JP2007296671A - トレッド自動折り畳み装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ゴム押出機からのトレッド押出が安定すると、直ちに、冷却ラインに迅速に送り込むことができる装置を提供することを目的とする。
【解決手段】押出機１から押出されてくるトレッドを送る搬送コンベア２上であってホット回収コンベア４の直後に、袋状部形成手段Ｔを設け、さらに、その下流に袋状部を押圧して折り畳み部を形成する押圧手段Ｐを設ける。
【選択図】図２

Description

本発明は、押出機から押し出されるトレッドの押出が安定すると、直ちにその先端を自動的に折り畳んで冷却ラインに送り込むための折り畳み装置に関する。

一般に押出機で連続的に押し出されたトレッド等のゴム押出成型品は長い距離を複数の冷却路（トレッド冷却ライン）に沿って送りつつ冷却し、その後のゴム押出成型品の収縮量を少なくして、最終製品としてのタイヤの品質───各部寸法や各種特性───を安定させ、タイヤのＲＦＶ等のＦＶの改善を図る製造方法が広く実施されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００５−３０５７９２号公報

ところで、押出機からのトレッド押出を開始した直後は、トレッド重量が不安定であるため、押出開始から所定時間にわたってホットリターン回収を行う必要がある。しかも、トレッドを前記特許文献１における冷却路（トレッド冷却ライン）に送り込む前には、作業者は多種多様な、以下のような作業を行わねばならない。つまり、（ａ）ゴムのロールでの熱入れ作業、（ｂ）カラーラインの位置・ペイントの出具合等の確認作業、（ｃ）センターラインの位置・ペイントの出具合等の確認作業、（ｄ）サイズマークの確認、（ｅ）秤量器のデータから押出機調整等を行う押出機下での作業、（ｆ）押出機へのゴム供給状況確認及びゴム段取りの作業等の、多種多様な作業を行っていた。

押し出されるトレッド重量が安定した場合、直ちに作業者は手作業にてトレッドをカットして、先端部分を折り曲げて、トレッド冷却ラインへ流すことが理想ではあるが、前記（ａ）〜（ｆ）等の多種多様な作業に追われ、トレッドをカットする余裕が無く、ホットリターン回収がそのまま続き、ゴムの品質が低下する虞も生じ、かつ、生産時間のロスも発生することとなっていた。
特に、作業者は手にてトレッドを、トレッド重量が安定直後にカットするには、そのカット場所に待機していなければならないが、前記（ａ）〜（ｆ）等の多くの作業のため、それは難しい。また、トレッドを手作業でカットする作業は、ローラコンベアのローラに巻き込まれる危険な作業であった。

そこで、本発明は、押出機からトレッド押出が開始され、トレッド重量が安定すれば、迅速かつ確実に良品トレッドを無駄なく冷却ラインに送り込む（流す）ことができるようにすることを、目的とする。しかも、人手によるトレッドカット及び先端折り畳み作業を不要として、コンベア上でのローラ巻き込みの危険を防止できる装置を提供することを他の目的とする。さらに、これに伴って、上記（ａ）〜（ｆ）の多種多様な作業を余裕をもって安全かつ確実に行うことも可能とすることを、別の目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係るトレッド自動折り畳み装置は、押出機から押し出されてくるトレッドを送る搬送コンベア上であってホット回収コンベア直後の下流位置にて、上記トレッドの先端を掴持して持ち上げて上記搬送コンベアの送りに伴って上記トレッドの先端を折り返して袋状部を形成する袋状部形成手段と、上記搬送コンベア上であって上記袋状部形成手段の下流位置にて上記袋状部を押圧して折り畳み部を上記トレッドの先端に形成する押圧手段と、を具備するものである。

