JP2008009758A - 工作機械 - Google Patents
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Abstract
【課題】被加工物の加工時における工具の移動経路を短縮することができて、空走時間を短縮することができる工作機械を提供する。
【解決手段】切削送り開始点bからの切削送りを指示する切削送り指令と、切削送り開始点bまでの早送りを指示する早送り指令とが記述された加工プログラムを、プログラム記憶部に記憶し、その記憶された加工プログラムに基づいて、工具27を被加工物25に対して相対的に移動させて、所定の加工を行う。工具27と被加工物25との接触の有無を監視する接触検出器を設け、その接触検出器からの検出信号に基づいて加工プログラムの切削送り開始点をbからb1に変更して、早送り指令における切削送り開始点b1までの工具27の移動経路をa−bからa−b1に変更設定する。
【選択図】図6
【解決手段】切削送り開始点bからの切削送りを指示する切削送り指令と、切削送り開始点bまでの早送りを指示する早送り指令とが記述された加工プログラムを、プログラム記憶部に記憶し、その記憶された加工プログラムに基づいて、工具27を被加工物25に対して相対的に移動させて、所定の加工を行う。工具27と被加工物25との接触の有無を監視する接触検出器を設け、その接触検出器からの検出信号に基づいて加工プログラムの切削送り開始点をbからb1に変更して、早送り指令における切削送り開始点b1までの工具27の移動経路をa−bからa−b1に変更設定する。
【選択図】図6
Description
この発明は、加工プログラムに基づいて工具を被加工物に対して相対的に移動させて、所要の加工を行うようにしたNC旋盤等の工作機械に関するものである。
従来、この種の工作機械において、例えば図15に示すような丸棒状の被加工物61にテーパ状の面取り部61a,61bを含む切削加工を施す場合には、加工プログラムに基づき、その被加工物61を支持する主軸62が例えばZ軸を中心に回転され、それと同時に、バイト等の工具63がX軸方向に移動されるとともに、被加工物61がZ軸方向に移動される。これらの移動により、工具63が被加工物61に対して、a−b−c−d−e−h−gの移動経路を通って相対的に移動されて、被加工物61に所定の切削加工が施されるようになっている。
すなわち、工具63は退避位置aから切削送り開始点bまで早送りで移動された後、その切削送り開始点bから方向転換点c−d−eを経て切削送り終了点hまでの間を所定の切削送りで移動され、さらに切削送り終了点hから退避位置gまで早送りで移動される。
この場合、工具63が退避位置aから早送りで移動されて切削送り開始点bに位置決めされる際に、被加工物61と衝突するおそれを防止するために、切削送り開始点bが被加工物61の端面から所定の十分な距離δbをおいて位置するようにプログラムされている。また、切削送り終了点hも切削加工が適切に終了できるように、つまり、切削加工中に加工終了のための減速が開始されないように、被加工物61から十分な距離δhをおいて位置するようにプログラムされている。
しかしながら、切削送り開始点bから工具63が実際に被加工物61に接触されるまでの距離δbにおいて、工具63の移動が低速である切削送り速度で行われるため、必要以上に空走時間を要することになる。この低速下の空走時間は切削送り終了点hにおいても同様に発生する。従って、1回の加工では僅かな空走時間であっても、多数の被加工物61に対して連続加工を施す場合には、無駄な空走時間が累積されて加工効率の大きな低下を招くことになる。
このような問題に対処するため、例えば特許文献1に開示されるような工作機械の切削制御方法も従来から提案されている。この従来方法においては、加工プログラムの特定の切削ブロックの実行中に、工具に作用する主軸負荷を検出して、工具による被加工物の実際の切削状態を判別し、その判別結果に基づいて、特定の切削ブロック中で工具が実際に被加工物を切削していない区間を、切削送り指令から早送り指令に書き換えるようにしている。
この特許文献1に記載の方法により、例えば図15に示すような被加工物61を加工する場合、図16(a)に示すように、切削送り開始点b側においては、被加工物61に対する工具63の実際の切削開始点b2が検出されて、その切削開始点b2から切削送り方向の後方側へ若干の距離δb1をおいた位置に新たな切削送り開始点b1が設定される。そして、加工プログラムにおいて、切削送り開始点bから方向転換点cまでの間における旧切削送り開始点bから新切削送り開始点b1までの区間で、切削送り指令が早送り指令に書き換えられる。
また、図16(b)に示すように、切削送り終了点h側においても、被加工物61に対する工具63の実際の切削終了点h2が検出され、その切削終了点h2から切削送り方向の前方側へ若干の距離δh1をおいた位置に新たな切削送り終了点h1が設定される。そして、加工プログラムおいて、方向転換点eから切削送り終了点hまでの間における新切削送り終了点h1から旧切削送り終了点hまでの区間で、切削送り指令が早送り指令に書き換えられる。
これにより、工具63の切削送りで移動される空走距離がδb,δhからδb1,δh1にそれぞれ短縮されて、切削送りによる空走時間が短縮される。
特開平10−293606号公報
ところが、前記の特許文献1に記載の方法においては、工具63の移動経路b−c,e−hの長さを変更することなく、その移動経路b−c,e−hの一部の区間b−b1,h1−hで切削送りを早送りに変更するのみにすぎない。従って、空走時間の短縮は、距離δb,δhを切削送りで移動する時間と、距離δhから距離δh1をマイナスした分及び距離δbから距離δb1をマイナスした分を早送りで移動する時間との差分しか短縮できない。しかも、その早送りは、その送り開始時及び終了時に加速または減速による時間ロスをともなうばかりでなく、実際上は長い早送り区間を確保できないために、所定の早送り速度に達する前に減速に移行することになり、早送りによる時間短縮はほとんどできない場合もある。このため、空走時間を効果的に短縮することができず、加工効率を向上させることができないという問題があった。加えて、特許文献1に記載の方法では、早送りの追加により加減速回数が増えて、機構部の負担が増加する。
