JP2008119951A - 搬送量補正評価方法、搬送量補正評価装置、及び、プログラム - Google Patents
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Abstract
【課題】DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価すること。
【解決手段】目標となる目標搬送量に応じて、ローラを回転させてヘッドに対して媒体を搬送方向に搬送させつつ、媒体の搬送量を確認するための確認用パターンをヘッドに記録させるステップと、確認用パターンに基づいて、ヘッドと媒体との相対位置に対応付けられた補正値を求めるステップと、ヘッドに第1パターンを記録させ、相対位置に対応する補正値を用いて目標搬送量の補正を行いつつ媒体を第1パターンの記録位置からローラの1周分に相当する量搬送させ、ヘッドに第2パターンを記録させるステップと、第1パターンと第2パターンとの距離に基づいて、補正値を用いた目標搬送量の補正の結果を評価するステップと、を含む搬送量補正評価方法。
【選択図】図24
【解決手段】目標となる目標搬送量に応じて、ローラを回転させてヘッドに対して媒体を搬送方向に搬送させつつ、媒体の搬送量を確認するための確認用パターンをヘッドに記録させるステップと、確認用パターンに基づいて、ヘッドと媒体との相対位置に対応付けられた補正値を求めるステップと、ヘッドに第1パターンを記録させ、相対位置に対応する補正値を用いて目標搬送量の補正を行いつつ媒体を第1パターンの記録位置からローラの1周分に相当する量搬送させ、ヘッドに第2パターンを記録させるステップと、第1パターンと第2パターンとの距離に基づいて、補正値を用いた目標搬送量の補正の結果を評価するステップと、を含む搬送量補正評価方法。
【選択図】図24
Description
本発明は、搬送量補正評価方法、搬送量補正評価装置、及び、プログラムに関する。
DC成分の搬送誤差は、用紙を搬送方向に搬送するために搬送ローラが1回転したときに生じる搬送誤差である。このDC成分の搬送誤差は、製造誤差等によって搬送ローラの周長が個々のプリンタごとに異なることが原因で生じるものと考えられる。つまり、DC成分の搬送誤差は、設計上の搬送ローラの周長と実際の搬送ローラの周長が異なるために生じる搬送誤差である。
実際のDC成分の搬送誤差は、用紙の摩擦等の影響によって、用紙の総搬送量に応じて異なる値となる。つまり、DC成分の搬送誤差は、用紙のプリンタに対する相対位置に応じて異なる値となっている。このDC成分の搬送誤差を打ち消すために、用紙のプリンタに対する相対位置に応じた補正値が求められる。そして、この用紙のプリンタに対する相対位置に応じた補正値が用いられ、搬送量の補正が行われ用紙の搬送が行われる。
特開平5−96796号公報
特開2003−11345号公報
補正値を利用してDC成分の搬送誤差を補正した搬送を行ったとしても、この搬送量の補正によってどの程度精度の良い搬送が行われたのかの評価を行う必要がある。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することを目的とする。
上記目的を達成するための主たる発明は、
目標となる目標搬送量に応じて、ローラを回転させてヘッドに対して媒体を搬送方向に搬送させつつ、該媒体の搬送量を確認するための測定用パターンを前記ヘッドに記録させる測定用パターン記録ステップと、
前記測定用パターンに基づいて、前記媒体を搬送するときにおいて前記目標搬送量を補正するための補正値であって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた補正値を求める補正値決定ステップと、
前記ヘッドに第1パターンを記録させ、前記相対位置に対応する前記補正値を用いて前記目標搬送量の補正を行いつつ前記媒体を前記第1パターンの記録位置から前記ローラの1周分に相当する搬送量にて搬送させ、前記ヘッドに第2パターンを記録させる第2パターン記録ステップと、
前記第1パターンと前記第2パターンとの距離に基づいて、前記補正値を用いた前記目標搬送量の補正の結果を評価する評価ステップと、
を含む搬送量補正評価方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
目標となる目標搬送量に応じて、ローラを回転させてヘッドに対して媒体を搬送方向に搬送させつつ、該媒体の搬送量を確認するための測定用パターンを前記ヘッドに記録させる測定用パターン記録ステップと、
前記測定用パターンに基づいて、前記媒体を搬送するときにおいて前記目標搬送量を補正するための補正値であって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた補正値を求める補正値決定ステップと、
前記ヘッドに第1パターンを記録させ、前記相対位置に対応する前記補正値を用いて前記目標搬送量の補正を行いつつ前記媒体を前記第1パターンの記録位置から前記ローラの1周分に相当する搬送量にて搬送させ、前記ヘッドに第2パターンを記録させる第2パターン記録ステップと、
前記第1パターンと前記第2パターンとの距離に基づいて、前記補正値を用いた前記目標搬送量の補正の結果を評価する評価ステップと、
を含む搬送量補正評価方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
目標となる目標搬送量に応じて、ローラを回転させてヘッドに対して媒体を搬送方向に搬送させつつ、該媒体の搬送量を確認するための測定用パターンを前記ヘッドに記録させる測定用パターン記録ステップと、
前記測定用パターンに基づいて、前記媒体を搬送するときにおいて前記目標搬送量を補正するための補正値であって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた補正値を求める補正値決定ステップと、
前記ヘッドに第1パターンを記録させ、前記相対位置に対応する前記補正値を用いて前記目標搬送量の補正を行いつつ前記媒体を前記第1パターンの記録位置から前記ローラの1周分に相当する搬送量にて搬送させ、前記ヘッドに第2パターンを記録させる第2パターン記録ステップと、
前記第1パターンと前記第2パターンとの距離に基づいて、前記補正値を用いた前記目標搬送量の補正の結果を評価する評価ステップと、
を含む搬送量補正評価方法。
このようにすることで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。
目標となる目標搬送量に応じて、ローラを回転させてヘッドに対して媒体を搬送方向に搬送させつつ、該媒体の搬送量を確認するための測定用パターンを前記ヘッドに記録させる測定用パターン記録ステップと、
前記測定用パターンに基づいて、前記媒体を搬送するときにおいて前記目標搬送量を補正するための補正値であって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた補正値を求める補正値決定ステップと、
前記ヘッドに第1パターンを記録させ、前記相対位置に対応する前記補正値を用いて前記目標搬送量の補正を行いつつ前記媒体を前記第1パターンの記録位置から前記ローラの1周分に相当する搬送量にて搬送させ、前記ヘッドに第2パターンを記録させる第2パターン記録ステップと、
前記第1パターンと前記第2パターンとの距離に基づいて、前記補正値を用いた前記目標搬送量の補正の結果を評価する評価ステップと、
を含む搬送量補正評価方法。
このようにすることで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。
かかる搬送量補正評価方法であって、前記第2パターン記録ステップは、前記第1パターンと前記第2パターンの組を前記媒体に複数記録させるステップを含むことが望ましい。また、前記第2パターン記録ステップは、前記第1パターンと前記第2パターンの組の間に、他の組の第1パターンを記録させるステップを含むことが望ましい。また、前記第2パターン記録ステップは、前記第1パターンと前記第2パターンとの間の間隔を複数に等分したときの分割位置に前記他の組の第1パターンを記録させるステップを含むことが望ましい。また、前記評価ステップは、前記第1パターンと前記第2パターンとの距離の絶対値が所定のしきい値よりも小さいときにおいて、前記目標搬送量の補正が適正に行われたと評価するステップを含むことが望ましい。
また、前記評価ステップは、前記第1パターンと前記第2パターンとの距離の絶対値の総和が所定のしきい値よりも小さいときにおいて、前記目標搬送量の補正が適正に行われたと評価するステップを含むことが望ましい。また、前記第1パターン及び前記第2パターンは矩形のパターンであることとしてもよい。また、前記評価ステップは、前記第1パターンと前記第2パターンとの重なり具合に基づいて前記目標搬送量の補正の結果を評価するステップを含むこととしてもよい。
このようにすることで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。
このようにすることで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。
媒体の搬送量を確認するための測定用パターンに基づいて、前記媒体を搬送するときにおいて目標搬送量を補正するための補正値であって、前記媒体と前記確認用パターンを記録したヘッドとの相対位置に対応付けられた補正値を求め、
第1パターンと、前記補正値を用いて前記目標搬送量の補正を行いつつ前記第1パターンの記録位置から前記媒体を搬送するローラの1周分に相当する搬送量にて搬送された後に記録された第2パターンとの距離に基づいて、前記補正値を用いた補正の結果を評価する、搬送量補正評価装置。
このようにすることで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。
第1パターンと、前記補正値を用いて前記目標搬送量の補正を行いつつ前記第1パターンの記録位置から前記媒体を搬送するローラの1周分に相当する搬送量にて搬送された後に記録された第2パターンとの距離に基づいて、前記補正値を用いた補正の結果を評価する、搬送量補正評価装置。
このようにすることで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。
搬送量補正評価装置を動作させるためのプログラムであって、
目標となる目標搬送量に応じて、ローラを回転させてヘッドに対して媒体を搬送方向に搬送させつつ、該媒体の搬送量を確認するための測定用パターンを前記ヘッドに記録させるステップと、
前記測定用パターンに基づいて、前記媒体を搬送するときにおいて前記目標搬送量を補正するための補正値であって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた補正値を求めるステップと、
前記ヘッドに第1パターンを記録させ、前記相対位置に対応する前記補正値を用いて前記目標搬送量の補正を行いつつ前記媒体を前記第1パターンの記録位置から前記ローラの1周分に相当する搬送量にて搬送させ、前記ヘッドに第2パターンを記録させるステップと、
前記第1パターンと前記第2パターンとの距離に基づいて、前記補正値を用いた前記目標搬送量の補正の結果を評価するステップと、
を前記搬送量補正評価装置に行わせるプログラム。
このようにすることで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。
目標となる目標搬送量に応じて、ローラを回転させてヘッドに対して媒体を搬送方向に搬送させつつ、該媒体の搬送量を確認するための測定用パターンを前記ヘッドに記録させるステップと、
前記測定用パターンに基づいて、前記媒体を搬送するときにおいて前記目標搬送量を補正するための補正値であって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた補正値を求めるステップと、
前記ヘッドに第1パターンを記録させ、前記相対位置に対応する前記補正値を用いて前記目標搬送量の補正を行いつつ前記媒体を前記第1パターンの記録位置から前記ローラの1周分に相当する搬送量にて搬送させ、前記ヘッドに第2パターンを記録させるステップと、
前記第1パターンと前記第2パターンとの距離に基づいて、前記補正値を用いた前記目標搬送量の補正の結果を評価するステップと、
を前記搬送量補正評価装置に行わせるプログラム。
このようにすることで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。
===第1実施形態===
<インクジェットプリンタの構成について>
図1は、プリンタ1の全体構成のブロック図である。また、図2Aは、プリンタ1の全体構成の概略図である。また、図2Bは、プリンタ1の全体構成の横断面図である。以下、プリンタの基本的な構成について説明する。
<インクジェットプリンタの構成について>
図1は、プリンタ1の全体構成のブロック図である。また、図2Aは、プリンタ1の全体構成の概略図である。また、図2Bは、プリンタ1の全体構成の横断面図である。以下、プリンタの基本的な構成について説明する。
プリンタ1は、搬送ユニット20、キャリッジユニット30、ヘッドユニット40、検出器群50、及びコントローラ60を有する。外部装置であるコンピュータ110から印刷データを受信したプリンタ1は、コントローラ60によって各ユニット(搬送ユニット20、キャリッジユニット30、ヘッドユニット40)を制御する。コントローラ60は、コンピュータ110から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ1内の状況は検出器群50によって監視されており、検出器群50は、検出結果をコントローラ60に出力する。コントローラ60は、検出器群50から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
