性を維持しつつ、長期安定なクリーニング特性を示す、静電荷像現像用トナー、並びに、これを用いた静電荷像現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、及びプロセスカートリッジを提供することができる。

以下、本発明について詳細に説明する。

［１］静電荷像現像用トナー
本実施の形態の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と略す場合がある）は、少なくとも結晶性樹脂を含有するトナー粒子と外添剤とを含み、外添剤がオイルで表面処理された酸化ケイ素粒子（以下、「オイル処理シリカ」と称する場合がある）を含み、前記酸化ケイ素粒子の遊離オイル量は３％未満であることを特徴とする。

ここで「前記酸化ケイ素粒子の遊離オイル量」とは、オイル処理シリカの全質量（ｇ）に対する、遊離オイルの質量（ｇ）の割合（％）をいう。
また「遊離オイル」とは、オイル処理シリカに含まれるオイルのうち、酸化ケイ素粒子表面に固着していないオイルのことをいう。

本実施の形態のトナーは、上記構成であることにより、低温定着性及び帯電性を維持しつつ、長期安定なクリーニング特性を示す。これは、以下の理由によるものと推測される。

まず、本実施の形態のトナーに含まれる結着樹脂が、結晶性樹脂を含有することにより、低温定着性を実現することができる。また本実施の形態のトナーが、オイル処理シリカを含むことにより、トナーの帯電性を維持することができる。

一方、遊離オイル量が上記所定の範囲であることにより、長期安定なクリーニング特性を示す。
その理由は定かではないが、遊離オイルが過剰に存在すると、粒子（トナー粒子、外添剤粒子等）と遊離オイルとの相互作用が強いため、遊離オイルがつなぎとなって粒子を引き寄せ凝集を起こすことが考えられる。また、粒子が凝集すると流動性が悪化し、例えばクリーニング手段のクリーニング部（例えば、クリーニングブレードと感光体との接触部）付近における粒子の滞留及び固着が起こることが考えられる。そこで、遊離オイル量を上記所定の範囲とすることにより、粒子の凝集を抑制し、前記滞留及び固着を抑制することができるからであると推測される。

特に本実施の形態においては、結着樹脂が結晶性樹脂を含むため、結晶性樹脂を含まないトナーに比べてトナー硬度が低くなる場合がある。特に、融解温度の低い（例えば１００℃以下）結晶性樹脂がトナーに含まれると、融解温度の低い結晶性樹脂を含まないトナーと比べて、さらにトナー硬度が低くなりやすい。トナー硬度が低い場合、例えばクリーニング部付近にトナー粒子が蓄積すると、トナー粒子が変形しやすいため弾性を保つことが難しくなり、粒子の滞留及び固着が起こりやすい。粒子の固着が起こると、局所的に摩擦抵抗が大きくなり、クリーニング性を低下させるという問題が起こる場合ある。
しかし本実施の形態においては、遊離オイル量が上記所定の範囲内であるため、上記の現象を起こりにくくすることができ、長期安定なクリーニング特性を示すのであると推測される。

さらに、トナー回収手段を備えた画像形成装置を用いて画像形成を行う場合、粒子がクリーニング部付近において固着されると、その固着された粒子が回収されてしまう場合がある。そして固着された粒子は、回収トナー容器内におけるトナーの凝集や、回収搬送経路のつまり等を発生させる可能性がある。
また固着された粒子は、粒子が凝集していることに加えて、粒子自体の特性が劣化していることが多い。特に前述のようなトナー硬度の低いトナー粒子は、クリーニング部付近において滞留した場合、圧力を受けて変形する（つぶれる）ことにより特性が劣化する場合がある。このように特性が劣化した粒子が、回収されて再利用されると、画像形成に悪影響を及ぼす可能性がある。
しかし本実施の形態においては、遊離オイル量が上記所定の範囲内であるため、上記の現象を起こりにくくすることができ、長期にわたって安定で良好な画像形成を行うことができると推測される。

また、トナーが研磨剤を含む場合には、遊離オイルが過剰に存在すると、研磨剤粒子の凝集が起こり、研磨剤の偏在による偏摩耗を起こすことがある。
しかし本実施の形態においては、遊離オイル量が上記所定の範囲内であるため、上記の現象を起こりにくくすることができ、長期安定なクリーニング特性を示すのであると推測される。

以下、各組成成分について説明する。

＜トナー粒子＞
本実施の形態のトナーに含まれるトナー粒子は、結着樹脂及び色材を含み、必要に応じてその他に離型剤などの添加剤を含むことができる。

―結着樹脂―
結着樹脂は、少なくとも結晶性樹脂を含有する。
ここで「結晶性樹脂」とは、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７における示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化（すなわちＤＳＣ曲線がそれまでのベースラインから離れ、新しいベースラインに移行する変化）を示すものではなく、明確な吸熱ピークを示す（ＤＳＣ曲線がそれまでのベースラインから離れ吸熱ピークを有し、再度ベースラインに戻る）ものを指す。
具体的には、例えば、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定したＤＳＣ曲線の吸熱ピークの半値幅が、６℃以内であることを意味する。一方、半値幅が６℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非結晶性樹脂を意味するが、本実施の形態において用いられる非結晶性樹脂としては、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を用いることが望ましい。

結晶性樹脂としては、結晶性を持つ樹脂であれば特に制限はない。具体的には例えば、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル系樹脂等が挙げられる。これらの中でも、定着時の紙への定着性や帯電性、及び望ましい範囲での融解温度調整の観点から、結晶性ポリエステル樹脂が望ましい。また、適度な融解温度をもつ脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がより望ましい。

結晶性樹脂の融解温度としては、望ましくは５０℃以上１００℃以下であり、より望ましくは５０℃以上８０℃以下であり、さらに望ましくは６０℃以上８０℃以下である。融解温度が５０℃より低いと、トナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性が問題となる場合がある。一方、融解温度が１００℃より高いと、従来のトナーに比べて十分な低温定着が得られない場合がある。ここで、結晶性樹脂が複数の吸熱ピークを示す場合は、最大のピークをもって融解温度とみなす。

結晶性樹脂の含有量は、トナーを構成する成分のうち、５質量％以上３０質量％以下の範囲であることが望ましく、より望ましくは８質量％以上２０質量％以下の範囲である。
結晶性樹脂の含有量が３０質量％より高い場合は、良好な定着特性は得られるものの、定着画像中の相分離構造が不均一となり、定着画像の強度（特に引っかき強度）が低下し、傷がつきやすくなるといった問題を呈することがある。
一方、結晶性樹脂の含有量が５質量％未満の場合は、結晶性樹脂由来のシャープメルト性が得られず、加熱しても純粋な非結晶性樹脂のように可塑化するのみであるため、良好な低温定着性を確保しつつ、耐トナーブロッキング性、画像保存性を保つことができない場合がある。

結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１０００００以下であることが望ましく、１００００以上５００００以下であることがより望ましい。
結晶性樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１００００以下であることが望ましく、３０００以上８０００以下であることがより望ましい。
結晶性樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１．５以上１００以下であることが望ましく、２以上２０以下であることがより望ましい。

（結晶性ポリエステル樹脂）
結晶性ポリエステル樹脂は、市販品を使用してもよいし、適宜合成したものを使用してもよい。
結晶性ポリエステル樹脂は、一般的に、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とを用いて合成される。

多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸、などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。

３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、酸成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、「スルホン酸基を持つジカルボン酸」の成分が含まれていることが望ましい。前記「スルホン酸基を持つジカルボン酸」は、顔料等の色材の分散を良好にできる点で有効である。また、樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して粒子を作製する際に、スルホン酸基があれば、後述するように、界面活性剤を使用しないで乳化或いは懸濁が可能である。

「スルホン酸基を持つジカルボン酸」としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。

スルホン酸基を有する２価以上のカルボン酸成分は、結晶性ポリエステル樹脂を構成する全カルボン酸成分に対して、望ましくは０モル％以上２０モル％以下、より望ましくは０．５モル％以上１０モル％以下含有する。スルホン酸基を有する２価以上のカルボン酸成分の含有量が少ないと、乳化粒子の経時安定性が悪くなる可能性がある。一方、スルホン酸基を有する２価以上のカルボン酸成分の含有量が１０モル％を超えると、結晶性ポリエステル樹脂の結晶性が低下するばかりではなく、凝集後、粒子が融合する工程に悪影響を与え、トナー径の調整が難しくなるという不具合が生じる。

さらに、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有することがより望ましい。２重結合を持つジカルボン酸は、２重結合を介してラジカル的に架橋結合させ得る点で、定着時のホットオフセットを防ぐ為に好適に用いることができる。このような２重結合を持つジカルボン酸としては、例えばマレイン酸、フマル酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級エステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもコストの点で、フマル酸、マレイン酸等が望ましい。

多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが望ましく、主鎖部分の炭素数が７乃至２０である直鎖型脂肪族ジオールがより望ましい。前記脂肪族ジオールが分岐型の場合は、結晶性ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融解温度が降下してしまう為、耐トナーブロッキング性、画像保存性、及び低温定着性が悪化してしまう場合がある。また、炭素数が７未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、融解温度が高くなり、低温定着が困難となることがある一方、２０を超えると実用上の材料の入手が困難となり易い。前記炭素数としては１４以下であることがより望ましい。

脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが望ましい。

３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコール成分のうち、前記脂肪族ジオール成分の含有量が８０モル％以上であることが望ましく、より望ましくは、９０モル％以上である。前記脂肪族ジオール成の含有量が８０モル％未満では、結晶性ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融解温度が降下する為、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。

なお、必要に応じて、酸価や水酸基価の調製等の目的で、酢酸、安息香酸等の１価の酸や、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等の１価のアルコールも使用することができる。

結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的な結晶性ポリエステル重合法で製造することができる。結晶性ポリエステル重合法として具体的には、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて、結晶性ポリエステル樹脂の製造を行う。

結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０℃以上２３０℃以下の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させても良い。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させると良い。

結晶性ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられ、さらに具体的には、以下の化合物が挙げられる。

触媒として具体的には例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。

（結晶性ビニル系樹脂）
一方、結晶性ビニル系樹脂としては、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂が挙げられる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリル」なる記述は、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含むことを意味するものである。

（非結晶性樹脂）
結着樹脂は、非結晶性樹脂を含むことができる。
非結晶樹脂としては、公知の樹脂材料を用いることができるが、非結晶性ポリエステル樹脂が特に望ましい。非結晶性ポリエステル樹脂は、上述した結晶性ポリエステル樹脂と同様に、主として、例えば、多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得ることができる。

多価カルボン酸の例としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いることができる。
これら多価カルボン酸の中、芳香族カルボン酸を使用することが望ましい。また良好なる定着性を確保する目的で架橋構造あるいは分岐構造をとるために、ジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが望ましい。

多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種又は２種以上用いることができる。これら多価アルコールの中、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が望ましく、このうち芳香族ジオールがより望ましい。また良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

非結晶性ポリエステル樹脂は、上記多価アルコールと多価カルボン酸を常法に従って縮合反応させることによって製造することができる。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸のほか、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０以上２５０℃以下の温度で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、所定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造することができる。

非結晶性ポリエステル樹脂の合成に使用する触媒としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属やテトラブチルチタネート等の金属アルコキシドなどのエステル化触媒が挙げられる。このような触媒の添加量は、原材料の総量に対して０．０１質量％以上１．００質量％以下とすることが望ましい。

なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合によって得られたポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸及びモノアルコールの少なくとも１種を加えて、重合末端のヒドロキシル基及びカルボキシル基の少なくとも１種をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整しても良い。

モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等を挙げることができ、モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなどを挙げることができる。