また、切削送り開始点及び切削送り終了点を被加工物側に手作業でプログラムを変更しながら除々に近づけることも考えられるが、このように構成した場合には、加工プログラムの作成に多大な手間がかかることになる。
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、被加工物の加工時における工具の移動経路を短縮することができて、空走時間を有効に短くすることができ、延いては加工効率を向上させることができる工作機械を提供することにある。
上記の目的を達成するために、この発明は、所定位置から切削送り開始点までの位置指定送りを指示する位置指定送り指令と、切削送り開始点から切削送り終了点までの切削送りを指示する切削送り指令とが記述された加工プログラムを記憶するプログラム記憶手段を備え、その加工プログラムに従い、工具を前記所定位置から切削送り開始位置を通過する移動経路に沿って被加工物に対して相対的に移動させることにより、被加工物に対して所要の加工を行うようにした工作機械において、前記工具と被加工物との接触の有無を検出する接触検出手段と、その接触検出手段からの検出信号に基づいて前記切削送り開始点の位置を被加工物側に変更して、前記所定位置から切削送り開始点までの位置指定送りの移動経路を新たに設定する移動経路設定手段とを設けたことを特徴としている。
なお、前記位置指定送りとは、この発明の実施形態では早送りを指すが、早送り以外にも位置を指定して送る動作であればよく、例えば切削送りでもよい。
従って、この発明の工作機械の加工時には、工具と被加工物との接触の検出結果に基づいて切削送り開始点が被加工物側に変更されて、切削送り開始点までの工具の移動経路が新たに設定される。よって、空走時間を短縮することができるとともに、加減速を回数を増やす必要がないため、機構部の負担増加を避けることができる。
従って、この発明の工作機械の加工時には、工具と被加工物との接触の検出結果に基づいて切削送り開始点が被加工物側に変更されて、切削送り開始点までの工具の移動経路が新たに設定される。よって、空走時間を短縮することができるとともに、加減速を回数を増やす必要がないため、機構部の負担増加を避けることができる。
前記の構成において、前記工具の先端位置のオフセット量を記憶するオフセット量記憶手段を有し、そのオフセット量記憶手段に記憶された工具オフセット量を前記位置指定送り指令の実行に際して一時的に変更することにより、前記切削送り開始点の位置を変更するように構成するとよい。
前記の構成において、前記切削送り指令による切削送りの速度に達するために必要な加速距離を算出する算出手段を有し、前記移動経路設定手段は、前記接触検出手段により検出された工具と被加工物との接触位置から、前記算出手段により算出された加速距離を隔てた位置に切削送り開始点を設定するように構成するとよい。
このように構成した場合には、工具と被加工物との実際の接触位置から、切削送り速度に達するまでに必要な加速距離を隔てた位置に、切削送り開始点を設定することができる。よって、空走距離が余分に設定されることがなく、切削送り速度(一定速)になる前に工具と被加工物とが接触するおそれを抑制することができるとともに、空走時間を有効に短縮できる。
さらに、別の発明では、切削送り開始点から切削送り終了点までの切削送りを指示する切削送り指令と、切削送り終了点から所定の位置までの位置指定送りを指示する位置指定送り指令とが記述された加工プログラムを記憶するプログラム記憶手段を備え、その加工プログラムに従い、前記切削送り終了点から所定位置に至る移動経路に沿って、工具を被加工物に対して相対的に移動させるようにした工作機械において、前記工具と被加工物との接触の有無を検出する接触検出手段と、その接触検出手段からの検出信号に基づいて前記切削送り終了点の位置を被加工物側に変更して、前記切削送り終了点から所定位置までの位置指定送りの移動経路を新たに設定する移動経路設定手段とを設けたことを特徴とする。
従って、この発明の工作機械の加工時には、工具と被加工物との接触状態の検出結果に基づいて切削送り終了点が変更されて、その変更後の切削送り終了点から退避位置までの工具の移動経路が新たに設定される。よって、空走時間を短縮することが可能になるとともに、機構部の負担増加を避けることができる。
前記の構成において、前記工具の先端位置のオフセット量を記憶するオフセット量記憶手段を有し、そのオフセット量記憶手段に記憶された工具オフセット量を前記位置指定送り指令の実行に際して一時的に変更することにより、前記切削送り終了点の位置を変更するように構成するとよい。
前記の構成において、前記切削送り指令による切削送りの速度が終了するために必要な減速距離を算出する算出手段を有し、前記移動経路設定手段は、前記接触検出手段により検出された工具と被加工物との接触離間位置から、前記算出手段により算出された減速距離を隔てた位置に切削送り終了開始点を設定するように構成するとよい。
このように構成した場合には、工具と被加工物との実際の接触位置から、切削送り速度が所定の速度までに減速するために必要な加速距離を隔てた位置に、切削送り終了点を設定することができる。よって、切削送り速度(一定速)以外の速度で工具と被加工物とが接触するおそれを抑制することができるとともに、空走時間を有効に短縮できる。
