JP2008100404A - 媒体上におけるラインの形成位置の算出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ラインが複数本並んでなるパターンが形成された媒体から前記パターンの画像をスキャナにより読み取る際に、前記パターンの読み取りが正常に行われたか否かを判定可能にする。
【解決手段】ラインに沿う方向と交差する所定方向に前記ラインが複数本並んでなるパターンが形成された媒体から、前記パターンの画像をスキャナにより読み取って前記パターンの画像データを取得し、前記画像データに基づいて検出されたラインの検出位置に基づいて、前記媒体上の前記所定方向に関する前記ラインの形成位置を算出する方法において、前記画像データに基づいて検出されたラインの検出位置の情報と、前記検出位置に隣接して検出されたラインの検出位置の情報とに基づいて、前記所定方向に関する前記検出位置同士の距離に関する情報を算出するライン間距離算出ステップと、前記距離に関する情報に基づいて、前記パターンの読み取りの成否判定を行う成否判定ステップと、を備えたことを特徴とする媒体上におけるラインの形成位置の算出方法。
【選択図】図２６

Description

本発明は、媒体上におけるラインの形成位置の算出方法に関する。

紙等の媒体を搬送方向に搬送するとともにヘッドにより媒体に印刷を行う印刷装置として、インクジェットプリンタが知られている。このような印刷装置では、媒体を搬送する際に搬送誤差が生じると、媒体上の正しい位置にヘッドが印刷できなくなる。特に、インクジェットプリンタでは、媒体上の正しい位置にインク滴が着弾しなくなると、印刷された画像に白スジや黒スジが生じ、画質劣化のおそれがある。

そこで、媒体の搬送量を補正する方法が提案されている。例えば特許文献１では、複数のラインからなるパターンを印刷し、このパターンを読み取り部により読み取って、その読取結果に基づいて補正値を算出し、そして、画像を印刷する際に補正値に基づいて搬送量を補正することが提案されている。
特開平５−９６７９６号公報

ここで、上記の読み取り部として、所謂スキャナの活用も考えられる。そして、この場合には、スキャナにより、前記複数のラインからなる前記パターンを読み取って当該パターンの画像データを生成し、この画像データに基づいて前記ラインの印刷位置を検出し、そして、この検出位置に基づいて補正値を算出することになる。

但し、このパターンの読み取り中にスキャナに振動が加わったりすると、１本のラインが二重になって、つまり２本のラインとして読み取られること等があり、その場合には、前記パターンのラインの印刷位置を正確に把握できずに、算出された前記補正値も不適切なものとなる。そして、最悪の場合、前記補正値が不適切なものであることに全く気づかずに、当該補正値を用いて搬送量を補正して印刷してしまい、当該補正が更に画質劣化を助長させてしまう虞がある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、ラインが複数本並んでなるパターンが形成された媒体から前記パターンの画像をスキャナにより読み取る際に、前記パターンの読み取りが正常に行われたか否かを判定可能な、媒体上におけるラインの形成位置の算出方法を提供することにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、
ラインに沿う方向と交差する所定方向に前記ラインが複数本並んでなるパターンが形成された媒体から、前記パターンの画像をスキャナにより読み取って前記パターンの画像データを取得し、前記画像データに基づいて検出されたラインの検出位置に基づいて、前記媒体上の前記所定方向に関する前記ラインの形成位置を算出する方法において、
前記画像データに基づいて検出されたラインの検出位置の情報と、前記検出位置に隣接して検出されたラインの検出位置の情報とに基づいて、前記所定方向に関する前記検出位置同士の距離に関する情報を算出するライン間距離算出ステップと、
前記距離に関する情報に基づいて、前記パターンの読み取りの成否判定を行う成否判定ステップと、を備えたことを特徴とする媒体上におけるラインの形成位置の算出方法である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
ラインに沿う方向と交差する所定方向に前記ラインが複数本並んでなるパターンが形成された媒体から、前記パターンの画像をスキャナにより読み取って前記パターンの画像データを取得し、前記画像データに基づいて検出されたラインの検出位置に基づいて、前記媒体上の前記所定方向に関する前記ラインの形成位置を算出する方法において、
前記画像データに基づいて検出されたラインの検出位置の情報と、前記検出位置に隣接して検出されたラインの検出位置の情報とに基づいて、前記所定方向に関する前記検出位置同士の距離に関する情報を算出するライン間距離算出ステップと、
前記距離に関する情報に基づいて、前記パターンの読み取りの成否判定を行う成否判定ステップと、を備えたことを特徴とする媒体上におけるラインの形成位置の算出方法。
このような算出方法によれば、前記パターンの読み取りが正常に行われたか否かを正確に判定可能となる。その理由は、前記パターンの読み取り中に、スキャナに振動が加わる等の異常があれば、その影響は前記検出位置同士の距離に現れ易く、また、上記成否判定ステップでは、前記検出位置同士の距離の情報に基づいて、前記パターンの読み取りの成否判定を行うからである。

かかる算出方法であって、
前記ライン間距離算出ステップでは、前記距離に関する情報を全ての前記検出位置について算出し、
前記成否判定ステップでは、前記距離に関する情報毎に、前記距離に関する情報が示す値を、予め設定された数値範囲と比較し、
全ての前記距離に関する情報について、前記値が前記数値範囲に含まれる場合には、前記パターンの読み取り成功と判定する一方、前記値が前記数値範囲に含まれないような前記情報が存在する場合には、前記パターンの読み取り失敗と判定するのが望ましい。
このような算出方法によれば、前記画像データに基づいて検出されたラインの全ての検出位置を、前記読み取りの成否判定の対象にするので、読み取り異常を見落とし難くなる。

また、前記読み取りの成否判定の方法が、前記情報が示す値を前記数値範囲と比較するという比較的簡単な方法なので、そのための演算処理等が簡単になり、処理時間の短縮化を図れる。

かかる算出方法であって、
前記パターンにおける前記ラインは、前記所定方向に隣接するライン同士の距離が所定値を目標値として形成されており、
前記数値範囲は、前記ラインに対応させて、前記ライン毎に予め設定されているのが望ましい。
このような算出方法によれば、前記パターンにおけるライン同士の距離の前記目標値が、ライン毎に異なる場合であっても、前記パターンの読み取りが正常か否かを正しく判定可能となる。

かかる算出方法であって、
前記画像データに基づいて検出されたラインの本数をカウントするステップを備え、
前記成否判定ステップよりも前に、前記本数に基づいて、前記パターンの読み取りが失敗であるか否かを判定する予備判定ステップを備えているのが望ましい。
このような算出方法によれば、先ず、検出されたラインの本数という簡易な指標を用いて、前記パターンの読み取りが失敗であるか否かを判定する。そして、読み取り異常のケースによっては、この判定のみで見つけ出せて、また、読み取り異常と判定された場合には、前記成否判定ステップを行わずに済み、もって、処理時間の短縮化を図れる。

かかる算出方法であって、
前記予備判定ステップでは、前記本数を、予め設定された判定値と比較し、
前記本数が前記判定値と同値でない場合には、前記パターンの読み取り失敗と判定する一方、前記本数が前記判定値と同値の場合には、前記成否判定ステップを行うのが望ましい。
このような算出方法によれば、前記予備判定ステップに係る読み取り失敗の判定の方法が、前記本数を前記判定値と比較するという極簡単な方法なので、そのための演算処理等が簡単になり、処理時間の短縮化を図れる。

かかる算出方法であって、
前記パターンとして、第１パターンと、前記第１パターンよりも、前記所定方向に隣接するライン同士の距離が短い第２パターンとを有し、
前記第１パターンに対しては、前記予備判定ステップを行った後に、前記成否判定ステップを行い、
前記第２パターンに対しては、前記予備判定ステップを行わずに、前記成否判定ステップを行うのが望ましい。
このような算出方法によれば、第１パターンよりもライン同士の距離が短い第２パターンについては、前記予備判定ステップを行わないので、その分だけ、処理時間の短縮化を図れる。なお、前記第２パターンに対して前記予備判定ステップを行わない理由は、第２パターンにあってはライン同士の距離が短いので、第２パターンの媒体をスキャナにセットした際の位置ズレによって、スキャナの読み取り可能領域に収まるラインの本数が大きく変動する虞があって、その場合には、前記判定値を事前に設定し難くなるためである。

かかる算出方法であって、
前記第２パターンの各ラインは、そのラインと前記所定方向に隣り合う他のラインとの間隔が所定の理論値を目標値として形成された目盛りであり、
前記第１パターンの画像データに基づいて検出されたラインの検出位置の情報を、前記第２パターンの画像データに基づいて検出された前記目盛りの検出位置の情報に基づいて補正することにより、前記第１パターンの前記所定方向に関する形成位置を算出するのが望ましい。
このような算出方法によれば、前記第１パターンの画像データに基づいて検出されたラインの検出位置の情報を、前記第２パターンの画像データに基づいて検出された目盛りの検出位置の情報に基づいて補正するので、前記第１パターンの形成位置を検出する際に含まれ得る前記スキャナ自体の検出誤差を確実に相殺させることができる。

かかる算出方法であって、
前記第１パターンのラインの検出位置の情報及び前記第２パターンの目盛りの検出位置の情報に基づいて、前記第２パターンの目盛りに対する前記第１パターンのラインの相対位置を示す相対位置情報を求めるとともに、
前記相対位置情報と、前記理論値に基づく前記第２パターンの目盛りの絶対位置の情報とに基づいて、前記第１パターンのラインの前記所定方向に関する形成位置を算出するのが望ましい。
このような算出方法によれば、前記第２パターンの目盛りの絶対位置の情報として、前記目盛りの間隔の理論値を用いる。よって、前記目盛りの位置を実測しない分だけ、手順の簡素化が図れて、第１パターンのラインの形成位置の算出時間を短縮できる。

かかる算出方法であって、
前記スキャナは、前記媒体が載置される載置面と、前記載置面と平行な第１方向に移動する読取キャリッジと、前記読取キャリッジに設けられて前記媒体の前記パターンを読み取って画像データを生成するための画像読取センサと、を備え、
前記画像読取センサは、前記第１方向と交差する第２方向に長尺なラインセンサであり、
前記載置面には、前記所定方向を前記第１方向に揃えつつ前記ラインに沿う方向を前記第２方向に揃えて、前記媒体が載置されるようにしても良い。

＝＝＝プリンタ１の構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタ１の構成について＞
図１は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。以下、プリンタ１の基本的な構成について説明する。

プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙Ｓに画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、紙Ｓを所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙Ｓをプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタ１の外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。