非結晶性ポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、後述する所定の分子量分布を得やすいことや、乳化分散法によるトナー粒子の造粒性を確保しやすいことや、得られるトナーの環境安定性（温度・湿度が変化した時の帯電性の安定性）を良好なものに保ちやすいことなどから、１乃至３０ｍｇ ＫＯＨ／ｇであることが望ましい。
酸価は、上述した方法のほか、原料の多価カルボン酸と多価アルコールの配合比と反応率により、ポリエステルの末端のカルボキシル基を制御することによって調整することができる。また、多価カルボン酸成分として無水トリメリット酸を使用することにより、ポリエステルの主鎖中にカルボキシル基を有するものを得ることによっても、酸価の制御をすることができる。

非結晶性樹脂としては、非結晶性ポリエステル樹脂の他に、公知の非結晶性樹脂を用いることができる。

公知の非結晶性樹脂としては、例えば、スチレンアクリル系樹脂が挙げられる。
スチレンアクリル系樹脂を構成する単量体としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類；などが挙げられる。
スチレンアクリル系樹脂としては、上記単量体の重合体のほか、上記単量体を２種以上組み合せて得られる共重合体、又はこれらの混合物を挙げることができる。またスチレンアクリル系樹脂としては、前記ビニル系樹脂とその他の樹脂（例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂等）との混合物や、前記ビニル系樹脂の単量体と前記その他の樹脂の単量体との共存下で重合する際に得られるグラフト重合体等も使用できる。

非結晶性樹脂は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法による分子量測定で、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００以上１００００００以下であることが望ましく、更に望ましくは７０００以上５０００００以下である。また、数平均分子量（Ｍｎ）は２０００以上１００００以下であることが望ましい。分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下であることが望ましく、更に望ましくは２以上６０以下である。

重量平均分子量及び数平均分子量が上記範囲より小さい場合には、低温定着性には効果的ではある一方で、耐ホットオフセット性が悪くなる可能性があり、またトナーのガラス転移温度を低下させる為、トナーのブロッキング、保存性にも悪影響を及ぼす可能性がある。一方、重量平均分子量及び数平均分子量が上記範囲より大きい場合には、耐ホットオフセット性は充分付与できるものの、低温定着性は低下する可能性があり、またトナー中に存在する結晶性ポリエステル相の染み出しを阻害する為、ドキュメント保存性に悪影響を及ぼす可能性がある。したがって、上述の条件を満たすことによって低温定着性と耐ホットオフセット性、ドキュメント保存性を両立し得ることとなる。

非結晶性樹脂の重量平均分子量及び数平均分子量は、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒を用いて測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作製した分子量校正曲線を使用して算出したものである。

本実施の形態に使用される非結晶性樹脂のガラス転移温度は、３５℃以上１００℃以下であることが望ましく、貯蔵安定性とトナーの定着性のバランスの点から、５０℃以上８０℃以下であることがより望ましい。ガラス転移温度が３５℃未満であると、トナーが貯蔵中又は現像機中でブロッキング（トナーの粒子が凝集して塊になる現象）を起こしやすい傾向にある。一方、ガラス転移温度が１００℃を超えると、トナーの定着温度が高くなってしまうため低温定着性が悪くなる可能性がある。

また非結晶性樹脂の軟化温度は８０℃以上１３０℃以下の範囲に存在することが望ましい。より望ましくは９０℃以上１２０℃以下の範囲である。軟化温度が８０℃未満の場合は、定着後及び保管時の画像安定性が悪化する可能性がある。また軟化温度が１３０℃より高い場合は、低温定着性が悪化してしまう可能性がある。

非結晶性樹脂の軟化温度の測定は、フローテスター（島津社製： ＣＦＴ−５００Ｃ）を用い、予熱：８０℃／３００ｓｅｃ，プランジャー圧力：０．９８０６６５ＭＰａ，ダイサイズ：１ｍｍφ×１ｍｍ，昇温速度：３．０℃／ｍｉｎの条件下における溶融開始温度と溶融終了温度との中間温度を指す。

非結晶性樹脂の含有量は、トナーを構成する成分のうち、５質量％以上７９質量％以下であることが望ましく、３０質量％以上６０質量％以下であることがより望ましい。

（樹脂粒子分散液）
上記結晶性樹脂及び非結晶性樹脂を用いた樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂の酸化を調整することや、イオン性界面活性剤などを用いて乳化分散することにより、調整することができる。

このようにして得られた樹脂粒子分散液中における樹脂粒子の体積平均粒子径は、１２０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることが望ましく、１６０ｎｍ以上２８０ｎｍ以下の範囲であることがより望ましい。
体積平均粒径が上記範囲内であると、得られるトナーの粒度分布が狭く、また遊離粒子を生じないため、トナーの性能や信頼性向上の点から好ましい。
樹脂粒子の体積平均粒子径は、例えば、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定することができる。

また樹脂粒子分散液中における固形分量は、樹脂微粒子分散液１００質量部に対して、５質量部以上４０質量部以下であることが望ましく、１０質量部以上３０質量部以下であることがより望ましく、１５質量部以上２５質量部以下であることがさらにより望ましい。
固形分量が５質量部を下回ると樹脂微粒子分散液の粘度が下がってしまい粒子の安定性が悪化したり、輸送の際のコスト的にも望ましくないことある。一方、固形分量が４０質量部を超えると、粘度が過度に上昇してしまい攪拌の均一性が失われ重合が上手く進まない場合があって不都合であることがある。

―色材―
黒顔料としてはカーボンブラック、磁性粉等が使用できる。

黄色顔料としては、例えば、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントイエローＮＣＧ等があげられる。

マゼンダ顔料としては、ベンガラ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等があげられる。

シアン顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどがあげられる。
また、これらを混合し、更には固溶体の状態で使用できる。

着色剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下の範囲で添加されることが望ましい。

（着色剤粒子分散液）
これらの着色剤を用いた着色剤粒子分散液は、公知の方法で調整されるが、着色剤粒子の分散には、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が望ましく用いられる。
また、極性を有するイオン性界面活性剤を用い、既述したようなホモジナイザーを用いて水系溶媒中に分散し、着色剤粒子分散液を作製することができる。

着色剤粒子分散液中における着色剤粒子の体積平均粒子径は、１２０ｎｍ以上３６０ｎｍ以下の範囲であることが望ましく、１６０ｎｍ以上２６０ｎｍ以下の範囲であることがより望ましい。体積平均粒子径を上記範囲内とすることでトナーの発色性、色再現性、ＯＨＰ透過性等を向上させることができるので望ましい。

―離型剤―
トナー粒子は、必要に応じて離型剤を含んでもよい。
離型剤としては、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７に準拠して測定された主体極大ピーク（融解温度）が、５０℃以上１４０℃以下の範囲内にある物質が望ましい。主体極大ピークが５０℃未満であると、定着時にオフセットを生じやすくなる場合がある。また、主体極大ピークが１４０℃を超えると、定着温度が高くなり、画像表面の平滑性が不充分なため光沢性を損なう場合がある。

主体極大ピーク（融解温度）の測定には、例えばパーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いることができる。この装置の検出部の温度補正にはインジウムと亜鉛との混合物の融解温度を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。試料はアルミニウム製パンに入れ、サンプルの入ったアルミニウム製パンと対照用の空のアルミニウム製パンとをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。

離型剤の１６０℃における粘度η１は、２０ｍＰａ・ｓ（２０ｃｐｓ）以上６００ｍＰａ・ｓ（６００ｃｐｓ）以下の範囲内であることが望ましい。１６０℃における粘度η１が２０ｍＰａ・ｓ（２０ｃｐｓ）よりも小さいと、ホットオフセットを生じ易く、６００ｍＰａ・ｓ（６００ｃｐｓ）より大きいと、定着時のコールドオフセットを生じる場合がある。

離型剤の１６０℃における粘度η１と２００℃における粘度η２との比（η２／η１）は、０．５以上０．７以下の範囲内が望ましい。η２／η１が０．５より小さいと、低温度時のブリード量が少なくコールドオフセットを生じる場合がある。また、０．７より大きいと、高温での定着の際のブリード量が多くなり、ワックスオフセットを生じることがあるばかりでなく、剥離の安定性に問題を生じる場合がある。

離型剤の具体的な例としては例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化温度を有するシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類やカルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのごとき動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物が使用できる。

離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、３質量部以上２０質量部以下の範囲内であることが望ましく、５質量部以上１８質量部以下の範囲内であることがより望ましい。
離型剤の含有量が結着樹脂１００質量部に対して３質量部未満であると、離型剤添加の効果がなく、高温でのホットオフセットを引き起こす場合がある。一方、結着樹脂１００質量部に対して２０質量部を超えると、帯電性に悪影響を及ぼす他、トナーの機械的強度が低下する為、現像機内でのストレスで破壊されやすくなり、キャリア汚染などを引き起こしたり、離型剤の冷却時の体積収縮が結着樹脂に比較して大きいために前述の解像度を低下させる場合がある。

離型剤の含有量は、トナー粒子全体の質量に対して、１０質量％以上４０質量％以下の範囲内にあることが望ましい。

（離型剤粒子分散液）
また、離型剤粒子分散液は、例えば、イオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに、上記離型剤を水中に分散し、融解温度以上に加熱するとともに、強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により粒子化することにより調整することにより、例えば、粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液を作製することができる。

離型剤粒子分散液中における離型剤粒子の体積平均粒子径は、１２０ｎｍ以上３６０ｎｍ以下の範囲であることが望ましく、１６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより望ましい。体積平均粒径が上記範囲内であると、トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができ、トナーの性能や信頼性が向上するので望ましい。

―その他の添加剤（内添剤）―
トナー粒子は、離型剤以外にも、目的に応じて選択したその他の添加剤を含んでもよい。
具体的には、例えば、無機粒子、帯電制御剤等の公知の各種添加剤等を挙げることができる。

無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
無機粒子としては、発色性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が望ましく用いられる。

また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよい。このような表面処理シリカ粒子としては、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが望ましく用いられる。

これらの無機粒子の添加量は、トナー全質量の０．５質量％以上２０質量％以下の範囲であることが望ましく、１質量％以上１５質量％以下の範囲であることがより望ましい。

帯電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯体、サルチル酸もしくはアルキルサルチル酸の金属錯体もしくは金属塩を用いることが望ましい。

―トナー粒子の物性―
トナー粒子の体積平均粒子径は、１４μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは５μｍ以上１２μｍ以下であり、さらに望ましくは６μｍ以上１０μｍ以下である。この体積平均粒子径が１４μｍを超えると、良好な帯電性（電荷量や電荷分布）を得ることが難しく、また適切な帯電性を長期にわたって維持し得ることが難しくなり、微細なドットの再現性、階調性、粒状性の改善効果が乏しくなる傾向にある。一方、体積平均粒子径が５μｍ未満では、トナーの流動性が悪化することがあり、キャリアから十分な帯電能を付与されにくくなって、背景部へのカブリが生じたり、濃度再現性が低下しやすくなることがある。

また、トナー粒子の体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は、１．２８以下が望ましく、１．２５以下がより望ましい。特に乳化凝集法で製造することにより、かかる粒度分布のシャープなトナーを得ることができる。ＧＳＤｖが１．２８を越えると、画像の鮮鋭性、解像性が低下する場合がある。

トナー粒子の形状係数ＳＦ１は、１００以上１４０以下の範囲であることが望ましく、１１０以上１３５以下の範囲であることがより望ましい。形状係数ＳＦ１が上記範囲であることにより、トナー流動性が向上するため、粒子の滞留等を抑制することができる。

＜外添剤＞
―オイルで表面処理された酸化ケイ素粒子―
本実施の形態のトナーは、外添剤として、オイルで表面処理された酸化ケイ素粒子（以下、「オイル処理シリカ」と称する場合がある）を含む。
トナーがオイル処理シリカを含むことにより、トナーの帯電性を維持することができる。

本実施の形態では、オイル処理シリカの遊離オイル量が３％未満であり、１％未満であることが望ましく、０．５％未満であることがより望ましい。
遊離オイル量が３％未満であることにより、上述したとおり、長期安定なクリーニング特性を示す。