搬送ユニット20は、媒体(例えば、紙Sなど)を所定の方向(以下、搬送方向という)に搬送させるためのものである。この搬送ユニット20は、給紙ローラ21と、搬送モータ22(PFモータとも言う)と、搬送ローラ23と、プラテン24と、排紙ローラ25とを有する。給紙ローラ21は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ23は、給紙ローラ21によって給紙された紙Sを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ22によって駆動される。プラテン24は、印刷中の紙Sを支持する。排紙ローラ25は、紙Sをプリンタの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ25は、搬送ローラ23と同期して回転する。
なお、搬送ローラ23が紙Sを搬送するとき、紙Sは搬送ローラ23と従動ローラ26との間に挟まれている。これにより、紙Sの姿勢が安定する。一方、排紙ローラ25が紙Sを搬送するとき、紙Sは排紙ローラ25と従動ローラ27との間に挟まれている。
キャリッジユニット30は、ヘッドを所定の方向(以下、移動方向という)に移動(「走査」とも呼ばれる)させるためのものである。キャリッジユニット30は、キャリッジ31と、キャリッジモータ32(CRモータとも言う)とを有する。キャリッジ31は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ32によって駆動される。また、キャリッジ31は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。
ヘッドユニット40は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット40は、複数のノズルを有するヘッド41を備える。このヘッド41はキャリッジ31に設けられているため、キャリッジ31が移動方向に移動すると、ヘッド41も移動方向に移動する。そして、ヘッド41が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン(ラスタライン)が紙に形成される。
検出器群50には、リニア式エンコーダ51、ロータリー式エンコーダ52、紙検出センサ53、および光学センサ54等が含まれる。リニア式エンコーダ51は、キャリッジ31の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ52は、搬送ローラ23の回転量を検出する。紙検出センサ53は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ54は、キャリッジ31に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサ54は、キャリッジ31によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ54は、状況に応じて、紙の先端(搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう)・後端(搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう)も検出できる。
コントローラ60は、プリンタの制御を行うための制御ユニット(制御部)である。コントローラ60は、インターフェース部61と、CPU62と、メモリ63と、ユニット制御回路64とを有する。インターフェース部61は、外部装置であるコンピュータ110とプリンタ1との間でデータの送受信を行う。CPU62は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ63は、CPU62のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、RAM、EEPROM等の記憶素子を有する。CPU62は、メモリ63に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路64を介して各ユニットを制御する。
<ノズルについて>
図3は、ヘッド41の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド41の下面には、ブラックインクノズル群Kと、シアンインクノズル群Cと、マゼンタインクノズル群Mと、イエローインクノズル群Yが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを90個備えている。
図3は、ヘッド41の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド41の下面には、ブラックインクノズル群Kと、シアンインクノズル群Cと、マゼンタインクノズル群Mと、イエローインクノズル群Yが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを90個備えている。
各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔(ノズルピッチ:k・D)でそれぞれ整列している。ここで、Dは、搬送方向における最小のドットピッチ(つまり、紙Sに形成されるドットの最高解像度での間隔)である。また、kは、1以上の整数である。例えば、ノズルピッチが90dpi(1/90インチ)であって、搬送方向のドットピッチが720dpi(1/720インチ)である場合、k=8である。
各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている(♯1〜♯90)。つまり、ノズル♯1は、ノズル♯90よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、前述の光学センサ54は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯90とほぼ同じ位置にある。
各ノズルには、それぞれインクチャンバー(不図示)と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。
<紙の搬送について>
図4は、搬送ユニット20の構成の説明図である。
搬送ユニット20は、コントローラ60からの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ22を駆動させる。搬送モータ22は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ22は、この駆動力を用いて搬送ローラ23を回転させる。つまり、搬送モータ22が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ23は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ23が所定の回転量にて回転すると、紙は所定の搬送量にて搬送される。
図4は、搬送ユニット20の構成の説明図である。
搬送ユニット20は、コントローラ60からの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ22を駆動させる。搬送モータ22は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ22は、この駆動力を用いて搬送ローラ23を回転させる。つまり、搬送モータ22が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ23は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ23が所定の回転量にて回転すると、紙は所定の搬送量にて搬送される。
紙の搬送量は、搬送ローラ23の回転量に応じて定まる。ここでは、搬送ローラ23が1回転すると、紙が1インチ搬送されるものとする(つまり、搬送ローラ23の周長は、1インチである)。このため、搬送ローラ23が1/4回転すると、紙が1/4インチ搬送される。
したがって、搬送ローラ23の回転量が検出できれば、紙の搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ23の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ52が設けられている。
したがって、搬送ローラ23の回転量が検出できれば、紙の搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ23の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ52が設けられている。
ロータリー式エンコーダ52は、スケール521と検出部522とを有する。スケール521は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール521は、搬送ローラ23に設けられている。つまり、スケール521は、搬送ローラ23が回転すると、一緒に回転する。そして、搬送ローラ23が回転すると、スケール521の各スリットが検出部522を順次通過する。検出部522は、スケール521と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。ロータリー式エンコーダ52は、スケール521に設けられたスリットが検出部522を通過する毎に、パルス信号を出力する。搬送ローラ23の回転量に応じてスケール521に設けられたスリットが順次検出部522を通過するので、ロータリー式エンコーダ52の出力に基づいて、搬送ローラ23の回転量が検出される
そして、例えば搬送量1インチで紙を搬送する場合、搬送ローラ23が1回転したことをロータリー式エンコーダ52が検出するまで、コントローラ60が搬送モータ22を駆動する。このように、コントローラ60は、目標とする搬送量(目標搬送量)に応じた回転量になることをロータリー式エンコーダ52が検出するまで、搬送モータ22を駆動して、紙を目標搬送量にて搬送する。
そして、例えば搬送量1インチで紙を搬送する場合、搬送ローラ23が1回転したことをロータリー式エンコーダ52が検出するまで、コントローラ60が搬送モータ22を駆動する。このように、コントローラ60は、目標とする搬送量(目標搬送量)に応じた回転量になることをロータリー式エンコーダ52が検出するまで、搬送モータ22を駆動して、紙を目標搬送量にて搬送する。
<搬送誤差について>
ところで、ロータリー式エンコーダ52は、直接的には搬送ローラ23の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Sの搬送量を検出していない。このため、搬送ローラ23の回転量と紙Sの搬送量が一致しない場合、ロータリー式エンコーダ52は紙Sの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差(検出誤差)が生じる。搬送誤差としては、DC成分の搬送誤差及びAC成分の搬送誤差の2種類がある。
ところで、ロータリー式エンコーダ52は、直接的には搬送ローラ23の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Sの搬送量を検出していない。このため、搬送ローラ23の回転量と紙Sの搬送量が一致しない場合、ロータリー式エンコーダ52は紙Sの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差(検出誤差)が生じる。搬送誤差としては、DC成分の搬送誤差及びAC成分の搬送誤差の2種類がある。
DC成分の搬送誤差とは、搬送ローラが1回転したときに生じる所定量の搬送誤差のことである。このDC成分の搬送誤差は、製造誤差等によって搬送ローラ23の周長が個々のプリンタ毎に異なることが原因と考えられる。つまり、DC成分の搬送誤差は、設計上の搬送ローラ23の周長と実際の搬送ローラ23の周長が異なるために生じる搬送誤差である。このDC成分の搬送誤差は、搬送ローラ23が1回転するときの開始位置に関わらず、一定になる。但し、実際のDC成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる(後述)。言い換えると、実際のDC成分の搬送誤差は、紙Sと搬送ローラ23(又は紙Sとヘッド41)との相対位置関係に応じて異なる値になる。
AC成分の搬送誤差とは、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じた搬送誤差のことである。AC成分の搬送誤差は、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じて、異なる量になる。つまり、AC成分の搬送誤差は、搬送開始時の搬送ローラの回転位置と搬送量に応じて、異なる量になる。
図5は、AC成分の搬送誤差の説明用グラフである。横軸は、基準となる回転位置からの搬送ローラ23の回転量である。縦軸は、搬送誤差を示す。このグラフを微分すれば、その回転位置で搬送ローラが搬送しているときに生じる搬送誤差が導き出される。ここでは、基準位置における累積搬送誤差をゼロとし、DC成分の搬送誤差もゼロとしている。
搬送ローラ23が基準位置から1/4回転すると、δ_90の搬送誤差が生じ、紙は1/4インチ+δ_90にて搬送される。但し、搬送ローラ23が更に1/4回転すると、-δ_90の搬送誤差が生じ、紙は1/4インチ−δ_90にて搬送される。
AC成分の搬送誤差が生じる原因としては、例えば、以下の3つが考えられる。
まず第1に、搬送ローラの形状による影響が考えられる。例えば、搬送ローラが楕円形状や卵型である場合、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの距離が異なっている。そして、回転中心までの距離が長い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が多くなる。一方、回転中心までの距離が短い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が少なくなる。