なお、搬送ローラ２３が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間に挟まれている。これにより、紙Ｓの姿勢が安定する。一方、排紙ローラ２５が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは排紙ローラ２５と従動ローラ２７との間に挟まれている。排紙ローラ２５は印刷領域よりも搬送方向下流側に設けられているので、従動ローラ２７は、紙Ｓとの接触面が小さくなるように構成されている（図４も参照）。このため、紙Ｓの下端が搬送ローラ２３を通過して、紙Ｓが排紙ローラ２５のみによって搬送されるとき、紙Ｓの姿勢は不安定になり易く、搬送特性も変化しやすい。

キャリッジユニット３０は、ヘッド４１を所定の方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、紙Ｓにインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットのライン（ラスタライン）が紙Ｓに形成される。

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙Ｓの先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙Ｓの有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙Ｓの端部の位置を検出し、紙Ｓの幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙Ｓの先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。

コントローラ６０は、プリンタ１の制御を行うための制御ユニットである。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＜ノズルについて＞
図３は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを９０個備えている。

各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが９０ｄｐｉ（１／９０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝８である。

各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、前述の光学センサ５４は、搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯９０とほぼ同じ位置にある。

各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。

＝＝＝搬送誤差＝＝＝
＜紙Ｓの搬送について＞
図４は、搬送ユニット２０の構成の説明図である。
搬送ユニット２０は、コントローラ６０からの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて搬送ローラ２３を回転させる。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動力を発生すると、搬送ローラ２３は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転すると、紙Ｓは所定の搬送量にて搬送される。

紙Ｓの搬送量は、搬送ローラ２３の回転量に応じて定まる。ここでは、搬送ローラ２３が１回転すると、紙Ｓが１インチ搬送されるものとする（つまり、搬送ローラ２３の周長は、１インチである）。このため、搬送ローラ２３が１／４回転すると、紙Ｓが１／４インチ搬送される。
したがって、搬送ローラ２３の回転量が検出できれば、紙Ｓの搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ２３の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ５２が設けられている。

ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１と検出部５２２とを有する。スケール５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、搬送ローラ２３に設けられている。つまり、スケール５２１は、搬送ローラ２３が回転すると、一緒に回転する。そして、搬送ローラ２３が回転すると、スケール５２１の各スリットが検出部５２２を順次通過する。検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１に設けられたスリットが検出部５２２を通過する毎に、パルス信号を出力する。搬送ローラ２３の回転量に応じてスケール５２１に設けられたスリットが順次検出部５２２を通過するので、ロータリー式エンコーダ５２の出力に基づいて、搬送ローラ２３の回転量が検出される。

そして、例えば搬送量１インチで紙Ｓを搬送する場合、搬送ローラ２３が１回転したことをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、コントローラ６０が搬送モータ２２を駆動する。このように、コントローラ６０は、目標とする搬送量（目標搬送量）に応じた回転量になることをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを目標搬送量にて搬送する。

＜搬送誤差について＞
ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には搬送ローラ２３の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。このため、搬送ローラ２３の回転量と紙Ｓの搬送量が一致しない場合、ロータリー式エンコーダ５２は紙Ｓの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。搬送誤差としては、ＤＣ成分の搬送誤差及びＡＣ成分の搬送誤差の２種類がある。

ＤＣ成分の搬送誤差とは、搬送ローラ２３が１回転したときに生じる所定量の搬送誤差のことである。このＤＣ成分の搬送誤差は、製造誤差等によって搬送ローラ２３の周長が個々のプリンタ毎に異なることが原因と考えられる。つまり、ＤＣ成分の搬送誤差は、設計上の搬送ローラ２３の周長と実際の搬送ローラ２３の周長が異なるために生じる搬送誤差である。このＤＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３が１回転するときの開始位置に関わらず、一定になる。但し、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓの摩擦等の影響によって、紙Ｓの総搬送量に応じて異なる値になる（後述）。言い換えると、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓと搬送ローラ２３（又は紙Ｓとヘッド４１）との相対位置関係に応じて異なる値になる。

ＡＣ成分の搬送誤差とは、搬送時に用いられる搬送ローラ２３の周面の場所に応じた搬送誤差のことである。ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送時に用いられる搬送ローラ２３の周面の場所に応じて、異なる量になる。つまり、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置と搬送量に応じて、異なる量になる。

図５は、ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。横軸は、基準となる回転位置からの搬送ローラ２３の回転量である。縦軸は、搬送誤差を示す。このグラフを微分すれば、その回転位置で搬送ローラ２３が搬送しているときに生じる搬送誤差が導き出される。ここでは、基準位置における累積搬送誤差をゼロとし、ＤＣ成分の搬送誤差もゼロとしている。

搬送ローラ２３が基準位置から１／４回転すると、δ_90の搬送誤差が生じ、紙Ｓは１／４インチ＋δ_90にて搬送される。但し、搬送ローラ２３が更に１／４回転すると、-δ_90の搬送誤差が生じ、紙Ｓは１／４インチ−δ_90にて搬送される。

ＡＣ成分の搬送誤差が生じる原因としては、例えば、以下の３つが考えられる。
まず第１に、搬送ローラ２３の形状による影響が考えられる。例えば、搬送ローラ２３が楕円形状や卵型である場合、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて、回転中心までの距離が異なっている。そして、回転中心までの距離が長い部分で紙Ｓを搬送する場合、搬送ローラ２３の回転量に対する搬送量が多くなる。一方、回転中心までの距離が短い部分で紙Ｓを搬送する場合、搬送ローラ２３の回転量に対する搬送量が少なくなる。
第２に、搬送ローラ２３の回転軸の偏心が考えられる。この場合も、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて、回転中心までの長さが異なっている。このため、たとえ搬送ローラ２３の回転量が同じであっても、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて、搬送量が異なることになる。
第３に、搬送ローラ２３の回転軸と、ロータリー式エンコーダ５２のスケール５２１の中心との不一致が考えられる。この場合、スケール５２１が偏心して回転することになる。この結果、検出部５２２が検出するスケール５２１の場所に応じて、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が異なることになる。例えば、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から離れている場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が少なくなるため、搬送量が少なくなる。一方、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から近い場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が多くなるため、搬送量が多くなる。

上記の原因のため、ＡＣ成分の搬送誤差は、図５に示す通り、ほぼサインカーブになる。

＜補正すべき搬送誤差＞
図６は、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）の大きさの紙Ｓを搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。グラフの横軸は、紙Ｓの総搬送量を示している。グラフの縦軸は、搬送誤差を示している。図中の点線は、ＤＣ成分の搬送誤差のグラフである。図中の実線の値（トータルの搬送誤差）から図中の点線の値（ＤＣ成分の搬送誤差）を引けば、ＡＣ成分の搬送誤差が求められる。ＡＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓの総搬送量に関わらず、ほぼサインカーブになる。一方、点線で示されるＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓの摩擦等の影響によって、紙Ｓの総搬送量に応じて異なる値になる。

既に説明したように、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて異なる。このため、たとえ同じ紙Ｓを搬送する場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なれば、ＡＣ成分の搬送誤差が異なるため、トータルの搬送誤差（グラフの実線で示す搬送誤差）は異なることになる。これに対し、ＤＣ成分の搬送誤差はＡＣ成分の搬送誤差とは異なり搬送ローラ２３の周面の場所とは無関係なので、たとえ搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なっていても、搬送ローラ２３が１回転したときに生じる搬送誤差（ＤＣ成分の搬送誤差）は同じになる。

また、ＡＣ成分の搬送誤差を補正しようとする場合、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転位置を検出する必要がある。しかし、搬送ローラ２３の回転位置を検出するためには、ロータリー式エンコーダ５２に原点センサを更に用意する必要があり、コストアップとなる。

そこで、以下に示す搬送量の補正では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正することにしている。

一方、ＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓの総搬送量（言い換えると、紙Ｓと搬送ローラ２３との相対位置関係）に応じて異なる値になる（図６の点線参照）。このため、より多くの補正値を搬送方向の位置に応じて用意できれば、きめ細かく搬送誤差を補正することができる。そこで、この例では、搬送ローラ２３の１回転分に相当する１インチの範囲ごとではなく、１／４インチの範囲ごとに、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値を用意している。

＝＝＝概略説明＝＝＝
図７は、補正値設定処理（搬送量を補正するための補正値をプリンタ１に設定する処理）のフロー図である。図８Ａ〜図８Ｃは、補正値設定処理の様子の説明図である。これらの処理は、プリンタ製造工場の検査工程において行われる。この処理に先立って、検査者は、組み立て完了後のプリンタ１を工場内のコンピュータ１１０に接続する。工場内のコンピュータ１１０には、スキャナ１５０も接続されており、プリンタドライバ、スキャナドライバ及び補正値設定プログラムが予めインストールされている。そして、補正値設定プログラムが、プリンタドライバ及びスキャナドライバと協同して図７の補正値設定処理を実行する。

まず、補正値設定プログラムの指示に従って、プリンタドライバが印刷データをプリンタ１に送信し、プリンタ１がテストシートＴＳ（媒体に相当）に測定用パターン（第１パターンに相当）を印刷する（Ｓ１０１、図８Ａ）。次に、検査者はテストシートＴＳをスキャナ１５０にセットする。そうしたら、補正値設定プログラムの指示に従って、スキャナドライバがスキャナ１５０に測定用パターンを読み取らせ、テストシートＴＳの画像データを取得する（Ｓ１０２、図８Ｂ）。なお、スキャナ１５０にはテストシートＴＳとともに、所定間隔で目盛りが付けられた基準スケールＳＳ（媒体に相当）もセットされており、この目盛りのパターン（第２パターンに相当し、以下では目盛りパターンと言う）も一緒に読み取られる。

そして、補正値設定プログラムは、取得した画像データを解析し、補正値を算出する（Ｓ１０３）。これら算出した補正値のデータ（補正データ）を、補正値設定プログラムはプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ６３に補正値を記憶させる（Ｓ１０４、図８Ｃ）。プリンタ１に記憶される補正値は、個々のプリンタ１の搬送特性を反映したものになる。

なお、補正値を記憶したプリンタ１は、梱包されてユーザの下に届けられる。ユーザがプリンタ１で画像を印刷する際に、プリンタ１は、補正値に基づいて紙Ｓを搬送し、紙Ｓに画像を印刷する。

＝＝＝測定用パターンの印刷（Ｓ１０１）＝＝＝
まず、測定用パターンの印刷について説明する。通常の印刷と同様に、プリンタ１は、移動中のノズルからインクを吐出してドットを形成するドット形成処理と、紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、測定用パターンを紙Ｓに印刷する。なお、以下の説明では、ドット形成処理のことを「パス」と呼び、ｎ回目のドット形成処理のことを「パスｎ」と呼ぶ。

図９は、測定用パターンの印刷の様子の説明図である。測定用パターンの印刷されるテストシートＴＳの大きさは、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）である。
図中の右側には、テストシートＴＳに印刷される測定用パターンが示されている。図中の左側の長方形は、各パスにおけるヘッド４１の位置（テストシートＴＳに対する相対位置）が示されている。説明の都合上、ヘッド４１がテストシートＴＳに対して移動しているように描かれているが、同図はヘッド４１とテストシートＴＳとの相対的な位置関係を示すものであって、実際にはテストシートＴＳが搬送方向に間欠的に搬送されている。