また、搬送コンベアはローラコンベアから成り、袋状部形成手段は、上記ローラコンベアの隣り合うローラとローラの間にてトレッドが送られてくるのを待機する受け部材と、送られてきたトレッドの先端の下面側を上記受け部材にて受けた状態で該先端の上面側に接触して掴持するチャック部材と、上記受け部材及びチャック部材を上昇させて上記トレッドの先端を掴持しつつ持ち上げる第１アクチュエータと、上記チャック部材を開閉作動させる第２アクチュエータと、上記第１アクチュエータと第２アクチュエータを作動させるために上記トレッドの搬送コンベア上の位置を検出して検出信号を送信する検出手段とを、備えている。
また、搬送コンベアはローラコンベアから成り、押圧手段は、空転自在なフリーローラを有して上方から上記袋状部を押圧して折り畳み部を形成する押圧ヘッドと、該押圧ヘッドを昇降作動させる第３アクチュエータと、上記袋状部形成手段にて形成された上記袋状部の先端縁が上記ローラコンベアにて所定位置まで送られてきたことを検出して上記第３アクチュエータを作動させる信号を送信する袋状部先端縁検出手段とを、備えている。

本発明は、次のような著大な効果を奏する。即ち、押出機からトレッド押出が開始された直後の不安定な状況から安定した状況となると、直ちに、ホット回収ラインから冷却ラインにトレッドを送り込むことを可能として、不必要に長い時間、良品トレッドをホットリターン回収することを防ぎ、その後の製品（タイヤのトレッド部）の品質を向上することができ、しかも、トレッド生産時間のロスを防止できる。また、作業者はトレッドカット位置で待機する必要もなく、かつ、ホットリターン回収時間が過大となる心配をせず、カラーラインの確認，センターラインの確認，サイズマークの確認，押出機へのゴム供給状態確認等の他の作業にも十分な注意を払って確実に作業ができるようになる。
さらに、トレッドの手作業でのカット（切断）及び折畳みの危険な作業が無くなって、作業の安全性も改善される。

以下、図示の実施の形態に基づき本発明を詳説する。
図１に於て、１は押出機であり、ゴム押出成型品としてのトレッドを連続的に押し出す。２は押し出されてくるトレッドを送る搬送コンベア（テイクアウェイコンベア）を示す。その搬送コンベア２の下流に、第１搬送ライン31, 第１冷却ライン37，第２冷却ライン38，第２搬送ライン32，第３冷却ライン39, 第３搬送ライン33，第４搬送ライン34等から構成された冷却ライン３が配設される。冷却ライン３の構造や形状等の構成は、図１以外の種々の変形は自由であり、図１はその一例に過ぎない。

次に、図２（Ａ）の簡略構成説明図に於て、テイクアウェイコンベア（搬送コンベア）２を多数の小円にて示す。４は、ホット回収コンベアを簡略化して示す。このテイクアウェイコンベア（搬送コンベア）２には、スイングコンベア60が矢印61, 62のように上方・下方へ揺動して、上記ホット回収コンベア４と、図１の冷却ライン３とに、切換えて、トレッドを流すように付設されている。Ｚは連続秤量器であり、押出機１から、矢印Ｆのように、テイクアウェイコンベア２上を送られる途中にて、連続的にトレッド重量を計測して、押出が安定したか否かを検知できる。また、スイングコンベア60の直前上流にはカッタＹが配設される。そして、本発明に係る装置は、袋状部形成手段Ｔ及び押圧手段Ｐを備えている。
袋状部形成手段Ｔは、押出機１から押し出されてくる（図２の（Ｂ−１）にて示す）トレッド10を送る搬送コンベア２上であって、ホット回収コンベア４（スイングコンベア60）直後の下流位置にて、トレッド10の先端10ａを掴持して持ち上げて、搬送コンベア２の送りＦに伴ってトレッド10の先端10ａを、図２の（Ｂ−２）から（Ｂ−３）の如く、折り返して袋状部５を形成する。

押圧手段Ｐは、搬送コンベア２上であって、袋状部形成手段Ｔの下流位置（の直後）にて、トレッド10の袋状部５を押圧して、図２の（Ｂ−４）に示す如く、折り畳み部（重ね合わせ部）６を、トレッド10の先端10ａに形成する。図２に実線にて示すようにスイングコンベア60が上方傾斜状にあれば、押出機１から押し出されるトレッド10はホット回収コンベア４へ矢印Ｆ′のように送られて、ホットリターン回収が（トレッド重量が安定するまでの間）行われる。このとき、連続秤量器Ｚにてトレッド重量が安定したか否かを検知できる。そして、トレッド重量が安定すれば、カッタＹによって、トレッドを切断し、直ちに、スイングコンベア60を矢印62方向へ揺動し、破線にて示した状態で、トレッドを冷却ライン３（図１参照）へ矢印Ｆのように、流すこととなるが、その際に、トレッド10の先端10ａに腰をもたせる（剛性を付与する）ために、以下説明するように、袋状部形成手段Ｔ及び押圧手段Ｐによって、図２の（Ｂ−４）に示した折り畳み部６を形成する。