第2に、搬送ローラの回転軸の偏心が考えられる。この場合も、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの長さが異なっている。このため、たとえ搬送ローラの回転量が同じであっても、搬送ローラの周面の場所に応じて、搬送量が異なることになる。
第3に、搬送ローラの回転軸と、ロータリー式エンコーダ52のスケール521の中心との不一致が考えられる。この場合、スケール521が偏心して回転することになる。この結果、検出部522が検出するスケール521の場所に応じて、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ23の回転量が異なることになる。例えば、検出されるスケール521の場所が搬送ローラ23の回転軸から離れている場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ23の回転量が少なくなるため、搬送量が少なくなる。一方、検出されるスケール521の場所が搬送ローラ23の回転軸から近い場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ23の回転量が多くなるため、搬送量が多くなる。
上記の原因のため、AC成分の搬送誤差は、図5に示す通り、ほぼサインカーブになる。
まず第1に、搬送ローラの形状による影響が考えられる。例えば、搬送ローラが楕円形状や卵型である場合、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの距離が異なっている。そして、回転中心までの距離が長い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が多くなる。一方、回転中心までの距離が短い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が少なくなる。
第2に、搬送ローラの回転軸の偏心が考えられる。この場合も、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの長さが異なっている。このため、たとえ搬送ローラの回転量が同じであっても、搬送ローラの周面の場所に応じて、搬送量が異なることになる。
第3に、搬送ローラの回転軸と、ロータリー式エンコーダ52のスケール521の中心との不一致が考えられる。この場合、スケール521が偏心して回転することになる。この結果、検出部522が検出するスケール521の場所に応じて、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ23の回転量が異なることになる。例えば、検出されるスケール521の場所が搬送ローラ23の回転軸から離れている場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ23の回転量が少なくなるため、搬送量が少なくなる。一方、検出されるスケール521の場所が搬送ローラ23の回転軸から近い場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ23の回転量が多くなるため、搬送量が多くなる。
上記の原因のため、AC成分の搬送誤差は、図5に示す通り、ほぼサインカーブになる。
<参考例で補正する搬送誤差>
図6は、101.6mm×152.4mm(4インチ×6インチ)の大きさの紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ(概念図)である。グラフの横軸は、紙の総搬送量を示している。グラフの縦軸は、搬送誤差を示している。図中の点線は、DC成分の搬送誤差のグラフである。図中の実線の値(トータルの搬送誤差)から図中の点線の値(DC成分の搬送誤差)を引けば、AC成分の搬送誤差が求められる。AC成分の搬送誤差は、紙の総搬送量に関わらず、ほぼサインカーブになる。一方、点線で示されるDC成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる。
図6は、101.6mm×152.4mm(4インチ×6インチ)の大きさの紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ(概念図)である。グラフの横軸は、紙の総搬送量を示している。グラフの縦軸は、搬送誤差を示している。図中の点線は、DC成分の搬送誤差のグラフである。図中の実線の値(トータルの搬送誤差)から図中の点線の値(DC成分の搬送誤差)を引けば、AC成分の搬送誤差が求められる。AC成分の搬送誤差は、紙の総搬送量に関わらず、ほぼサインカーブになる。一方、点線で示されるDC成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる。
既に説明したように、AC成分の搬送誤差は、搬送ローラ23の周面の場所に応じて異なる。このため、たとえ同じ紙を搬送する場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ23の回転位置が異なれば、AC成分の搬送誤差が異なるため、トータルの搬送誤差(グラフの実線で示す搬送誤差)は異なることになる。これに対し、DC成分の搬送誤差はAC成分の搬送誤差とは異なり搬送ローラの周面の場所とは無関係なので、たとえ搬送開始時の搬送ローラ23の回転位置が異なっていても、搬送ローラ23が1回転したときに生じる搬送誤差(DC成分の搬送誤差)は同じになる。
また、AC成分の搬送誤差を補正しようとする場合、コントローラ60は、搬送ローラ23の回転位置を検出する必要がある。しかし、搬送ローラ23の回転位置を検出するためには、ロータリー式エンコーダ52に原点センサを更に用意する必要があり、コストアップとなる。
そこで、以下に示す参考例の搬送量の補正では、DC成分の搬送誤差を補正することにしている。
一方、DC成分の搬送誤差は、紙の総搬送量(言い換えると、紙Sと搬送ローラ23との相対位置関係)に応じて異なる値になる(図6の点線参照)。このため、より多くの補正値を搬送方向の位置に応じて用意できれば、きめ細かく搬送誤差を補正することができる。そこで、参考例では、搬送ローラ23の1回転分に相当する1インチの範囲ごとではなく、1/4インチの範囲ごとに、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用意している。
<概略説明>
図7は、搬送量を補正するための補正値を決定するまでのフロー図である。図8A〜図8Cは、補正値を決定するまでの様子の説明図である。これらの処理は、プリンタ製造工場の検査工程において行われる。この処理に先立って、検査者は、組み立て完了後のプリンタ1を工場内のコンピュータ110に接続する。工場内のコンピュータ110には、スキャナ150も接続されており、プリンタドライバ、スキャナドライバ及び補正値取得プログラムが予めインストールされている。
図7は、搬送量を補正するための補正値を決定するまでのフロー図である。図8A〜図8Cは、補正値を決定するまでの様子の説明図である。これらの処理は、プリンタ製造工場の検査工程において行われる。この処理に先立って、検査者は、組み立て完了後のプリンタ1を工場内のコンピュータ110に接続する。工場内のコンピュータ110には、スキャナ150も接続されており、プリンタドライバ、スキャナドライバ及び補正値取得プログラムが予めインストールされている。
まず、プリンタドライバが印刷データをプリンタ1に送信し、プリンタ1がテストシートTSに測定用パターンを印刷する(S101、図8A)。次に、検査者はテストシートTSをスキャナ150にセットし、スキャナドライバがスキャナ150に測定用パターンを読み取らせ、画像データを取得する(S102、図8B)。なお、スキャナ150にはテストシートTSとともに基準シートがセットされており、基準シートに描画されている基準パターンも一緒に読み取られる。
そして、補正値取得プログラムは、取得した画像データを解析し、補正値を算出する(S103)。そして、補正値取得プログラムは、補正データをプリンタ1に送信し、プリンタ1のメモリ63に補正値を記憶させる(図8C)。プリンタに記憶される補正値は、個々のプリンタの搬送特性を反映したものになる。
なお、補正値を記憶したプリンタは、梱包されてユーザの下に届けられる。ユーザがプリンタで画像を印刷する際に、プリンタは、補正値に基づいて紙を搬送し、紙に画像を印刷する。
<測定用パターンの印刷(S101)>
まず、測定用パターンの印刷について説明する。通常の印刷と同様に、プリンタ1は、移動中のノズルからインクを吐出してドットを形成するドット形成処理と、紙を搬送方向に搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、測定用パターンを紙に印刷する。なお、以下の説明では、ドット形成処理のことを「パス」と呼び、n回目のドット形成処理のことを「パスn」と呼ぶ。
まず、測定用パターンの印刷について説明する。通常の印刷と同様に、プリンタ1は、移動中のノズルからインクを吐出してドットを形成するドット形成処理と、紙を搬送方向に搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、測定用パターンを紙に印刷する。なお、以下の説明では、ドット形成処理のことを「パス」と呼び、n回目のドット形成処理のことを「パスn」と呼ぶ。
図9は、測定用パターンの印刷の様子の説明図である。測定用パターンの印刷されるテストシートTSの大きさは、101.6mm×152.4mm(4インチ×6インチ)である。
図中の右側には、テストシートTSに印刷される測定用パターンが示されている。図中の左側の長方形は、各パスにおけるヘッド41の位置(テストシートTSに対する相対位置)が示されている。説明の都合上、ヘッド41がテストシートTSに対して移動しているように描かれているが、同図はヘッドとテストシートTSとの相対的な位置関係を示すものであって、実際にはテストシートTSが搬送方向に間欠的に搬送されている。
テストシートTSが搬送され続けると、テストシートTSの下端が搬送ローラ23を通過する。テストシートTSの下端が搬送ローラ23を通過する時に最上流ノズル♯90と対向するテストシートTSの位置が、「NIPライン」として図中に点線で示されている。つまり、図中においてヘッド41がNIPラインよりも上にあるパスでは、搬送ローラ23と従動ローラ26との間でテストシートTSが挟まれた状態(「NIP状態」とも言う)で、印刷が行われる。また、図中において、ヘッド41がNIPラインよりも下にあるパスでは、搬送ローラ23と従動ローラ26との間にテストシートTSがない状態(排紙ローラ25と従動ローラ27だけでテストシートTSを搬送する状態であり「非NIP状態」とも言う)で、印刷が行われる。
測定用パターンは、識別コードと、複数のラインとから構成される。
識別コードは、個々のプリンタ1をそれぞれ識別するための個体識別用の記号である。この識別コードは、S102において測定用パターンが読み取られるときに一緒に読み取られ、OCRによる文字認識によって、コンピュータ110に識別される。
各ラインは、いずれも移動方向に沿って形成されている。NIPラインよりも上端側には、多数のラインが形成される。NIPラインよりも上端側のラインについて、上端側から順にi番目のラインのことを「Li」と呼ぶ。また、NIPラインよりも下端側には、2つのラインが形成される。NIPラインよりも下端側の2つのラインのうち、上端側のラインをLb1と呼び、下端側のライン(一番下のライン)をLb2と呼ぶ。特定のラインは、他のラインよりも長く形成されている。例えば、ラインL1、ラインL13及びラインLb2は、他のラインと比べて、長く形成されている。これらのラインは、以下のようにして形成される。
識別コードは、個々のプリンタ1をそれぞれ識別するための個体識別用の記号である。この識別コードは、S102において測定用パターンが読み取られるときに一緒に読み取られ、OCRによる文字認識によって、コンピュータ110に識別される。
各ラインは、いずれも移動方向に沿って形成されている。NIPラインよりも上端側には、多数のラインが形成される。NIPラインよりも上端側のラインについて、上端側から順にi番目のラインのことを「Li」と呼ぶ。また、NIPラインよりも下端側には、2つのラインが形成される。NIPラインよりも下端側の2つのラインのうち、上端側のラインをLb1と呼び、下端側のライン(一番下のライン)をLb2と呼ぶ。特定のラインは、他のラインよりも長く形成されている。例えば、ラインL1、ラインL13及びラインLb2は、他のラインと比べて、長く形成されている。これらのラインは、以下のようにして形成される。
まず、テストシートTSが所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス1において、ノズル♯90のみからインク滴が吐出され、ラインL1が形成される。パス1の後、コントローラ60は、搬送ローラ23を1/4回転させて、テストシートTSを約1/4インチだけ搬送する。搬送後、パス2において、ノズル♯90のみからインク滴が吐出され、ラインL2が形成される。以下、同様の動作が繰り返し行われ、約1/4インチ間隔でラインL1〜ラインL20が形成される。このように、NIPラインよりも上端側にあるラインL1〜ラインL20は、ノズル♯1〜ノズル♯90のうちの最上流ノズル♯90により形成される。これにより、NIP状態で、できる限り多くのラインをテストシートTSに形成することができる。なお、ラインL1〜ラインL20はノズル♯90のみによって形成されるが、識別コードを印刷するパスでは、識別コードを印刷する際に、ノズル♯90以外のノズルも用いられる。