酸化ケイ素粒子の表面処理に用いるオイルとしては、例えば、シリコーンオイルが望ましく挙げられる。

酸化ケイ素粒子がシリコーンオイルにより表面処理されることにより、疎水化され帯電量の環境依存性が小さくなるという利点がある。
その理由は定かではないが、処理される基材が酸化ケイ素の場合シリコーンオイルとのなじみが良く均一処理がされていると考えられる。このことにより従来高温高湿下で低帯電であった酸化ケイ素の帯電量を上げる効果が出ていると推測される。

シリコーンオイルの具体例としては、例えば、オルガノシロキサノリゴマー；オクタメチルシクロテトラシロキサン又はデカメチルシクロペンタシロキサン、テトラメチルシクロテトラシロキサン、テトラビニルテトラメチルシクロテトラシロキサンなどの環状化合物や、直鎖状あるいは分岐状のオルガノシロキサンを挙げることができる。

シリコーンオイルは、末端を変性したシリコーンオイルがより望ましい。
シリコーンオイルの末端を変性（変性基を導入）することにより、帯電量を制御できることが可能である。特にアミノ基などは正帯電性を示し帯電量を上げる事が可能となる。特に酸化ケイ素は高温高湿下では帯電が低下する傾向にあるためアミノ基を変性させる事によりこの問題を解消できるという利点がある。

上記シリコーンオイルの中でも、酸化ケイ素粒子表面にオイルが固着しやすく遊離オイル量を所定の範囲とすることが容易であるという観点から、メチルフェニルシリコーンオイル、ジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、アルコキシ変性シリコーンオイルが望ましく、ジメチルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、アルコキシ変性シリコーンオイルがより望ましく、アミノ変性シリコーンオイル、アルコキシ変性シリコーンオイルがさらにより望ましい。

酸化ケイ素粒子表面にオイルを均一に付着させやすいという観点から、オイルの粘度は、５．０×１０^−４ｍ^２／ｓ（５００センチストークス）以下が望ましい。より望ましくは、３．０×１０^−４ｍ^２／ｓ（３００センチストークス）以下、更に望ましくは２．０×１０^−４ｃｍ^２／ｓ（２００センチストークス）以下が使用に適している。

オイル処理シリカは、複数の種類のオイルを用いて混合して処理する混合処理、又はオイルを各々処理する併用処理を施したものであってもよく、オイルと他の表面処理剤とを用いて混合処理又は併用処理したものであってもよい。酸化ケイ素粒子表面にオイルが固着しやすく遊離オイル量を所定の範囲とすることが容易であるという観点からは、変性シリコーンオイルとジメチルシリコーンオイルを用いた処理をすることが望ましい。

他の表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは、一種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、シランカップリング剤が好適に挙げられる。

シランカップリング剤としては、例えば、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれかのタイプを使用することも可能である。具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。

表面処理（オイルによる表面処理、及び、他の表面処理剤による表面処理を含む）は、公知の方法を用いることができる。例えば、気相中で浮遊させられた粒子に対して処理剤又は処理剤を含む溶液を噴霧するスプレードライ法等による乾式法や処理剤を含有する溶液中に粒子を浸漬し、乾燥する湿式法や処理剤と粒子を混合機により混合する混合法などで処理することができる。
酸化ケイ素粒子表面にオイルが固着しやすく遊離オイル量を所定の範囲とすることが容易であるという観点からは、スプレードライ法を用いて処理することが望ましい。

また、遊離オイル量を所定の範囲内とするために、表面処理後に溶剤で洗浄し、残処理剤や低沸点残留分を除去することが望ましい。

表面処理に用いるオイルの量（オイル処理量）は、表面処理前の酸化ケイ素粒子１００質量部に対し、３質量部以上４０質量部以下が望ましく、１０質量部以上３０質量部以下がより望ましい。
また、上記他の表面処理剤を用いる場合は、表面処理に用いる表面処理剤の量は、表面処理前の酸化ケイ素粒子１００質量部に対し、１質量部以上１０質量部以下が望ましく、３質量部以上８質量部以下がより望ましい。

オイル処理シリカの１次粒子径（体積平均粒子径）としては、粒子の流動性を向上させるという観点から、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが望ましい。

トナー粒子に添加するオイル処理シリカの量としては、トナー粒子１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下が望ましい。

―その他の外添剤―
本実施の形態のトナーは、必要に応じて、その他の外添剤を含んでもよい。
具体的には例えば、無機粒子や有機粒子等が挙げられる。

無機粒子としては、例えば、ＳｉＯ_２，ＴｉＯ_２，Ａｌ_２Ｏ_３，ＣｕＯ，ＺｎＯ，ＳｎＯ_２，ＣｅＯ_２，Ｆｅ_２Ｏ_３，ＭｇＯ，ＢａＯ，ＣａＯ，Ｋ_２Ｏ，Ｎａ_２Ｏ，ＺｒＯ_２，ＣａＯ・ＳｉＯ_２，Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）_ｎ，Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２，ＣａＣＯ_３，ＭｇＣＯ_３，ＢａＳＯ_４，ＭｇＳＯ_４等を例示することができる。これらのうち、特にＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２が望ましい。無機粒子は、表面が予め疎水化処理されていることが望ましい。この疎水化処理によりトナーの粉体流動性改善のほか、帯電の環境依存性、耐キャリア汚染性に対してより効果的である。

有機粒子としては、例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。

＜研磨剤＞
本実施の形態のトナーは、研磨剤をさらに含むことができる。
トナーが研磨剤を含むことにより、クリーニング効果を向上させることができる。
また、本実施の形態においては、遊離オイル量が３％未満であるため、上述したように、研磨剤粒子の凝集が抑制され、長期間にわたり安定で高いクリーニング効果を期待することができる。

研磨剤としては、特に研磨性に優れる無機粒子が望ましい。このような無機粒子としては、酸化セリウム、アルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、チタン酸バリウム、チタン酸アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化スズ、酸化テルル、酸化マンガン、酸化ホウ素などの金属酸化物粒子；炭化ケイ素、炭化チタン、窒化ケイ素、窒化チタン、などの金属化合物粒子；炭化ホウ素、立方晶窒化ホウ素などの窒化物あるいはホウ化物の粒子；ダイアモンド；等が好適に使用される。

また、上記無機粒子に、テトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルフォニルチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）オキシアセテートチタネートなどのチタンカップリング剤；γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトエリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｏ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ−メチルフェニルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤；などで処理を行ってもよい。

また、シリコーンオイル、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の高級脂肪酸金属塩による疎水化処理も望ましく行うことができる。表面処理を施すことで、研磨粒子の帯電特性を改善したり、電気抵抗特性を改善することができる。

また、研磨剤としては、架橋性樹脂粒子も好適に用いることができる。該架橋性樹脂の例としては、フェノール樹脂；尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂などのアミノ樹脂；エポキシ樹脂；アクリル樹脂；ビニル樹脂；等が挙げられる。

上記研磨剤は、１種又は２種以上を用いることができる。また上記研磨剤の中でも、研磨力の観点から、酸化セリウム、アルミナ、酸化タングステン、ジルコニアが望ましく、酸化セリウムがより望ましい。

研磨剤粒子の体積平均粒子径（一次粒子径）は、１００ｎｍ以上３．０μｍ以下の範囲内が好ましく、０．２μｍ以上２．０μｍ以下の範囲内がより好ましい。粒径が１００ｎｍよりも小さい場合には、付着物の研磨・除去効果が十分に得られず、カラー色用の感光体表面に発生する放電生成物の除去が不十分となる場合がある。また、粒径が３．０μｍよりも大きい場合には感光体表面に傷が発生し易く、感光体の寿命が短くなる場合がある。

研磨剤の添加量は、トナー粒子、および、この表面に外添された全ての添加剤に対して、０．１質量％以上２．０質量％以下の範囲内であることが好ましく、０．３質量％以上１．０質量％以下の範囲内であることがより好ましい。添加量が、０．１質量％よりも小さい場合には、付着物の研磨・除去効果が不充分であり、感光体上に発生した放電生成物の除去が不十分となる場合がある。また、２．０質量％よりも大きい場合にはトナークラウドが発生し易くなる場合がある。

＜トナーの製造方法＞
―トナー粒子の製造方法―
トナー粒子の製造方法としては、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁造粒法、溶解懸濁法、溶解乳化凝集合一法などの、酸性やアルカリ性の水系媒体中でトナー粒子を生成する湿式製法で製造されることが好適であるが、特に凝集合一法が望ましい。

本実施の形態におけるトナー粒子の製造方法は、少なくとも粒子径が１μｍ以下の、第１の樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液と、着色剤粒子を分散した着色剤粒子分散液と、離型剤粒子を分散した離型剤粒子分散液とを混合し、前記第１の樹脂粒子と前記着色剤粒子と前記離型剤粒子とを含むコア凝集粒子を形成する第１の凝集工程と、前記コア凝集粒子の表面に第２の樹脂粒子を含むシェル層を形成しコア／シェル凝集粒子を得る第２の凝集工程と、前記コア／シェル凝集粒子を前記第１の樹脂粒子又は前記第２の樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱し融合・合一する融合・合一工程と、を少なくとも含むことを特徴とする。

（凝集工程）
第１の凝集工程においては、まず、樹脂微粒子分散液と、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液とを準備する。

樹脂粒子分散液は、例えば、乳化重合などによって作製した第１の樹脂微粒子を、イオン性界面活性剤を用いて溶媒中に乳化分散させることにより調整する。

着色剤粒子分散液は、例えば、樹脂微粒子分散液の作製に用いたイオン性界面活性剤と反対極性イオン性界面活性剤を用いて、黒色、青色、赤色、黄色等の所望の色の着色剤粒子を溶媒中に分散させることにより調整する。

離型剤粒子分散液は、例えば、イオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに、上記離型剤を水中に分散し、融解温度以上に加熱するとともに、強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により粒子化することにより調整する。

次に、樹脂粒子分散液と着色剤粒子分散液と離型剤粒子分散液とを混合し、第１の樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ、所望のトナー径にほぼ近い径を持つ、第１の樹脂微粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子（コア凝集粒子）を形成する。

第２の凝集工程は、第１の凝集工程で得られたコア凝集粒子の表面に、第２の樹脂粒子を含む樹脂微粒子分散液を用いて、第２の樹脂粒子を付着させ、所望の厚みの被覆層（シェル層）を形成することによりコア凝集粒子表面にシェル層が形成されたコア／シェル構造も持つ凝集粒子（コア／シェル凝集粒子）を得る。なお、この際用いる第２の樹脂粒子は、第１の樹脂粒子と同じであってもよく、異なったものであってもよい。

また第１及び第２の凝集工程において用いられる分散液に含まれる、第１の樹脂粒子、第２の樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子の粒子径は、トナー粒子の粒子径及び粒度分布を所望の値に調整するのを容易とするために、１μｍ以下であることが望ましく、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲内であることがより望ましい。

第１の凝集工程においては、樹脂粒子分散液や着色剤粒子分散液に含まれる２つの極性のイオン性界面活性剤（分散剤）の量のバランスを予めずらしておくことができる。例えば、硝酸カルシウム等の無機金属塩、もしくは硫酸バリウム等の無機金属塩の重合体を用いてこれをイオン的に中和し、第１の樹脂微粒子のガラス転移温度以下で加熱してコア凝集粒子を作製することができる。

このような場合、第２の凝集工程においては、上記のような２つの極性の分散剤のバランスのずれを補填するような極性及び量の分散剤で処理された樹脂粒子分散液を、コア凝集粒子を含む溶液中に添加し、さらに必要に応じてコア凝集粒子又は第２の凝集工程において用いられる第２の樹脂粒子のガラス転移温度以下でわずかに加熱してコア／シェル凝集粒子を作製することができる。なお、第１及び第２の凝集工程は、段階的に複数回に分けて繰り返し実施したものであってもよい。