図３〜図８に於て、主として袋状部形成手段Ｔ及び押圧手段Ｐの実施の一形態を作動順に例示する。搬送コンベア（テイクアウェイコンベア）２は、多数の平行かつ水平に並設されたローラ12を有するローラコンベアから成る。このローラコンベアのローラ12は、（図示省略の）エンドレス状駆動チェーンにて連動連結され、各々矢印Ｍで示すように、（図例では）反時計方向に回転駆動されていて、その上に載置状の（安定押出状態となった）トレッド10は、矢印Ｆ方向へ送りが与えられる。
隣り合うローラ12, 12の間には小間隔13が形成されている。14は、例えば左右一対のチャンネル材等から成るフレーム材であり、横桁材15等にて井桁組み等されると共に、図示省略の柱部材にて、搬送コンベア２のローラ12を回転自在に保持する基枠（図示省略）に連結されて、フレーム材14は、搬送コンベア２の上方に所定間隔をもって保持されている。袋状部形成手段Ｔは、図３に示すように、隣り合うローラ12とローラ12の間（小間隔13の対応位置）にて、トレッド10が送られてくるのを待機する受け部材７を有し、この受け部材７は側面視一文字状の帯板から成り、待機状態では、図３のように水平状として、かつ、ローラ12, 12の上面と同一高さ、乃至、僅かに下方位置（沈み込んだ位置）として、送られてくるトレッド10の先端10ａ（最先端部10ｃ）の到着を待つ。しかも、左右のフレーム材14, 14に横架された支軸８廻りの回転可能に外嵌された円筒体９から延伸状に連設された揺動アーム16の先端に帯板状の受け部材７が設けられる。

具体例では、揺動アーム16は、側面視多角形に折曲った複数本のアーム本体16ａと、側面視多角形に折曲り状の板材16ｂと、を備え、両者は溶接やリベット等にて一体構造とされ、受け部材７はこの板材16ｂの先端縁を折曲げて、一体に形成するのが望ましい。多角形に折曲り状の揺動アーム16の凹部16ｃは、図３〜図８の右方向───即ち送りの上流側───を向いて、待機している。

図３から図４に示すように、ローラ12の矢印Ｍ方向への回転によって、その上に載って送られてきた（重量安定化後の）トレッド10の先端10ａの下面側を、受け部材７にて受けた状態（図４参照）で、丸棒状等のチャック部材17が、上記先端10ａの上面側に接触して掴持する。
揺動アーム16の板材16ｂから凹部16ｃ内へ突設された取付片18に横架された枢支軸19の軸心廻りに揺動自在に枢支された揺動杆20の一端20ａに、上記チャック部材17が固着され、また、この揺動杆20は、他端20ｂが板材16ｂの（図示省略の）窓部を通して下流側（又は上方）へ突出状として、上記チャック部材17を開閉作動させる（後述の）第２アクチュエータ22にピン23にて連結（枢結）される。

21は第１アクチュエータであって、左右一対のフレーム材14，14の一方の外側に配設され、この第１アクチュエータの上端は、フレーム材14や（ローラ12を保持する）基枠等の固定枠24から突設された取付片25に、ピン26にて枢着されている。第１アクチュエータ21の下端は、フレーム材14の外側に於て、円筒体９から突設された突出アーム27にピン28にて枢着されている。この第１アクチュエータ21は例えばエアーシリンダが好適である。この第１アクチュエータ21の往復作動によって、円筒体９が回転駆動されるので、円筒体９に固着されている揺動アーム16が、支軸８の軸心Ｌ₈ 廻りに揺動する。従って、第１アクチュエータ21によって、受け部材７及びチャック部材17を上昇・下降させられる。即ち、トレッド10の先端10ａを掴持状態の受け部材７とチャック部材17は、その掴持状態のままで図４から図５のように上昇することができる。