テストシートTSの下端が搬送ローラ23を通過した後、パスnにおいて、ノズル♯90のみからインク滴が吐出され、ラインLb1が形成される。パス1の後、コントローラ60は、搬送ローラ23を1回転させて、テストシートTSを約1インチだけ搬送する。搬送後、パスn+1において、ノズル♯3のみからインク滴が吐出され、ラインLb2が形成される。仮にノズル♯1が用いられると、ラインLb1とラインLb2との間隔が非常に狭くなり(約1/90インチ)、後でラインLb1とラインLb2との間隔を測定する際に、測定しにくくなる。このため、ここでは、ノズル♯1よりも搬送方向上流側にあるノズル♯3を用いてラインLb2を形成することにより、ラインLb1とラインLb2との間隔を広げて、測定し易くしている。
ところで、テストシートTSの搬送が理想的に行われた場合、ラインL1〜ラインL20におけるライン同士の間隔は、ちょうど1/4インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は1/4インチにならない。仮に理想的な搬送量よりも多くテストシートTSが搬送されると、ライン間隔は広がる。逆に、理想的な搬送量よりも少なくテストシートTSが搬送されると、ライン間隔が狭まる。つまり、ある2つのラインの間隔は、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を反映している。このため、2つのラインの間隔を測定すれば、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。
同様に、ラインLb1とラインLb2との間隔は、テストシートTSの搬送が理想的に行われた場合(正確には、更にノズル♯90とノズル♯3のインクの吐出が同じである場合)、ちょうど3/90インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は3/90インチにならない。このため、ラインLb1とラインLb2の間隔は、非NIP状態における搬送処理での搬送誤差を反映していると考えられる。このため、ラインLb1とラインLb2との間隔を測定すれば、非NIP状態における搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。
<パターンの読み取り(S102)>
<スキャナの構成>
まず、測定用パターンの読み取りに用いられるスキャナ150の構成について説明する。
図10Aは、スキャナ150の縦断面図である。図10Bは、上蓋151を外した状態のスキャナ150の上面図である。
<スキャナの構成>
まず、測定用パターンの読み取りに用いられるスキャナ150の構成について説明する。
図10Aは、スキャナ150の縦断面図である。図10Bは、上蓋151を外した状態のスキャナ150の上面図である。
スキャナ150は、上蓋151と、原稿5が置かれる原稿台ガラス152と、この原稿台ガラス152を介して原稿5と対面しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ153と、読取キャリッジ153を副走査方向に案内する案内部154と、読取キャリッジ153を移動させるための移動機構155と、スキャナ150内の各部を制御するスキャナコントローラ(不図示)とを備えている。読取キャリッジ153には、原稿5に光を照射する露光ランプ157と、主走査方向(図10Aにおいて紙面に垂直な方向)のラインの像を検出するラインセンサ158と、原稿5からの反射光をラインセンサ158へ導くための光学系159とが設けられている。図中の読取キャリッジ153の内部の破線は、光の軌跡を示している。
原稿5の画像を読み取るとき、操作者は、上蓋151を開いて原稿5を原稿台ガラス152に置き、上蓋151を閉じる。そして、スキャナコントローラが、露光ランプ157を発光させた状態で読取キャリッジ153を副走査方向に沿って移動させ、ラインセンサ158により原稿5の表面の画像を読み取る。スキャナコントローラは、読み取った画像データをコンピュータ110のスキャナドライバへ送信し、これにより、コンピュータ110は、原稿5の画像データを取得する。
<読み取り位置精度>
後述するように、参考例ではスキャナ150は、テストシートTSの測定用パターンと基準シートの基準パターンとを、720dpi(主走査方向)×720dpi(副走査方向)の解像度で読み取る。このため、以下の説明では、720×720dpiの解像度で画像を読み取ることを前提にして説明を行う。
後述するように、参考例ではスキャナ150は、テストシートTSの測定用パターンと基準シートの基準パターンとを、720dpi(主走査方向)×720dpi(副走査方向)の解像度で読み取る。このため、以下の説明では、720×720dpiの解像度で画像を読み取ることを前提にして説明を行う。
図11は、スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。グラフの横軸は、読み取り位置(理論値)を示している(すなわち、グラフの横軸は、読取キャリッジ153の位置(理論値)を示している)。グラフの縦軸は、読み取り位置の誤差(読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置との差)を示している。例えば、読取キャリッジ153を1インチ(=25.4mm)移動させると、約60μmの誤差が生じることになる。
仮に、読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置が一致していれば、基準位置(読み取り位置がゼロの位置)を示す画素から副走査方向に720画素離れた画素は、基準位置からちょうど1インチ離れた位置の画像を示すはずである。しかし、グラフに示すような読み取り位置の誤差が生じた場合、基準位置を示す画素から副走査方向に720画素離れた画素は、基準位置から1インチ離れた位置よりも60μmだけ更に離れた位置の画像を示すことになる。
また、仮に、グラフの傾きがゼロであれば、1/720インチ毎に等間隔に、画像が読み取られるはずである。しかし、グラフの傾きがプラスの位置では、1/720インチよりも長い間隔で画像が読み取られることになる。また、グラフの傾きがマイナスの位置では、1/720インチよりも短い間隔で画像が読み取られることになる。
この結果、仮に測定用パターンのラインが等間隔に形成されたとしても、読み取り位置の誤差がある状態では、画像データ上のラインの画像が等間隔にならない。このように、読み取り位置の誤差がある状態では、測定用パターンを単に読み取っただけでは、ラインの位置を正確に計測することができない。
そこで、参考例では、テストシートTSをセットして測定用パターンをスキャナに読み取らせる際に、基準シートをセットして基準パターンも読み取らせている。
<測定用パターンと基準パターンの読み取り>
図12Aは、基準シートSSの説明図である。図12Bは、原稿台ガラス152にテストシートTSと基準シートSSをセットした様子の説明図である。
図12Aは、基準シートSSの説明図である。図12Bは、原稿台ガラス152にテストシートTSと基準シートSSをセットした様子の説明図である。
基準シートSSの大きさは10mm×300mmであり、基準シートSSは長細い形をしている。基準シートSSには、基準パターンとして36dpi間隔にて多数のラインが形成されている。基準シートSSは繰り返し使用されるため、紙ではなく、PETフィルムから構成される。また、基準パターンは、レーザー加工により、高精度に形成されている。
不図示の治具を用いることによって、テストシートTS及び基準シートSSは、原稿台ガラス152上の所定の位置にセットされる。基準シートSSは、長辺がスキャナ150の副走査方向に平行になるように、すなわち基準シートSSの各ラインがスキャナ150の主走査方向に平行になるように、原稿台ガラス152上にセットされる。この基準シートSSの横に、テストシートTSがセットされる。テストシートTSは、長辺がスキャナ150の副走査方向に平行になるように、すなわち測定用パターンの各ラインが主走査方向に平行になるように、原稿台ガラス152上にセットされる。
このようにテストシートTSと基準シートSSをセットした状態で、スキャナ150は、測定用パターンと基準パターンを読み取る。このとき、読み取り位置の誤差の影響のため、読取結果における測定用パターンの画像は実際の測定用パターンと比べて歪んだ画像になる。同様に、基準パターンの画像も実際の基準パターンと比べて歪んだ画像になる。
なお、読取結果における測定用パターンの画像は、読み取り位置の誤差の影響だけではなく、プリンタ1の搬送誤差の影響も受けている。一方、基準パターンはプリンタの搬送誤差とは何も関わりなく等間隔にて形成されているので、基準パターンの画像は、スキャナ150の読み取り位置の誤差の影響を受けているが、プリンタ1の搬送誤差の影響は受けていない。
そこで、補正値取得プログラムは、測定用パターンの画像に基づいて補正値を算出する際に、基準パターンの画像に基づいて、測定用パターンの画像における読み取り位置の誤差の影響をキャンセルさせる。
<補正値の算出(S103)>
補正値の算出の説明の前に、スキャナ150から取得した画像データについて説明する。画像データは、複数の画素データから構成されている。各画素データは、対応する画素の階調値を示している。スキャナの読み取り誤差を無視すれば、各画素は1/720インチ×1/720インチの大きさに相当する。このような画素を最小構成単位として画像(ディジタル画像)が構成されており、画像データは、このような画像を示すデータになっている。
補正値の算出の説明の前に、スキャナ150から取得した画像データについて説明する。画像データは、複数の画素データから構成されている。各画素データは、対応する画素の階調値を示している。スキャナの読み取り誤差を無視すれば、各画素は1/720インチ×1/720インチの大きさに相当する。このような画素を最小構成単位として画像(ディジタル画像)が構成されており、画像データは、このような画像を示すデータになっている。
図13は、S103における補正値算出処理のフロー図である。コンピュータ110は、補正値取得プログラムに従って、各処理を実行する。つまり、補正値取得プログラムは、各処理をコンピュータ110に実行させるためのコードを有する。
<画像の分割(S131)>
まず、コンピュータ110は、スキャナ150から取得した画像データの示す画像を2つに分割する(S131)。
図14は、画像の分割(S131)の説明図である。図中の左側には、スキャナから取得した画像データの示す画像が描かれている。図中の右側には、分割された画像が描かれている。以下の説明において、図中の左右方向(水平方向)をx方向と呼び、図中の上下方向(垂直方向)をy方向と呼ぶ。基準パターンの画像における各ラインはx方向にほぼ平行であり、測定用パターンの画像における各ラインはy方向にほぼ平行である。
まず、コンピュータ110は、スキャナ150から取得した画像データの示す画像を2つに分割する(S131)。
図14は、画像の分割(S131)の説明図である。図中の左側には、スキャナから取得した画像データの示す画像が描かれている。図中の右側には、分割された画像が描かれている。以下の説明において、図中の左右方向(水平方向)をx方向と呼び、図中の上下方向(垂直方向)をy方向と呼ぶ。基準パターンの画像における各ラインはx方向にほぼ平行であり、測定用パターンの画像における各ラインはy方向にほぼ平行である。
コンピュータ110は、読取結果の画像から所定の範囲の画像を取り出すことによって、画像を2つに分割する。読取結果の画像が2つに分割されることにより、一方の画像が基準パターンの画像を示し、他方の画像が測定用パターンの画像を示すことになる。このように分割する理由は、基準シートSSとテストシートTSがそれぞれ別々に傾いてスキャナ150にセットされるおそれがあるので、それぞれ別々に傾き補正(S133)をするためである。
<各画像の傾きの検出(S132)>
次に、コンピュータ110は、画像の傾きを検出する(S132)。
図15Aは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。コンピュータ110は、画像データの中から、左からKX2番目の画素であって、上からKY1番目からJY個の画素を取り出す。同様に、コンピュータ110は、画像データの中から、左からKX3番目の画素であって、上からKY1番目からJY個の画素を取り出す。なお、取り出される画素の中にラインL1を示す画素が含まれるように、パラメータKX2、KX3、KY1及びJYが設定されている。
図15Bは、取り出された画素の階調値のグラフである。横軸は、画素の位置(Y座標)を示している。縦軸は、画素の階調値を示している。コンピュータ110は、取り出されたJY個の画素の画素データに基づいて、重心位置KY2、KY3をそれぞれ求める。
そして、コンピュータ110は、次式によりラインL1の傾きθを算出する。
θ=tan−1{(KY2−KY3)/(KX2−KX3)}
次に、コンピュータ110は、画像の傾きを検出する(S132)。
図15Aは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。コンピュータ110は、画像データの中から、左からKX2番目の画素であって、上からKY1番目からJY個の画素を取り出す。同様に、コンピュータ110は、画像データの中から、左からKX3番目の画素であって、上からKY1番目からJY個の画素を取り出す。なお、取り出される画素の中にラインL1を示す画素が含まれるように、パラメータKX2、KX3、KY1及びJYが設定されている。
図15Bは、取り出された画素の階調値のグラフである。横軸は、画素の位置(Y座標)を示している。縦軸は、画素の階調値を示している。コンピュータ110は、取り出されたJY個の画素の画素データに基づいて、重心位置KY2、KY3をそれぞれ求める。
そして、コンピュータ110は、次式によりラインL1の傾きθを算出する。
θ=tan−1{(KY2−KY3)/(KX2−KX3)}
