JP2007265954A - ヒューズおよびヒューズ接続構造 - Google Patents

Abstract

【課題】ヒューズの端子の突出方向を改良することによりヒューズの小型化を図ることを課題としている。
【解決手段】ヒューズ１０の導電性金属板からなるヒューズ本体１１を、一対の入力端子１２と出力端子１３を溶断部１４で連続させると共に該溶断部１４による連続方向Ｘに対して直交方向に前記入力端子１２と出力端子１３を屈折させたコ字形状あるいはＺ字形状としており、少なくとも前記溶断部１４を絶縁樹脂製のハウジング１５で覆っている。
【選択図】図２

Description

本発明は、ヒューズおよびヒューズ接続構造に関し、詳しくは、ヒューズの端子の突出方向を改良してヒューズの小型化を図り、かつ、電気接続箱の内部回路との接続構造において省スペース化を図り、さらに、複数のヒューズのヒューズ収容部への装着を同時に行えるようにするものである。

従来、自動車に搭載されるバッテリーから各電装品に電力を供給する回路には、過電流が流れるのを防止して回路を保護するためにヒューズが設けられている。
このようなヒューズとして、特開２００２−１６３９７４号公報（特許文献１）等で図１１に示すヒューズ１が開示されている。該ヒューズ１は、導電性金属板により形成した入力端子２と出力端子３との間に溶断部４を設け、該溶断部４を絶縁樹脂製のハウジング５で覆っており、入力端子２と出力端子３と溶断部４が全て同一平面上に形成されている。

しかしながら、特許文献１で提供されているヒューズ１では、入力端子２と出力端子３と溶断部４を全て同一平面上で、かつ、左右方向に並べて形成しているため、ヒューズ１を低背化することができるものの左右方向（溶断部による連続方向）に長くなる問題がある。
また、電気接続箱のヒューズ収容部に多数のヒューズを並列状で収容しているが、これらヒューズは１個づつヒューズ収容部に装着しており、作業手数がかかることにより生産性が劣る問題がある。

特開２００２−１６３９７４号公報

本発明は前記問題に鑑みてなされたものであり、ヒューズの端子の突出方向を改良することによりヒューズの小型化を図ることを主たる課題としている。
また、多数のヒューズを１回の装着工程で装着できるようにすることを従たる課題としている。

前記課題を解決するため、本発明は、一対の端子を溶断部で連続させ、該溶断部による連続方向に対して直交方向に前記端子を屈折させ、少なくとも前記溶断部を絶縁樹脂製のハウジングで覆っていることを特徴とするヒューズを提供している。

前記構成によれば、従来例のようにヒューズの端子と溶断部とを同一平面上に設けるのではなく、入力端子と出力端子とを連続する溶断部の連続方向に対して入力端子と出力端子を直交方向に屈折させているため、ヒューズの前記連続方向の長さを短尺化することができる。

具体的には、前記溶断部に対する前記一対の端子の向きを同一方向として前記端子と溶断部を形成する金属材をコ字形状とし、あるいは、溶断部に対する前記一対の端子の向きを逆方向として前記端子と溶断部を形成する金属材をＺ字形状としていることが好ましい。

前記構成によれば、前記端子と溶断部を形成する金属材をコ字形状とした場合には、入力端子と出力端子を溶断部に対して同一方向に突出させているため、溶断部の連続方向に直交する方向にもヒューズを小型化することができる。
また、前記端子と溶断部を形成する金属材をＺ字形状とした場合には、後述するように、ヒューズと接続する電気接続箱の内部回路側の入力端子と出力端子とを千鳥配置して、ヒューズと電気接続箱の内部回路との接続部を省スペース化できる。

前記一対の端子はタブ形状とすると共に、前記ハウジングは横枠部と縦枠部からなるＴ形状として、前記溶断部を被覆すると共に前記一対の端子の間に介在させ、これら一対の端子は前記縦枠部の両側に露出させ、該縦枠部の先端に前記端子の先端を近接位置させていることが好ましい。
前記構成によれば、入力端子と出力端子と溶断部が略同一高さ位置に設けられているため、ヒューズの低背化も図ることができる。

