JP2008285303A - 巻芯、巻芯の製造方法及び巻芯の再生方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】強化繊維として炭素繊維を含む繊維強化プラスチックにて作製された芯材2と、その表面層を形成する熱収縮管3とを備えた巻芯1であって、表面層を形成する熱収縮管3は、PVC製の熱収縮管であって、熱収縮後の肉厚tが0.2mm〜4.5mmとされる。
【選択図】図1
Description
前記表面層を形成する前記熱収縮管は、PVC製の熱収縮管であって、熱収縮後の肉厚が0.2mm〜4.5mmとされることを特徴とする巻芯が提供される。好ましくは、前記熱収縮管は、熱収縮後の肉厚が1.0mm〜4.5mmとされる。
(a)炭素繊維を含む繊維強化プラスチック管を作製して前記芯材を形成し、
(b)前記繊維強化プラスチック管にPVC製の熱収縮管を被せ、熱収縮させて密着させ、その後、
(c)前記熱収縮管の表面を研磨して、研磨後の前記熱収縮管の肉厚を0.2mm〜4.5mmとする、
ことを特徴とする巻芯の製造方法が提供される。
(a)炭素繊維を含む繊維強化プラスチック管を作製して前記芯材を形成し、
(b)前記繊維強化プラスチック管を研磨し、その後、
(c)前記芯材としての前記研磨された繊維強化プラスチック管にPVC製の熱収縮管を被せ、熱収縮させて密着させ、熱収縮後の前記熱収縮管の肉厚を0.2mm〜4.5mmとする、
ことを特徴とする巻芯の製造方法が提供される。前記工程(c)にて、熱収縮後の前記熱収縮管の表面を研磨して、前記熱収縮管の肉厚を0.2mm〜4.5mmとすることができる。
(a)使用済みの前記巻芯の表面の前記熱収縮管を除去し、
(b)前記熱収縮管が除去された前記繊維強化プラスチック管にPVC製の熱収縮管を被せ、熱収縮させて密着させ、熱収縮後の前記熱収縮管の肉厚が0.2mm〜4.5mmとされる、
ことを特徴とする巻芯の再生方法が提供される。前記工程(b)にて、熱収縮後の前記熱収縮管の表面を研磨して、前記熱収縮管の肉厚を0.2mm〜4.5mmとすることができる。
(a)使用済みの前記巻芯の表面の前記熱収縮管を除去し、
(b)前記熱収縮管が除去され、露出した前記繊維強化プラスチック管の表面を研磨し、その後、
(c)前記繊維強化プラスチック管にPVC製の熱収縮管を被せ、熱収縮させて密着させ、次いで、
(d)前記熱収縮管の表面を研磨して、研磨後の前記熱収縮管の肉厚を0.2mm〜4.5mmとする、
ことを特徴とする巻芯の再生方法が提供される。
図1に、本発明に係る巻芯の一実施形態を示す。本実施形態において、巻芯1は、強化繊維として炭素繊維を含む繊維強化プラスチック(繊維強化複合材)で作製された管状の芯材2と、その表面層を形成する筒状の熱収縮材(熱収縮管)3とを備えている。必要に応じて、芯材2と熱収縮管3との間に接着剤層4を設けても良い。
(1)クロスプリプレグ(ガラス繊維クロス(目付量300g/m2程度))+樹脂)より安価、
(2)プリプレグより精度良く巻ける、
(3)フィラメントワインディング層の保護、
といった点で優れているためである。巻芯1の製造方法については、後述する。
t=(r2+2t0r0+t02)0.5−r ・・・・(1)
r :熱収縮管3の収縮後の内側半径(繊維強化プラスチック管2の外径d2=2r)
r0:熱収縮管3の収縮前の内側半径
接着剤層4は、その厚さt2は、10μm以下と薄いので、実質的にゼロと考えることができる。従って、製品の外径Dは、2(r+t)となる。