（融合・合一工程）
次に、融合・合一工程において、第２の凝集工程を経て得られたコア／シェル凝集粒子を、溶液中にて、このコア／シェル凝集粒子中に含まれる第１又は第２の樹脂粒子のガラス転移温度（樹脂の種類が２種類以上の場合は最も高いガラス転移温度を有する樹脂のガラス転移温度）以上に加熱し、融合・合一することによりトナー粒子を得る。

融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。

なお、洗浄工程は、帯電性の点から、十分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが望ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が望ましく用いられる。更に乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が望ましく用いられる。

―トナー粒子への外添方法―
外添剤及び研磨剤は、トナー粒子と混合することで外添される。混合は、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって行うことができる。また、この際必要に応じて種々の添加剤を添加しても良い。これらの添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子等のクリーニング助剤もしくは転写助剤等があげられる。

また、トナー粒子と外添剤及び研磨剤との混合方法としては、例えば、オイル処理シリカを単独でトナー粒子に混合しても、オイル処理シリカと他の外添剤及び研磨剤とを同時に混合しても、オイル処理シリカを先に混合した後に他の外添剤及び研磨剤を混合しても、他の外添剤及び研磨剤を先に混合した後オイル処理シリカを混合してもよい。
オイル処理シリカと他の外添剤及び研磨剤を併用する場合には、他の外添剤及び研磨剤によってオイル処理シリカ表面が隠蔽されることを抑制するため、先ずトナー粒子と他の外添剤及び研磨剤とを混合してこれらをトナー粒子表面に外添させた後、この混合時よりも弱いシア（剪断力）を加えてオイル処理シリカを添加することがより望ましい。また、混合後に篩分プロセスを通してもよい。

［２］静電荷像現像用現像剤
本実施の形態における静電荷像現像用現像剤（以下、現像剤と略す場合がある）は、少なくともトナーを含み、必要に応じてキャリアを含むこともできる。トナーは、本発明の静電荷現像用トナーである。以下、本実施の形態における現像剤について説明する。

＜キャリア＞
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。キャリアとしては例えば、例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これらキャリア芯材表面にキャリア被覆樹脂を被覆した樹脂被覆層を有する樹脂被覆キャリアを挙げることができる。またキャリアは、マトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

―被覆樹脂キャリア―
（キャリア芯材）
キャリア芯材（以下、単に「芯材」と略す場合がある）は、その体積電気抵抗が「１×１０^７．５Ω・ｃｍ」以上「１×１０^９．５Ω・ｃｍ」以下であることが望ましい。この体積電気抵抗が「１×１０^７．５Ω・ｃｍ」未満であると、繰り返し複写によって、現像剤中のトナー濃度が減少した際に、キャリアへ電荷が注入し、キャリア自体が現像されてしまう虞がある。一方、体積電気抵抗が「１×１０^９．５Ω・ｃｍ」より大きくなると、際立ったエッジ効果や擬似輪郭等の画質に悪影響を及ぼす虞がある。

芯材は、特に制限はないが、上記条件を満足することが望ましく、例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらとマンガン、クロム、希土類等との合金、及びフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。これらの中でも芯材表面性、芯材抵抗の観点から、フェライト、特にマンガン、リチウム、ストロンチウム、マグネシウム等との合金が望ましい。

芯材の体積平均粒子径としては、１０μｍ以上５００μｍ以下が望ましく、より望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。

（キャリア被覆樹脂）
キャリア被覆樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

フッ素系樹脂としては、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル，ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素系樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

被覆樹脂により形成される被覆膜には、樹脂粒子、導電性粒子等が分散されていることが望ましい。
被覆膜に樹脂粒子が分散されている場合、その厚み方向及びキャリア表面の接線方向に、均一に分散しているため、キャリアを長期間使用して被覆膜が摩耗したとしても、常に未使用時と同様な表面形成を保持でき、トナーに対し、良好な帯電付与能力を長期間にわたって、維持することができる。
また、被覆膜に導電性粒子が分散されている場合、その厚み方向及びキャリア表面の接線方向に、導電性粒子が均一に分散しているため該キャリアを長期間使用して該被覆膜が摩耗したとしても、常に未使用時と同様な表面形成を保持でき、キャリア劣化を長期間防止することができる。
なお、被覆膜に樹脂粒子と導電性粒子とが分散されている場合、上述の効果を同時に奏する事ができる。

樹脂粒子としては、例えば、熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒子等が挙げられる。これらの中でも、比較的硬度を上げることが容易な観点から熱硬化性樹脂が望ましく、トナーに負帯電性を付与する観点からは、Ｎ原子を含有する含窒素樹脂による樹脂粒子が望ましい。なお、これらの樹脂粒子は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子の数平均粒子径としては、例えば、０．１μｍ以上２μｍ以下が望ましく、より望ましくは０．２μｍ以上１μｍ以下である。前記樹脂粒子の数平均粒子径が０．１μｍ未満であると、被覆膜における樹脂粒子の分散性が非常に悪く、一方、樹脂粒子の数平均粒子径が２μｍを越えると、被覆膜から樹脂粒子の脱落が生じ易く、本来の効果を発揮しなくなることがある。

樹脂粒子の含有率は、例えば、被覆樹脂層全体に対し、１質量％以上５０質量％以下であることが望ましく、１質量％以上３０質量％以下であることがより望ましく、１質量％以上２０質量％以下であることがさらにより望ましい。樹脂粒子の含有率が１質量％よりも少ないと、樹脂粒子の効果が発現しない場合があり、５０質量％を超えると、被覆樹脂層からの脱落が生じやすく、安定した帯電性が得られない場合がある。

導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属粒子、カーボンブラック粒子、酸化チタン、酸化亜鉛等の半導電性酸化物粒子、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズ、カーボンブラック、金属等で覆った粒子などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの中でも、製造安定性、コスト、導電性等の良好な点で、カーボンブラック粒子が望ましい。前記カーボンブラックの種類としては、特に制限はないが、ＤＢＰ吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ以上２５０ｍｌ／１００ｇ以下であるカーボンブラックが製造安定性に優れて望ましい。

導電性粒子の体積平均粒子径は、０．５μｍ以下のものが望ましく、より望ましくは０．０５μｍ以上０．５μｍ以下であり、更に望ましくは、０．０５μｍ以上０．３５μｍ以下である。体積平均粒子径が０．５μｍより大きいと、導電性粒子が被覆樹脂層から脱落しやすく、安定した帯電性が得られなくなる可能性がある。

導電性粒子の体積電気抵抗は、１０^１Ω・ｃｍ以上１０^１１Ω・ｃｍ以下であることが望ましく、１０^３Ω・ｃｍ以上１０^９Ω・ｃｍ以下がより望ましい。

導電性粒子の含有量は、例えば、被覆樹脂１００質量部に対し１質量部以上５０質量部以下であることが望ましく、３質量部以上２０質量部以下であることがより望ましい。

（樹脂被覆キャリアの製造方法）
芯材表面に被覆膜を形成する方法としては、被覆樹脂を含む被覆膜形成用液に芯材を浸漬する浸漬法、被覆膜形成用液を芯材の表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆膜形成用液と混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。これらの中でも、ニーダーコーター法が望ましい。

被覆膜形成用液に用いる溶剤としては、被覆樹脂のみを溶解することが可能なものであれば、特に制限はなく、それ自体公知の溶剤の中から選択することができ、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類などが挙げられる。

樹脂膜の平均膜厚は、例えば、０．１μｍ以上１０μｍ以下が望ましく、経時にわたり安定したキャリアの体積電気抵抗を発現させる観点から、０．５μｍ以上３μｍ以下の範囲であることがより望ましい。

―樹脂分散型キャリア―
マトリックス樹脂としては、キャリア被覆樹脂と同様のものを用いることができる。
導電材料としては、金属（例えば、金、銀、銅等）やカーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫化バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるのもではない。

―キャリアの物性―
キャリアの体積平均粒子径は、例えば、１５μｍ以上５０μｍ以下が望ましく、更に望ましくは２５μｍ以上４０μｍ以下である。キャリアの体積平均粒子径が１５μｍより小さいと、キャリア汚染がおこる可能性がある。またキャリアの体積平均粒子径が５０μｍより大きいと、攪拌によるトナー劣化が顕著となる可能性がある。

キャリアの体積電気抵抗は、高画質を達成するために、通常の現像コントラスト電位の上下限に相当する１０^３Ｖ／ｃｍ乃至１０^４Ｖ／ｃｍ以下の範囲において、１０^６Ω・ｃｍ以上１０^１４Ω・ｃｍ以下であることが望ましい。キャリアの体積電気抵抗が１０^６Ω・ｃｍ未満であると細線の再現性が悪く、また電荷の注入による背景部へのトナーかぶりが発生しやすくなる。また、キャリアの体積電気抵抗が１０^１４Ω・ｃｍより大きいと黒ベタ、ハーフトーンの再現が悪くなる。また感光体へ移行するキャリアの量が増え、感光体を傷つけやすい。

＜現像剤＞
キャリアを含んだ現像剤における、トナーとキャリアの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。

現像剤は、トナー濃度（トナー／キャリア比）を８質量％とし帯電発生環境を２５℃５０ＲＨ％とした場合に、その帯電量の絶対値が２０μＣ／ｇ以上５０μＣ／ｇ以下であることが望ましく、より望ましくは２５μＣ／ｇ以上４５μＣ／ｇ以下、さらに望ましくは２７μＣ／ｇ以上４０μＣ／ｇ以下である。この帯電量の絶対値が２０μＣ／ｇ未満であると、背景部のカブリ、画像白抜け、キャリアの飛散等が発生することがある。一方、５０μＣ／ｇを超えると、現像不良による画像濃度低下が発生することがある。この帯電量は、例えば、キャリアの被覆樹脂量、架橋メラミン樹脂粒子量、被覆樹脂中のフッ素量等により適宜調整することができる。

現像剤は、上述の特定なキャリアと特定のトナーと混合することにより作製することができるが、この作製方法は特に制限はなく、従来公知の方法に従って適宜行われる。

［３］静電荷像現像用現像剤用カートリッジ、画像形成装置、及びプロセスカートリッジ
次に、本実施の形態における静電荷像現像用現像剤用カートリッジ（以下、単に「カートリッジ」と略す場合がある）について説明する。カートリッジは、画像形成装置に脱着可能であり、少なくとも、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための現像剤を収納し、現像剤が既述した本発明の現像剤であることを特徴とする。

従って、カートリッジの脱着が可能な構成を有する画像形成装置において、本発明の現像剤を収納した本実施の形態のカートリッジを利用することにより、低温定着性、画像保存性、及び帯電性を維持しつつ、良好なクリーニング特性を長期安定に保つことができる。

本実施の形態における画像形成装置は、静電潜像保持体と、静電潜像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、静電潜像を現像剤により現像しトナー像を形成する現像手段と、静電潜像保持体の表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、被転写体に転写されたトナー像を定着する定着手段と、静電潜像保持体表面の残留トナーを除去するクリーニング手段とを少なくとも備え、現像剤が本発明の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする。

従って、本発明の現像剤を用いた本実施の形態の画像形成装置を利用することにより、低温定着性、画像保存性、及び帯電性を維持しつつ、良好なクリーニング特性を長期安定に保つことができる。

なお、画像形成装置は、上記のような静電潜像保持体と、帯電手段と、静電潜像形成手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段と、クリーニング手段と、を少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他必要に応じて除電手段等を含んでいていても良い。

また画像形成装置は、トナー回収手段をさらに備えていてもよい。画像形成装置がトナー回収手段を備えることにより、静電潜像保持体表面に残留したトナーを回収することが可能となり、回収したトナーをリサイクルトナーとして再利用することができるため、トナーの使用効率があがるという利点がある。その上、現像剤として本発明の現像剤を用いているため、低温定着性、画像保存性、及び帯電性を維持しつつ、良好なクリーニング特性を長期安定に保つことができると共に、長期にわたって安定で良好な画像形成を行うことができる。