テストシートＴＳが搬送され続けると、テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過する。テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過する時に最上流ノズル♯９０と対向するテストシートＴＳの位置が、「ＮＩＰライン」として図中に点線で示されている。つまり、図中においてヘッド４１がＮＩＰラインよりも上にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間でテストシートＴＳが挟まれた状態（「ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。また、図中において、ヘッド４１がＮＩＰラインよりも下にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間にテストシートＴＳがない状態（排紙ローラ２５と従動ローラ２７だけでテストシートＴＳを搬送する状態であり「非ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。

測定用パターンは、複数のラインから構成される。各ラインは、いずれも移動方向に沿って形成されている。ＮＩＰラインよりも上端側には、多数のラインが形成される。ＮＩＰラインよりも上端側のラインについて、上端側から順にｉ番目のラインのことを「Ｌｉ」と呼ぶ。また、ＮＩＰラインよりも下端側には、２つのラインが形成される。ＮＩＰラインよりも下端側の２つのラインのうち、上端側のラインをＬｂ１と呼び、下端側のライン（一番下のライン）をＬｂ２と呼ぶ。特定のラインは、他のラインよりも長く形成されている。例えば、ラインＬ１及びラインＬｂ２は、他のラインと比べて、長く形成されている。これらのラインは、以下のようにして形成される。

まず、テストシートＴＳが所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス１において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ１が形成される。パス１の後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１／４回転させて、テストシートＴＳを１／４インチだけ搬送しようとする。搬送後、パス２において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ２が形成される。以下、同様の動作が繰り返し行われ、もって、１／４インチを間隔の目標値としながらも、実際にはラインＬ１〜ラインＬ２０が、約１／４インチ間隔で形成される。このように、ＮＩＰラインよりも上端側にあるラインＬ１〜ラインＬ２０は、ノズル♯１〜ノズル♯９０のうちの最上流ノズル♯９０により形成される。これにより、ＮＩＰ状態で、できる限り多くのラインをテストシートＴＳに形成することができる。

テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過した後、パスｎにおいて、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ１が形成される。パスｎの後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１回転させて、テストシートＴＳを約１インチだけ搬送する。搬送後、パスｎ＋１において、ノズル♯３のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ２が形成される。仮にノズル♯１が用いられると、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔が非常に狭くなり（約１／９０インチ）、後でラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定する際に、測定しにくくなる。このため、この例では、ノズル♯１よりも搬送方向上流側にあるノズル♯３を用いてラインＬｂ２を形成することにより、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を広げて、測定し易くしている。

ところで、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合、ラインＬ１〜ラインＬ２０におけるライン同士の間隔は、ちょうど１／４インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は１／４インチにならない。仮に理想的な搬送量よりも多くテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔は広がる。逆に、理想的な搬送量よりも少なくテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔が狭まる。つまり、ある２つのラインの間隔は、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を反映している。このため、２つのラインの間隔を測定すれば、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。

同様に、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔は、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合（正確には、更にノズル♯９０とノズル♯３のインクの吐出が同じである場合）、ちょうど３／９０インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は３／９０インチにならない。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔は、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を反映していると考えられる。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定すれば、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。

＝＝＝測定用パターンと目盛りパターンの読み取り（Ｓ１０２）＝＝＝
＜スキャナ１５０の構成＞
まず、測定用パターンの読み取りに用いられるスキャナ１５０の構成について説明する。図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１０Ｂは、図１０Ａ中のＢ−Ｂ線矢視図である。

スキャナ１５０は、上蓋１５１と、原稿５が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿台ガラス１５２を介して原稿５と対面しつつ副走査方向（第１方向に相当）に移動する読取キャリッジ１５３と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内するガイド部材１５４と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に移動させるための移動機構１５５と、スキャナ１５０内の各部を制御するスキャナコントローラ（不図示）とを備えている。

読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射する露光ランプ１５７と、前記副走査方向に直交する主走査方向（第２方向に相当）に長尺で、前記主走査方向のラインの像を検出する画像読取センサとしてのラインセンサ１５８と、原稿５からの反射光をラインセンサ１５８へ導くためのロッドレンズ等の光学機器１５９とが設けられている。なお、図１０Ａ中の読取キャリッジ１５３の内部の破線は、光の軌跡を示している。

ガイド部材１５４は、図１０Ｂに示すように、前記読取キャリッジ１５３を、その主走査方向の両端部１５３ａ，１５３ｂにて支持する一対のレール１５４，１５４を有する。そして、読取キャリッジ１５３は、これら両端部１５３ａ，１５３ｂを支持された状態で、移動機構１５５から副走査方向に駆動力を付与されて同方向に移動する。

移動機構１５５は、キャリッジモータ１５５ｄと、一対のプーリ１５５ａ，１５５ｂと、これら一対のプーリ１５５ａ，１５５ｂに掛け回されたタイミングベルト１５５ｃとを有する。キャリッジモータ１５５ｄは、ＤＣモータなどにより構成され、読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って相対的に移動させるための駆動源として機能する。また、タイミングベルト１５５ｃは、プーリ１５５ａを介してキャリッジモータ１５５ｄに接続されるとともに、その一部が、連結部材１５６にて読取キャリッジ１５３に接続され、もって、キャリッジモータ１５５ｄの回転駆動により読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って相対的に移動させる。

このような構成のスキャナ１５０により原稿５の画像を読み取るときには、先ず、操作者は、上蓋１５１を開いて原稿５を原稿台ガラス１５２の上面１５２ａ（載置面に相当）に置き、上蓋１５１を閉じる。そして、スキャナコントローラが、露光ランプ１５７を発光させた状態で読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って移動させ、ラインセンサ１５８により原稿５の表面の画像を読み取る。スキャナコントローラは、読み取った画像データをコンピュータ１１０のスキャナドライバへ送信し、これにより、コンピュータ１１０は、原稿５の画像データを取得する。

ちなみに、図１０Ｂに読取キャリッジ１５３の画像の読み取り可能領域を示すが、この読み取り可能領域の大きさは、原稿台ガラス１５２の上面１５２ａと同じサイズになっている。つまり、読取キャリッジ１５３は、前記上面１５２ａの副走査方向の一端縁１５２ｂから他端縁１５２ｃまで移動し、もって、前記上面１５２ａに収まるサイズの原稿５であれば、その原稿５の全範囲に亘って画像を読み取ることができる。

＜読み取り位置精度＞
後述するように、この例では、スキャナ１５０は、テストシートＴＳの測定用パターンと基準スケールＳＳの目盛りパターンとを、７２０ｄｐｉ（主走査方向）×７２０ｄｐｉ（副走査方向）の解像度で読み取る。このため、以下の説明では、７２０×７２０ｄｐｉの解像度で画像を読み取ることを前提にして説明を行う。

図１１は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差のグラフである。グラフの横軸は、読み取り位置（理論値）を示している（すなわち、グラフの横軸は、読取キャリッジ１５３の位置（理論値）を示している）。グラフの縦軸は、読み取り位置の誤差（読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置との差）を示している。例えば、読取キャリッジ１５３を１インチ（＝２５．４ｍｍ）移動させると、約６０μｍの誤差が生じることになる。

仮に、読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置が一致していれば、零点位置（読み取り位置がゼロの位置）を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、零点位置からちょうど１インチ離れた位置の画像を示すはずである。しかし、グラフに示すような読み取り位置の誤差が生じた場合、零点位置を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、零点位置から１インチ離れた位置よりも６０μｍだけ更に離れた位置の画像を示すことになる。

また、仮に、グラフの傾きがゼロであれば、１／７２０インチ毎に等間隔に、画像が読み取られるはずである。しかし、グラフの傾きがプラスの位置では、１／７２０インチよりも長い間隔で画像が読み取られることになる。また、グラフの傾きがマイナスの位置では、１／７２０インチよりも短い間隔で画像が読み取られることになる。

この結果、仮に測定用パターンのラインが等間隔に形成されたとしても、読み取り位置の誤差がある状態では、画像データ上のラインの画像が等間隔にならない。このように、読み取り位置の誤差がある状態では、測定用パターンを単に読み取っただけでは、ラインの位置を正確に計測することができない。

そこで、この例では、テストシートＴＳをセットして測定用パターンをスキャナ１５０に読み取らせる際に、基準スケールＳＳをセットして基準スケールＳＳの目盛りパターンも読み取らせている。

＜測定用パターンと目盛りパターンの読み取り＞
図１２Ａは、基準スケールＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準スケールＳＳをセットした様子の説明図である。

基準スケールＳＳの大きさは１０ｍｍ×４００ｍｍであり、長細い形をしている。そして、基準スケールＳＳの長手方向について、３６ｄｐｉ間隔にて多数の目盛りが付けられており、これら目盛りは目盛りパターン（第２パターンに相当）を構成している。各目盛りは、前記長手方向と直交する方向に沿って直線状に形成されている。基準スケールＳＳは繰り返し使用されるため、紙ではなく、ＰＥＴフィルム等の樹脂素材から構成される。また、基準スケールＳＳの目盛りは、レーザー加工により高精度に形成されている。すなわち、各目盛りは、隣り合う目盛りとの間隔が所定の理論値（３６ｄｐｉ）を目標値として、この目標値に極力揃うように高精度に（例えば、１／３６インチ±０．００００２７ミリの寸法公差で）形成されている。

不図示の治具を用いることによって、テストシートＴＳ及び基準スケールＳＳは、原稿台ガラス１５２上の所定の位置にセットされる。例えば、図１２Ｂに示すように、副走査方向の載置用ベンチマークＢＭを、原稿台ガラス１５２の上面１５２ａにおける副走査方向上流側の端縁Ｅｂとし、この端縁Ｅｂに、テストシートＴＳの長手方向の端縁Ｅｔ及び基準スケールＳＳの長手方向の端縁Ｅｓが一致するようにセットされる。

その結果、基準スケールＳＳは、目盛りをふられた方向たる長手方向がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち基準スケールＳＳの各目盛りの線がスキャナ１５０の主走査方向に平行になるようにセットされる。また、この基準スケールＳＳの主走査方向の横に並んでセットされたテストシートＴＳも、その長手方向がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち測定用パターンの各ラインが主走査方向に平行になるようにセットされる。

このようにテストシートＴＳと基準スケールＳＳをセットした状態で、スキャナ１５０は、測定用パターンと目盛りパターンを読み取る。このとき、読み取り位置の誤差の影響のため、読取結果における測定用パターンの画像は実際の測定用パターンと比べて歪んだ画像になる。同様に、目盛りパターンの画像も実際の目盛りパターンと比べて歪んだ画像になる。