図3に、本発明の巻芯1の第1の実施例を示す。
(a)使用済みの巻芯1の表面の熱収縮管3を除去し、
(b)熱収縮管3が除去された繊維強化プラスチック管2に、上記製造時に使用したと同様の新しいPVC製熱収縮管3を被せ、熱収縮させて密着させる、
ことによって巻芯の再生を行った。
図4に、本発明の巻芯1の第2の実施例を示す。
(a)使用済みの巻芯1の表面の熱収縮管3を除去し、
(b)熱収縮管3が除去され、露出した繊維強化プラスチック管2の表面を研磨し、その後、
(c)繊維強化プラスチック管2に、上記製造時に使用したと同様の新しいPVC製の熱収縮管3を被せ、熱収縮させて密着させ、次いで、
(d)熱収縮管3の表面を研磨して、研磨後の熱収縮管3の肉厚を0.2mm〜4.5mmとする、
ことによって巻芯の再生を行った。使用した熱収縮管3は、内面接着剤ありの熱収縮管であった。
図5に、本発明の巻芯1の第3の実施例を示す。
(a)使用済みの巻芯1の表面の熱収縮管3を除去し、
(b)熱収縮管3が除去された繊維強化プラスチック管2に、上記製造時に使用したと同様の新しいPVC製熱収縮管3を被せ、熱収縮させて密着させる、
ことによって巻芯の再生を行った。
図6に、本発明の巻芯1の第4の実施例を示す。
(a)使用済みの巻芯1の表面の熱収縮管3を除去し、
(b)熱収縮管3が除去された繊維強化プラスチック管2に、上記製造時に使用したと同様の新しいPVC製熱収縮管3を被せ、熱収縮させて密着させる、
ことによって巻芯の再生を行った。
図7に、本発明の巻芯1の第5の実施例を示す。
(a)使用済みの巻芯1の表面の熱収縮管3を除去し、
(b)熱収縮管3が除去され、露出した繊維強化プラスチック管2の表面を研磨し、その後、
(c)繊維強化プラスチック管2に、上記製造時に使用したと同様の新しいPVC製の熱収縮管3を被せ、熱収縮させて密着させ、次いで、
(d)熱収縮管3の表面を研磨して、研磨後の熱収縮管3の肉厚を0.2mm〜4.5mmとする、
ことによって巻芯の再生を行った。使用した熱収縮管3は、内面接着剤ありの熱収縮管であった。
2 芯材
3 熱収縮管
4 接着剤層
5 内層
Claims (17)
- 強化繊維として炭素繊維を含む繊維強化プラスチックにて作製された芯材と、その表面層を形成する熱収縮管とを備えた巻芯であって、
前記表面層を形成する前記熱収縮管は、PVC製の熱収縮管であって、熱収縮後の肉厚が0.2mm〜4.5mmとされることを特徴とする巻芯。 - 前記熱収縮管は、熱収縮後の肉厚が1.0mm〜4.5mmとされることを特徴とする請求項1に記載の巻芯。
- 前記芯材と前記熱収縮管との間に接着剤層を設けることを特徴とする請求項1又は2に記載の巻芯。
- 前記芯材の内層として、強化繊維としてガラススクリムクロスを使用した繊維強化プラスチック層を設けることを特徴とする請求項1〜3のいずれかの項に記載の巻芯。
- 前記繊維強化プラスチックは、強化繊維が炭素繊維である炭素繊維強化プラスチックであることを特徴とする請求項1〜4のいずれかの項に記載の巻芯。
- 前記繊維強化プラスチックは、強化繊維として、更に、ガラス繊維又はアラミド繊維のいずれかを単独で、又は、複数種混入して含むことを特徴とする請求項5に記載の巻芯。
- 前記繊維強化プラスチックに使用されるマトリックス樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、MMA樹脂、又は、フェノール樹脂であることを特徴とする請求項5又は6に記載の巻芯。