本実施の形態におけるプロセスカートリッジは、本発明の現像剤を収納すると共に、画像形成装置に脱着可能であり、現像手段を備え、かつ、静電潜像保持体、帯電手段、及びクリーニング手段から選択される少なくとも一種を備えることを特徴とする。また、プロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等のその他の部材を含んでいても良い。

したがって、プロセスカートリッジの脱着が可能な構成を有する画像形成装置において、本発明の現像剤を収容したプロセスカートリッジを利用することにより、低温定着性、画像保存性、及び帯電性を維持しつつ、良好なクリーニング特性を長期安定に保つことができる。

以下、本実施の形態におけるカートリッジ、画像形成装置、及びプロセスカートリッジについて、図面を用いて具体的に説明する。

図１は、好適な一実施形態（第一実施形態）における画像形成装置の基本構成を概略的に示す断面図である。図１に示す画像形成装置は、カートリッジを備えた構成となっている。

図１に示す画像形成装置１０は、静電潜像保持体１２、帯電手段１４、静電潜像形成手段１６、現像手段１８、転写手段２０、クリーニング手段２２、除電手段２４、定着手段２６、カートリッジ２８を備える。
なお、現像手段１８中及びカートリッジ２８中に収納される現像剤は、本発明の現像剤である。

また図１は便宜上、本発明の現像剤を収納した現像手段１８及びカートリッジ２８を一つずつ備えた構成のみを図示しているが、例えばカラー画像形成装置の場合などは、画像形成装置に応じた数の現像手段１８及びカートリッジ２８を備えた構成をとることも可能である。

図１示す画像形成装置は、カートリッジ２８の着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、カートリッジ２８は、現像剤供給管３０を通して現像手段１８に接続されている。よって画像形成を行う際は、カートリッジ２８の中に収納されている本発明の現像剤が、現像剤供給菅３０を通して現像手段１８に供給されることにより、長期間にわたり、本発明の現像剤を用いた画像を形成することができる。また、カートリッジ２８の中に収納されている現像剤が少なくなった場合には、このカートリッジ２８を交換することができる。

静電潜像保持体１２の周囲には、静電潜像保持体１２の回転方向（矢印Ａ方向）に沿って順に、静電潜像保持体１２表面を帯電させる帯電手段１４、画像情報に応じて静電潜像保持体１２表面に静電潜像を形成させる静電潜像形成手段１６、形成された静電潜像に本発明の現像剤を供給する現像手段１８、静電潜像保持体１２表面に接触し静電潜像保持体１２の矢印Ａ方向への回転に伴い矢印Ｂ方向に従動回転することができるドラム状の転写手段２０、静電潜像保持体１２表面に接触するクリーニング装置２２、静電潜像保持体１２表面を除電する除電手段２４が配置されている。

静電潜像保持体１２と転写手段２０との間は、矢印Ｃ方向と反対側から不図示の搬送手段により矢印Ｃ方向に搬送される記録媒体５０が挿通可能である。静電潜像保持体１２の矢印Ｃ方向側には加熱源（不図示）を内蔵した定着手段２６が配置され、定着手段２６には圧接部３２が設けられている。また、静電潜像保持体１２と転写手段２０との間を通過した記録媒体５０は、この圧接部３２を矢印Ｃ方向へと挿通可能である。

静電潜像保持体１２としては、例えば感光体又は誘電記録体等が使用できる。
感光体としては例えば、単層構造の感光体又は多層構造の感光体等を用いることができる。また感光体の材質としては、セレンやアモルファスシリコン等の無機感光体や、有機感光体等が考えられる。

帯電手段１４としては、例えば、導電性又は半導電性のローラー、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触帯電装置、コロナ放電を利用したコロトロン帯電やスコロトロン帯電などの非接触型の帯電装置等、公知の手段を使用することができる。

静電潜像形成手段１６としては、露光手段の他に、トナー像を記録媒体表面の所望の位置に形成しうる信号を形成できる、従来公知のいずれの手段を使うこともできる。
露光手段としては、例えば、半導体レーザー及び走査装置の組み合わせ、光学系により構成されたレーザー走査書き込み装置、あるいは、ＬＥＤヘッドなど、従来公知の露光手段を使用することができる。均一で、解像度の高い露光像を作るという望ましい態様を実現させるためには、レーザー走査書き込み装置又はＬＥＤヘッドを使うことが望ましい。

転写手段２０としては、具体的には例えば、電圧を印加した導電性又は半導電性のローラー、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いて、静電潜像保持体１２と記録媒体５０との間に電界を作り、帯電したトナーの粒子で形成されたトナー像を転写する手段や、コロナ放電を利用したコロトロン帯電器やスコロトロン帯電器などで記録媒体５０の裏面をコロナ帯電して、帯電したトナーの粒子で形成されたトナー像を転写する手段など、従来公知の手段を使用することができる。

また転写手段２０として、二次転写手段を用いることもできる。すなわち、図示しないが二次転写手段は、トナー像を一旦中間転写体に転写した後、中間転写体から記録媒体５０にトナー像を二次転写する手段である。

クリーニング手段２２としては例えば、クリーニングブレード、クリーニングブラシなどが挙げられる。本実施の形態においては、クリーニング手段２２として、クリーニングブレードを用いたブレードクリーニング手段を採用している。

除電手段２４としては例えば、タングステンランプ、ＬＥＤなどが挙げられる。

定着手段２６としては、例えば加熱ロールと加圧ロールとで構成される加熱加圧によりトナー像を定着する熱定着器や、フラッシュランプ等による光照射によりトナー像を加熱して定着する光定着器などが利用できる。
加熱ロール又は加圧ロール等のロール表面を形成する材料は、トナーを付着させない目的で、例えばトナーに対して離型性の優れた材料、シリコンゴムやフッ素系樹脂などであることが望ましい。この際、シリコーンオイル等の離型性液体を、ロール両面に塗布しないことが望ましい。離型性液体は、定着ラチチュードを広くすることに対しては有効であるが、定着される記録媒体に転移する為、画像形成された印刷物にベトツキが生じ、テープを貼れないことやマジックで文字を書き加えられないこと等の問題が生じる可能性がある。この問題は、記録媒体としてＯＨＰなどのフィルムを用いる場合に、より顕著となる。また離型性液体は、定着画像表面の荒さをスムーズにすることが困難であるため、記録媒体としてＯＨＰフィルムを用いる場合に特に重要となる画像透明性が低下する要因にもなる場合がある。しかし、トナーにワックス（オフセット防止剤）を含む場合には、十分な定着ラチチュードを示すので、定着ロールに塗布されるシリコーンオイル等の離型性液体は必要無い。

記録媒体５０としては、特に制限はなく、普通紙や光沢紙等をはじめとする従来公知のものが利用できる。また記録媒体は、基材と基材上に形成された受像層を有するものを利用することもできる。

次に、画像形成装置１０を用いた画像形成について説明する。まず、静電潜像保持体１２の矢印Ａ方向への回転に伴い、帯電手段１４により静電潜像保持体１２表面を帯電し、帯電された静電潜像保持体１２表面に静電潜像形成手段１６により画像情報に応じた静電潜像を形成し、この静電潜像が形成された静電潜像保持体１２表面に、静電潜像の色情報に応じて現像手段１８から本発明の現像剤を供給することによりトナー像を形成する。

次に、静電潜像保持体１２表面に形成されたトナー像は、静電潜像保持体１２の矢印Ａ方向への回転に伴い、静電潜像保持体１２と転写手段２０との接触部に移動する。この際、接触部を、記録媒体５０が、不図示の用紙搬送ロールにより矢印Ｃ方向に挿通され、静電潜像保持体１２と転写手段２０との間に印加された電圧により、静電潜像保持体１２表面に形成されたトナー像が接触部にて記録媒体５０表面に転写される。

トナー像を転写手段２０に転写した後の静電潜像保持体１２の表面は、クリーニング手段２２のクリーニングブレードによって残留しているトナーが除去され、除電手段２４により除電される。

このようにしてトナー像がその表面に転写された記録媒体５０は、定着手段２６の圧接部３２に搬送され、圧接部３２を通過する際に、内蔵された加熱源（不図示）によってその圧接部３２の表面が加熱された定着手段２６によって加熱される。この際、トナー像が記録媒体５０表面に定着されることにより画像が形成される。

図２は、他の好適な一実施形態（第二実施形態）における画像形成装置の基本構成を概略的に示す断面図である。
図２に示す画像形成装置は、本発明の現像剤（供給用現像剤）を、現像手段内にある現像剤収容容器へ現像剤供給手段により適宜供給すると共に、現像剤収容容器に収容されている現像剤の少なくとも一部を、現像剤排出手段により適宜排出する、トリクル現像方式を採用した構成となっている。

また図２に示す画像形成装置は、クリーニング手段のクリーニングブレードにより静電潜像保持体表面から除去された残留トナーを回収し、現像手段へ供給することにより、残留トナーを再利用できるトナーリクレイム方式を採用した構成となっている。

本実施の形態に係る画像形成装置１００は、図２に示すように、矢印ａで示すように、時計回り方向に回転する静電潜像保持体１１０と、静電潜像保持体１１０の上方に、静電潜像保持体１１０に相対して設けられ、静電潜像保持体１１０の表面を負に帯電させる帯電手段１２０と、帯電手段１２０により帯電した静電潜像保持体１１０の表面に、現像剤（トナー）で形成しようとする画像を書き込んで静電潜像を形成する静電潜像形成手段１３０と、静電潜像形成手段１３０の下流側に設けられ、静電潜像形成手段１３０で形成された静電潜像にトナーを付着させて静電潜像保持体１１０の表面にトナー像を形成する現像手段１４０と、静電潜像保持体１１０に接触しつつ矢印ｂで示す方向に走行するとともに、静電潜像保持体１１０の表面に形成されたトナー像を転写するエンドレスベルト状の中間転写ベルト１５０と、中間転写ベルト１５０にトナー像を転写した後の静電潜像保持体１１０の表面を除電して、表面に残った転写残トナーを除去し易くする除電手段１６０と、静電潜像保持体１１０の表面を清掃して前記転写残トナーを除去するクリーニング手段１７０とを備える。

帯電手段１２０、静電潜像形成手段１３０、現像手段１４０、中間転写ベルト１５０、除電手段１６０、及びクリーニング手段１７０は、静電潜像保持体１１０を囲む円周上に、時計周り方向に配設されている。

中間転写ベルト１５０は、内側から、張架ローラ１５０Ａ、１５０Ｂ、バックアップローラ１５０Ｃ、及び駆動ローラ１５０Ｄによって緊張され、保持されるとともに、駆動ローラ１５０Ｄの回転に伴い矢印ｂの方向に駆動される。中間転写ベルト１５０の内側における静電潜像保持体１１０に相対する位置には、中間転写ベルト１５０を正に帯電させて中間転写ベルト１５０の外側の面に静電潜像保持体１１０上のトナーを吸着させる１次転写ローラ１５１が設けられている。中間転写ベルト１５０の下方における外側には、記録媒体Ｐを正に帯電させて中間転写ベルト１５０に押圧することにより、中間転写ベルト１５０に形成されたトナー像を記録媒体Ｐ上に転写する２次転写ローラ１５２がバックアップローラ１５０Ｃに対向して設けられている。

中間転写ベルト１５０の下方には、さらに、２次転写ローラ１５２に記録媒体Ｐを供給する記録媒体供給装置１５３と、２次転写ローラ１５２においてトナー像が形成された記録媒体Ｐを搬送しつつ、前記トナー像を定着させる定着手段１８０とが設けられている。