接触検出手段からの検出信号に基づいて前記切削送り開始点の位置を被加工物側に変更して、前記所定位置から切削送り開始点までの位置指定送りの移動経路を新たに設定する構成と、その接触検出手段からの検出信号に基づいて前記切削送り終了点の位置を被加工物側に変更して、前記切削送り終了点から所定位置までの位置指定送りの移動経路を新たに設定する構成とを組み合わせれば、移動経路の移動開始側及び移動終了側の双方において空走距離を短縮することが可能になり、加工効率の向上に寄与できる。
以上のように、この発明によれば、空走時間を短縮することができて加工効率を向上させることができ、さらには機構部の負担増加を避けることができる。
以下に、この発明の一実施形態を、図1〜図13に基づいて説明する。
図1に示すように、この実施形態の工作機械においては、フレーム21に主軸台22がZ軸方向へ移動可能に、かつZ軸を中心に回転可能に設置され、その主軸台22にはZ軸方向に延びる主軸23が回転可能に支持される。主軸台22の前方に位置するように、フレーム21にはガイドブッシュ24が配設されている。そして、前記主軸23のチャック23aに丸棒材等よりなる被加工物25が着脱可能に把持されて、その被加工物25の先端部がガイドブッシュ24に相対移動可能に挿通保持される。
図1に示すように、この実施形態の工作機械においては、フレーム21に主軸台22がZ軸方向へ移動可能に、かつZ軸を中心に回転可能に設置され、その主軸台22にはZ軸方向に延びる主軸23が回転可能に支持される。主軸台22の前方に位置するように、フレーム21にはガイドブッシュ24が配設されている。そして、前記主軸23のチャック23aに丸棒材等よりなる被加工物25が着脱可能に把持されて、その被加工物25の先端部がガイドブッシュ24に相対移動可能に挿通保持される。
図1に示すように、前記ガイドブッシュ24の上方には、刃物台26がZ軸方向と直行するX軸方向及びY軸方向へ移動可能に設置されており、その刃物台26には主軸23上の被加工物25を切削加工するためのX軸方向に延びる複数のバイト等の工具27がY軸方向に所定間隔をおいて並設されている。そして、いずれか1つの工具27がY軸方向への移動制御により、主軸23上の被加工物25と対応する位置に選択配置された状態で、図示しないモータの駆動に基づく主軸23の回転により被加工物25が回転されながら、主軸台22のZ軸方向への移動制御と刃物台26のX軸方向の移動制御により、工具27が被加工物25に対して相対的に移動されて、被加工物25に所要の切削加工が施される。
図1に示すように、前記ガイドブッシュ24の前方において、フレーム21には背面主軸台28がZ軸方向へ移動可能に設置され、その背面主軸台28にはZ軸方向に延びる背面主軸29がZ軸を中心に回転可能に支持されている。
次に、前記刃物台26に対する工具27の取付構成について詳細に説明する。図2及び図3に示すように、前記刃物台26は刃物台本体30と工具ホルダ31とにより構成されるとともに、工具ホルダ31は刃物台本体30に対して複数本のボルト32により固定されている。工具ホルダ31の前面には前記工具27を保持するための複数の工具保持溝33が所定間隔おきに形成され、各工具保持溝33の一側部には斜面部34が形成されている。各斜面部34と工具27との間には楔形状のクランプピース35が挟入配置され、これらのクランプピース35を各一対のボルト36により締め付けることにより、各工具27が工具保持溝33内に固定されている。
図3及び図4に示すように、前記刃物台本体30と工具ホルダ31との間には、セラミック等の電気絶縁材料よりなる絶縁プレート37が介装されている。また、各ボルト32の頭部と工具ホルダ31との間には、同じくセラミック等の電気絶縁材料よりなる絶縁ワッシャ38が介装されている。これにより、工具27を含む工具ホルダ31が刃物台本体30を含む工作機械のフレーム21に対して電気的に絶縁されている。
図4に示すように、工具ホルダ31と工作機械のフレーム21との間には、交流電源39及び接触検出器40が接続されている。そして、この接触検出器40により工具27と被加工物25との接触状態の有無を検出するための接触検出手段が構成されている。この接触検出器40は、工具27と被加工物25との間に流れる電流の変化を検出して、検出信号を出力する。そして、後述する接触検出モードでの加工に際して、工具27が被加工物25に接触したとき、その接触検出器40から電流の変化を示す接触検出信号が出力されるとともに、工具27が被加工物25から離間したとき、接触検出器40から非接触検出信号が出力される。
次に、前記のような構成の工作機械の動作を制御するための制御装置について説明する。図5に示すように、この制御装置41は、CPU42、ROM43、RAM44、入力部45、表示部46、主軸回転制御回路47、主軸送り制御回路48及び工具送り制御回路49を備えている。入力部45は数値キー等を有するキーボードから構成され、このキーボードから被加工物25の形状,寸法等のデータ等の被加工物25に関する各種のデータや、切削加工における工具27の先端位置を表す工具オフセット量のデータ等が入力されるとともに、切削加工に際して接触検出モード,通常加工モード等の動作モードの設定が行われる。表示部46は液晶ディスプレイ等の表示装置からなり、入力部45から入力されたデータ等の各種の情報を表示する。
プログラム記憶手段を構成する前記RAM44は、被加工物25の切削加工に際し、工具27を被加工物25に対して所定の移動経路を経由して相対的に移動させるための加工プログラムを記憶する。例えば、工具27を図15に示す場合と同様に、a−b−c−d−e−h−gの移動経路に沿って移動させるために、図8に示すような加工プログラムがRAM44に記憶されている。なお、工具27は、移動方向が転換される点c,d,eにおいて一時停止される。