なお、読取結果における測定用パターンの画像は、読み取り位置の誤差の影響だけではなく、プリンタ１の搬送誤差の影響も受けている。一方、目盛りパターンはプリンタ１の搬送誤差とは何も関わりなく概ね等間隔にて形成されているので、目盛りパターンの画像は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響を受けているが、プリンタ１の搬送誤差の影響は受けていない。

そこで、補正値設定プログラムは、測定用パターンの画像に基づいて補正値を算出する際に、基準スケールＳＳの目盛りパターンの画像に基づいて、測定用パターンの画像における読み取り位置の誤差の影響を相殺（キャンセル）させる。

ちなみに、この例では、図１２Ｂに示すように、測定用パターンの副走査方向の大きさは、原稿台ガラス１５２の上面１５２ａたる読み取り可能領域に収まる大きさであるが、目盛りパターンの副走査方向の大きさは、読み取り可能領域よりも大きくなっている。よって、測定用パターンについては、スキャナ１５０により全てのライン（Ｌ１〜Ｌｂ２）を読み取り可能であるが、目盛りパターンについては、副走査方向の端部の目盛りを読み取ることができない。このことは、後述の「目盛りパターンの読み取り成否判定処理（Ｓ３０１）」に関係する。

＝＝＝補正値の算出（Ｓ１０３）＝＝＝
補正値の算出の説明の前に、スキャナ１５０から取得した画像データについて説明する。画像データは、複数の画素データから構成されている。各画素データは、対応する画素の階調値を示している。スキャナ１５０の読み取り誤差を無視すれば、各画素は１／７２０インチ×１／７２０インチの大きさに相当する。このような画素を最小構成単位として画像（ディジタル画像）が構成されており、画像データは、このような画像を示すデータになっている。

図１３は、Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。コンピュータ１１０は、補正値設定プログラムに従って、各処理を実行する。つまり、補正値設定プログラムは、各処理をコンピュータ１１０に実行させるためのコードを有する。

＜画像の分割（Ｓ１３１）＞
まず、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０から取得した画像データの示す画像を２つに分割する（Ｓ１３１）。
図１４は、画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。図中の左側には、スキャナ１５０から取得した画像データの示す画像が描かれている。図中の右側には、分割された画像が描かれている。以下の説明において、図中の左右方向（水平方向）をｘ方向と呼び、図中の上下方向（垂直方向）をｙ方向と呼ぶ。基準スケールＳＳの目盛りパターンの画像における各目盛りはｘ方向にほぼ平行であり、測定用パターンの画像における各ラインもｘ方向にほぼ平行である。

コンピュータ１１０は、読取結果の画像から所定の範囲の画像を取り出すことによって、画像を２つに分割する。読取結果の画像が２つに分割されることにより、一方の画像が目盛りパターンの画像を示し、他方の画像が測定用パターンの画像を示すことになる。このように分割する理由は、基準スケールＳＳとテストシートＴＳがそれぞれ別々に傾いてスキャナ１５０にセットされるおそれがあるので、それぞれ別々に傾き補正（Ｓ１３３）をするためである。

＜各画像の傾きの検出（Ｓ１３２）＞
次に、コンピュータ１１０は、画像の傾きを検出する（Ｓ１３２）。
図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ２番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。同様に、コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ３番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。なお、取り出される画素の中にラインＬ１を示す画素が含まれるように、パラメータＫＸ２、ＫＸ３、ＫＹ１及びＪＹが設定されている。

図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。横軸は、画素の位置（Ｙ座標）を示している。縦軸は、画素の階調値を示している。コンピュータ１１０は、取り出されたＪＹ個の画素の画素データに基づいて、重心位置ＫＹ２、ＫＹ３をそれぞれ求める。

そして、コンピュータ１１０は、次式１によりラインＬ１の傾きθを算出する。
θ＝ｔａｎ^−１｛（ＫＹ２−ＫＹ３）／（ＫＸ２−ＫＸ３）｝ ……式１

なお、コンピュータ１１０は、測定用パターンの画像の傾きだけでなく、基準スケールＳＳの目盛りパターンの画像の傾きも検出する。目盛りパターンの画像の傾きの検出方法は、上記の方法とほぼ同様であるので、説明を省略する。

＜各画像の傾きの補正（Ｓ１３３）＞
次に、コンピュータ１１０は、Ｓ１３２において検出した傾きθに基づいて、画像を回転処理し、画像の傾きを補正する（Ｓ１３３）。測定用パターンの画像は、測定用パターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正され、基準スケールＳＳの目盛りパターンの画像は、目盛りパターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正される。
画像の回転処理のアルゴリズムには、バイリニア法が用いられる。このアルゴリズムは良く知られているので、説明は省略する。

＜印刷時の傾きの検出（Ｓ１３４）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンの印刷時の傾き（スキュー）を検出する（Ｓ１３４）。測定用パターンを印刷するときにテストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過すると、テストシートＴＳの下端がヘッド４１に接触し、テストシートＴＳが動くことがある。このようなことが起こると、その測定用パターンにより算出された補正値が不適切なものになる。そこで、測定用パターンの印刷時の傾きを検出することにより、テストシートＴＳの下端がヘッド４１に接触したか否かを検出し、接触した場合にはエラーとする。
図１６は、測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。まず、コンピュータ１１０は、ラインＬ１（一番上のライン）とラインＬｂ２（一番下のライン、下端が搬送ローラ２３を通過した後に形成されるライン）における左側の間隔ＹＬと、右側の間隔ＹＲとを検出する。そして、コンピュータ１１０は、間隔ＹＬと間隔ＹＲの差を算出し、この差が所定範囲内であれば次の処理（Ｓ１３５）へ進み、この差が所定範囲外であればエラーとする。

＜余白量の算出（Ｓ１３５）＞
次に、コンピュータ１１０は、余白量を算出する（Ｓ１３５）。
図１７は、余白量Ｘの説明図である。図中の実線の四角形（外側の四角形）は、Ｓ１３３の回転補正後の画像を示している。図中の点線の四角形（内側の斜めの四角形）は、回転補正前の画像を示している。回転補正後の画像を長方形状にするため、Ｓ１３３の回転補正処理が行われる際に、回転後の画像の四隅に直角三角形状の余白が付加される。

仮に基準スケールＳＳの傾きとテストシートＴＳの傾きとが異なると、付加される余白量が異なることになり、回転補正（Ｓ１３３）の前後において、基準スケールＳＳの目盛りパターンに対する測定用パターンのラインの位置が相対的にずれることになる。そこで、コンピュータ１１０は、次式２により余白量Ｘを求め、Ｓ１３６において検出されるライン位置から余白量Ｘを差し引くことによって、目盛りパターンに対する測定用パターンのラインの位置のずれを防止する。
Ｘ＝（ｗ cosθ−Ｗ´／２）×tanθ ……式２

＜スキャナ座標系での目盛りの位置及びラインの位置の検出（Ｓ１３６）＞
次に、コンピュータ１１０は、スキャナ座標系での目盛りパターンの目盛りの位置及び測定用パターンのラインの位置をそれぞれ検出する（Ｓ１３６）。
スキャナ座標系とは、１画素の大きさを１／７２０×１／７２０インチとしたときの座標系である。スキャナ１５０には読み取り位置の誤差があり、読み取り位置の誤差を考慮すると、各画素データの対応する実際の領域は厳密には１／７２０インチ×１／７２０インチにはならないが、スキャナ座標系では、各画素データの対応する領域（画素）の大きさを１／７２０×１／７２０インチとする。また、各画像における左上の画素の位置を、スキャナ座標系の原点とする。

図１８Ａは、ラインの位置を検出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図中の点線で示す範囲の画像の画像データが、ラインの位置を検出する際に用いられる。図１８Ｂは、ラインの位置の検出の説明図である。横軸は、画素のｙ方向の位置（スキャナ座標系）を示している。縦軸は、画素の階調値（ｘ方向に並ぶ画素の階調値の平均値）を示している。

コンピュータ１１０は、階調値のピーク値の位置を求め、この位置を中心とする所定の範囲を演算範囲とする。そして、この演算範囲の画素の画素データに基づいて、階調値の重心位置を検出し、この重心位置をラインの検出位置とする。なお、テストシートＴＳや基準スケールＳＳにゴミが付着している場合には、このゴミをラインや目盛りの検出位置として誤検出してしまう虞がある。よって、このような誤検出を防ぐべく、前記ピーク値が、予め設定された所定の数値範囲に入っていない場合には、その重心位置を前記ライン及び前記目盛りの検出位置から除くように処理しても良い。

図１９は、検出されたライン及び目盛りの検出位置の説明図である（なお、図中に示す検出位置は、所定の演算が施されて無次元化されている）。基準スケールＳＳの目盛りパターンは等間隔の目盛りから構成されているにもかかわらず、目盛りパターンの各目盛りの重心位置に注目すると、検出された各目盛りの検出位置は、等間隔にはなっていない。これは、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響と考えられる。

＜測定用パターン及び目盛りパターンの読み取り成否判定（Ｓ１３６ａ）＞
次に、コンピュータ１１０は、上述のステップＳ１３６で求められた測定用パターンのラインの検出位置及び目盛りパターンの目盛りの検出位置に基づいて、測定用パターン及び目盛りパターンの読み取りが正常に行われたか否かを判定する。そして、「読み取り成功」と判定した場合には、次のステップＳ１３７へ移行するが、「読み取り失敗」と判定した場合には、実行中の当該補正値算出処理（Ｓ１０３）を強制的にエラー終了し、図７のＳ１０２の「測定用パターンと目盛りパターンの読み取りステップ」へと戻る。また、その旨を、コンピュータ１１０は適宜なユーザーインターフェース等に表示し、これにより検査者に対して前記読み取りステップ（Ｓ１０２）からの再開を指示する。なお、このステップＳ１３６ａについては後述する。

＜測定用パターンの各ラインの絶対位置の算出（Ｓ１３７）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンのラインの絶対位置をそれぞれ算出する（Ｓ１３７）。
図２０Ａは、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。ここでは、測定用パターンのｉ番目のラインは、目盛りパターンのｊ−１番目の目盛りと、目盛りパターンのｊ番目の目盛りとの間に位置する。以下の説明では、測定用パターンのｉ番目のラインの検出位置（スキャナ座標系）を「Ｓ（ｉ）」と呼び、目盛りパターンのｊ番目の目盛りの検出位置（スキャナ座標系）を「Ｋ（ｊ）」と呼ぶ。また、目盛りパターンのｊ−１番目の目盛りとｊ番目の目盛りとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ」と呼び、目盛りパターンのｊ−１番目の目盛りと測定用パターンのｉ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ（ｉ）」と呼ぶ。