記録媒体供給装置１５３は、１対の搬送ローラ１５３Ａと、搬送ローラ１５３Ａで搬送される記録媒体Ｐを２次転写ローラ１５２に向かって誘導する誘導スロープ１５３Ｂと、を備える。一方、定着手段１８０は、２次転写ローラ１５２によってトナー像が転写された記録媒体Ｐを加熱・押圧することにより、前記トナー像の定着を行う１対の熱ローラである定着ローラ１８１と、定着ローラ１８１に向かって記録媒体Ｐを搬送する搬送コンベア１８２とを有する。

記録媒体Ｐは、記録媒体供給装置１５３と２次転写ローラ１５２と定着手段１８０とにより、矢印ｃで示す方向に搬送される。

中間転写ベルト１５０の近傍には、さらに、２次転写ローラ１５２において記録媒体Ｐにトナー像を転写した後に中間転写ベルト１５０に残ったトナーを除去するクリーニングブレードを有する中間転写体クリーニング手段１５４が設けられている。

以下、現像手段１４０について詳細に説明する。現像手段１４０は、現像領域で静電潜像保持体１１０に対向して配置されており、例えば、負（−）極性に帯電するトナー及び正（＋）極性に帯電するキャリアで構成される２成分現像剤を収容する現像剤収容容器１４１を有している。現像剤収容容器１４１は、現像剤収容容器本体１４１Ａとその上端を塞ぐ現像剤収容容器カバー１４１Ｂとを有している。

現像剤収容容器本体１４１Ａはその内側に、現像ロール１４２を収容する現像ロール室１４２Ａを有しており、現像ロール室１４２Ａに隣接して、第１攪拌室１４３Ａと第１攪拌室１４３Ａに隣接する第２攪拌室１４４Ａとを有している。また、現像ロール室１４２Ａ内には、現像剤収容容器カバー１４１Ｂが現像剤収容容器本体１４１Ａに装着されたときに現像ロール１４２表面の現像剤の層厚を規制するための層厚規制部材１４５が設けられている。

第１攪拌室１４３Ａと第２攪拌室１４４Ａとの間には仕切り壁１４１Ｃにより仕切られており、図示しないが、第１攪拌室１４３Ａ及び第２攪拌室１４４Ａの仕切り壁１４１Ｃの長手方向（現像装置長手方向）両端部には通路が設けられており、第１攪拌室１４３Ａ及び第２攪拌室１４４Ａによって循環攪拌室（１４３Ａ＋１４４Ａ）を構成している。

そして、現像ロール室１４２Ａには、静電潜像保持体１１０と対向するように現像ロール１４２が配置されている。現像ロール１４２は、図示しないが磁性を有する磁性ロール（固定磁石）の外側にスリーブを設けたものである。第１攪拌室１４３Ａの現像剤は磁性ロールの磁力によって現像ロール１４２の表面上に吸着されて、現像領域に搬送される。また、現像ロール１４２はそのロール軸が現像剤収容容器本体１４１Ａに回転自由に支持されている。ここで、現像ロール１４２と静電潜像保持体１１０とは、逆方向に回転し、対向部において、現像ロール１４２の表面上に吸着された現像剤は、静電潜像保持体１１０の進行方向と同方向から現像領域に搬送するようにしている。

また、現像ロール１４２のスリーブには、不図示のバイアス電源が接続され、所定の現像バイアスが印加されるようになっている（本実施の形態では、現像領域に交番電界が印加されるように、直流成分（ＤＣ）に交流成分（ＡＣ）を重畳したバイアスを印加）。

第１攪拌室１４３Ａ及び第２攪拌室１４４Ａには現像剤を攪拌しながら搬送する第１攪拌部材１４３（攪拌・搬送部材）及び第２攪拌部材１４４（攪拌・搬送部材）が配置されている。第１攪拌部材１４３は、現像ロール１４２の軸方向に伸びる第１回転軸と、回転軸の外周に螺旋状に固定された攪拌搬送羽根（突起部）とで構成されている。また、第１攪拌部材１４３と同様に、第２攪拌部材１４４も、第２回転軸及び攪拌搬送羽根（突起部）とで構成されている。なお、攪拌部材は現像剤収容容器本体１４１Ａに回転自由に支持されている。そして、第１攪拌部材１４３及び第２攪拌部材１４４は、その回転によって、第１攪拌室１４３Ａ及び第２攪拌室１４４Ａの中の現像剤は互いに逆方向に搬送されるように配設されている。

そして、第２攪拌室１４４Ａの長手方向一端側には、供給用トナー及び供給用キャリアを含む供給用現像剤を第２攪拌室１４４Ａへ適宜供給するための現像剤供給手段１４６の一端が連結されており、現像剤供給手段１４６の他端には、供給用現像剤を収容している現像剤カートリッジ１４７が連結されている。また、第２攪拌室１４４Ａの長手方向一端側には、収容している現像剤を適宜排出するための現像剤排出手段１４８の一端も連結されており、現像剤排出手段１４８の他端には図示しないが排出した現像剤を回収する現像剤回収容器と連結されている。

このように現像手段１４０は、現像剤カートリッジ１４７から現像剤供給手段１４６を経て供給用現像剤を現像手段１４０（第２攪拌室１４４Ａ）へ適宜供給し、古くなった現像剤を現像剤排出手段１４８から適宜排出する、所謂トリクル現像方式（現像剤の帯電性能の低下を防止して現像剤交換のインターバルを延ばすために、現像装置内に供給用現像剤（トリクル現像剤）を徐々に供給する一方で、過剰になった（劣化したキャリアを多く含む）劣化現像剤を排出しながら現像を行う現像方式である）を採用している。

ここで本実施の形態では、本発明の供給用現像剤を収容している現像剤カートリッジ１４７を用いる構成を一例として挙げたが、現像剤カートリッジ１４７は、供給用トナーを単独で収納するカートリッジと供給用キャリアを単独で収納するカートリッジとを別体としたものであっても良い。

次に、クリーニング手段１７０について詳細に説明する。クリーニング手段１７０は、ハウジング１７１と、ハウジング１７１から突出するように配設されるクリーニングブレード１７２を含んで構成されている。クリーニングブレード１７２は、静電潜像保持体１１０の回転軸の延在方向に延びる板状のものであって、静電潜像保持体１１０における１次転写ローラ１５１による転写位置より回転方向（矢印ａ方向）下流側で且つ、除電手段１６０によって除電される位置より回転方向下流側に、先端部（以下、エッジ部という）が圧接されるように設けられている。

クリーニングブレード１７２は、静電潜像保持体１１０が所定方向（矢印ａ方向）に回転することによって、１次転写ローラ１５１により中間転写ベルト１５０に転写されずに静電潜像保持体１１０上に保持されている未転写残留トナーや記録媒体Ｐの紙粉等の異物を、堰き止めて静電潜像保持体１１０から除去する。

また、ハウジング１７１内の底部には、搬送部材１７３が配設されており、ハウジング１７１における搬送部材１７３の搬送方向下流側にはクリーニングブレード１７２により除去されたトナー粒子（現像剤）を現像手段１４０へ供給するための供給搬送手段１７４の一端が連結されている。そして、供給搬送手段１７４の他端は現像剤供給手段１４６へ合流するように連結されている。

このようにクリーニング手段１７０は、ハウジング１７１の底部に設けられた搬送部材１７３の回転に伴い、供給搬送手段１７４を通じて未転写残留トナー粒子を現像手段１４０（第２攪拌室１４４Ａ）へと搬送し、収容されている現像剤（トナー）とともに攪拌搬送して再利用するトナーリクレイム方式を採用している。

図３は、他の好適な一実施形態（第三実施形態）における画像形成装置の基本構成を概略的に示す断面図である。図３に示す画像形成装置は、プロセスカートリッジを備えた構成となっている。

図３に示す画像形成装置２００は、画像形成装置本体（図示せず）に脱着可能に配設されるプロセスカートリッジ２１０と、静電潜像形成手段２１６と、転写手段２２０と、定着手段２２６とを備えている。

プロセスカートリッジ２１０は、静電潜像形成のための開口部２１１Ａが設けられた筐体２１１内に静電潜像保持体２１２と共に、その周囲に帯電手段２１４、現像手段２１８、及びクリーニング手段２２２を取り付けレール（図示せず）により組み合わせて一体化したものである。なお、プロセスカートリッジ２１０は、これに限られず、現像手段２１８と、静電潜像保持体２１２、帯電手段２１４、及びクリーニング手段２２２からなる群から選ばれる少なくとも一種と、を備えていれば良い。

一方、静電潜像形成手段２１６は、プロセスカートリッジ２１０の筐体２１１の開口部２１１Ａから静電潜像保持体２１２に静電潜像形成可能な位置に配置されている。また、転写手段２２０は静電潜像保持体２１２に対向する位置に配置されている。

静電潜像保持体２１２、帯電手段２１４、静電潜像形成手段２１６、現像手段２１８、転写手段２２０、クリーニング手段２２２、定着手段２２６、及び記録媒体２５０における個々の詳細については、上記図１の画像形成装置１０における静電潜像保持体１２、帯電手段１４、静電潜像形成手段１６、現像手段１８、転写手段２０、クリーニング手段２２、定着手段２６、及び記録媒体５０と同様である。

また図３の画像形成装置２００を用いた画像形成についても、上記図１の画像形成装置１０を用いた画像形成と同様である。

以下、本発明を、実施例を挙げてさらに具体的に説明する。ただし、これら各実施例は、本発明を制限するものではない。なお、以下、特に断りがない限り「部」及び「％」は「質量部」及び「質量％」を意味する。

［測定方法］
＜遊離オイル量の測定方法＞
遊離オイル量は、測定装置ＤＴＧ−６０ＡＨ（島津製作所）を使用して測定を行った。測定条件は、アルミナセルに試料を１０ｍｇ秤量し、空気中で３０℃／ｍｉｎの加熱速度で１０００℃まで昇温させる。このときの減量分の質量（ｍｇ）を測定し、全試料の質量（１０ｍｇ）に対する割合（％）を遊離オイル量とした。

＜結晶性樹脂の融解温度、非結晶性樹脂のガラス転移温度、及び離型剤の融解温度の測定方法＞
結晶性樹脂の融解温度、非結晶性樹脂のガラス転移温度、及び離型剤の融解温度は、示差走査熱量計（パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７）を用い、ＪＩＳ ７１２１−１９８７に準拠して測定した。この装置の検出部の温度補正にはインジウムと亜鉛との混合物の融解温度を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いた。試料はアルミニウム製パンに入れ、サンプルの入ったアルミニウム製パンと対照用の空のアルミニウム製パンとをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。
結晶性樹脂及び離型剤の融解温度については、測定により得られたＤＳＣ曲線の吸熱ピークのうち、最大の吸熱ピークの頂点の温度をもって融解温度とした。
また、非結晶性樹脂のガラス転移温度については、測定により得られたＤＳＣ曲線の吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度をもってガラス転移温度とした。

＜樹脂の酸価の測定方法＞
樹脂酸価（ＡＶ）は以下のようにして測定した。基本操作はＪＩＳ Ｋ−００７０−１９９２に準ずる。
試料は予め樹脂のＴＨＦ不溶成分を除去して使用するか、上記のＴＨＦ不溶分の測定で得られるソックスレー抽出器によるＴＨＦ溶媒によって抽出された可溶成分を試料として使用した。試料の粉砕品１．５ｇを精秤し、３００ｍｌのビーカーに試料を入れ、トルエン／エタノール（４／１）の混合液１００ｍｌを加え溶解させた。自動滴定装置ＧＴ−１００（ダイアインスツルメンツ社製）を用いて、０．１ｍｏｌ／ｌのＫＯＨのエタノール溶液により電位差滴定を行った。この時のＫＯＨ溶液の使用量をＡ（ｍｌ）とし、同時にブランクを測定し、この時のＫＯＨ溶液の使用量をＢ（ｍｌ）とする。これらの値から、下記式（１）により酸価を計算した。式（１）中、ｗは精秤した試料量、ｆはＫＯＨのファクターである。
酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）＝｛（Ａ−Ｂ）×ｆ×５．６１｝／ｗ ・・・ 式（１）