図8及び図6に示すように、前記加工プログラムには、所定の退避位置aから座標Xb,Zbで表される切削送り開始点bまでの位置指定送りとしての早送りを指示する早送り送り指令C1、前記切削送り開始点bから座標Xc,Zcで表される方向転換点cまでの速度Fの切削送りを指示する切削送り指令C2、前記方向転換点cから図15に示す座標Xd,Zdで表される方向転換点dまでの切削送りを指示する切削送り指令C3、前記方向転換点dから図7に示す座標Xe,Zeで表される方向転換点eまでの切削送りを指示する切削送り指令C4、前記方向転換点eから座標Xh,Zhで表される切削送り終了点hまでの切削送り速度Fを指示する切削送り指令C5、及び前記切削送り終了点hから所定位置としての退避位置gまでの早送りを指示する位置指定送りとしての早送り指令C6が記述されている。
この場合、前記加工プログラムにおける早送り指令C1,C6のブロックには、位置決め移動を指示するG00コード、及び移動先のX,Z座標を指示するコードが記述されている。切削送り指令C2〜C5のブロックには、直線補間を指示するG01コード、移動先のX,Z座標を指示するコード及び切削送り速度Fを指示するコードが記述されている。また、切削送り開始点bに位置決めする早送り指令C1のブロックには、後述の工具27の先端位置を表す工具オフセットを指示するT02コード、工具27の先端位置の一時オフセットを指示するM501コードが記述されている。さらに、切削送り終了点hに切削送りする切削送り指令C5のブロックには、工具27の先端位置の一時オフセットを指示するM601コードが記述されている。
前記CPU42は、RAM44に記憶された加工プログラムに基づいて工具27を被加工物25に対して相対的に移動させて、所要の加工を行わせるための制御手段を構成している。すなわち、CPU42は、加工プログラムに基づいて主軸回転制御回路47、主軸送り制御回路48及び工具送り制御回路49に作動指令を出力することにより、それぞれ駆動用モータ及びボールねじナット機構等よりなる主軸回転駆動装置50、主軸送り駆動装置51及び工具送り駆動装置52を介して、前記主軸23、主軸台22、刃物台26を作動させる。これにより、図6及び図7に示すように、被加工物25に対してテーパ状の面取り部25a,25bを含む所要の切削加工が施される。
また、前記CPU42は、加工プログラムの実行に際して、工具27の移動経路を新たに設定するための移動経路設定手段を構成している。すなわち、CPU42は、接触検出モードの設定状態で、切削送り開始点bまでの早送り指令C1を実行した後、その切削送り開始点bから切削送りを行わせる。接触検出器40からの出力を監視し、工具27と被加工物25との接触状態の有無、すなわち接触の検出を待つ。そして、工具27と被加工物25との接触に伴って、接触検出器40から接触検出信号を入力したとき、図6に示すように、その接触検出信号に基づいて前記切削送り開始点をbから被加工物25側に位置する座標Xb1,座標Zb1で表されるb1に変更して、早送り指令C1における切削送り開始点までの工具27の移動経路をa−bからa−b1に変更設定する。
また、前記CPU42は、接触検出モードの設定状態で、切削送り終了点hまでの切削送り指令C5の実行を開始した後、接触検出器40の動作を監視し、工具27と被加工物25との接触状態の離間を表す非接触の検出を待つ。そして、工具27と被加工物25との離間に伴って、接触検出器40から非接触検出信号を入力したとき、図7に示すように、その非接触検出信号に基づいて前記切削送り終了点をhから被加工物25側に位置する座標Xh1,Zh1で表されるh1に変更して、切削送り終了点から退避位置gまでの工具27の移動経路をh−gからh1−gに変更設定する。
そして、前記CPU42は、切削送り開始点bまたは切削送り終了点hの変更に際して、切削送り指令による工具27の切削送りの速度に必要な加速移動量及び減速移動量を算出するための算出手段を構成している。すなわち、図6に示すように、切削送り開始点bの変更時に、CPU42は、あらかじめRAM44に記憶されたこの実施形態の工作機械の特性データに基づいて、工具27の送り速度が停止状態から所定の切削送り速度Fに達するまでに必要な加速移動量である距離δb1を算出し、前記接触検出器40により検出された工具27と被加工物25との接触検出位置である切削開始点b2(座標Xb2,Zb2)から、この加速移動距離δb1(δbx,δbz)を隔てた位置に新しい切削送り開始点b1(座標Xb1,Zb1)を設定する。
また、図7に示すように、切削送り終了点hの変更時においても、CPU42は、工具27の送り速度を切削送り指令C5による所定の切削送り速度Fから停止させるのに必要な減速移動量である距離δh1を算出し、前記接触検出器40により検出された工具27と被加工物25との非接触検出位置である切削終了点h2(座標Xh2,Zh2)から、この減速移動量である距離δh1(δhx,δhz)を隔てた位置に新しい切削送り終了点h1(座標Xh1,Zh1)を設定する。
前記RAM44は、工具27の先端位置のオフセット量を表す工具オフセット量を記憶するためのオフセット量記憶手段を構成している。すなわち、このRAM44には、前記加工プログラムにおけるT02コードに対応した工具オフセット量(δxt,δzt)、M501コードに対応した一時工具オフセット量(δxo,δzo)、及びM601コードに対応した一時工具オフセット量(δXh,δZh)を含めて、加工プログラムの実行に伴って発生する種々のデータが記憶されるようになっている。
そして、前記CPU42は、加工プログラム中のM501コードを含む早送り指令C1の実行に際して、その指令に記述された切削送り開始点bの座標Xb,Zb、及び接触検出器40により検出された工具27と被加工物25との接触検出位置である切削開始点b2の座標Xb2,Zb2をRAM44に記憶させる。さらに、CPU42は、前記のように切削送り開始点bを変更して新しい切削送り開始点b1を設定したとき、その新切削送り開始点b1(座標Xb1,Zb1)における旧切削送り開始点b(座標Xb,Zb)からの一時オフセット量δxo,δzoを算出して、RAM44に記憶させる。