なお、コンピュータ110は、測定用パターンの画像の傾きだけでなく、基準パターンの画像の傾きも検出する。基準パターンの画像の傾きの検出方法は、上記の方法とほぼ同様であるので、説明を省略する。
<各画像の傾きの補正(S133)>
次に、コンピュータ110は、S132において検出した傾きθに基づいて、画像を回転処理し、画像の傾きを補正する(S133)。測定用パターンの画像は、測定用パターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正され、基準パターンの画像は、基準パターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正される。
画像の回転処理のアルゴリズムには、バイリニア法が用いられる。このアルゴリズムは良く知られているので、説明は省略する。
<印刷時の傾きの検出(S134)>
次に、コンピュータ110は、測定用パターンの印刷時の傾き(スキュー)を検出する(S134)。測定用パターンを印刷するときにテストシートの下端が搬送ローラを通過すると、テストシートの下端がヘッド41に接触し、テストシートが動くことがある。このようなことが起こると、その測定用パターンにより算出された補正値が不適切なものになる。そこで、測定用パターンの印刷時の傾きを検出することにより、テストシートの下端がヘッド41に接触したか否かを検出し、接触した場合にはエラーとする。
次に、コンピュータ110は、測定用パターンの印刷時の傾き(スキュー)を検出する(S134)。測定用パターンを印刷するときにテストシートの下端が搬送ローラを通過すると、テストシートの下端がヘッド41に接触し、テストシートが動くことがある。このようなことが起こると、その測定用パターンにより算出された補正値が不適切なものになる。そこで、測定用パターンの印刷時の傾きを検出することにより、テストシートの下端がヘッド41に接触したか否かを検出し、接触した場合にはエラーとする。
図16は、測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。まず、コンピュータ110は、ラインL1(一番上のライン)とラインLb1(一番下のライン、下端が搬送ローラを通過した後に形成されるライン)における左側の間隔YLと、右側の間隔YRとを検出する。そして、コンピュータ110は、間隔YLと間隔YRの差を算出し、この差が所定範囲内であれば次の処理(S135)へ進み、この差が所定範囲外であればエラーとする。
<余白量の算出(S135)>
次に、コンピュータ110は、余白量を算出する(S135)。
図17は、余白量Xの説明図である。図中の実線の四角形(外側の四角形)は、S133の回転補正後の画像を示している。図中の点線の四角形(内側の斜めの四角形)は、回転補正前の画像を示している。回転補正後の画像を長方形状にするため、S133の回転補正処理が行われる際に、回転後の画像の四隅に直角三角形状の余白が付加される。
次に、コンピュータ110は、余白量を算出する(S135)。
図17は、余白量Xの説明図である。図中の実線の四角形(外側の四角形)は、S133の回転補正後の画像を示している。図中の点線の四角形(内側の斜めの四角形)は、回転補正前の画像を示している。回転補正後の画像を長方形状にするため、S133の回転補正処理が行われる際に、回転後の画像の四隅に直角三角形状の余白が付加される。
仮に基準シートSSの傾きとテストシートTSの傾きとが異なると、付加される余白量が異なることになり、回転補正(S133)の前後において、基準パターンに対する測定用パターンのラインの位置が相対的にずれることになる。そこで、コンピュータ110は、次式により余白量Xを求め、S136において算出されるライン位置から余白量Xを差し引くことによって、基準パターンに対する測定用パターンのラインの位置のずれを防止する。
X=(w cosθ−W´/2)×tanθ
X=(w cosθ−W´/2)×tanθ
<スキャナ座標系でのライン位置の算出(S136)>
次に、コンピュータ110は、スキャナ座標系での基準パターンのラインの位置及び測定用パターンのラインの位置をそれぞれ算出する(S136)。
次に、コンピュータ110は、スキャナ座標系での基準パターンのラインの位置及び測定用パターンのラインの位置をそれぞれ算出する(S136)。
スキャナ座標系とは、1画素の大きさを1/720×1/720インチとしたときの座標系である。スキャナ150には読み取り位置の誤差があり、読み取り位置の誤差を考慮すると、各画素データの対応する実際の領域は厳密には1/720インチ×1/720インチにはならないが、スキャナ座標系では、各画素データの対応する領域(画素)の大きさを1/720×1/720インチとする。また、各画像における左上の画素の位置を、スキャナ座標系の原点とする。
図18Aは、ラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図中の点線で示す範囲の画像の画像データが、ラインの位置を算出する際に用いられる。図18Bは、ラインの位置の算出の説明図である。横軸は、画素のy方向の位置(スキャナ座標系)を示している。縦軸は、画素の階調値(x方向に並ぶ画素の階調値の平均値)を示している。
コンピュータ110は、階調値のピーク値の位置を求め、この位置を中心とする所定の範囲を演算範囲とする。そして、この演算範囲の画素の画素データに基づいて、階調値の重心位置を算出し、この重心位置をラインの位置とする。
図19は、算出されたラインの位置の説明図である(なお、図中に示す位置は、所定の演算が施されて無次元化されている)。基準パターンは等間隔のラインから構成されているにもかかわらず、基準パターンの各ラインの重心位置に注目すると、算出された各ラインの位置は、等間隔にはなっていない。これは、スキャナ150の読み取り位置の誤差の影響と考えられる。
<測定用パターンの各ラインの絶対位置の算出(S137)>
次に、コンピュータ110は、測定用パターンのラインの絶対位置をそれぞれ算出する(S137)。
図20は、測定用パターンのi番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。ここでは、測定用パターンのi番目のラインは、基準パターンのj−1番目のラインと、基準パターンのj番目のラインとの間に位置する。以下の説明では、測定用パターンのi番目のラインの位置(スキャナ座標系)を「S(i)」と呼び、基準パターンのj番目のラインの位置(スキャナ座標系)を「K(j)」と呼ぶ。また、基準パターンのj−1番目のラインとj番目のラインとの間隔(y方向の間隔)を「L」と呼び、基準パターンのj−1番目のラインと測定用パターンのi番目のラインとの間隔(y方向の間隔)を「L(i)」と呼ぶ。
次に、コンピュータ110は、測定用パターンのラインの絶対位置をそれぞれ算出する(S137)。
図20は、測定用パターンのi番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。ここでは、測定用パターンのi番目のラインは、基準パターンのj−1番目のラインと、基準パターンのj番目のラインとの間に位置する。以下の説明では、測定用パターンのi番目のラインの位置(スキャナ座標系)を「S(i)」と呼び、基準パターンのj番目のラインの位置(スキャナ座標系)を「K(j)」と呼ぶ。また、基準パターンのj−1番目のラインとj番目のラインとの間隔(y方向の間隔)を「L」と呼び、基準パターンのj−1番目のラインと測定用パターンのi番目のラインとの間隔(y方向の間隔)を「L(i)」と呼ぶ。
まず、コンピュータ110は、次式に基づいて、間隔Lに対する間隔L(i)の比率Hを算出する。
H=L(i)/L
={S(i)−K(j−1)}/{K(j)−K(j−1)}
H=L(i)/L
={S(i)−K(j−1)}/{K(j)−K(j−1)}
ところで、実際の基準シートSS上の基準パターンは等間隔であるので、基準パターンの1番目のラインの絶対位置をゼロとすれば、基準パターンの任意のラインの位置を算出できる。例えば、基準パターンの2番目のラインの絶対位置は1/36インチである。そこで、基準パターンのj番目のラインの絶対位置を「J(j)」とし、測定用パターンのi番目のラインの絶対位置を「R(i)」とすると、次式のようにしてR(i)を算出できる。
R(i)={J(j)−J(j−1)}×H+J(j−1)
R(i)={J(j)−J(j−1)}×H+J(j−1)
ここで、図19における測定用パターンの1番目のラインの絶対位置の算出の具体的な手順について説明する。まず、コンピュータ110は、S(1)の値(373.768667)に基づいて、測定用パターンの1番目のラインが、基準パターンの2番目のラインと3番目のラインの間に位置していることを検出する。次に、コンピュータ110は、比率Hが0.40143008(=(373.7686667-309.613250)/(469.430413-309.613250))であることを算出する。次に、コンピュータ110は、測定用パターンの1番目のラインの絶対位置R(1)が0.98878678ミリ(=0.038928613インチ={1/36インチ}×0.40143008+1/36インチ)であることを算出する。
このようにして、コンピュータ110は、測定用パターンの各ラインの絶対位置を算出する。
このようにして、コンピュータ110は、測定用パターンの各ラインの絶対位置を算出する。
<補正値の算出(S138)>
次に、コンピュータ110は、測定用パターンを形成する際に行われた複数回の搬送動作に対応する補正値をそれぞれ算出する(S138)。各補正値は、理論上のライン間隔と実際のライン間隔との差に基づいて、算出される。
次に、コンピュータ110は、測定用パターンを形成する際に行われた複数回の搬送動作に対応する補正値をそれぞれ算出する(S138)。各補正値は、理論上のライン間隔と実際のライン間隔との差に基づいて、算出される。
パスiとパスi+1との間で行われた搬送動作の補正値C(i)は、「6.35mm」(1/4インチ、すなわちラインLiとラインLi+1との理論上の間隔)から「R(i+1)−R(i)」(ラインLi+1の絶対位置とラインLiの実際の間隔)を引いた値になる。例えば、パス1とパス2との間で行われた搬送動作の補正値C(1)は、6.35mm−{R(2)−R(1)}となる。コンピュータ110は、このようにして補正値C(1)〜補正値C(19)を算出する。
但し、NIPラインよりも下(搬送方向上流側)にあるラインLb1及びLb2を用いて補正値を算出する場合、ラインLb1とラインLb2の理論上の間隔は「0.847mm」(=3/90インチ)として計算する。コンピュータ110は、このようにして、非NIP状態での補正値Cbを算出する。
図21は、補正値C(i)の対応する範囲の説明図である。もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパス1とパス2との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値C(1)を引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど1/4インチ(=6.35mm)になったはずである。同様に、もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパスnとパスn+1との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Cbを引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど1インチになったはずである。
<補正値の平均化(S139)>
ところで、参考例のロータリー式エンコーダ52は原点センサを備えていないので、コントローラ60は、搬送ローラ23の回転量は検出できるが、搬送ローラ23の回転位置までは検出していない。このため、搬送開始時の搬送ローラ23の回転位置をプリンタ1は保証することがでない。つまり、印刷する度に、搬送開始時の搬送ローラ23の回転位置が異なるおそれがある。一方、測定用パターンにおける隣接する2つの罫線の間隔は、1/4インチにて搬送するときのDC成分の搬送誤差の影響だけではなく、AC成分の搬送誤差の影響も受けている。
ところで、参考例のロータリー式エンコーダ52は原点センサを備えていないので、コントローラ60は、搬送ローラ23の回転量は検出できるが、搬送ローラ23の回転位置までは検出していない。このため、搬送開始時の搬送ローラ23の回転位置をプリンタ1は保証することがでない。つまり、印刷する度に、搬送開始時の搬送ローラ23の回転位置が異なるおそれがある。一方、測定用パターンにおける隣接する2つの罫線の間隔は、1/4インチにて搬送するときのDC成分の搬送誤差の影響だけではなく、AC成分の搬送誤差の影響も受けている。
従って、目標搬送量を補正する際に、測定用パターンにおける隣接する2つの罫線の間隔に基づいて算出された補正値Cをそのまま適用してしまうと、AC成分の搬送誤差の影響のため、搬送量が正しく補正されないおそれがある。例えば、測定用パターンの印刷時と同じようにパス1とパス2との間で1/4インチの搬送量の搬送動作を行う場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ23の回転位置が測定用パターンの印刷時と異なるのであれば、目標搬送量を補正値C(1)で補正しても、搬送量は正しく補正されない。もし、搬送開始時の搬送ローラ23の回転位置が測定用パターンの印刷時と比べて180度異なっていると、AC成分の搬送誤差の影響のため、搬送量は正しく補正されないどころか、むしろ搬送誤差が悪化することもあり得る。
そこで、ここでは、DC成分の搬送誤差だけを補正するようにするため、次式のように4個の補正値Cを平均化することによって、DC成分の搬送誤差を補正するための補正量Caを算出している。
Ca(i)={C(i−1)+C(i)+C(i+1)+C(i+2)}/4