まず、コンピュータ１１０は、次式３に基づいて、間隔Ｌに対する間隔Ｌ（ｉ）の比率Ｈを算出する。
Ｈ＝Ｌ（ｉ）／Ｌ
＝｛Ｓ（ｉ）−Ｋ（ｊ−１）｝／｛Ｋ（ｊ）−Ｋ（ｊ−１）｝ ……式３
なお、この比率Ｈは、前記目盛りに対する前記ｉ番目のラインの相対位置を示していることになる。

ところで、基準スケールＳＳの目盛り同士の間隔が理論値どおりに形成されていれば、各目盛りは等間隔に形成されているはずである。よって、目盛りパターンの１番目の目盛りの位置を基準位置としてゼロとすれば、目盛りパターンの任意の目盛りの絶対位置を算出できる。例えば、目盛りパターンの２番目の目盛りの絶対位置は１／３６インチである。そこで、目盛りパターンのｊ番目の目盛りの絶対位置を「Ｊ（ｊ）」とし、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置を「Ｒ（ｉ）」とすると、次式４のようにしてＲ（ｉ）を算出できる。
Ｒ（ｉ）＝｛Ｊ（ｊ）−Ｊ（ｊ−１）｝×Ｈ＋Ｊ（ｊ−１） ……式４

ここで、図１９における測定用パターンの１番目のラインの絶対位置の算出の具体的な手順について説明する。まず、コンピュータ１１０は、Ｓ（１）の値（373.7686667）と、Ｊ（２）の値（309.613250）及びＪ（３）の値（469.430413）との大小関係に基づいて、測定用パターンの１番目のラインが、目盛りパターンの２番目の目盛りと３番目の目盛りの間に位置していることを検出する。次に、コンピュータ１１０は、比率Ｈが0.40143008（＝(373.7686667-309.613250)/(469.430413-309.613250)）であることを算出する。次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンの１番目のラインの絶対位置Ｒ（１）が0.98878678ミリ（＝｛１／３６インチ｝×0.40143008＋１／３６インチ）であることを算出する。
このようにして、コンピュータ１１０は、測定用パターンの各ラインの絶対位置を算出する。

ちなみに、上述では、目盛りパターンの１番目の目盛りを基準位置として、その絶対位置をゼロとしたが、例えば、図２０Ｂに示すように、テストシートＴＳにおける搬送方向の下流側の端縁Ｅを基準位置として、すなわち、その絶対位置をゼロとして前記端縁Ｅからの絶対位置Ｒ（ｉ）ｅを求めるようにしても良い。なお、このＲ（ｉ）ｅは、上述の式４で求められた絶対位置Ｒ（ｉ）を、下式５によって換算して求められる。
Ｒ（ｉ）ｅ＝Ｒ（ｉ）＋（Ｒｃ−Ｒ（１）） ……式５

ここで、Ｒｃは、図２０Ｂに示すように、テストシートＴＳの測定用パターンの１番目のラインＬ１とテストシートＴＳの前記端縁Ｅとの間の間隔の理論値である。また、Ｒ（１）は、上式４により求められた前記ラインＬ１の絶対位置である。

＜補正値の算出（Ｓ１３８）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンを形成する際に行われた複数回の搬送動作に対応する補正値をそれぞれ算出する（Ｓ１３８）。各補正値は、理論上のライン間隔と実際のライン間隔との差に基づいて、算出される。

パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「６．３５ｍｍ」（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。例えば、パス１とパス２との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（１）は、６．３５ｍｍ−｛Ｒ（２）−Ｒ（１）｝となる。コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃ（１）〜補正値Ｃ（１９）を算出する。

但し、ＮＩＰラインよりも下（搬送方向上流側）にあるラインＬｂ１及びＬｂ２を用いて補正値を算出する場合、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の理論上の間隔は「０．８４７ｍｍ」（＝３／９０インチ）として計算する。コンピュータ１１０は、このようにして、非ＮＩＰ状態での補正値Ｃｂを算出する。

図２１は、補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパス１とパス２との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃ（１）を引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１／４インチ（＝６．３５ｍｍ）になったはずである。同様に、もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパスｎとパスｎ＋１との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃｂを引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１インチになったはずである。

＜補正値の平均化（Ｓ１３９）＞
ところで、前述のロータリー式エンコーダ５２は原点センサを備えていないので、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転量は検出できるが、搬送ローラ２３の回転位置までは検出していない。このため、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置をプリンタ１は保証することがでない。つまり、印刷する度に、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なるおそれがある。一方、測定用パターンにおいて隣り合う２つのラインの間隔は、１／４インチにて搬送するときのＤＣ成分の搬送誤差の影響だけではなく、ＡＣ成分の搬送誤差の影響も受けている。

従って、目標搬送量を補正する際に、測定用パターンにおける隣接する２つのラインの間隔に基づいて算出された補正値Ｃをそのまま適用してしまうと、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量が正しく補正されないおそれがある。例えば、測定用パターンの印刷時と同じようにパス１とパス２との間で１／４インチの搬送量の搬送動作を行う場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と異なるのであれば、目標搬送量を補正値Ｃ（１）で補正しても、搬送量は正しく補正されない。もし、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と比べて１８０度異なっていると、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量は正しく補正されないどころか、むしろ搬送誤差が悪化することもあり得る。
そこで、この例では、ＤＣ成分の搬送誤差だけを補正するようにするため、次式６のように４個の補正値Ｃを平均化することによって、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正量Ｃａを算出している。

Ｃａ（ｉ）＝｛Ｃ（ｉ−１）＋Ｃ（ｉ）＋Ｃ（ｉ＋１）＋Ｃ（ｉ＋２）｝／４
……式６
ここで、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値Ｃａを上式６によって算出できる理由を説明する。

前述した通り、パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「６．３５ｍｍ」（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。そうすると、補正値Ｃａを算出するための上式６は、次式７のような意味になる。
Ｃａ（ｉ）＝［２５．４ｍｍ−｛Ｒ（ｉ＋３）−Ｒ（ｉ−１）｝］／４ ……式７

つまり、補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのライン（ラインＬｉ＋３とラインＬｉ−１）の間隔と１インチ（搬送ローラ２３の１回転分の搬送量）との差を４で割った値である。このため、補正値Ｃａ（ｉ）は、紙Ｓを１インチ（搬送ローラ２３の１回転分の搬送量）にて搬送したときに生じる搬送誤差の１／４を補正する値になる。そして、紙Ｓを１インチにて搬送したときに生じる搬送誤差は、ＤＣ成分の搬送誤差であり、この搬送誤差の中にはＡＣ成分の搬送誤差は含まれない。

ゆえに、４個の補正値Ｃを平均化して算出される補正値Ｃａ（ｉ）は、ＡＣ成分の搬送誤差の影響を受けず、ＤＣ成分の搬送誤差を反映した値になる。

なお、パス２とパス３との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（２）は、補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の総和を４で割った値（補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の平均値）として算出される。言い換えると、補正値Ｃａ（２）は、パス１で形成されるラインＬ１と、ラインＬ１を形成してから１インチ搬送した後のパス５で形成されるラインＬ５との間隔に応じた値になる。

また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ−１がゼロ以下になる場合、補正値Ｃ（ｉ−１）はＣ（１）を適用する。例えば、パス１とパス２との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（１）は、｛Ｃ（１）＋Ｃ（１）＋Ｃ（２）＋Ｃ（３）｝／４として算出される。また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ＋１が２０以上になる場合、補正値Ｃａを算出するためのＣ（ｉ＋１）はＣ（１９）を適用する。同様に、ｉ＋２が２０以上になる場合、Ｃ（ｉ＋２）はＣ（１９）を適用する。例えば、パス１９とパス２０との間で行われる搬送動作の補正量Ｃａ（１９）は、｛Ｃ（１８）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）｝／４として算出される。

コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃａ（１）〜補正値Ｃａ（１９）を算出する。これにより、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値が、１／４インチの範囲ごとに求められる。

＝＝＝補正値の記憶（Ｓ１０４）＝＝＝
次に、コンピュータ１１０は、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ１０４）。
図２２は、メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。メモリ６３に記憶される補正値は、ＮＩＰ状態における補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（１９）と、非ＮＩＰ状態における補正値Ｃｂである。また、各補正値を適用する範囲を示すための境界位置情報も、各補正値に関連付けられてメモリ６３に記憶される。

補正値Ｃａ（ｉ）に関連付けられる境界位置情報は、測定用パターンのラインＬｉ＋１に相当する位置（理論上の位置）を示す情報であり、この境界位置情報は、補正値Ｃａ（ｉ）を適用する範囲の下端側の境界を示している。なお、上端側の境界は、補正値Ｃａ（ｉ−１）に関連付けられる境界位置情報から求めることができる。従って、例えば補正値Ｃ（２）の適用範囲は、紙Ｓに対してラインＬ１の位置とラインＬ２の位置の間（にノズル♯９０が位置する）の範囲となる。なお、非ＮＩＰ状態になる範囲は既知なので、補正値Ｃｂには境界位置情報を関連付けなくても良い。

プリンタ製造工場では、製造されるプリンタ毎に、各プリンタ１の個体の特徴を反映したテーブルがメモリ６３に記憶される。そして、このテーブルを記憶したプリンタ１は、梱包されて出荷される。

＝＝＝ユーザの下での印刷時の搬送動作＝＝＝
プリンタ１を購入したユーザの下で印刷が行われる際に、コントローラ６０は、メモリ６３からテーブルを読み出し、目標搬送量を補正値に基づいて補正し、補正された目標搬送量に基づいて搬送動作を行う。以下、ユーザの下での印刷時の搬送動作の様子について説明する。

図２３Ａは、第１のケースでの補正値の説明図である。第１のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置（紙Ｓに対する相対位置）が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の上端側の境界位置と一致し、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の下端側の境界位置と一致している。このような場合、コントローラ６０は、補正値をＣａ（ｉ）とし、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを搬送する。

図２３Ｂは、第２のケースでの補正値の説明図である。第２のケースでは、搬送動作前後のノズル♯９０の位置が、ともに補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にある。このような場合、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆと適用範囲の搬送方向長さＬとの比Ｆ／ＬをＣａ（ｉ）で掛けた値を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）×（Ｆ／Ｌ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを搬送する。

図２３Ｃは、第３のケースでの補正値の説明図である。第３のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にあり、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内にある。ここで、目標搬送量Ｆのうちの補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内での搬送量をＦ１とし、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内での搬送量をＦ２とする。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値とする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを搬送する。

図２３Ｄは、第４のケースでの補正値の説明図である。第４のケースでは、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲を通過するように紙が搬送される。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）と、Ｃａ（ｉ＋２）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを搬送する。

このように、コントローラ６０が当初の目標搬送量Ｆを補正して、補正後の目標搬送量に基づいて搬送ユニット２０を制御すると、実際の搬送量が当初の目標搬送量Ｆになるように補正され、ＤＣ成分の搬送誤差が補正される。