- 前記巻芯は、厚さが1μm〜200μmとされる薄膜フィルム又はシート材を巻き取るための巻芯であることを特徴とする請求項1〜7のいずれかの項に記載の巻芯。
- 強化繊維として炭素繊維を含む繊維強化プラスチックにて作製された芯材と、その表面層を形成する熱収縮管とを備えた巻芯の製造方法であって、
(a)炭素繊維を含む繊維強化プラスチック管を作製して前記芯材を形成し、
(b)前記繊維強化プラスチック管にPVC製の熱収縮管を被せ、熱収縮させて密着させ、その後、
(c)前記熱収縮管の表面を研磨して、研磨後の前記熱収縮管の肉厚を0.2mm〜4.5mmとする、
ことを特徴とする巻芯の製造方法。 - 強化繊維として炭素繊維を含む繊維強化プラスチックにて作製された芯材と、その表面層を形成する熱収縮管とを備えた巻芯の製造方法であって、
(a)炭素繊維を含む繊維強化プラスチック管を作製して前記芯材を形成し、
(b)前記繊維強化プラスチック管を研磨し、その後、
(c)前記芯材としての前記研磨された繊維強化プラスチック管にPVC製の熱収縮管を被せ、熱収縮させて密着させ、熱収縮後の前記熱収縮管の肉厚を0.2mm〜4.5mmとする、
ことを特徴とする巻芯の製造方法。 - 前記工程(c)にて、熱収縮後の前記熱収縮管の表面を研磨して、前記熱収縮管の肉厚を0.2mm〜4.5mmとすることを特徴とする請求項10に記載の巻芯の製造方法。
- 前記繊維強化プラスチック管と前記熱収縮管との間に接着剤を設けることを特徴とする請求項9〜11のいずれかの項に記載の巻芯の製造方法。
- 前記工程(a)にて、前記繊維強化プラスチック管は、樹脂が含浸された強化繊維をフィラメントワインディングにて芯金に巻き付けることにより作製されることを特徴とする請求項9〜12のいずれかの項に記載の巻芯の製造方法。
- 前記工程(a)の前に、目付量10g/m2〜90g/m2のガラススクリムクロスを芯金に巻き付けて固定し、その後に、前記工程(a)を実施することを特徴とする請求項13に記載の巻芯の製造方法。
- 強化繊維として炭素繊維を含む繊維強化プラスチックにて作製された芯材と、その表面層を形成する熱収縮管とを備え、前記芯材と前記熱収縮管との間に接着剤層がない巻芯の再生方法であって、
(a)使用済みの前記巻芯の表面の前記熱収縮管を除去し、
(b)前記熱収縮管が除去された前記繊維強化プラスチック管にPVC製の熱収縮管を被せ、熱収縮させて密着させ、熱収縮後の前記熱収縮管の肉厚が0.2mm〜4.5mmとされる、
ことを特徴とする巻芯の再生方法。 - 前記工程(b)にて、熱収縮後の前記熱収縮管の表面を研磨して、前記熱収縮管の肉厚を0.2mm〜4.5mmとすることを特徴とする請求項15に記載の巻芯の再生方法。
- 強化繊維として炭素繊維を含む繊維強化プラスチックにて作製された芯材と、その表面層を形成する熱収縮管とを備え、前記芯材と前記熱収縮管との間に接着剤層がある巻芯の再生方法であって、
(a)使用済みの前記巻芯の表面の前記熱収縮管を除去し、
(b)前記熱収縮管が除去され、露出した前記繊維強化プラスチック管の表面を研磨し、その後、
(c)前記繊維強化プラスチック管にPVC製の熱収縮管を被せ、熱収縮させて密着させ、次いで、
(d)前記熱収縮管の表面を研磨して、研磨後の前記熱収縮管の肉厚を0.2mm〜4.5mmとする、
ことを特徴とする巻芯の再生方法。
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