そこで、ここでは、DC成分の搬送誤差だけを補正するようにするため、次式のように4個の補正値Cを平均化することによって、DC成分の搬送誤差を補正するための補正量Caを算出している。
Ca(i)={C(i−1)+C(i)+C(i+1)+C(i+2)}/4
ここで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値Caを上式によって算出できる理由を説明する。
前述した通り、パスiとパスi+1との間で行われた搬送動作の補正値C(i)は、「6.35mm」(1/4インチ、すなわちラインLiとラインLi+1との理論上の間隔)から「R(i+1)−R(i)」(ラインLi+1の絶対位置とラインLiの実際の間隔)を引いた値になる。そうすると、補正値Caを算出するための上式は、次式のような意味になる。
Ca(i)=[25.4mm−{R(i+3)−R(i−1)}]/4
前述した通り、パスiとパスi+1との間で行われた搬送動作の補正値C(i)は、「6.35mm」(1/4インチ、すなわちラインLiとラインLi+1との理論上の間隔)から「R(i+1)−R(i)」(ラインLi+1の絶対位置とラインLiの実際の間隔)を引いた値になる。そうすると、補正値Caを算出するための上式は、次式のような意味になる。
Ca(i)=[25.4mm−{R(i+3)−R(i−1)}]/4
つまり、補正値Ca(i)は、理論上1インチ離れるべき2つのライン(ラインLi+3とラインLi−1)の間隔と1インチ(搬送ローラ23の1回転分の搬送量)との差を4で割った値である。言い換えると、補正値Ca(i)は、ラインLi−1と、そのラインを形成してから1インチ搬送した後に形成したラインLi+3との間隔に応じた値になる。
ゆえに、4個の補正値Cを平均化して算出される補正値Ca(i)は、AC成分の搬送誤差の影響を受けず、DC成分の搬送誤差を反映した値になる。
なお、パス2とパス3との間で行われる搬送動作の補正値Ca(2)は、補正値C(1)〜C(4)の総和を4で割った値(補正値C(1)〜C(4)の平均値)として算出される。言い換えると、補正値Ca(2)は、パス1で形成されるラインL1と、ラインL1を形成してから1インチ搬送した後のパス5で形成されるラインL5との間隔に応じた値になる。
また、補正値Ca(i)を算出する際にi−1がゼロ以下になる場合、補正値C(i−1)はC(1)を適用する。例えば、パス1とパス2との間で行われる搬送動作の補正値Ca(1)は、{C(1)+C(1)+C(2)+C(3)}/4として算出される。また、補正値Ca(i)を算出する際にi+1が20以上になる場合、補正値Caを算出するためのC(i+1)はC(19)を適用する。同様に、i+2が20以上になる場合、C(i+2)はC(19)を適用する。例えば、パス19とパス20との間で行われる搬送動作の補正量Ca(19)は、{C(18)+C(19)+C(19)+C(19)}/4として算出される。
コンピュータ110は、このようにして補正値Ca(1)〜補正値Ca(19)を算出する。これにより、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値が、1/4インチの範囲ごとに求められる。
<補正値の記憶(S104)>
次に、コンピュータ110は、補正値をプリンタ1のメモリ63に記憶する(S104)。
図22は、メモリ63に記憶されるテーブルの説明図である。メモリ63に記憶される補正値は、NIP状態における補正値Ca(1)〜Ca(19)と、非NIP状態における補正値Cbである。また、各補正値を適用する範囲を示すための境界位置情報も、各補正値に関連付けられてメモリ63に記憶される。
次に、コンピュータ110は、補正値をプリンタ1のメモリ63に記憶する(S104)。
図22は、メモリ63に記憶されるテーブルの説明図である。メモリ63に記憶される補正値は、NIP状態における補正値Ca(1)〜Ca(19)と、非NIP状態における補正値Cbである。また、各補正値を適用する範囲を示すための境界位置情報も、各補正値に関連付けられてメモリ63に記憶される。
補正値Ca(i)に関連付けられる境界位置情報は、測定用パターンのラインLi+1に相当する位置(理論上の位置)を示す情報であり、この境界位置情報は、補正値Ca(i)を適用する範囲の下端側の境界を示している。なお、上端側の境界は、補正値Ca(i−1)に関連付けられる境界位置情報から求めることができる。従って、例えば補正値C(2)の適用範囲は、紙Sに対してラインL1の位置とラインL2の位置の間(にノズル♯90が位置する)の範囲となる。なお、非NIP状態になる範囲は既知なので、補正値Cbには境界位置情報を関連付けなくても良い。
プリンタ製造工場では、製造されるプリンタ毎に、各プリンタの個体の特徴を反映したテーブルがメモリ63に記憶される。そして、このテーブルを記憶したプリンタは、梱包されて出荷される。
<補正値Caを用いた搬送動作>
補正値Caがメモリに記憶されると、印刷が行われる際にコントローラ60は、メモリ63からテーブルを読み出し、目標搬送量を補正値に基づいて補正し、補正された目標搬送量に基づいて搬送動作を行う。
補正値Caがメモリに記憶されると、印刷が行われる際にコントローラ60は、メモリ63からテーブルを読み出し、目標搬送量を補正値に基づいて補正し、補正された目標搬送量に基づいて搬送動作を行う。
図23Aは、第1のケースでの補正値の説明図である。第1のケースでは、搬送動作前のノズル♯90の位置(紙に対する相対位置)が補正値Ca(i)の適用範囲の上端側の境界位置と一致し、搬送動作後のノズル♯90の位置が補正値Ca(i)の適用範囲の下端側の境界位置と一致している。このような場合、コントローラ60は、補正値をCa(i)とし、当初の目標搬送量Fから補正値Ca(i)を加えた値を目標にして搬送モータ22を駆動して、紙を搬送する。
図23Bは、第2のケースでの補正値の説明図である。第2のケースでは、搬送動作前後のノズル♯90の位置が、ともに補正値Ca(i)の適用範囲内にある。このような場合、コントローラ60は、当初の目標搬送量Fと適用範囲の搬送方向長さLとの比F/LをCa(i)で掛けた値を補正値にする。そして、コントローラ60は、当初の目標搬送量Fから補正値Ca(i)×(F/L)を加えた値を目標にして搬送モータ22を駆動して、紙を搬送する。
図23Cは、第3のケースでの補正値の説明図である。第3のケースでは、搬送動作前のノズル♯90の位置が補正値Ca(i)の適用範囲内にあり、搬送動作後のノズル♯90の位置が補正値Ca(i+1)の適用範囲内にある。ここで、目標搬送量Fのうちの補正値Ca(i)の適用範囲内での搬送量をF1とし、補正値Ca(i+1)の適用範囲内での搬送量をF2とする。このような場合、コントローラ60は、Ca(i)をF1/Lで掛けた値と、Ca(i+1)をF2/Lで掛けた値との和を補正値とする。そして、コントローラ60は、当初の目標搬送量Fから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ22を駆動して、紙を搬送する。
図23Dは、第4のケースでの補正値の説明図である。第4のケースでは、補正値Ca(i+1)の適用範囲を通過するように紙が搬送される。このような場合、コントローラ60は、Ca(i)をF1/Lで掛けた値と、Ca(i+1)と、Ca(i+2)をF2/Lで掛けた値との和を補正値にする。そして、コントローラ60は、当初の目標搬送量Fから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ22を駆動して、紙を搬送する。
このように、コントローラが当初の目標搬送量Fを補正して、補正後の目標搬送量に基づいて搬送ユニットを制御すると、実際の搬送量が当初の目標搬送量Fになるように補正され、DC成分の搬送誤差が補正される。
<搬送量補正の評価処理>
上述のようにして求められた補正値を利用してDC成分の搬送誤差を補正した搬送を行ったとしても、この搬送量の補正がどの程度精度の良い搬送を行わせているのかを評価する必要がある。ここでは、補正値決定処理を完了した後、搬送量補正の評価処理が行われる。
上述のようにして求められた補正値を利用してDC成分の搬送誤差を補正した搬送を行ったとしても、この搬送量の補正がどの程度精度の良い搬送を行わせているのかを評価する必要がある。ここでは、補正値決定処理を完了した後、搬送量補正の評価処理が行われる。
図24は、搬送量補正の評価処理のフローチャートである。この搬送量補正の評価処理も、プリンタ製造工場の検査工程において行われる。以下、このフローチャートを用いて各処理の説明を行う。
図25は、搬送量補正の評価処理において使用される確認用パターンを示す図である。まず、求められた補正値を使用しつつ搬送量の補正を行ってテストシートTS’上に図に示すような確認用パターンの印刷を行う(S241)。ここでは、4×6判の用紙が使用される。また、この確認用パターンは、ラインL1’〜ラインL20’により構成される。また、この確認用パターンの印刷時における用紙の搬送では、「補正値Caを用いた搬送動作」で説明を行ったような方法で搬送量の補正が行われ搬送が行われる。
ラインL1’〜ラインL20’までの確認用パターンの形成は、図9における測定用パターンのL1〜L20の形成方法とほぼ同様の方法で形成される。測定用パターンと比較して異なっているのは、搬送量の補正が行われつつ確認用パターンが形成される点と、NIPラインより下端よりのラインLb1とラインLb2が形成されない点と、ラインL20’がラインL1’と同じ長さにまで伸ばされている点である。
まず、テストシートTS’が所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス1において、ノズル#90からインク滴が吐出されラインL1’が形成される。パス1の後、コントローラ60は、搬送ローラ23を1/4回転させてテストシートTS’を約1/4インチだけ搬送する。搬送後、パス2において、ノズル#90からインク滴が吐出され、ラインL2’が形成される。以下、同様の動作が繰り返し行われ、約1/4インチ間隔でラインL1’〜ラインL20’が形成される。このようにラインが形成されるので、精度の良い搬送が行われると、ラインL1’からラインL5’までの距離は1インチになるはずである。同様にラインL2’からラインL6’までの距離は1インチになるはずである。
このようにラインが形成されることで、ラインL1’〜ラインL16’のそれぞれについて1インチずつ離れて形成されるラインが存在することになる。そして、搬送ローラ23の1周分の距離に基づいてDC成分の搬送誤差に対する補正の効果を評価できるようにしている。
次に、確認用パターンと基準パターンの読み取りが行われる(S241)。ここでの確認用パターンと基準パターンの読み取りは、前述の図7のS102における「測定用パターンと基準パターンの読み取り」と同様の処理によって行われる。
次に、確認用パターンの各ラインL1’〜L20’の絶対位置の算出処理が行われる(S243)。ここでの絶対位置の算出方法は、図13における補正値算出処理のS131〜S137の処理と同様の処理が行われる。
図26は、絶対位置の算出処理のフローチャートである。まず、確認用パターンの各ラインの絶対位置の算出処理において、画像の分割処理が行われる(S261)。これは、前述のS131の処理と同様の処理であり、これにより、確認用パターンと基準パターンが分割されることになり、それぞれ別々に後述する傾き補正をすることができるようになる。
次に、確認用パターンと基準パターンのそれぞれの傾きが検出される(S262)。この傾きの検出方法は、S132における「各画像の傾き検出」と同様の方法が使用される。そして、検出された傾きに基づいて、画像が回転処理され、画像の傾きが補正される(S263)。ここで使用される画像の回転処理のアルゴリズムは、S133における「各画像の傾きの補正」と同様にバイリニア法が使用される。
図27は、確認用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。S264において、確認用パターンの印刷時の傾き(スキュー)が検出される。この処理は、S134における「印刷時の傾きの検出」とほぼ同様の処理である。異なっているのは、ラインL1’とラインL20’における左側の間隔YL’と右側の間隔YR’とを検出する点である。
次に、余白量の算出が行われる(S265)。この処理は、S135における「余白量の算出」の処理と同様の処理である。この処理により、基準パターンに対する確認用パターンのラインの位置のずれを防止する。
次に、スキャナ座標系での基準パターンのラインの位置及び確認用パターンのライン位置がそれぞれ算出される(S266)。この処理は、S136における「スキャナ座標系での各ラインの絶対位置の算出」と同様の処理である。
次に、コンピュータ110によって、確認用パターンの各ラインの絶対位置が算出される(S267)。この処理は、S137における「測定用パターンの各ラインの絶対位置の算出」の処理とほぼ同様の処理である。ここでは、S137における「測定用パターン」が「確認用パターン」に置き換えられる。
このようにして、確認用パターンのラインの絶対位置が算出されると、この絶対位置の値は各ライン番号に関連づけられて、コンピュータ110のメモリに記憶される。
確認用パターンの各ラインの絶対位置の算出処理が完了すると、次に補正結果の評価が行われる(S244)。補正結果の評価では、1インチ離れたライン間の距離を求め、この距離がローラの1周の長さである1インチとどの程度差があるかどうかについて評価する。
図28は、ライン間の距離Diについて説明するための図である。図には、ラインL1’〜ラインL16’までのラインからそれぞれ1インチ離れたラインL5’〜ラインL20’までの距離D1〜D16が記載されている。例えば、確認用パターンの第1パターンがラインL1’のとき対応する第2パターンはラインL5’であり、第1パターンがラインL2’のとき対応する第2パターンはラインL6’である。そして、ラインL1’から1インチ離れたラインL5’までの距離はD1であり、ラインL2から1インチ離れたラインL6間での距離はD2とされている。つまり、ラインの絶対位置R’(i)から距離Diは次の様にして求められる。