ところで、上記のように補正値を計算すれば、目標搬送量Ｆが小さいとき、補正値も小さい値になる。目標搬送量Ｆが小さければ、その搬送を行う際に生じる搬送誤差も小さいと考えられるので、上記のように補正値を計算すれば、搬送時に生じる搬送誤差に合う補正値を算出できる。また、各補正値Ｃａに対して１／４インチ毎に適用範囲が設定されているので、これにより、紙Ｓとヘッド４１との相対位置に応じて変化するＤＣ成分の搬送誤差を的確に補正することができる。

＝＝＝測定用パターン及び目盛りパターンの読み取り成否判定処理について＝＝＝
ここで、本実施形態に係る「測定用パターン及び目盛りパターンの読み取り成否判定処理」（図１３のＳ１３６ａ）について説明する。

上述したように、図７のＳ１０２の「測定用パターンと目盛りパターンの読み取りステップ」では、図１２Ｂに示すように、スキャナ１５０の原稿台ガラス１５２の上面１５２ａに、テストシートＴＳ及び基準スケールＳＳが載置される。そして、この状態で、読取キャリッジ１５３を副走査方向に移動させながら、ラインセンサ１５８によってテストシートＴＳ及び基準スケールＳＳから測定用パターン及び目盛りパターンが読み取られ、その結果として、これら測定用パターン及び目盛りパターンの画像データが生成される。

但し、これらパターンの読み取り中に、読取キャリッジ１５３に外部から振動が加わったりすると、１本のラインが例えば二重に、つまり２本のラインとして読み取られること等がある。例えば、図２４の例では、測定用パターンのラインＬ３が二重に読み取られている。そして、そのような場合には、前記測定用パターンのラインの印刷位置を正確に把握できずに、算出された前記補正値も不適切なものとなってしまう。

そこで、このような測定用パターン及び目盛りパターンの読み取り異常を見つけ出すべく、本実施形態に係るＳ１０３の「補正値の算出ステップ」では、「測定用パターン及び目盛りパターンの読み取り成否判定処理（Ｓ１３６ａ）」を行うようにしている。

図２５は、この読み取り成否判定処理（Ｓ１３６ａ）の全体フロー図である。図２５に示すように、先ずＳ２０１の「測定用パターンの読み取り成否判定処理」が行われ、次にＳ３０１の「目盛りパターンの読み取り成否判定処理」が行われる。そして、これら２つの判定処理に係る何れの判定結果も「読み取り成功」の場合には（Ｓ４０１にて「Ｙｅｓ」）、正常終了して、次のステップＳ１３７の「測定用パターンの各ラインの絶対位置の算出ステップ」（図１３を参照）へ移行する。しかし、少なくとも何れか一方の判定結果が「読み取り失敗」の場合には（Ｓ４０１にて「Ｎｏ」）、エラー終了し（Ｓ４０３）、しかる後に、前述したように、図７のステップＳ１０２の「測定用パターンと目盛りパターンの読み取りステップ」へと戻り、再度、スキャナ１５０により測定用パターン及び目盛りパターンの読み取りを行う。なお、上記「測定用パターンの読み取り成否判定処理（Ｓ２０１）」と「目盛りパターンの読み取り成否判定処理（Ｓ３０１）」の順序は逆でも良い。

以下、「測定用パターンの読み取り成否判定処理（Ｓ２０１）」及び「目盛りパターンの読み取り成否判定処理（Ｓ３０１）」について説明する。

＜測定用パターンの読み取り成否判定処理（Ｓ２０１）＞
図２６は、「測定用パターンの読み取り成否判定処理（Ｓ２０１）」のフロー図である。この処理は、前半の予備判定処理（Ｓ２０３〜Ｓ２０７）と、後半の本判定処理（Ｓ２０９〜Ｓ２２１）とに大別される。

予備判定処理では、先ず、直前のステップＳ１３６で検出されたラインの本数をカウントする（Ｓ２０３）。すなわち、測定用パターンの画像データに基づいて検出されたラインの検出位置Ｓ（ｉ）の数Ｃをカウントする。そうしたら、このカウントされた数たるカウント数Ｃを、予め設定された判定値Ｃ１と比較する（Ｓ２０５）。

ここで、この判定値Ｃ１は、図９の測定用パターンに印刷されたラインＬ１〜Ｌ２０、Ｌｂ１、Ｌｂ２の本数であり、例えば、図示例では２２本という具合に予めわかっている。そして、測定用パターンが正常に読み取られていない場合には、前記カウント数Ｃは前記判定値Ｃ１と一致しないはずである。例えば、図２４に示すように、何れかのラインを二重に検出している場合には、検出位置Ｓ（ｉ）の数は上記の判定値Ｃ１よりも１本多くなって２３本となり、前記カウント数Ｃが判定値Ｃ１と同値ではなくなる。

よって、このステップＳ２０５では、前記カウント数Ｃが判定値Ｃ１と同値でない場合には（Ｓ２０５にて「Ｎｏ」）、即座に「読み取り失敗」と判定する（Ｓ２０７）。

一方、前記カウント数Ｃが判定値Ｃ１と同値の場合には（Ｓ２０５にて「Ｙｅｓ」）、「読み取り失敗ではない」と判定して「本判定処理」へ移行する。なお、ここで、このステップＳ２０５において「読み取り成功」と即断せずに、当該「読み取り成功」という判定の確定を「本判定処理」に委ねる理由は、上述の「読み取り失敗」については、このカウント数Ｃに基づいて判定を確定させることができるが、「読み取り成功」については判定を確定させることができないからである。具体例を挙げて説明すると、前述のステップＳ１３６において、例えば、図２７に示すようにラインＬ３を二重に検出し、またラインＬ２０については未検出であった場合には、測定用パターンの読み取り異常が二回生じていることになるが、この場合には、前者の異常と後者の異常とでカウント数Ｃの増減が相殺されてしまい、つまり、読み取り異常が生じているにも拘わらず、カウント数Ｃが判定値Ｃ１と同値になってしまうからである。従って、上述のステップＳ２０５において前記カウント数Ｃが判定値Ｃ１と同値であるといっても即座に「読み取り成功」との判定はできずに、あくまで「読み取り失敗ではない」という予備的な判定しかできず、もって、同値の場合には「本判定処理」へ移行するようになっているのである。

そして、図２６に示す「本判定処理」へ移行した場合には、先ず、変数ｉが１に初期化され（Ｓ２０９）、次に、検出位置Ｓ（ｉ）及び検出位置Ｓ（ｉ＋１）に基づいて、ライン間距離Ｄ（ｉ）が算出される（Ｓ２１１）。このＤ（ｉ）は、前述のラインの検出位置Ｓ（ｉ）と検出位置Ｓ（ｉ＋１）の間の距離（スキャナ座標系での値）であり、下式８で表される。
Ｄ（ｉ）＝Ｓ（ｉ＋１）−Ｓ（ｉ） ……式８

例えば、図２８の例においてｉ＝１の場合には、Ｓ（１）の値（373.7686667）とＳ（２）の値（3248.683034）とが上式８に代入されて、Ｄ（１）の値が、2874.914367（＝3248.683034−373.7686667）と求められる。
そうしたら、次のステップＳ２１３では、このＤ（１）を、予め決められた数値範囲（ＤＬ〜ＤＨ）と比較する。そして、このＤ（１）が前記数値範囲（ＤＬ〜ＤＨ）に入っていない場合には即座に「読み取り失敗」と判定し（Ｓ２１５）、当該測定用パターンの読み取り成否判定処理（Ｓ２０１）は終了する。

一方、Ｄ（１）が、前記数値範囲（ＤＬ〜ＤＨ）に入っている場合には、その次のライン間距離Ｄ（２）について同様の判定をすべく、ステップＳ２１７へ移行して「ｉ」を一つだけインクリメントする。そして、このインクリメントされた「２」に対応する検出位置Ｓ（２）が最後の検出位置Ｓ（Ｃ）であるか否かを判定するためのステップＳ２１９を経て、最後でない場合（つまりｉ＝Ｃではない場合）には上述のステップＳ２１１へ戻る。そして、上述のステップＳ２１１〜Ｓ２１９を、変数ｉが、前記カウント数Ｃになるまで繰り返す（Ｓ２１９）。そして、その結果、全ての検出位置Ｓ（１）〜Ｓ（Ｃ）に基づいて求められる全てのライン間距離Ｄ（１）〜Ｄ（Ｃ−１）が、それぞれ、数値範囲（ＤＬ〜ＤＨ）に入っている場合には、「読み取り成功」と判定されて（Ｓ２２１）、当該「測定用パターンの読み取り成否判定処理（Ｓ２０１）」は終了する。

なお、上述した数値範囲（ＤＬ〜ＤＨ）に係る下限値ＤＬ及び上限値ＤＨは、スキャナ１５０に振動が加わらないような実験的環境下において予め取得されている。すなわち、読み取り異常が生じるような振動がスキャナ１５０に加わらないようにしながら、当該スキャナ１５０により前記測定用パターンを所定回数だけ読み取り、それにより得られたライン間距離Ｄ（ｉ）の平均値Ｄ（ｉ）ａｖｅ及び標準偏差σｉに基づいて設定される。

例えば、上記環境下で所定回数だけ読み取って得られたＤ（１）の平均値をＤ（１）ａｖｅとし、その標準偏差をσ１とした場合には、下限値ＤＬは、Ｄ（１）ａｖｅ−３・σ１として求められ、また上限値ＤＨは、Ｄ（１）ａｖｅ＋３・σ１として求められる。

そして、当該ＤＬ及びＤＨは、前記ラインの検出位置Ｓ（ｉ）を示す「ｉ」毎に取得され、図２９に示すように、検出位置Ｓ（ｉ）の変数ｉと対応付けられて前記コンピュータ１１０のメモリの記録テーブルに記憶されている。従って、前記ステップＳ２１３において比較する際には、補正値設定プログラムは、前記「ｉ」をキーとして図２９の記録テーブルを参照することにより、対応する下限値ＤＬ及び上限値ＤＨを取得する。

＜目盛りパターンの読み取り成否判定処理（Ｓ３０１）＞
図３０は、「目盛りパターンの読み取り成否判定処理（Ｓ３０１）」のフロー図である。上述の「測定用パターンの読み取り成否判定処理（Ｓ２０１）」との主な相違点は、図２６の前半の「予備判定処理」（Ｓ２０３〜Ｓ２０７）が省略されて、ほぼ「本判定処理」のみから構成されている点にある。以下、「目盛りパターンの読み取り可否判定処理」（Ｓ３０１）について説明する。