同様に、前記CPU42は、加工プログラム中のM601コードを含む切削送り指令C5の実行に際して、その指令に記述された切削送り終了点hの座標Xh,Zh、及びM601コードに対応して接触検出器40により検出された工具27と被加工物25との非接触検出位置である切削終了点h2の座標Xh2,Zh2をRAM44に記憶させる。さらに、CPU42は、前記のように切削送り終了点hを変更して新しい切削送り終了点h1を設定したとき、その新切削送り終了点h1(座標Xh1,Zh1)における旧切削送り終了点h(座標Xh,Zh)からの一時オフセット量δXh,δZhを算出して、RAM44に記憶させる。
そして、前記CPU42は、前記接触検出モードの加工完了後における通常加工モードの加工に際して、加工プログラム中のM501コードを含む早送り指令C1の実行に際して、T02コードに対応した工具オフセット量δxt,δztと、M501コードに対応した工具一時オフセット量δxo,δzoとを加算した新切削送り開始点b1の座標Xb1,Zb1を算出して、その座標Xb1,Zb1に工具27を早送りする。
さらに、加工プログラム中のM601コードを含む切削送り指令C5の実行に際しても、T02コードに対応した工具オフセット量δxt,δztと、M601コードに対応した一時工具オフセット量δXh,δZhとを加算した新切削送り終了点h1の座標Xh1,Zh1を算出して、その座標Xh1,Zh1まで工具27を切削送りする。
次に、前記のような構成の工作機械において、加工プログラムに従って被加工物25を切削加工する場合の動作について説明する。
さて、この切削加工においては、まずテストピースに対してテストカットを行い、カット後のテストピースをチェックする。そして、そのチェック結果に基づいて、次回以降の切削加工において被加工物25に対して所要の形状、寸法等の加工が施されるように、必要に応じて工具オフセット量、主軸回転数及び切削送り速度を調整するためのデータを入力部45から手動入力する。ここで、工具オフセット量のデータは、入力部45から入力されて、図8に示すT02コードの番地に対応してRAM44に記憶される。このT02コードにより指示される工具オフセット量は、工具27の移動経路全体をX,Y,Zの各軸方向における少なくとも一方向にオフセットさせる量を示すものである。
さて、この切削加工においては、まずテストピースに対してテストカットを行い、カット後のテストピースをチェックする。そして、そのチェック結果に基づいて、次回以降の切削加工において被加工物25に対して所要の形状、寸法等の加工が施されるように、必要に応じて工具オフセット量、主軸回転数及び切削送り速度を調整するためのデータを入力部45から手動入力する。ここで、工具オフセット量のデータは、入力部45から入力されて、図8に示すT02コードの番地に対応してRAM44に記憶される。このT02コードにより指示される工具オフセット量は、工具27の移動経路全体をX,Y,Zの各軸方向における少なくとも一方向にオフセットさせる量を示すものである。
以上のテストカットが終了した後に、接触検出モードが設定されて、そのモード下における加工が開始され、CPU42の制御に基づいて、図9〜図11のフローチャートに示す各ステップ(以下、単にSという)の動作が順に行われる。
すなわち、図9のS1においては、図8に示す加工プログラム中の1つのブロックの指令が読み込まれる。次のS2においては、読み込まれた指令がM501コード付きの早送り指令C1であるか否かが判別され、M501コード付きの早送り指令C1でない場合にはS3に進行し、M501コード付きの早送り指令C1である場合には後述する図10のS5に移行する。S3においては、読み込まれた指令がM601コード付きの切削送り指令C5であるか否かが判別され、M601コード付きの切削送り指令C5でない場合にはS4に進行し、M601コード付きの切削送り指令C5である場合には後述する図11のS15に移行する。S4においては、読み込まれた指令に基づいて通常の指令処理が実行され、その後は前記S1に戻って、S1〜S4の動作が繰り返し行われる。なお、工具27の移動経路に複数の切削開始位置及び切削終了位置が存在する場合には、それらの切削開始部及び切削終了部の工具送りに対応する加工プログラムのブロック中に、M501,M502,M503・・・・・・M50nと、M601,M602,M603・・・・・・M60nとがそれぞれ設定されるが、この実施形態においては、M501,M601コードについてのみ説明する。
一方、前記S2の判別において、読み込まれた指令がM501コード付きの早送り指令C1であって、図10のS5に移行した場合には、そのS5において、M501コード付きの早送り指令C1が実行されて、図6に示すように、工具27が所定位置としての退避位置aから位置決め位置(切削送り開始点)bまで移動される。そして、次のS6においては、指令C1における切削送り開始点b(座標Xb,Zb)がRAM44の所定のエリアに記憶される。
続いて、S7においては、加工プログラム中の次の切削送り指令C2が読み込まれて実行開始され、工具27が切削送り開始点bから方向転換点cに向かって移動開始される。次のS8においては、接触検出器40により工具27が被加工物25に接触したか否かが検出され、接触検出器40から接触検出信号が出力されない場合にはS9に進行し、接触検出器40から接触検出信号が出力された場合にはS10に進行する。S9においては、切削送りが終了したか否かが判別され、切削送りが終了しない場合にはS8に戻ってS8〜S9の動作が繰り返し行われる。これに対して、切削送りが終了した場合には図9のS1に戻って、S1以降の動作が行われる。