Di=R’(i+4)−R’(i)
Di=R’(i+4)−R’(i)
これらの距離D1〜D16は、搬送ローラの1周分の距離である1インチになるように搬送量が補正されつつ記録されたライン間の距離である。よって、DC成分の補正が精度良く行われた場合には、これらDiの値はすべて正確に1インチになるはずである。よって、DC成分の搬送誤差に対する補正の効果は、これらのD1〜D16のそれぞれが1インチとどの程度差があるかによって評価することができる。例えば、個々の距離Diについては、次式によりDC成分の搬送誤差に対する補正の効果を評価することができる。ここで、D0は1インチであり、THは所定のしきい値である。
|Di−D0|<TH
|Di−D0|<TH
上式を満たす場合には、DC成分に対する補正の効果が確認できたと評価してプリンタを出荷するようにすることができる。一方、上式を満たさない場合には、DC成分に対する補正の効果が確認できないものと評価して、プリンタを出荷しないようにすることができる。
また、別の評価方法として、次の様な式を用いて補正の効果を評価することもできる。D0を1インチとし、評価値をEとすると、
とする。上式は、各距離Diの1インチに対する差の絶対値の総和を求めている。それぞれの距離Diが1インチに近ければ近いほど評価値Eは小さい値となる。すなわち、上式において、評価値Eは小さいほど精度の良い搬送が行われたこととなる。
よって、この評価値Eが所定のしきい値TH’より小さい場合には、そのプリンタを出荷することができるものとして評価し、この評価値Eが所定のしきい値TH以上の場合には、そのプリンタを出荷しないこととすることができる。
尚、これら距離Diの評価方法については、他に様々な方法があり、他の方法を採用することとしてもよい。
このようにすることで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。
===第2実施形態===
第2実施形態において、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を求めるまでの処理は第1実施形態と同様である。ここでは、求められた補正値を用いて搬送量補正を行いつつ、第2実施形態における確認用パターンを用紙上に形成して搬送量補正の効果を確認する方法について説明する。
第2実施形態において、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を求めるまでの処理は第1実施形態と同様である。ここでは、求められた補正値を用いて搬送量補正を行いつつ、第2実施形態における確認用パターンを用紙上に形成して搬送量補正の効果を確認する方法について説明する。
図29は、第2実施形態における搬送量補正の評価処理のフローチャートである。まず、搬送量補正の評価処理において、搬送量補正が行われつつ確認用パターンの印刷が行われる(S291)。
<確認用パターンの印刷(S291)>
図30は、第2実施形態における確認用パターンを示す図である。図30ではパターンAとパターンBの組からなる確認用パターンが12個印刷されている。ここでは、まず、個々のパターンA及びパターンBの形成方法について説明し、その後、用紙(テストシートTS’’)全体に確認用パターンを形成する方法について説明を行う。
図30は、第2実施形態における確認用パターンを示す図である。図30ではパターンAとパターンBの組からなる確認用パターンが12個印刷されている。ここでは、まず、個々のパターンA及びパターンBの形成方法について説明し、その後、用紙(テストシートTS’’)全体に確認用パターンを形成する方法について説明を行う。
図31は、パターンAとヘッドのノズルとの関係を説明するための図である。各パターンは、1回のパスによって形成される。ここでは、ブラックKのノズルのみが使用され、ヘッド41の往路方向に置いてのみインク滴が吐出される。パターンAは、1回のパスにおいてノズル#69〜ノズル#90から吐出されるインク滴によって形成される。
図32は、パターンBとヘッドのノズルとの関係を説明するための図である。パターンBは、1回のパスにおいてノズル#1〜ノズル#22から吐出されるインク滴によって形成される。
このようにして形成されるパターンAとパターンBは、それぞれ用紙の搬送方向に22/90インチであり、用紙の搬送方向とは垂直の方向に50/90インチの矩形形状である。そして、パターンAは、パターンBより用紙の左側に20/90インチだけずらして形成される。また、パターンBは、パターンAから搬送方向に22/90インチだけずらして形成される。
図33は、4×6判の用紙に確認用パターンを形成するときにおけるヘッドの相対移動図である。図を参照しつつこれら確認用パターンを形成しているときにおける、各パスとその前後で行われる搬送について説明を行う。図のヘッド41内に記載されている番号は、パスの番号である。また、図中のテストシートTS’’における各パターン内に記載されている番号も、そのパターンが形成されるときのパスの番号である。例えば、テストシートTS’’の最上端寄りに形成されているパターンは、1パス目において形成されるので「1」が記載されている。また、テストシートTS’’の最下端寄りに形成されているパターンは、16パス目において形成されるので「16」が記載されている。また、図中に記載されているP1〜P12は確認用パターンの番号を示している。例えば、P1は確認用パターンP1を示す。
まず、最初に、ノズル#90が用紙の上端から38.6mm進んだ位置にインク滴を吐出できるようにテストシートTS’’の搬送が行われる。そして、1パス目(前述の図31におけるパスに相当)が行われ、確認用パターンP1のパターンAが形成される。
次に、テストシートTS’’は、搬送方向に1/4インチの搬送が行われる。そして、2パス目において確認用パターンP2のパターンAが形成される。このように1/4インチの搬送とパスとが同様に繰り返され、確認用パターンP4のパターンAまでが形成される。そして、また搬送方向に1/4インチの搬送が行われる。
次の5パス目では、確認用パターンP1のパターンBと、確認用パターンP5のパターンAとが同時に形成される。このとき、5パス目では、前述の図31におけるパスと図32におけるパスとが同時に行われる。そして、前述の通り、確認用パターンP1のパターンBは、ノズル#1〜ノズル#22によって形成され、確認用パターンP5のパターンAは、ノズル#69〜ノズル#90によって形成される。
図34は、確認用パターンP1のパターンBと確認用パターンP5のパターンAの形成方法について説明するための図である。図には、確認用パターンP1のパターンBと確認用パターンP5のパターンAが同時に形成されることが示されている。また、同時に形成される確認用パターンP1のパターンBの上端から確認用パターンP5のパターAの下端までの距離が1インチであることも示されている。
1パス目において確認用パターンP1のパターンAが形成され、5パス目が行われる前に、1パス目を行った位置から1インチの搬送が行われた。そして、1この1インチの搬送後、確認用パターンP1のパターンBが形成される。そうすると、正確に1インチの搬送がされて確認用パターンP1のパターンBが形成された場合、確認用パターンP1のパターンAの下端とパターンBの上端が搬送方向について並ぶように形成されることとなる。そして、後述するように、これらパターンAとパターンBとの重なり具合に基づいて補正結果の評価が行われることとなる。
このようにして5パス目を完了すると、次に1/4インチの搬送が行われる。そして、6パス目において、確認用パターンP2のパターンBと確認用パターンP6のパターンAが形成される。以降、1/4インチの搬送とパターンAとパターンBの形成が繰り返し行われ、12パス目までが行われる。そして、確認用パターンP12のパターンAまでが形成される。その後、1/4インチの搬送が行われる。
次に、13パス目から16パス目までにおいて確認用パターンP13から確認用パターンP16が行われ、それぞれのパターンBが形成される。
<補正結果の評価(S292)>
このようにして、確認用パターンの印刷を完了すると、この確認用パターンに基づいて補正結果の評価が行われる(S292)。
このようにして、確認用パターンの印刷を完了すると、この確認用パターンに基づいて補正結果の評価が行われる(S292)。
図35A〜図35Cは、パターンAとパターンBとの重なり具合によって判定される搬送量の適正さを説明するための図である。パターンAとパターンBを一組のパターンとして見た場合、形成される順序としてはパターンAのほうが先に形成され、その後数パス分の搬送が行われ、パターンBが形成されている。よって、パターンAとパターンBとの間隔、すなわち矩形形状のパターンAとパターンBの重なり具合を観察することで、パターンAが形成されてからパターンBが形成されるまでの間における搬送量が適正量かどうかを判定することができる。
例えば上述において、1パス目において確認用パターンP1のパターンが形成され、5パス目が行われる前に、1パス目を行った位置から1インチの搬送が行われた。そして、この1インチの搬送後、確認用パターンP1のパターンBが形成された。そうすると、正確に1インチの搬送がされて確認用パターンP1のパターンBが形成された場合、確認用パターンP1のパターンAの下端とパターンBの上端が搬送方向について並ぶように形成されることとなる。
図35Aにおいて、パターンAとパターンBとの間に白スジ及び黒スジは発生していない。これは、パターンAが形成されてからパターンBが形成されるまでの間における搬送量が正確に1インチであったため、パターンAとパターンBとが正確に並ぶように形成されたためである。この場合、適正な量の搬送が行われたと判定することができる。
図35Bにおいて、パターンAとパターンBとの間に白スジが発生している。これは、パターンAが形成されてからパターンBが形成されるまでの間における搬送量が1インチより大きく、パターンAとパターンBとが離れて形成されてしまったためである。このとき、適正な搬送量に対して、実際の搬送量が大きいと判定することができる。
図35Cにおいて、パターンAとパターンBとの間に黒スジが発生している。これは、パターンAが形成されてからパターンBが形成されるまでの間における搬送量が1インチより小さく、パターンの一部が重なるように形成されてしまったためである。このとき、適正な搬送量に対して、実際の搬送量が小さいと判定することができる。
このようにして、確認用パターンP1〜確認用パターンP12が形成されると、各確認用パターンのパターンAとパターンBの重なり具合を確認することができるようになる。そして、パターンAとパターンBが適切に並んで形成されているときには、搬送量補正の効果が確認できたものとして、このプリンタを製品として出荷できると評価することができる。一方、パターンAとパターンBとが重なることが多い場合、又は、パターンAとパターンBが離れていることが多い場合には、搬送量補正の効果が確認できないとして、このプリンタを製品として出荷できないと評価することができる。
尚、上述において、パターンAとパターンBとの重なり具合を目視により確認することとしたが、テストシートTS’’をスキャナで読み取り、パターンAとパターンBとが重なっている面積を算出したり、パターンAとパターンBとが離れている距離を算出するなどすることもできる。そして、パターンAとパターンBとが重なっている面積が所定のしきい値よりも大きい場合や、パターンAとパターンBとが離れている距離が所定のしきい値よりも大きい場合には、搬送量補正の効果が確認できないとして、このプリンタを製品として出荷できないと評価することもできる。
===その他の実施の形態===
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
<ヘッドについて>
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
また、前述の実施形態では、ヘッドはキャリッジに設けられていた。しかし、キャリッジに着脱可能なインクカートリッジにヘッドが設けられても良い。
===まとめ===
(1)本実施形態における搬送量補正の評価処理では、まず、目標となる目標搬送量に応じて、搬送ローラ23を回転させてヘッド41に対して用紙を搬送方向に搬送させつつ、この用紙の搬送量を確認するための測定用パターン(ラインL1〜L20、Lb1,Lb2)をヘッド41に記録させる。
(1)本実施形態における搬送量補正の評価処理では、まず、目標となる目標搬送量に応じて、搬送ローラ23を回転させてヘッド41に対して用紙を搬送方向に搬送させつつ、この用紙の搬送量を確認するための測定用パターン(ラインL1〜L20、Lb1,Lb2)をヘッド41に記録させる。
次に、これら測定用パターン(ラインL1〜L20、Lb1、Lb2)に基づいて、この用紙を搬送するときにおいて目標搬送量を補正するための補正値であって、ヘッド41と用紙との相対位置に対応付けられた補正値を求める。
次に、ヘッド41に第1パターン(ラインL1)を記録させ、相対位置に対応する補正値を用いて目標搬送量の補正を行いつつ用紙を第1パターン(ラインL1)の記録位置から搬送ローラ23の1周分に相当する量搬送させ、ヘッド41に第2パターン(ラインL5)を記録させる。そして、第1パターンと第2パターンとの距離に基づいて、補正値を用いた目標搬送量の補正の結果を評価する。
このようにすることで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。
このようにすることで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。