ところで、第２アクチュエータ22もエアーシリンダが好ましいが、円筒体９の長手方向の中間から突設された突出片29, 29の間に揺動可能に取付けられる。つまり、図例では、第２アクチュエータ22としてのエアーシリンダのシリンダチューブの外周方向に突設された一対の支軸30, 30を、一対の突出片29, 29にて枢支し、第２アクチュエータ22の（伸縮）往復作動によって、揺動杆20を枢支軸19の軸心廻りに揺動して、チャック部材17を受け部材７に対して接近・分離させて、トレッド10の先端10ａのチャッキング（掴持）、及び、開放を交互に行う。

そして、上記第１アクチュエータ21及び第２アクチュエータ22を作動させるために、トレッド10の搬送コンベア２上の位置を検出して検出信号を送信する検出手段51, 52, 53が、設けられている。
検出手段51, 52, 53は、図例では透過型であって、レーザー光を発射する発光器51ａ，52ａ，53ａと、ローラ12, 12間を通してその下方位置で受光する光電管等の受光器51ｂ，52ｂ，53ｂとから、構成されている。
さらに詳しく説明すると、第１検出手段51は、受け部材７が待機する位置よりも僅かに上流側のローラ12, 12間の小間隔13をレーザー光線等の検出光が透過する位置に、配設される。第２検出手段52は（後に詳述する）押圧手段Ｐの直前（上流側）のローラ12, 12間の小間隔13を検出光が透過する位置に、配設される。また、第３検出手段53は押圧手段Ｐの直後（下流側）のローラ12, 12間の小間隔13を検出光が透過するように、配設される。しかも、第１検出手段51は、例えばトレッド掴持用、第２・第３検出手段52, 53は、例えば、トレッド押圧用である。

次に、押圧手段Ｐについて説明すると、この押圧手段Ｐは、空転自在な２本のフリーローラ35, 35を平行に左右方向に枢着した押圧ヘッド36と、この押圧ヘッド36を昇降作動させる第３アクチュエータ43と、前述の上流側の袋状部形成手段Ｔにて形成されたトレッド10の袋状部５（図６，及び、図２の（Ｂ−３）参照）の先端縁５ａがローラコンベア（搬送コンベア２）にて所定位置まで送られてきたことを検出して第３アクチュエータ43を作動（下降押圧作動）させる信号を送信する袋状部先端縁検出手段とを、備えている。
具体的に、前述の第２・第３検出手段52, 53が袋状部先端縁検出手段に相当する。

第３アクチュエータ43はエアーシリンダが好ましい。押圧ヘッド36は、リニアガイド機構40にて上下方向に案内され、エアーシリンダ等から成る第３アクチュエータ43の伸縮作動によって、十分な剛性と姿勢安定性を確保しつつ、昇降し、かつ、図７に示す押圧状態下で押圧ヘッド36がトレッド10から受ける水平下流方向の外力に十分に耐える。リニアガイド機構40としては、横桁材15に固着されたブロック体と、このブロック体のリニアベアリング（又はブッシュ材）を有する複数個の上下方向のガイド孔に、上下摺動自在に挿通されたガイド杆とから、構成されている。このように押圧ヘッド36は、複数本のガイド杆の下端に連結され、かつ、第３アクチュエータ43としてのエアーシリンダのピストンロッド下端に連結される。
そして、図７で明らかなように、トレッド10をローラ12…にて受けつつ、押圧ヘッド36が上方から押圧することで、袋状部５（図６参照）を、図７のように押圧して、折り畳み部６を形成する。

上述の第１・第２・第３アクチュエータ21, 22, 43がエアーシリンダである場合のその配管系統を、図４，図６，図７等に例示し、かつ、第１・第２・第３検出手段51, 52, 53からの出力信号によって第１・第２・第３アクチュエータ21, 22, 43が如何に制御されるかを簡略に、図４，図６，図７等に例示する。即ち、44はエアーポンプやコンプレッサ等の第１エアー源を示し、第１電磁弁45（実際は複数個の電磁弁）、及び、配管46ａ，46ｂを介して第１アクチュエータ21に接続され、また、配管47ａ，47ｂを介して第２アクチュエータ22に接続される。48は第２エアー源を示し、第２電磁弁49及び配管50ａ，50ｂを介して第３アクチュエータ43に接続される。
54はパソコン等の電子制御手段であり、第１・第２・第３検出手段51, 52, 53（の受光器51ｂ，52ｂ，53ｂ）からの信号が入力するように接続され、かつ、第１・第２電磁弁45，49へ切換命令信号を送信するように第１・第２電磁弁45，49と接続線55, 56にて接続される。なお、接続線55, 56は簡略化のため各１本をもって図示している。