前記S8の判別において、接触検出器40から接触検出信号が出力されてS10に進行した場合には、そのS10において、M501コードの番地に対応して切削開始点b2(座標Xb2,Zb2)の位置がRAM44の所定のエリアに記憶される。続いて、S11においては、切削開始点b2において所定の切削送り速度が得られるように、停止位置からの必要な加速移動距離δb1(距離δbx,δbz)が算出される。次のS12においては、新しい切削送り開始点b1(Xb1,Zb1)が、前記M501コードに対応した切削開始点b2(Xb2,Zb2)と、この加速移動量である距離δb1(δbx,δbz)とに基づいて算出される。
さらに、S13においては、M501コードに対応した早送り終了のためのオフセット量δxo,δzoが、新切削送り開始点b1(Xb1,Zb1)と旧切削送り開始点b(Xb,Zb)とに基づいて算出されて、RAM44に記憶される。
次のS14においては、切削送りが終了したか否かが判別され、切削送りが終了した場合には図9のS1に戻って、S1以降の動作が行われる。
一方、前記S3の判別において、読み込まれた指令がM601コード付きの切削送り指令C5であって、図11のS15に移行した場合には、そのS15おいて、M601コード付きの切削送り指令C5が実行開始される。次のS16においては、指令C5における切削送り終了点h(座標Xh,Zh)がRAM44に記憶される。そして、S17においては、切削送り指令C5に基づいて切削送りが開始され、図7に示すように、工具27が方向転換点eから切削送り終了点hに向かって移動開始される。
一方、前記S3の判別において、読み込まれた指令がM601コード付きの切削送り指令C5であって、図11のS15に移行した場合には、そのS15おいて、M601コード付きの切削送り指令C5が実行開始される。次のS16においては、指令C5における切削送り終了点h(座標Xh,Zh)がRAM44に記憶される。そして、S17においては、切削送り指令C5に基づいて切削送りが開始され、図7に示すように、工具27が方向転換点eから切削送り終了点hに向かって移動開始される。
続いて、S18においては、接触検出器40により工具27が被加工物25から離間したか否かが検出され、接触検出器40から非接触検出信号が出力されない場合にはS19に進行し、接触検出器40から非接触検出信号が出力された場合にはS20に進行する。S19においては、切削送りが終了したか否かが判別され、切削送りが終了しない場合にはS18に戻ってS18〜S19の動作が繰り返し行われる。これに対して、切削送りが終了した場合には図9のS1に戻って、S1以降の動作が行われる。
前記S18の判別において、接触検出器40から非接触検出信号が出力されてS20に進行した場合には、そのS20において、M601コードに対応した切削終了点h2(座標Xh2,Zh2)がRAM44の所定のエリアに記憶される。続いて、S21においては、切削終了点h2から切削送り速度を停止状態まで減速させるのに必要な長さの減速移動距離δh1(δhx,δhz)が算出される。次のS22においては、新しい切削送り終了点h1(座標Xh1,Zh1)が、前記M601コードの番地に対応して切削終了点h2(Xh2,Zh2)と、この減速移動量である距離δh1(δhx,δhz)とに基づいて算出される。
さらに、S23においては、M601コードに対応した切削送り終了オフセット量δXh,δZhが、新切削送り終了点h1(座標Xh1,Zh1)と旧切削送り終了点h(Xh,Zh)とに基づいて算出されて、RAM44の所定のエリアに記憶される。
次のS24においては、切削送りが終了したか否かが判別され、切削送りが終了した場合には図9のS1に戻って、S1以降の動作が行われる。
このように、接触検出モードの設定状態で1回目の加工が行われた後、通常加工モードに設定変更して2回目以降の加工が行われる。この2回目以降の加工においては、前述した接触検出モードの設定時と同様に、図9に示すS1〜S4の動作が行われる。そして、S2の判別において、読み込まれた指令がM501コード付きの早送り指令C1である場合には、図12のS25に移行して、そのS25において、M501コード付きの早送り指令C1が実行開始される。次のS26においては、T02コードに対応した工具オフセット量δxt,δztと、M501コードに対応した一時工具オフセット量δxo,δzoとを加算することにより、新切削送り開始点b1の座標Xb1,Zb1が算出され、その座標Xb1,Zb1に向かって工具27が早送りされる。
このように、接触検出モードの設定状態で1回目の加工が行われた後、通常加工モードに設定変更して2回目以降の加工が行われる。この2回目以降の加工においては、前述した接触検出モードの設定時と同様に、図9に示すS1〜S4の動作が行われる。そして、S2の判別において、読み込まれた指令がM501コード付きの早送り指令C1である場合には、図12のS25に移行して、そのS25において、M501コード付きの早送り指令C1が実行開始される。次のS26においては、T02コードに対応した工具オフセット量δxt,δztと、M501コードに対応した一時工具オフセット量δxo,δzoとを加算することにより、新切削送り開始点b1の座標Xb1,Zb1が算出され、その座標Xb1,Zb1に向かって工具27が早送りされる。
従って、図6に示すように、工具27は1回目の接触検出モードの加工時における移動経路a−bとは異なった近回りの移動経路a−b1を通って、新切削送り開始点b1まで早送り移動される。その後は、図9のS1に戻って、S1〜S4の動作が繰り返し行われ、S4において次の切削送り指令C2が実行されるとき、工具27が新切削送り開始点b1(Xb1,Zb1)から方向転換点cまで切削送りで移動される。よって、この通常加工モードにおいては、工具27が移動経路a−bを通って早送り移動された後に、移動経路b−cを通って切削送り移動される場合と比較して、工具27の移動距離が切削送りの距離δbマイナスδb1分だけ短縮されることになる。