なお、乳化重合法により合成された非晶性樹脂粒子分散液を用いる場合は、分散液中の界面活性剤を取り除く必要があるため、非晶性樹脂粒子分散液を半透膜に入れ、透析法により界面活性剤を除去し、これを非晶性樹脂として酸価を測定した。

＜樹脂及びオイルの重量平均分子量、数平均分子量、及び分子量分布の測定方法＞
樹脂の重量平均分子量、数平均分子量、及び分子量分布は、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒を用いて測定した結果をもとに算出した。測定は、試料濃度を０．５質量％、流速を０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量を１０μｌ、測定温度を４０℃として行い、ＩＲ検出器を用いて行った。また、検量線は、単分散ポリスチレン標準試料により作製した分子量校正曲線を使用した。

＜樹脂の軟化温度の測定方法＞
非結晶性樹脂の軟化温度の測定は、フローテスター（島津社製： ＣＦＴ−５００Ｃ）を用い、予熱：８０℃／３００ｓｅｃ，プランジャー圧力：０．９８０６６５ＭＰａ，ダイサイズ：１ｍｍφ×１ｍｍ，昇温速度：３．０℃／ｍｉｎの条件下における溶融開始温度と溶融終了温度との中間温度をもって軟化温度とした。

＜オイルの粘度の測定方法＞
オイルの粘度測定は、ＪＩＳ Ｋ２２８３：２０００に基づいて行った。
具体的には、ウベローデ粘度計を用いて、動粘度を測定した。粘度計番号０、気温２２℃、湿度５０％の環境下で１試料につき１０回行い算術平均をもって値とした。

＜粒子の体積平均粒子径及び体積平均粒度分布指標の測定方法（測定する粒子直径が２μｍ以上の場合）＞
測定する粒子の直径が２μｍ以上の場合は、上記のように、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマンーコールター社製）等の測定装置を用いて、粒子の体積平均粒子径を測定する。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用する。

測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５乃至５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００乃至１５０ｍｌ中に添加する。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒子径が２．０乃至６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００である。

測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒子径を体積平均粒子径と定義する。

また、上記累積分布から得られた、累積１６％となる粒子径を「Ｄ１６ｖ」、累積８４％となる粒子径を「Ｄ８４ｖ」とすると、体積平均粒度分布指標「ＧＳＤｖ」は、下記式により算出される。
式：ＧＳＤｖ＝（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２

＜粒子の体積平均粒子径及び数平均粒子径の測定方法（測定する粒子直径が２μｍ未満の場合）＞
測定する粒子直径が２μｍ未満の場合は、上記のように、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて、粒子の体積平均粒子径及び数平均粒子径を測定する。

測定法としては、分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。

測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、数それぞれについて小径側から累積分布を描き、体積で累積５０％となる粒子径を体積平均粒子径と定義し、数で累積５０％となる粒子径を数平均粒子径と定義する。

なお、外添剤などの粉体を測定する場合は、界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液５０ｍｌ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で、測定する。

＜トナー粒子の形状係数ＳＦ１の求め方＞
形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝１００π×（ＭＬ）^２／（４×Ａ）
ここで、ＭＬは粒子の最大長、Ａは粒子の投影面積である。粒子の最大長と投影面積は、スライドガラス上にサンプリングした粒子を光学顕微鏡により観察し、ビデオカメラを通じて画像解析装置（ＬＵＺＥＸ ＩＩＩ、ＮＩＲＥＣＯ社製）に取り込んで、画像解析を行うことにより求めることができる。この際のサンプリング数は１００個以上で、その平均値を用いて、上記式に示す形状係数を求める。

＜芯材、導電性粒子、キャリアの体積電気抵抗の測定方法＞
上記芯材、導電性粒子、キャリアの体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）は以下のように測定する。なお、測定環境は、温度２０℃、湿度５０％ＲＨとする。
２０ｃｍ²の電極板を配した円形の治具の表面に、測定対象物を１乃至３ｍｍ程度の厚さになるように平坦に載せ、層を形成する。この上に前記同様の２０ｃｍ²の電極板を載せ層を挟み込む。測定対象物間の空隙をなくすため、層上に載置した電極板の上に４ｋｇの荷重をかけてから層の厚み（ｃｍ）を測定する。層の上下の両電極には、エレクトロメーター及び高圧電源発生装置に接続されている。両電極に電界が１０^3.8Ｖ／ｃｍとなるように高電圧を印加し、このとき流れた電流値（Ａ）を読み取ることにより、測定対象物の体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）を計算する。測定対象物の体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）の計算式は、下記式に示す通りである。
式：Ｒ＝Ｅ×２０／（Ｉ−Ｉ₀）／Ｌ

上記式中、Ｒは測定対象物の体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）、Ｅは印加電圧（Ｖ）、Ｉは電流値（Ａ）、Ｉ₀は印加電圧０Ｖにおける電流値（Ａ）、Ｌは層の厚み（ｃｍ）をそれぞれ表す。また、２０の係数は、電極板の面積（ｃｍ²）を表す。

＜現像剤の帯電量の測定方法＞
現像剤の帯電量は、ブローオフトライボ装置（東芝ケミカル社製、商品名：ＴＢ-２００）を用いて測定した。

［トナー粒子の作製］
＜「結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１」の調整＞
・セバシン酸ジメチル ９８質量部
・イソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム ２質量部
・エチレングリコール １００質量部
・ジブチル錫オキサイド（触媒） ０．３質量部

加熱乾燥した三口フラスコに、上記の成分を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌・還流を行った。
その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、「結晶性ポリエステル樹脂１」を合成した。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた「結晶性ポリエステル樹脂１」の重量平均分子量（Ｍｗ）は９７００であり、融解温度は８５℃であった。

得られた「結晶性ポリエステル樹脂１」を９０質量部、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）を１．８質量部、イオン交換水を２１０質量部、を用い、１００℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理を１時間行い、体積平均粒子径が２００ｎｍであり，固形分量が２０質量部である「結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１」を得た。

＜「結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２」の調整＞
・コハク酸 １１８質量部
・ブタンジオール ９０．１質量部
・イソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム ２質量部
・ジブチル錫オキサイド（触媒） ０．３質量部

加熱乾燥した三口フラスコに、上記の成分を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌・還流を行った。
その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、「結晶性ポリエステル樹脂２」を合成した。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた「結晶性ポリエステル樹脂２」の重量平均分子量（Ｍｗ）は２４０００であり、融解温度は１１２℃であった。

得られた「結晶性ポリエステル樹脂２」を９０質量部、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）を１．８質量部、イオン交換水を２１０質量部、を用い、１００℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理を１時間行い、体積平均粒子径が１６０ｎｍであり，固形分量が２２質量部である「結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２」を得た。

＜「非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１」の調整＞
・テレフタル酸 ３０質量部
・フマル酸 ７０質量部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物 ２０質量部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ８０質量部

攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、上記モノマーを仕込み、１時間を要して１９０℃まで温度を上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイドを１．２質量部投入した。
さらに、生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、酸価が１２．０ｍｇ／ＫＯＨ、重量平均分子量（Ｍｗ）が９７００、ガラス転移温度が６５℃である「非結晶性ポリエステル樹脂１」を得た。

次いで、これを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に毎分１００ｇの速度で移送した。
別途準備した水性媒体タンクには、試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７質量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記「非結晶性ポリエステル樹脂１」の移送と同時に、上記キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に移送した。
回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ^２の条件で上記キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）を運転し、体積平均粒子径が０．１６μｍ、固形分量が３０質量部である「非結晶性ポリエステル樹脂１」からなる「非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１」を得た。

＜「着色剤粒子分散液」の調整＞
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ １５：３、大日精化製） ４５質量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部

上記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、体積平均粒子径が１６８ｎｍ、固形分量が２２．０質量部である「着色剤粒子分散液」を得た。

＜「離型剤粒子分散液」の調整＞
・パラフィンワックス ＨＮＰ９（融解温度７５℃：日本精鑞製） ４５質量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲン ＲＫ（第一工業製薬） ５質量部
・イオン交換水 ２００質量部

上記成分を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒子径が２００ｎｍ、固形分量が２０．０質量部である「離型剤粒子分散液」を得た。

＜「トナー粒子１」の作製＞
・非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１ ２５６．７質量部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１ ３３．３質量部
・着色剤粒子分散液 ２７．３質量部
・離型剤粒子分散液 ３５質量部

上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０質量部を加え、ウルトラタラックスＴ５０で分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ここに「非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１」を緩やかに７０．０質量部追加した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した。

反応終了後、冷却してから濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。

ヌッチェ式吸引濾過及びイオン交換水への再分散を、更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度が７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続することにより「トナー粒子１」を得た。
この時の「トナー粒子１」の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ「トナー粒子１」の体積平均粒子径Ｄ５０は５．９μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２４であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた「トナー粒子１」の形状係数は１３０であった。

＜「トナー粒子２」の作製＞
「結晶性ポリエステル樹脂１」の代わりに「非結晶性ポリエステル樹脂１」を用いた以外は、「トナー粒子１」と同様にして「トナー粒子２」（結晶性樹脂成分が無いトナー）を作製した。

＜「トナー粒子３」の作製＞
「結晶性ポリエステル樹脂１」の代わりに「結晶性ポリエステル樹脂２」を用いた以外は、「トナー粒子１」と同様にして「トナー粒子３」を作製した。

［外添剤の作製］
＜「オイル処理シリカＡ」の作製＞
エタノール５０質量部にジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−０６５ｃｓ（信越化学、２５℃における動粘度：０.６５ｍｍ^２／s）２０質量部を混合した溶液を作製し、親水性シリカＡｅｒｏｓｉｌ＿ＯＸ５０（日本アエロジル）１００質量部にスプレードライにより噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。８０℃でエタノールを乾燥除去させた後２５０℃で１時間攪拌しながらシリコーンオイル処理（固着化）を行った。シリコーンオイル処理されたシリカを再びエタノールに溶解（エタノール処理）させて、遊離オイルを分離させた。その後乾燥させ、遊離オイル量０．８％の「オイル処理シリカＡ」を得た。

＜「オイル処理シリカＢ」の作製＞
シリコーンオイル処理後のエタノール処理を行わないほかは、「オイル処理シリカＡ」と同様な方法で、遊離オイル量１４．８％の「オイル処理シリカＢ」（遊離オイルの除去なし）を作製した。

＜「オイル処理シリカＣ」の作製＞
ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−０６５ｃｓ（信越化学）の代わりにアミノ変性シリコーンオイルＫＦ−８５９（信越化学製、２５℃における動粘度：６０ｍｍ^２／ｓ）を用いた以外は、「オイル処理シリカＡ」と同様な方法で、遊離オイル量０．２％の「オイル処理シリカＣ」を作製した。

＜「オイル処理シリカＤ」の作製＞
オイル処理量を３０質量部にした以外は「オイル処理シリカＡ」と同様な方法で、遊離オイル量１．６％の「オイル処理シリカＤ」を作製した。

［トナーの作製］
＜「外添トナーＡ」の作製＞
・トナー粒子１ １００質量部
・オイル処理シリカＡ ２．０質量部
・酸化セリウム（研磨剤、体積平均粒子径：０．５μｍ） １．０質量部

上記成分を、ヘンシェルミキサー２５００ｒｐｍで１０分間攪拌して、「外添トナーＡ」を作製した。

＜「外添トナーＢ」の作製＞
「オイル処理シリカＡ」の代わりに「オイル処理シリカＢ」を用いた以外は、「外添トナーＡ」と同様にして、「外添トナーＢ」を作製した。

＜「外添トナーＣ」の作製＞
「オイル処理シリカＡ」の代わりにＲＸ２００（ＨＭＤＳ処理：日本アエロジル）を用いた以外は、「外添トナーＡ」と同様にして、「外添トナーＣ」を作製した。