先ず、図３０に示すように、前記ステップＳ１３６で検出された目盛りの本数Ｃをカウントする（Ｓ３０３）。すなわち、目盛りパターンの画像データに基づいて検出された目盛りの検出位置Ｋ（ｊ）の数Ｃをカウントする。

そうしたら、変数ｊが１に初期化され（Ｓ３０９）、次に、目盛り間距離Ｇ（ｊ）が算出される（Ｓ３１１）。このＧ（ｊ）は、前述の目盛りの検出位置Ｋ（ｊ）と検出位置Ｋ（ｊ＋１）の間の距離（スキャナ座標系での値）であり、下式９で表される。
Ｇ（ｊ）＝Ｋ（ｊ＋１）−Ｋ（ｊ） ……式９

例えば、図３１の例においてｊ＝１の場合には、Ｋ（１）の値（150.517188）とＫ（２）の値（309.61325）とが上式９に代入されて、Ｇ（１）の値が、159.096062（＝309.61325−150.517188）と求められる。
そうしたら、次のステップＳ３１３では、このＧ（１）を、予め決められた数値範囲（ＧＬ〜ＧＨ）と比較する。そして、このＧ（１）が前記数値範囲（ＧＬ〜ＧＨ）に入っていない場合には即座に「読み取り失敗」と判定し（Ｓ３１５）、当該目盛りパターンの読み取り成否判定処理（Ｓ３０１）は終了する。

一方、Ｇ（１）が、前記数値範囲（ＧＬ〜ＧＨ）に入っている場合には、その次の目盛り間距離Ｇ（２）について同様の判定処理をすべく、ステップＳ３１７へ移行して「ｊ」を一つだけインクリメントする。そして、このインクリメントされた「２」に対応する検出位置Ｋ（２）が最後の検出位置Ｋ（Ｃ）であるか否かを判定するためのステップＳ３１９を経て、最後でない場合（つまりｊ＝Ｃではない場合）には上述のステップＳ３１１へ戻る。そして、上述のステップＳ３１１〜Ｓ３１９を、変数ｊが、前記カウント数Ｃになるまで繰り返す。そして、その結果、全ての検出位置Ｋ（１）〜Ｋ（Ｃ）に基づいて求められる全てのライン間距離Ｇ（１）〜Ｇ（Ｃ−１）が、それぞれ、数値範囲（ＧＬ〜ＧＨ）に入っている場合には、「読み取り成功」と判定されて（Ｓ３２１）、当該「目盛りパターンの読み取り成否判定処理（Ｓ３０１）」は終了する。

なお、この目盛りパターンの場合も、前述の測定用パターンと同様に、数値範囲（ＧＬ〜ＧＨ）に係る下限値ＧＬ及び上限値ＧＨは、スキャナ１５０に振動が加わらないような実験的環境下において予め取得されている。すなわち、読み取り異常が生じるような振動がスキャナ１５０に加わらないようにしながら、当該スキャナ１５０により前記目盛りパターンを所定回数だけ読み取り、それにより得られた、目盛り間距離Ｇ（ｊ）の平均値Ｇ（ｊ）ａｖｅ及び標準偏差σｊに基づいて設定される。

例えば、所定回数だけ読み取って得られた、目盛り間距離Ｇ（１）の平均値をＧ（１）ａｖｅとし、その標準偏差をσ１とした場合には、下限値ＧＬは、Ｇ（１）ａｖｅ−３・σ１として求められ、また上限値ＧＨは、Ｇ（１）ａｖｅ＋３・σ１として求められる。

そして、当該ＧＬ及びＧＨは、前記目盛りの検出位置Ｋ（ｊ）を示す「ｊ」毎に取得され、図３２に示すように、検出位置Ｋ（ｊ）の変数ｊと対応付けられて前記コンピュータ１１０のメモリの記録テーブルに記憶されている。従って、前記ステップＳ３１３において比較する際には、補正値設定プログラムは、前記「ｊ」をキーとして、図３２の記録テーブルを参照することにより、対応する下限値ＧＬ及び上限値ＧＨを取得する。

ちなみに、この目盛りパターンの読み取り成否判定処理（Ｓ３０１）において、前述の予備判定処理（Ｓ２０３〜Ｓ２０７）を行わない理由は、この目盛りパターンの場合には、前記判定値Ｃ１を事前に定め難いためである。すなわち、図１２Ｂを参照しながら前述したように、目盛りパターンの副走査方向の大きさは、スキャナ１５０の読み取り可能領域よりも大きいために、読み取り可能領域で読み取られない目盛りが存在し、更には、目盛りパターンの目盛りは細かいので、図１２Ｂの載置用ベンチマークＢＭへの基準スケールＳＳのセット時の副走査方向の位置ズレによって、読み取り可能領域に収まる目盛りの本数が大きく変動し、その結果として、読み取られるべき目盛りの本数たる前記判定値Ｃ１を事前に把握し難いためである。

＝＝＝まとめ＝＝＝
（１）前述の実施形態に係る「媒体上におけるラインの形成位置の算出方法」は、ラインに沿う方向と直交する所定方向に前記ラインが複数本並んでなる測定用パターンが形成されたテストシートＴＳから、前記測定パターンの画像をスキャナ１５０により読み取って前記測定用パターンの画像データを取得し、前記画像データに基づいて検出されたラインの検出位置Ｓ（ｉ）に基づいて、前記テストシートＴＳ上の前記所定方向に関する前記ラインの絶対位置Ｒ（ｉ）を算出する方法である。

そして、この方法においては、更に（Ａ）前記画像データに基づいて検出されたラインの検出位置Ｓ（ｉ）の情報と、前記検出位置Ｓ（ｉ）に隣接して検出されたラインの検出位置Ｓ（ｉ＋１）の情報とに基づいて、前記所定方向に関する前記検出位置Ｓ（ｉ），Ｓ（ｉ＋１）同士の距離に関する情報を算出するライン間距離算出ステップ（図２６のＳ２１１が該当）と、（Ｂ）前記距離に関する情報に基づいて、前記測定用パターンの読み取りの成否判定を行う成否判定ステップ（図２６のＳ２１３が該当）と、を備えている。

よって、前記測定用パターンの読み取りが正常に行われたか否かを正確に判定可能となる。その理由は、前記測定用パターンの読み取り中に、スキャナ１５０に振動が加わる等の異常があれば、その影響は前記検出位置Ｓ（ｉ），Ｓ（ｉ＋１）同士の距離に現れ易く、また、上記成否判定ステップ（図２６のＳ２１３が該当）では、前記検出位置Ｓ（ｉ），Ｓ（ｉ＋１）同士の距離の情報に基づいて、前記測定用パターンの読み取りの成否判定を行うからである。

（２）前述の実施形態では、図２６のステップＳ２１１が、前記ライン間距離算出ステップに相当しており、図２６のステップＳ２０３及びＳ２１９を参照してわかるように、このステップＳ２１１は、前記距離に関する情報を全ての前記検出位置Ｓ（ｉ）について算出する。また、前記成否判定ステップに相当するステップＳ２１３では、前記距離に関する情報毎に、前記距離に関する情報が示す値Ｄ（ｉ）を、予め設定された数値範囲（ＤＬ〜ＤＨ）と比較する。そして、その比較の結果、全ての前記距離に関する情報について、前記値Ｄ（ｉ）が前記数値範囲（ＤＬ〜ＤＨ）に含まれる場合には、「測定用パターンの読み取り成功」と判定する一方（Ｓ２２１）、前記値Ｄ（ｉ）が前記数値範囲（ＤＬ〜ＤＨ）に含まれないような前記情報が存在する場合には、「測定用パターンの読み取り失敗」と判定する（Ｓ２１５）。

よって、前記画像データに基づいて検出されたラインの全ての検出位置Ｓ（ｉ）を、前記読み取りの成否判定の対象にするので、読み取り異常を見落とし難くなる。また、前記読み取りの成否判定の方法が、前記情報が示す値Ｄ（ｉ）を前記数値範囲（ＤＬ〜ＤＨ）と比較するという比較的簡単な方法なので、そのための演算処理等が簡単になり、処理時間の短縮化を図れる。

（３）前述の実施形態では、図９に示すように、前記測定用パターンにおける前記ラインは、隣接するライン同士の距離が、例えば１／４インチを目標値として形成されている。また、図２９に示すように、前記数値範囲（ＤＬ〜ＤＨ）は、変数「ｉ」に対応させて設定されており、つまり、前記ラインに対応させて、前記ライン毎に予め設定されている。

よって、前記測定用パターンにおけるライン同士の距離が、ライン毎に異なる場合であっても、前記測定用パターンの読み取りが正常か否かを正しく判定可能となる。

（４）前述の実施形態のステップＳ２０３では、測定用パターンの画像データに基づいて検出されたラインの本数Ｃをカウントする。そして、前記成否判定ステップ（図２６のＳ２１３に該当）よりも前に、前記本数Ｃに基づいて前記測定パターンの読み取りが失敗であるか否かを判定する予備判定ステップ（図２６のステップＳ２０５が該当）を備えている。

よって、先ず、検出されたラインの本数Ｃという簡易な指標を用いて、前記測定用パターンの読み取りが失敗であるか否かを判定する。そして、読み取り異常のケースによっては、この判定のみで見つけ出せて、また、読み取り異常と判定された場合には、前記成否判定ステップ（図２６のステップＳ２１３が該当）を行わずに済み、もって、処理時間の短縮化を図れる。

（５）前述の実施形態のステップＳ２０５が予備判定ステップに相当するが、このステップＳ２０５では、前記本数Ｃを、予め設定された判定値Ｃ１と比較し、その結果、前記本数Ｃが前記判定値Ｃ１と同値でない場合には、「測定パターンの読み取り失敗」と判定する一方、前記本数Ｃが前記判定値Ｃ１と同値の場合には、前記成否判定ステップ（図２６のステップＳ２１３が該当）を行う。

よって、前記予備判定ステップに係る読み取り失敗の判定の方法が、前記本数Ｃを前記判定値Ｃ１と比較するという極簡単な方法なので、そのための演算処理等が簡単になり、処理時間の短縮化を図れる。

（６）前述の実施形態では、測定用パターン（第１パターンに相当）と、前記測定用パターンよりも長手方向（所定方向に相当）に隣接するライン同士の距離が短い目盛りパターン（第２パターンに相当）と、を有している。そして、前記測定用パターンに対しては、前記予備判定ステップ（図２６のステップＳ２０５が該当）を行った後に、前記成否判定ステップ（図２６のステップＳ２１３が該当）を行う一方、前記目盛りパターンに対しては、図３０に示すように、前記予備判定ステップを行わずに、前記成否判定ステップ（図３０のステップＳ３１３が該当）を行う。