次に、主として作動について説明すると共に、本発明についての補充説明をする。図１〜図９に於て、袋状部形成手段Ｔ，押圧手段Ｐは、ホット回収コンベア４の直後の搬送コンベア２上に設置される。トレッド10が流れていない時、即ち、第１検出手段51がトレッド10の最先端部10ｃを検出するまでは、袋状部形成手段Ｔは図３の待機状態にある。
つまり、第１アクチュエータ21が伸長して、揺動アーム16が下方へ揺動して、受け部材７は、ローラ12，12間の小間隔13に於て、ローラ12の上面と同一乃至それ以下の位置に存在して、その後、送られてくるトレッド10を確実に受ける態勢にある。このように、トレッド10の先端10ａの詰まりを確実防止できる。このとき、第２アクチュエータ22は伸長しており、チャック部材17は上方へ開放した状態にある。なお、カッタＹはスイングコンベア60の上流の近傍位置に設けられ、押出機１から押し出されてくるトレッド10の重量が安定しない間は、スイングコンベア10は上方位置（図２の実線位置）にあって、ホット回収コンベア４に送られてホット回収されるが、（連続秤量器Ｚによって）トレッド10の押し出されてくる重量が安定すると、カッタＹによって切断され、スイングコンベア60が矢印62方向へ、揺動して、袋状部形成手段Ｔの存在する側へ送られる（図３の矢印Ｆ参照）。

このように、図３の矢印Ｆ方向に、搬送コンベア２によってトレッド10が流れて（送られて）くると、発光器51ａの検出光線が遮断されたことを受光器51ｂにて検出すると、検出信号Ｉ₁ が電子制御手段54に送られ、この電子制御手段54から第１電磁弁45に制御信号Ｉ₂ を送信すると、第１電磁弁45が切換わって、図３から図４に示すように、第２アクチュエータ22が短縮作動し、揺動杆20が揺動して、チャック部材17が、受け部材７と共働して、先端10ａを挾持（掴持）する。第１検出手段51の検出信号が送られてから、第２アクチュエータ22が伸長してチャック部材17の挾持（掴持）が完了するまでの微小時間は、制御手段54による調整自在なタイマー機能によって行われる。この調整自在なタイマー機能により、図４のように正確な位置にて、トレッド10の先端10ａをチャッキング（掴持）できる。チャック部材17は丸棒としたので、トレッド接触面積が小さく、チャック状態（掴持状態）の密着保持力を十分に確保している。

図４に示すチャック状態（掴持状態）となった直後（極微小時間後）、図４から図５に示すように第１アクチュエータ21を短縮し、円筒体９を回転させて、揺動アーム16を上方へ揺動する。このとき、第２アクチュエータ22は伸縮作動せず、チャック部材17はチャック状態（掴持状態）のままを維持している。上述の第１アクチュエータ21の短縮作動指令は、制御手段54内のタイマー機能、及び／又は、シーケンシャル機能によって、前記制御信号Ｉ₂ の極微小時間後に送信される制御信号Ｉ₃ によって行われる。要するに、図４に示したチャック（掴持）とほぼ同時に、又は、チャック確認直後に、このチャック（掴持）状態のままで、揺動アーム16が図４から図５のように揺動して、トレッド10の先端10ａを持ち上げ、その状態を保つ。