＜「外添トナーＤ」の作製＞
「トナー粒子１」の代わりに「トナー粒子２」を用いた以外は、「外添トナーＡ」と同様にして、「外添トナーＤ」を作製した。

＜「外添トナーＥ」の作製＞
「トナー粒子１」の代わりに「トナー粒子２」を用い、「オイル処理シリカＡ」の代わりに「オイル処理シリカＢ」を用いた以外、「外添トナーＡ」と同様にして、「外添トナーＥ」を作製した。

＜「外添トナーＦ」の作製＞
「オイル処理シリカＡ」の代わりに「オイル処理シリカＣ」を用いた以外は、「外添トナーＡ」と同様にして、「外添トナーＦ」を作製した。

＜「外添トナーＧ」の作製＞
「オイル処理シリカＡ」の代わりに「オイル処理シリカＤ」を用いた以外は、「外添トナーＡ」と同様にして、「外添トナーＧ」を作製した。

＜「外添トナーＨ」の作製＞
「トナー粒子１」の代わりに「トナー粒子３」を用いた以外は、「外添トナーＡ」と同様にして、「外添トナーＨ」を作製した。

［キャリアの作製］
・フェライト粒子（平均粒径５０μｍ、体積電気抵抗３×１０^８Ω・ｃｍ）
１００質量部
・トルエン １４質量部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート／メチルメタクリレート共重合体
（共重合比４０：６０、Ｍｗ＝５万） １．６質量部
・カーボンブラック（ＶＸＣ−７２；キャボット社製） ０．１２質量部
・架橋メラミン樹脂（数平均粒子径；０．３μｍ） ０．３質量部

上記成分のうち、フェライト粒子を除く成分を１０分間スターラーで分散し、被膜形成用液を調製した。この被膜形成用液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、６０℃で３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、フェライト粒子表面に樹脂被覆膜を形成して、キャリアを作製した。

［現像剤の作製］
＜「現像剤Ａ」の作製（実施例１）＞
「外添トナーＡ」を４質量部、キャリアを９６質量部、をＶ型ブレンダーで５分間攪拌し、「現像剤Ａ」を作製した。

＜「現像剤Ｆ」乃至「現像剤Ｈ」の作製（実施例２乃至４）＞
「外添トナーＡ」の代わりに、それぞれ「外添トナーＦ」乃至「外添トナーＨ」を用いた以外は、「現像剤Ａ」と同様にして、「現像剤Ｆ」乃至「現像剤Ｈ」を作製した。

＜「現像剤Ｂ」乃至「現像剤Ｅ」の作製（比較例１乃至４）＞
「外添トナーＡ」の代わりに、それぞれ「外添トナーＢ」乃至「外添トナーＥ」を用いた以外は、「現像剤Ａ」と同様にして、「現像剤Ｂ」乃至「現像剤Ｅ」を作製した。

「現像剤Ａ」乃至「現像剤Ｈ」の組成及び物性等について表１に示す。

［評価］
得られた現像剤を用いて、帯電量、クリーニング性（ブレードめくれ及びブレード鳴き）、画質、回収搬送路の詰まり、感光体の表面状態（偏摩耗量）、及び定着性に関する評価を行った。結果を表２に示す。

尚、帯電量、クリーニング性（ブレードめくれ及びブレード鳴き）、画質、回収搬送路の詰まり、感光体の表面状態（偏摩耗量）に関する評価については、リサイクルトナーがトナー補給部に戻るようにしたＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００改造機（富士ゼロックス）を用い、３０℃／８０％ＲＨ下において、Ｃ２紙（富士ゼロックス）に、画像密度１０％の画像を５０万枚プリントすることにより、長期使用テストを実施した。

また、定着性に関する評価については、定着温度が１５０℃固定になるように定着機を改造したＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ（富士ゼロックス社製）を用い、Ｃ２紙（富士ゼロックス）に、トナー量１５．０ｇ／ｍ^２、４×４ｃｍの定着画像を連続で１０枚プリントした。

―帯電量の評価―
「初期の帯電量」の評価については、得られた現像剤を上記ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００改造機（富士ゼロックス）中に２５℃５０％ＲＨ条件下で２４時間放置した後、電子写真複写機中の現像機を３分間空回しし、スリーブ上から現像剤を２ｇサンプリングし、ブローオフ測定機ＴＢ２００（東芝社製）を用いて初期帯電量を測定した。ケージは１６μｍのメッシュを使用している。測定環境は２５℃／５０％ＲＨ条件下で測定を行った。
また、「５０万枚プリント後の帯電量」の評価については、上記５０万枚プリントを行った後の現像剤をスリーブ上からサンプリングし、ブローオフ測定器を用いて、「初期の帯電量」の評価と同様の測定を行った。

―クリーニング性（ブレードめくれ、ブレード鳴き）の評価―
（ブレードめくれ）
上記５０万枚プリントの「初期（プリント開始から１００枚以内）」におけるブレードめくれを目視で観測を行い、評価した。評価指標は以下の通りである。

○：クリーニングブレードめくれは発生しなかった。
×：クリーニングブレードめくれが発生した。

（ブレード鳴き）
また、上記５０枚プリントの「初期（１〜１０枚プリント後）」及び「５０枚プリント時（５０万枚プリント後）」において、未現像状態かつ１９４ｍｍ／ｓのプロセススピードで、潜像担持体を帯電させながら１０分間回転させた。その後に、更に１０４ｍｍ／ｓのプロセススピードに切り替え、ブレードの鳴きを評価した。評価指標は以下の通りである。Ｇ１〜Ｇ３であれば、実用上は問題ない。

Ｇ１：異音等の発生はない。
Ｇ２：減速直後には軽微な鳴きが発生するが、数枚で消える（マシーン前面を開放し、耳を近づけることで聞こえる程度であり、通常状態では無視できるレベル）。
Ｇ３：軽微な鳴きが発生する（マシーン前面を開放し、耳を近づけることで聞こえる程度であり、通常状態では無視できるレベル）。
Ｇ４：減速時に鳴きが発生し、その後消えることがない（通常稼動時に聞こえる）。

―画質の評価―
上記５０万枚プリントの「初期（プリント開始から１００枚以内）」及び「５０万枚プリント時」における画像の画質について評価した。
具体的には、初期における画像の画質については、階調性、濃度の均一性、エッジ効果の有無を目視で評価した。一方、５０万枚プリント時における画像の画質については、粒状性、階調性／擬似輪郭、濃度再現性、その他の画質欠陥の観点で目視評価した。評価指標は以下の通りである。Ｇ１〜Ｇ３であれば、実用上は問題ない。

（初期における画質の評価基準）
Ｇ１：画像欠陥等の発生が全くなく、極めて良好
Ｇ２：画像欠陥等の発生がほとんどなく、良好
Ｇ３：画像欠陥等の発生が僅かにあるが、許容可能
Ｇ４：画像欠陥等の発生があり、画質上での問題あり

（５０万枚プリント時における画質の評価）
Ｇ１：初期の画質と同様に良好な画質を完全に維持している
Ｇ２：初期の画質と比べ若干の変化はあるが、良好な画質を維持している
Ｇ３：初期の画質と比べ、画像欠陥はあるが、許容可能な範囲である。
Ｇ４：初期の画質と比べ、画像欠陥が見られ画質上での問題あり

―回収搬送路の詰まりの評価―
上記５０万枚プリントの「初期（プリント開始から１００枚以内）」及び「５０万枚プリント時」における回収搬送路の詰まりについて評価した。評価指標は以下の通りである。

○：回収搬送路の詰まりは発生しなかった。
×：回収搬送路の詰まりが発生し、トナーの供給がされなくなった。

―感光体の表面状態（偏摩耗量）の評価―
上記５０枚プリントの「初期（プリント開始前）」及び「５０枚プリント時（５０万枚プリント後）」において、感光体の表面状態を評価した。具体的には、感光体の膜厚を、軸方向に５０箇所、円周方向に違う位置で４箇所（計２００ポイント）について、渦電流式の膜厚計で計測し、その最大値と最小値の差分を偏磨耗量とした。評価基準は以下の通りである。Ｇ１〜Ｇ３であれば、実用上は問題ない。

Ｇ１：偏摩耗量が５ｎｍ未満
Ｇ２：偏摩耗量が５ｎｍ以上１５ｎｍ未満
Ｇ３：偏摩耗量が１５ｎｍ以上４０ｎｍ未満
Ｇ４：偏摩耗量が４０ｎｍ以上

―定着性の評価―
上記１０枚プリントを行った１０枚のサンプルについて、定着性の評価を行った。評価基準は以下の通りである。Ｇ１又はＧ２であれば、実用上は問題ない。
Ｇ１：１０枚全てのサンプルにおいて、オフセットが全く発生していなかった。
Ｇ２：１枚以上３枚以下のサンプルで、若干のオフセット現象が観察された。
Ｇ３：４枚以上のサンプルにおいて、顕著なオフセットの発生が観察された。

表２において、＊１は色筋又は白抜けの発生、＊２は濃度不良、＊３はかぶりを表す。

表２の結果より、実施例１乃至４においては、比較例１乃至４と比べて、低温定着性及び帯電性を維持しつつ、長期安定なクリーニング特性を示すことがわかる。

本発明の画像形成装置の好適な一実施形態（第一実施形態）の基本構成を概略的に示す断面図である。 本発明の画像形成装置の他の好適な一実施形態（第二実施形態）の基本構成を概略的に示す断面図である。 本発明の画像形成装置の他の好適な一実施形態（第三実施形態）の基本構成を概略的に示す断面図である。

符号の説明

１０、１００、２００・・・画像形成装置
１２、１１０、２１２・・・静電潜像保持体
１４、１２０、２１４・・・帯電手段
１６、１３０、２１６・・・静電潜像形成手段
１８、１４０、２１８・・・現像手段
１４１・・・現像剤収容容器
１４６・・・現像剤供給手段
１４８・・・現像剤排出手段
２０、２２０・・・転写手段
１５２・・・２次転写ローラ
２２、１７０、２２２・・・クリーニング手段
２６、１８０、２２６・・・定着手段
２８、１４７・・・カートリッジ
２１０・・・プロセスカートリッジ

Claims (10)

1. 結晶性樹脂を含有するトナー粒子と、外添剤と、を含み、
   前記外添剤は、オイルで表面処理された酸化ケイ素粒子を含み、
   前記酸化ケイ素粒子の遊離オイル量は、３％未満であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 前記酸化ケイ素粒子は、シリコーンオイルで表面処理されたものであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記シリコーンオイルが、末端を変性したシリコーンオイルであることを特徴とする請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記結晶性樹脂の融解温度が、５０℃以上１００℃以下であることを特徴とする請求項１乃至３に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 研磨剤をさらに含むことを特徴とする請求項１乃至４に記載の静電荷像現像用トナー。
6. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像用現像剤。
7. 画像形成装置に脱着可能であり、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための現像剤を収納し、
   前記現像剤は、請求項６に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする静電荷像現像用現像剤カートリッジ。
8. 静電潜像保持体と、
   静電潜像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
   前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
   前記静電潜像を現像剤により現像しトナー像を形成する現像手段と、
   前記静電潜像保持体の表面に形成された前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、
   前記被転写体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、
   前記静電潜像保持体表面の残留トナーを除去するクリーニング手段と、を含み、
   前記現像剤は、請求項６に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
9. 前記クリーニング手段で回収された前記残留トナーを前記現像手段に戻すトナー回収手段をさらに含むことを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。
10. 請求項６に記載の静電荷像現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
    静電潜像保持体、前記静電潜像保持体を帯電する帯電手段、及び前記静電潜像保持体表面上に残存したトナーを除去するためのクリーニング手段からなる群より選ばれる少なくとも一種と、を備え、
    画像形成装置に脱着可能であることを特徴とするプロセスカートリッジ。

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