一方、前記S3の判別において、読み込まれた指令がM601コード付きの切削送り指令C5である場合には、図13のS27に移行して、そのS27おいて、M601コード付きの切削送り指令C5が実行開始される。次のS28においては、T02コードに対応した工具オフセット量δxt,δztと、M601コードに対応した一時工具オフセット量δXh,δZhとを加算することにより、新切削送り終了点h1の座標Xh1,Zh1が算出され、その座標Xh1,Zh1まで工具27が切削送りされる。
その後、図9のS1に戻って、S1〜S4の動作が繰り返し行われ、S4において次の早送り指令C6が実行されるとき、工具27が新切削送り終了点h1(Xh1,Zh1)から退避位置gまで早送りで移動される。従って、図7に示すように、工具27は1回目の接触検出モードの加工時における移動経路h−gとは異なった近回りの移動経路h1−gを通って、退避位置gまで早送り移動される。よって、この通常加工モードにおいては、工具27が移動経路e−hを通って切削送り移動された後に、移動経路h−gを通って早送り移動される接触検出モード時に比較して、工具27の移動距離が切削送りの距離δδhマイナスh1分だけ短縮されることになる。
以上のように、この実施形態の工作機械においては、工具27と被加工物25との接触検出信号に基づいて切削送り開始点がbからb1に変更されて、退避位置aから切削送り開始点までの工具27の移動経路がa−bからa−b1に変更設定されるとともに、工具27と被加工物25との非接触検出信号に基づいて切削送り終了点がhからh1に変更されて、切削送り終了点から退避位置gまでの工具27の移動経路がh−gからh1−gに変更設定される。よって、図15及び図16に示す従来の加工方法と図6及び図7の例とを比較した場合、被加工物25の加工開始時及び加工終了時における工具27の移動経路を短縮することができて、空走時間を短縮することができ、加工効率を向上させることができる。
以上に述べた実施形態は以下の効果を発揮する。
(1) 工具27と被加工物25との接触検出信号に基づいて切削送り開始点がbからb1に変更されて、退避位置aから切削送り開始点までの工具27の移動経路がa−bからa−b1に変更設定されるため、被加工物25の加工開始側における工具27の移動経路を短縮することが可能になり、加工効率を向上させることができる。
(1) 工具27と被加工物25との接触検出信号に基づいて切削送り開始点がbからb1に変更されて、退避位置aから切削送り開始点までの工具27の移動経路がa−bからa−b1に変更設定されるため、被加工物25の加工開始側における工具27の移動経路を短縮することが可能になり、加工効率を向上させることができる。
(2) 工具27と被加工物25との非接触検出信号に基づいて切削送り終了点がhからh1に変更されて、切削送り終了点から退避位置gまでの工具27の移動経路がh−gからh1−gに変更設定されるため、加工開始側における移動経路の短縮に加えて、加工終了側においても工具27の移動経路を短縮することが可能になり、加工効率を向上させることができる。
(3) 切削送りによる空走距離を短くでき、しかも従来技術とは異なり、加減速回数が増えることはないため、加減速ロスの問題も生じることはなく、たとえ切削送り距離がもともと短い場合であっても、空走時間を有効に短縮できる。
(4) 加減速回数が増えることはないため、機構部の負担増加を回避でき、機械寿命の向上に寄与できるとともに、メンテナンス負担を低減できる。
(5) 移動経路のa−bからa−b1への変更及びh−gからh1−gへの変更は、加工プログラムにおける一部のG00コード及びG01コードのブロックにM501コード及びM601コードにおいて指定される一時工具オフセットを設定しただけである。このため、加工時間短縮のために、加工プログラム全体を変更する必要はなく、加工効率の向上を容易に達成できる。
(5) 移動経路のa−bからa−b1への変更及びh−gからh1−gへの変更は、加工プログラムにおける一部のG00コード及びG01コードのブロックにM501コード及びM601コードにおいて指定される一時工具オフセットを設定しただけである。このため、加工時間短縮のために、加工プログラム全体を変更する必要はなく、加工効率の向上を容易に達成できる。
(変更例)
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 図14(a)に示すように、被加工物25に対して前記実施形態の面取り部25aに代えて曲面部25cを含む切削加工を施す場合、工具27と被加工物25との接触検出位置である切削開始点b2の検出に基づいて、曲面部25cの接線上において、切削送り開始点をbからb1に変更して、退避位置aから切削送り開始点までの工具27の移動経路をa−bからa−b1に変更設定すること。
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 図14(a)に示すように、被加工物25に対して前記実施形態の面取り部25aに代えて曲面部25cを含む切削加工を施す場合、工具27と被加工物25との接触検出位置である切削開始点b2の検出に基づいて、曲面部25cの接線上において、切削送り開始点をbからb1に変更して、退避位置aから切削送り開始点までの工具27の移動経路をa−bからa−b1に変更設定すること。
・ 図14(b)に示すように、被加工物25に対して前記実施形態の面取り部25bに代えて曲面部25dを含む切削加工を施す場合、工具27と被加工物25との非接触検出位置である切削終了点h2の検出に基づいて、曲面部25dの曲面の接線上において、切削送り終了点をhからh1に変更して、切削送り終了点から退避位置gまでの工具27の移動経路をh−gからh1−gに変更設定すること。