搬送コンベア２によって引続いてトレッド10は矢印Ｆ方向へ送られてくるので、図６から図７、あるいは、図２の (Ｂ−２)(Ｂ−３) のように、袋状部５が形成されてくる。
押圧手段Ｐの第３アクチュエータ43は短縮状態を保ち、押圧ヘッド36は、図３〜図６の間、引続いて上昇位置を維持している。そして、第２検出手段52が矢印Ｆ方向に送られてくる袋状部５の先端縁５ａを検出すると、検出信号Ｉ₄ が制御手段54に送られ、制御手段54から第２電磁弁49に制御信号Ｉ₅ を送信する。この制御信号Ｉ₅ によって第２電磁弁49が切換わって、図６から図７のように、第３アクチュエータ43が伸長作動し、押圧ヘッド36が下降して、そのフリーローラ35, 35が、下方位置のローラ12Ａと共働して、先端10ａ（袋状部５）を押圧・挾圧して、折り畳み部６を形成する。ところで、押圧ヘッド36の下降と略同時に、第２アクチュエータ22を伸長させて、トレッド10の先端10ａのチャッキング（掴持）を開放する。即ち、制御手段54から、第２電磁弁49に前記信号Ｉ₅ を送ると共に、極微小の時間差をもって、又は、同時に、制御信号Ｉ₆ を第１電磁弁45へ送信し、第２アクチュエータ22を、図６から図７のように伸長させて、揺動杆20を揺動してチャック部材17を開放し、図７から図８のように、折り畳み部６がスムースに形成される。

ところで、図７から少し矢印Ｆ方向へ折り畳み部６が送られて、最先端部10ｃまでが完全に重なり合ったタイミングを、制御手段54の（調整自在な）タイマー機能にて調整して、制御信号Ｉ₇ を第２電磁弁49に送信することにより、第３アクチュエータ43を短縮させて、押圧ヘッド36を上昇させ、トレッドを送り出す。
なお、第３検出手段53の位置で、図６に示すように、先端縁５ａを検出して、その検出信号Ｉ₈ によって、制御手段54から制御信号Ｉ₆ を送出させれば、押圧ヘッド36の下降タイミングが、前述の場合よりも、少し遅くなり、その結果、図９（Ｂ）に示すように、所定幅Ｌ₆ の重なり部と、その先端の小袋部57とから成る形状の折り畳み部６が形成される。

なお、図９（Ａ）は、図８に示した（前述の場合の）折り畳み部６である。このように、第３検出手段53によって、小袋部57を先端に有する折り畳み部６を形成して、点線の矢印58にて示す如く、ローラ12, 12間の小間隔13に、粘着力のあるトレッド10が侵入して詰まりや巻き込みを発生することを、一層確実に防止できる。
また、制御手段54のタイマー調整によって、第２電磁弁49及び第３アクチュエータ43の作動タイミングを調整することで、図９（Ａ）と（Ｂ）のいずれかの形状を選択するようにしても良く、かつ、小袋部57の寸法も変更可能である。

押出機１からトレッド押出を開始した直後は、トレッド重量が不安定であるため、押出開始から所定時間にわたってホットリターン回収を行うが、本発明では、袋状部形成手段Ｔ，押圧手段Ｐ等を具備し、図２中の連続秤量器Ｚによって重量が安定したことを検知すると、カッタＹによってトレッドを切断して、スイングコンペア60の（実線から破線への）切換えによって、袋状部形成手段Ｔ及び押圧手段Ｐへと送られて、図２の (Ｂ−１)(Ｂ−２)(Ｂ−３)(Ｂ−４) と順にトレッド10が加工されて、図１の冷却ライン３へ送り込まれる。従って、押出機１から安定してトレッド押出が行われるや否や、直ちに、ホット回収を中止して、図１に示した冷却ライン３へ切換えて、流すことが可能となり、不必要に長い間、ホット回収を行うことによるゴム品質の低下を防止し、最終製品の品質を安定化できる。さらに、生産時間のロスも減少でき、生産効率も改善できる。また、図１に示した冷却ライン３へ切換えて、連続して押出機１から押し出されるトレッド10を流した際、当然に、先端10ａには折り畳み部６が（自動的に）形成されているので、ローラーコンベア等を有する冷却ライン37, 38, 39等にて、（詰まりや巻き込み等が発生しないで）スムースに搬送されてゆくこととなる。