よって、測定用パターンよりもライン同士の距離が短い目盛りパターンについては、前記予備判定ステップ（Ｓ２０５）を行わないので、その分だけ、処理時間の短縮化を図れる。なお、前記目盛りパターンに対して前記予備判定ステップを行わない理由は、目盛りパターンにあってはライン同士の距離が短いので、目盛りパターンをスキャナ１５０にセットした際の位置ズレによって、スキャナ１５０の読み取り可能領域に収まる目盛りの本数が大きく変動する虞があって、その場合には、前記判定値Ｃ１を事前に定め難くなるためである。

（７）前述の実施形態では、前記目盛りパターンの各目盛りは、その目盛りと前記長手方向（所定方向に相当）に隣り合う他の目盛りとの間隔が所定の理論値を目標値として形成されている。また、ステップＳ１３７では、前記測定用パターンの画像データに基づいて検出されたラインの検出位置Ｓ（ｉ）の情報を、前記目盛りパターンの画像データに基づいて検出された前記目盛りの検出位置Ｋ（ｊ），Ｋ（ｊ−１）の情報に基づいて補正することにより、前記測定用パターンの前記所定方向に関する形成位置Ｒ（ｉ）を算出する。よって、各ラインの形成位置Ｒ（ｉ）を求める際に含まれ得る前記スキャナ自体の検出誤差を確実に相殺させることができる。

（８）前述の実施形態のステップＳ１３７では、前述の式３に示すように、前記測定用パターンのラインの検出位置Ｓ（ｉ）の情報及び前記目盛りパターンの目盛りの検出位置（ｊ），Ｋ（ｊ−１）の情報に基づいて、前記目盛りパターンの目盛りに対する前記測定用パターンのラインの相対位置を示す比率Ｈを求めるとともに、ステップＳ１３７では、前述の式４に示すように、当該比率Ｈの情報と、前記理論値（１／３６インチ）に基づく前記目盛りの絶対位置Ｊ（ｊ），Ｊ（ｊ−１）の情報とに基づいて、測定用パターンの各ラインの前記所定方向に関する形成位置Ｒ（ｉ）を算出する。

ここで、目盛りの絶対位置Ｊ（ｊ），Ｊ（ｊ−１）の情報として、目盛りの間隔の理論値に基づく情報を用いているので、目盛りの絶対位置Ｊ（ｊ），Ｊ（ｊ−１）を実測しない分だけ手順の簡素化が図れて、ラインの絶対位置Ｒ（ｉ）の算出時間を短縮できる。

（９）前述の実施形態では、前記スキャナ１５０は、前記測定用パターンが載置される原稿台ガラス１５２の上面１５２ａと、前記上面１５２ａと平行な副走査方向（第１方向に相当）に移動する読取キャリッジ１５３と、前記読取キャリッジ１５３に設けられて前記テストシートＴＳの前記測定用パターンを読み取って画像データを生成するためのラインセンサ１５８と、を備えている。そして、前記ラインセンサ１５８は、前記副走査方向と直交する主走査方向（第２方向に相当）に長尺である。また、前記上面１５２ａには、前記所定方向を副走査方向に揃えつつ前記ラインに沿う方向を主走査方向に揃えて、前記テストパターンＴＳが載置される。

プリンタ１の全体構成のブロック図である。 図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。 ノズルの配列を示す説明図である。 搬送ユニット２０の構成の説明図である。 ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。 紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。 補正値設定処理のフロー図である。 図８Ａ〜図８Ｃは、補正値設定処理の様子の説明図である。 測定用パターンの印刷の様子の説明図である。 図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図であり、図１０Ｂは、図１０Ａ中のＢ−Ｂ線矢視図である。 スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。 図１２Ａは、基準シートＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした様子の説明図である。 Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。 画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。 図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。 測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。 余白量Ｘの説明図である。 図１８Ａは、ラインの位置を検出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図１８Ｂは、ラインの位置の検出の説明図である。 検出されたラインの位置の説明図である。 測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置Ｒ（ｉ）の算出の説明図である。 テストシートＴＳの搬送方向下流側の端縁Ｅを基準位置とした場合の、ｉ番目のラインの絶対位置Ｒ（ｉ）の算出の説明図である。 補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。 メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。 第１のケースでの補正値の説明図である。 第２のケースでの補正値の説明図である。 第３のケースでの補正値の説明図である。 第４のケースでの補正値の説明図である。 測定用パターンのラインＬ３が二重に読み取られた様子を示す説明図である。 測定用パターン及び目盛りパターンの読み取り成否判定処理（Ｓ１３６ａ）の全体フロー図である。 「測定用パターンの読み取り成否判定処理（Ｓ２０１）」のフロー図である。 読み取り異常が生じているにも拘わらず、前記カウント数Ｃが前記判定値Ｃ１と同値になる場合の説明図である。 ライン間距離Ｄ（ｉ）の算出の説明図である。 数値範囲（ＤＨ〜ＤＬ）に係るＤＬ及びＤＨの記録テーブルである。 「目盛りパターンの読み取り成否判定処理（Ｓ３０１）」のフロー図である。 目盛り間距離Ｇ（ｊ）の算出の説明図である。 数値範囲（ＧＨ〜ＧＬ）に係るＧＬ及びＧＨの記録テーブルである。

符号の説明

１ プリンタ、１１０ コンピュータ、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ、２３ 搬送ローラ、
２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、２６ 従動ローラ、２７ 従動ローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモータ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、
５２ ロータリー式エンコーダ、５２１ スケール、５２２ 検出部、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラ、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、
６４ ユニット制御回路、
１５０ スキャナ、１５１ 上蓋、１５２ 原稿台ガラス、１５２ａ 上面、
１５３ 読取キャリッジ、１５３ａ 一端部、１５３ｂ 他端部、
１５４ レール、１５５ 移動機構、
１５５ａ プーリ、１５５ｂ プーリ、１５５ｃ タイミングベルト、
１５５ｄ キャリッジモータ、１５６ 連結部材、
１５７ 露光ランプ、１５８ ラインセンサ、１５９ 光学機器、
ＴＳ テストシート、ＳＳ 基準スケール

Claims (9)

1. ラインに沿う方向と交差する所定方向に前記ラインが複数本並んでなるパターンが形成された媒体から、前記パターンの画像をスキャナにより読み取って前記パターンの画像データを取得し、前記画像データに基づいて検出されたラインの検出位置に基づいて、前記媒体上の前記所定方向に関する前記ラインの形成位置を算出する方法において、
   前記画像データに基づいて検出されたラインの検出位置の情報と、前記検出位置に隣接して検出されたラインの検出位置の情報とに基づいて、前記所定方向に関する前記検出位置同士の距離に関する情報を算出するライン間距離算出ステップと、
   前記距離に関する情報に基づいて、前記パターンの読み取りの成否判定を行う成否判定ステップと、を備えたことを特徴とする媒体上におけるラインの形成位置の算出方法。
2. 請求項１に記載の媒体上におけるラインの形成位置の算出方法であって、
   前記ライン間距離算出ステップでは、前記距離に関する情報を全ての前記検出位置について算出し、
   前記成否判定ステップでは、前記距離に関する情報毎に、前記距離に関する情報が示す値を、予め設定された数値範囲と比較し、
   全ての前記距離に関する情報について、前記値が前記数値範囲に含まれる場合には、前記パターンの読み取り成功と判定する一方、前記値が前記数値範囲に含まれないような前記情報が存在する場合には、前記パターンの読み取り失敗と判定することを特徴とする媒体上におけるラインの形成位置の算出方法。
3. 請求項２に記載の媒体上におけるラインの形成位置の算出方法であって、
   前記パターンにおける前記ラインは、前記所定方向に隣接するライン同士の距離が所定値を目標値として形成されており、
   前記数値範囲は、前記ラインに対応させて、前記ライン毎に予め設定されていることを特徴とする媒体上におけるラインの形成位置の算出方法。
4. 請求項１乃至３のいずれかに記載の媒体上におけるラインの形成位置の算出方法であって、
   前記画像データに基づいて検出されたラインの本数をカウントするステップを備え、
   前記成否判定ステップよりも前に、前記本数に基づいて、前記パターンの読み取りが失敗であるか否かを判定する予備判定ステップを備えていることを特徴とする媒体上におけるラインの形成位置の算出方法。
5. 請求項４に記載の媒体上におけるラインの形成位置の算出方法であって、
   前記予備判定ステップでは、前記本数を、予め設定された判定値と比較し、
   前記本数が前記判定値と同値でない場合には、前記パターンの読み取り失敗と判定する一方、前記本数が前記判定値と同値の場合には、前記成否判定ステップを行うことを特徴とする媒体上におけるラインの形成位置の算出方法。
6. 請求項５に記載の媒体上におけるラインの形成位置の算出方法であって、
   前記パターンとして、第１パターンと、前記第１パターンよりも、前記所定方向に隣接するライン同士の距離が短い第２パターンとを有し、
   前記第１パターンに対しては、前記予備判定ステップを行った後に、前記成否判定ステップを行い、
   前記第２パターンに対しては、前記予備判定ステップを行わずに、前記成否判定ステップを行うことを特徴とする媒体上におけるラインの形成位置の算出方法。
7. 請求項６に記載の媒体上におけるラインの形成位置の算出方法であって、
   前記第２パターンの各ラインは、そのラインと前記所定方向に隣り合う他のラインとの間隔が所定の理論値を目標値として形成された目盛りであり、
   前記第１パターンの画像データに基づいて検出されたラインの検出位置の情報を、前記第２パターンの画像データに基づいて検出された前記目盛りの検出位置の情報に基づいて補正することにより、前記第１パターンの前記所定方向に関する形成位置を算出することを特徴とする媒体上におけるラインの形成位置の算出方法。
8. 請求項７に記載の媒体上におけるラインの形成位置の算出方法であって、
   前記第１パターンのラインの検出位置の情報及び前記第２パターンの目盛りの検出位置の情報に基づいて、前記第２パターンの目盛りに対する前記第１パターンのラインの相対位置を示す相対位置情報を求めるとともに、
   前記相対位置情報と、前記理論値に基づく前記第２パターンの目盛りの絶対位置の情報とに基づいて、前記第１パターンのラインの前記所定方向に関する形成位置を算出することを特徴とする媒体上におけるラインの形成位置の算出方法。
9. 請求項１乃至８のいずれかに記載の媒体上におけるラインの形成位置の算出方法であって、
   前記スキャナは、前記媒体が載置される載置面と、前記載置面と平行な第１方向に移動する読取キャリッジと、前記読取キャリッジに設けられて前記媒体の前記パターンを読み取って画像データを生成するための画像読取センサと、を備え、
   前記画像読取センサは、前記第１方向と交差する第２方向に長尺なラインセンサであり、
   前記載置面には、前記所定方向を前記第１方向に揃えつつ前記ラインに沿う方向を前記第２方向に揃えて、前記媒体が載置されることを特徴とする媒体上におけるラインの形成位置の算出方法。

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