・ 前記実施形態においては、工具27と被加工物25との接触状態の検出を電気的な導通の有無により監視するようにしているが、工具27による被加工物25の切削開始時や切削終了時に発生する主軸23の負荷トルクの変化や、主軸台22またはホルダ31の送り機構の負荷トルクの変化を検出したり、AE(アコースティック・エミッション)センサ等により切削開始時や切削終了時の音響振動の変化を検出したりすることにより、工具27と被加工物25との接触状態の有無を検出するようにしてもよい。
・ 前記実施形態においては、所定の退避位置aから早送りが開始されるとともに、所定の退避位置gにおいて早送りが終了されるように構成されているが、退避位置以外のところに早送り開始位置及び早送り終了位置を設定すること。例えば、同一の被加工物の相互に離間した複数位置に対して切削加工を連続する場合は、早送り開始位置や早送り終了位置が退避位置ではなく、被加工物の外周面に沿った工具移動経路の中途位置に設定される。
・ 工具27のみがX,Y,Zの各軸方向に移動したり、被加工物25のみがX,Y,Zの各軸方向に移動したり、あるいは、工具27及び被加工物25の双方が同時にX,Y,Zの各軸方向のうちの少なくとも1軸方向に移動したりする構成においてこの発明を具体化すること。
・ 被加工物25を背面主軸29に保持した場合に、前記実施形態における動作が実行されるように、背面主軸台28等の動作を制御すること。
・ 前記実施形態では、位置指定送りとして早送りを実行するようにしたが、位置指定送りを切削送り等、早送り以外の送りにおいて実行すること。例えば、切削送り開始点bまでの送り指令C1または切削送り終了点hからの送り指令C6を、早送りではなく、切削送りによりよる位置指定送りにより実現すること。この切削送り実現のために、G01コード等に続いて記述される送り速度を示すFコードに高速送り速度を指定すれば、早送りと同様な加工時間短縮が可能となる。
・ 前記実施形態では、位置指定送りとして早送りを実行するようにしたが、位置指定送りを切削送り等、早送り以外の送りにおいて実行すること。例えば、切削送り開始点bまでの送り指令C1または切削送り終了点hからの送り指令C6を、早送りではなく、切削送りによりよる位置指定送りにより実現すること。この切削送り実現のために、G01コード等に続いて記述される送り速度を示すFコードに高速送り速度を指定すれば、早送りと同様な加工時間短縮が可能となる。
22…主軸台、23…主軸、25…被加工物、26…刃物台、27…工具、31…工具ホルダ、40…接触検出手段を構成する接触検出器、41…制御装置、42…制御手段、移動経路設定手段及び算出手段を構成するCPU、44…プログラム記憶手段及びオフセット量記憶手段を構成するRAM、a…退避位置、b,b1…切削送り開始点、b2…切削開始点、h,h1…切削送り終了点、h2…切削終了点、g…退避位置、C1…早送り指令、C5…切削送り指令。
Claims (7)
- 所定位置から切削送り開始点までの位置指定送りを指示する位置指定送り指令と、切削送り開始点から切削送り終了点までの切削送りを指示する切削送り指令とが記述された加工プログラムを記憶するプログラム記憶手段を備え、
その加工プログラムに従い、工具を前記所定位置から切削送り開始位置を通過する移動経路に沿って被加工物に対して相対的に移動させることにより、被加工物に対して所要の加工を行うようにした工作機械において、
前記工具と被加工物との接触の有無を検出する接触検出手段と、
その接触検出手段からの検出信号に基づいて前記切削送り開始点の位置を被加工物側に変更して、前記所定位置から切削送り開始点までの位置指定送りの移動経路を新たに設定する移動経路設定手段と
を設けたことを特徴とする工作機械。 - 前記工具の先端位置のオフセット量を記憶するオフセット量記憶手段を有し、
そのオフセット量記憶手段に記憶された工具オフセット量を前記位置指定送り指令の実行に際して一時的に変更することにより、前記切削送り開始点の位置を変更することを特徴とする請求項1に記載の工作機械。 - 前記切削送り指令による切削送りの速度に達するために必要な加速距離を算出する算出手段を有し、
前記移動経路設定手段は、前記接触検出手段により検出された工具と被加工物との接触位置から、前記算出手段により算出された加速距離を隔てた位置に切削送り開始点を設定することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の工作機械。 - 切削送り開始点から切削送り終了点までの切削送りを指示する切削送り指令と、切削送り終了点から所定の位置までの位置指定送りを指示する位置指定送り指令とが記述された加工プログラムを記憶するプログラム記憶手段を備え、
その加工プログラムに従い、前記切削送り終了点から所定位置に至る移動経路に沿って、工具を被加工物に対して相対的に移動させるようにした工作機械において、
前記工具と被加工物との接触の有無を検出する接触検出手段と、
その接触検出手段からの検出信号に基づいて前記切削送り終了点の位置を被加工物側に変更して、前記切削送り終了点から所定位置までの位置指定送りの移動経路を新たに設定する移動経路設定手段と
を設けたことを特徴とする工作機械。 - 前記工具の先端位置のオフセット量を記憶するオフセット量記憶手段を有し、
そのオフセット量記憶手段に記憶された工具オフセット量を前記位置指定送り指令の実行に際して一時的に変更することにより、前記切削送り終了点の位置を変更することを特徴とする請求項4に記載の工作機械。 - 前記切削送り指令による切削送りの速度が終了するために必要な減速距離を算出する算出手段を有し、
前記移動経路設定手段は、前記接触検出手段により検出された工具と被加工物との接触離間位置から、前記算出手段により算出された減速距離を隔てた位置に切削送り終了開始点を設定することを特徴とする請求項4または請求項5に記載の工作機械。 - 請求項1〜3のうちのいずれか一項に記載の構成と、請求項3〜6のうちのいずれか一項に記載の構成とを組み合わせたことを特徴とする工作機械。
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