また、本発明によれば、（手作業によらずに）自動的にトレッド10の先端10ａに折り畳み部６が形成できるので、作業者は搬送（テイクアウェイ）コンベア２の近くにて待機している必要もなくなり、搬送（テイクアウェイ）コンベア２上で、センターライン管理、カラーライン管理、サイズマーク管理等の他の作業を、作業者は適確にスムースに行う時間的余裕も生まれ、良品トレッドを無駄なく冷却ライン３へ流すことができる。さらに、先端折り畳み作業時に作業者の身体が巻き込まれる等の危険も防止できるので、作業安全面についても貢献できる発明である。なお、冷却ライン３上を連続的にトレッド10が流れている通常状態では、自動切断手段Ｙのカッター部、袋状部形成手段Ｔの受け部材７（揺動アーム）、押圧手段Ｐの押圧ヘッド36は、上昇位置（上部）にあって、待機している。

なお、本発明は上述の実施の形態に限定されず設計変更自由であって、検出手段51, 52, 53としては、反射型のものを用いたり、他の近接スイッチや、近接センサーを用いることもできる。また、押圧ヘッド36のフリーローラ35, 35の代りに、エンドレスベルトを用いることも自由である。また、アクチュエータ21, 22, 43として、油圧シリンダとしたり、又は、電気駆動のものとすることも、自由である。

本発明の装置が用いられるトレッド冷却搬送ラインの全体を示す側面図である。 本発明の実施の一形態を示す説明図であり、（Ａ）は全体構成説明図、 (Ｂ−１)(Ｂ−２)(Ｂ−３)(Ｂ−４) はトレッドの加工された形状を順次示す説明図である。 待機状態を示す要部側面図である。 チャッキング直後の状態を示す要部側面図である。 持ち上げた直後の状態を示す要部側面図である。 袋状部を形成している状態を示す要部側面図である。 押圧状態を示す要部側面図である。 トレッド定尺切断材を作製した直後の状態を示す要部側面図である。 折り畳み部の形状説明を兼ねた作用説明図である。

符号の説明

１ 押出機
２ 搬送コンベア（テイクアウェイコンベア）
４ ホット回収コンベア
５ 袋状部
５ａ 先端縁
６ 折り畳み部
７ 受け部材
10 トレッド
10ａ 先端
13 小間隔
17 チャック部材
20 揺動杆
21 第１アクチュエータ
22 第２アクチュエータ
35 フリーローラ
36 押圧ヘッド
43 第３アクチュエータ
51 （第１）検出手段
52 （第２）検出手段
53 （第３）検出手段（袋状部先端縁検出手段）
Ｆ 送り（矢印）
Ｔ 袋状部形成手段
Ｐ 押圧手段
Ｉ₁ ，Ｉ₄ ，Ｉ₈ 検出信号

Claims (3)

1. 押出機から押し出されてくるトレッドを送る搬送コンベア上であってホット回収コンベア直後の下流位置にて、上記トレッドの先端を掴持して持ち上げて上記搬送コンベアの送りに伴って上記トレッドの先端を折り返して袋状部を形成する袋状部形成手段と、
   上記搬送コンベア上であって上記袋状部形成手段の下流位置にて上記袋状部を押圧して折り畳み部を上記トレッドの先端に形成する押圧手段と、
   を具備することを特徴とするトレッド自動折り畳み装置。
2. 搬送コンベアはローラコンベアから成り、
   袋状部形成手段は、上記ローラコンベアの隣り合うローラとローラの間にてトレッドが送られてくるのを待機する受け部材と、送られてきたトレッドの先端の下面側を上記受け部材にて受けた状態で該先端の上面側に接触して掴持するチャック部材と、上記受け部材及びチャック部材を上昇させて上記トレッドの先端を掴持しつつ持ち上げる第１アクチュエータと、上記チャック部材を開閉作動させる第２アクチュエータと、上記第１アクチュエータと第２アクチュエータを作動させるために上記トレッドの搬送コンベア上の位置を検出して検出信号を送信する検出手段とを、備えている請求項１記載のトレッド自動折り畳み装置。
3. 搬送コンベアはローラコンベアから成り、
   押圧手段は、空転自在なフリーローラを有して上方から上記袋状部を押圧して折り畳み部を形成する押圧ヘッドと、該押圧ヘッドを昇降作動させる第３アクチュエータと、上記袋状部形成手段にて形成された上記袋状部の先端縁が上記ローラコンベアにて所定位置まで送られてきたことを検出して上記第３アクチュエータを作動させる信号を送信する袋状部先端縁検出手段とを、備えている請求項１又は２記載のトレッド自動折り畳み装置。
   

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