(2)また、前述のヘッド41に第2パターンを記録させることは、第1パターンと第2パターンの組を用紙に複数記録させることを含むこととしてもよい。例えば、第1パターンとして、ラインL1〜ラインL16を記録し、これらのそれぞれに対応する第2パターンとしてラインL5〜ラインL20を記録することができる。
このようにすることで、複数の第1パターンと第2パターンとの組を使用して、用紙を搬送方向に細分化した領域におけるDC成分の補正結果を評価することができる。
このようにすることで、複数の第1パターンと第2パターンとの組を使用して、用紙を搬送方向に細分化した領域におけるDC成分の補正結果を評価することができる。
(3)また、前述のヘッド41に第2パターンを記録させることは、第1のパターンと第2のパターンの組の間に、他の組の第1パターンを記録させることとしてもよい。例えば、第1パターンとしてのラインL1と第2パターンとしてのラインL5の間に他の組の第1パターンとして、ラインL2、L3、及びL4を記録することもできる。
このようにすることで、複数の第1パターンと第2パターンとの組を使用して、用紙を搬送方向により細分化した領域におけるDC成分の補正結果を評価することができる。
このようにすることで、複数の第1パターンと第2パターンとの組を使用して、用紙を搬送方向により細分化した領域におけるDC成分の補正結果を評価することができる。
(4)また、前述のヘッド41に第2パターンを記録させることは、第1パターンと第2パターンとの間の間隔を複数に等分したときの分割位置に他の組の第1パターンを記録させることとしてもよい。例えば、ラインL1とラインL5とは1インチ離れている。この間隔を4分割するとして、各分割位置にラインL2、ラインL3、ラインL4を配置するようにして他の組の第1パターンを記録させることもできる。
このようにすることで、複数の第1パターンと第2パターンとの組を使用して、用紙を搬送方向により細分化した領域におけるDC成分の補正結果を評価することができる。
このようにすることで、複数の第1パターンと第2パターンとの組を使用して、用紙を搬送方向により細分化した領域におけるDC成分の補正結果を評価することができる。
(5)また、目標搬送量の補正の結果を評価することは、第1パターンと第2パターンとの距離の絶対値が所定のしきい値よりも小さいときにおいて、目標搬送量の補正が適正に行われたと評価することとしてもよい。
このようにすることで、目標搬送量の補正によって精度良く搬送が行われたか否かを評価して、精度良く搬送が行われない場合には、製品を出荷しないなどの対策を講じることができる。
このようにすることで、目標搬送量の補正によって精度良く搬送が行われたか否かを評価して、精度良く搬送が行われない場合には、製品を出荷しないなどの対策を講じることができる。
(6)また、目標搬送量の補正の結果を評価することは、第1パターンと第2パターンとの距離の絶対値の総和が所定のしきい値よりも小さいときにおいて、目標搬送量の補正が適正に行われたと評価することとしてもよい。
このようにすることで、目標搬送量の補正によって精度良く搬送が行われたか否かを評価して、精度良く搬送が行われない場合には、製品を出荷しないなどの対策を講じることができる。
このようにすることで、目標搬送量の補正によって精度良く搬送が行われたか否かを評価して、精度良く搬送が行われない場合には、製品を出荷しないなどの対策を講じることができる。
(7)また、上述の第2実施形態に示すように、第1パターン及び第2パターンは矩形のパターンとすることもできる。
このようにすることで、第1パターンと第2パターンとの重なり具合に基づいて、容易に搬送量補正の効果を確認することができる。
このようにすることで、第1パターンと第2パターンとの重なり具合に基づいて、容易に搬送量補正の効果を確認することができる。
(8)また、目標搬送量の補正の結果を評価することは、第1パターンと第2パターンとの重なり具合に基づいて目標搬送量の補正の結果を評価することを含むこととしてもよい。
このようにすることで、目視により容易に搬送量補正の効果を確認することができる。
このようにすることで、目視により容易に搬送量補正の効果を確認することができる。
(9)また、搬送量補正評価装置を構成するコンピュータ110は、用紙の搬送量を確認するための測定用パターンに基づいて、用紙を搬送するときにおいて目標搬送量を補正するための補正値であって、用紙と確認用パターンを記録したヘッドとの相対位置に対応付けられた補正値を求める。
次に、コンピュータ110は、第1パターンと、補正値を用いて目標搬送量の補正を行いつつ第1パターンの記録位置から用紙を搬送するローラの1周分に相当する搬送量にて搬送された後に記録された第2パターンとの距離に基づいて、補正値を用いた補正の結果を評価する。
このようにすることで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。
このようにすることで、DC成分の搬送誤差を補正するための補正値を用いて目標搬送量の補正を行って媒体の搬送を行ったときの補正結果を評価することができる。
(10)また、前述の搬送量補正の評価処理を行わせるためのプログラムがあることはいうまでもない。
1 プリンタ、110 コンピュータ、
20 搬送ユニット、21 給紙ローラ、22 搬送モータ、23 搬送ローラ、
24 プラテン、25 排紙ローラ、26 従動ローラ、27 従動ローラ、
30 キャリッジユニット、31 キャリッジ、32 キャリッジモータ、
40 ヘッドユニット、41 ヘッド、
50 検出器群、51 リニア式エンコーダ、
52 ロータリー式エンコーダ、521 スケール、522 検出部、
53 紙検出センサ、54 光学センサ、
60 コントローラ、61 インターフェース部、62 CPU、63 メモリ、
64 ユニット制御回路、
150 スキャナ、151 上蓋、152 原稿台ガラス、
153 読取キャリッジ、154 案内部、155 移動機構、
157 露光ランプ、158 ラインセンサ、159 光学系、
TS テストシート、SS 基準シート
20 搬送ユニット、21 給紙ローラ、22 搬送モータ、23 搬送ローラ、
24 プラテン、25 排紙ローラ、26 従動ローラ、27 従動ローラ、
30 キャリッジユニット、31 キャリッジ、32 キャリッジモータ、
40 ヘッドユニット、41 ヘッド、
50 検出器群、51 リニア式エンコーダ、
52 ロータリー式エンコーダ、521 スケール、522 検出部、
53 紙検出センサ、54 光学センサ、
60 コントローラ、61 インターフェース部、62 CPU、63 メモリ、
64 ユニット制御回路、
150 スキャナ、151 上蓋、152 原稿台ガラス、
153 読取キャリッジ、154 案内部、155 移動機構、
157 露光ランプ、158 ラインセンサ、159 光学系、
TS テストシート、SS 基準シート
Claims (10)
- 目標となる目標搬送量に応じて、ローラを回転させてヘッドに対して媒体を搬送方向に搬送させつつ、該媒体の搬送量を確認するための測定用パターンを前記ヘッドに記録させる測定用パターン記録ステップと、
前記測定用パターンに基づいて、前記媒体を搬送するときにおいて前記目標搬送量を補正するための補正値であって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた補正値を求める補正値決定ステップと、
前記ヘッドに第1パターンを記録させ、前記相対位置に対応する前記補正値を用いて前記目標搬送量の補正を行いつつ前記媒体を前記第1パターンの記録位置から前記ローラの1周分に相当する搬送量にて搬送させ、前記ヘッドに第2パターンを記録させる第2パターン記録ステップと、
前記第1パターンと前記第2パターンとの距離に基づいて、前記補正値を用いた前記目標搬送量の補正の結果を評価する評価ステップと、
を含む搬送量補正評価方法。 - 前記第2パターン記録ステップは、前記第1パターンと前記第2パターンの組を前記媒体に複数記録させるステップを含む、請求項1に記載の搬送量補正評価方法。
- 前記第2パターン記録ステップは、前記第1パターンと前記第2パターンの組の間に、他の組の第1パターンを記録させるステップを含む、請求項2に記載の搬送量補正評価方法。
- 前記第2パターン記録ステップは、前記第1パターンと前記第2パターンとの間の間隔を複数に等分したときの分割位置に前記他の組の第1パターンを記録させるステップを含む、請求項3に記載の搬送量補正評価方法。
- 前記評価ステップは、前記第1パターンと前記第2パターンとの距離の絶対値が所定のしきい値よりも小さいときにおいて、前記目標搬送量の補正が適正に行われたと評価するステップを含む、請求項1〜4のいずれかに記載の搬送量補正評価方法。
- 前記評価ステップは、前記第1パターンと前記第2パターンとの距離の絶対値の総和が所定のしきい値よりも小さいときにおいて、前記目標搬送量の補正が適正に行われたと評価するステップを含む、請求項2〜4のいずれかに記載の搬送量補正評価方法。
- 前記第1パターン及び前記第2パターンは矩形のパターンである、請求項3に記載の搬送量補正評価方法。
- 前記評価ステップは、前記第1パターンと前記第2パターンとの重なり具合に基づいて前記目標搬送量の補正の結果を評価するステップを含む、請求項7に記載の搬送量補正評価方法。
- 媒体の搬送量を確認するための測定用パターンに基づいて、前記媒体を搬送するときにおいて目標搬送量を補正するための補正値であって、前記媒体と前記確認用パターンを記録したヘッドとの相対位置に対応付けられた補正値を求め、
第1パターンと、前記補正値を用いて前記目標搬送量の補正を行いつつ前記第1パターンの記録位置から前記媒体を搬送するローラの1周分に相当する搬送量にて搬送された後に記録された第2パターンとの距離に基づいて、前記補正値を用いた補正の結果を評価する、搬送量補正評価装置。 - 搬送量補正評価装置を動作させるためのプログラムであって、
目標となる目標搬送量に応じて、ローラを回転させてヘッドに対して媒体を搬送方向に搬送させつつ、該媒体の搬送量を確認するための測定用パターンを前記ヘッドに記録させるステップと、
前記測定用パターンに基づいて、前記媒体を搬送するときにおいて前記目標搬送量を補正するための補正値であって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた補正値を求めるステップと、
前記ヘッドに第1パターンを記録させ、前記相対位置に対応する前記補正値を用いて前記目標搬送量の補正を行いつつ前記媒体を前記第1パターンの記録位置から前記ローラの1周分に相当する搬送量にて搬送させ、前記ヘッドに第2パターンを記録させるステップと、
前記第1パターンと前記第2パターンとの距離に基づいて、前記補正値を用いた前記目標搬送量の補正の結果を評価するステップと、
を前記搬送量補正評価装置に行わせるプログラム。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006306701A JP2008119951A (ja) | 2006-11-13 | 2006-11-13 | 搬送量補正評価方法、搬送量補正評価装置、及び、プログラム |
Applications Claiming Priority (1)
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Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2008119951A true JP2008119951A (ja) | 2008-05-29 |
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ID=39505244
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Country | Link |
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Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010194959A (ja) * | 2009-02-26 | 2010-09-09 | Brother Ind Ltd | 記録装置、記録制御方法、及び記録制御プログラム |
JP2011161899A (ja) * | 2010-02-15 | 2011-08-25 | Canon Inc | 補正情報決定方法および記録装置 |
JP2013215912A (ja) * | 2012-04-05 | 2013-10-24 | Seiko Epson Corp | 搬送誤差算出方法、及び、液体噴射装置 |
-
2006
- 2006-11-13 JP JP2006306701A patent/JP2008119951A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010194959A (ja) * | 2009-02-26 | 2010-09-09 | Brother Ind Ltd | 記録装置、記録制御方法、及び記録制御プログラム |
US8277010B2 (en) | 2009-02-26 | 2012-10-02 | Brother Kogyo Kabushiki Kaisha | Image forming device that performs bi-directional printing while calibrating conveying amount of recording medium |
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JP2013215912A (ja) * | 2012-04-05 | 2013-10-24 | Seiko Epson Corp | 搬送誤差算出方法、及び、液体噴射装置 |
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