また、前記一対の端子を連結する前記溶断部は、これら端子の一端より円弧状に曲げ加工して突出させた形状とし、前記一対の端子はタブ形状あるいはメス端子形状としてもよい。
前記構成によれば、溶断部を入力端子、出力端子と同一高さ位置に設けず、入力端子、出力端子の一端に突出させて異なる高さ位置に設けているため、入力端子と出力端子とを近接する位置に設けることができ、前記溶断部の連続方向にヒューズをさらに小型化することができる。

また、本発明は、前記ヒューズのうち、一対の端子を逆方向に突出させたヒューズを用い、複数個の前記ヒューズを電気接続箱のヒューズ収容部に連続状態で収容して、該ヒューズ収容部内に底壁から突出させた内部回路側端子と接続させており、
前記ヒューズ収容部におけるヒューズの収容状態を、複数のヒューズの一方側の入力端子同士、他方側の出力端子同士を平行配置すると共に、前記内部回路側の入力端子と出力端子とを千鳥配置していることを特徴とするヒューズ接続構造を提供している。

前記構成によれば、ヒューズの端子と接続する電気接続箱の内部回路側の入力端子と出力端子とを千鳥配置しているため、ヒューズを近接させた状態で電気接続箱のヒューズ収容部に連続させて収容することができ、ヒューズの搭載スペースを小さくすることができる。これにより電気接続箱を小型化することができる。

前記ヒューズのハウジングには、前記溶断部および前記端子と非接触となる位置に貫通穴を設けており、複数個の前記ヒューズの貫通孔に固定棒を連続して貫通させて一体化し、該状態で前記電気接続箱のヒューズ収容部に収容していることが好ましい。

具体的には、前記貫通穴は前記ハウジングの横軸部に前記溶断部と平行に貫通している一方、前記固定棒は長尺は軸部を有するボルトとしておき、軸部を複数のヒューズの貫通穴に通した後に、先端をナットで締結して一体化しておくことが好ましい。其の際、連続させるヒューズの横枠部の端面同士は互いに当接させることが好ましい。
このように、複数個のヒューズを予め１本の固定棒で連結固定して一体化しておくと、複数のヒューズを電気接続箱のヒューズ収容部に一度の作業工程で装着することができ、複数のヒューズを一つずつ装着する場合と比較して、作業手数を大幅に削減することができる。

前述したように、本発明によれば、入力端子と出力端子とを連続する溶断部の連続方向に対して入力端子と出力端子を直交方向に屈折させているため、前記溶断部の連続方向にヒューズを小型化することができる。

また、前記ヒューズの接続構造では、ヒューズの端子と接続する電気接続箱の内部回路側の入力端子と出力端子とを千鳥配置すれば、ヒューズを近接させた状態で電気接続箱のヒューズ収容部に連続状態で収容することができ、ヒューズの搭載スペースを小さくすることができる。

さらに、複数のヒューズを固定棒で予め連結保持しておくと、電気接続箱のヒューズ収容部に複数のヒューズを一回の装着作業で装着できるため、作業工数を削減できる。

本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１乃至図５は、本発明の第１実施形態を示し、ヒューズ１０は、自動車に搭載される電気接続箱２０のヒューズ収容部２１に収容して、電気接続箱２０の内部回路と接続するものである。

ヒューズ１０のヒューズ本体１１は、導電性金属板を所要形状に打ち抜いて折り曲げ形成しており、一対のタブ形状の入力端子１２と出力端子１３を細幅の溶断部１４で連続させている。入力端子１２及び出力端子１３は、溶断部１４による連続方向Ｘに対して直交方向に屈折させて形成しており、本実施形態では、入力端子１２と出力端子１３を溶断部１４から反対方向に突出させて、図２（Ａ）に示すように、ヒューズ本体１１を平面視Ｚ字形状としている。

ヒューズ１０のハウジング１５は、横枠部１５ａと、該横枠部１５ａの下面中央から下方に向けて突出する縦枠部１５ｂとからなるＴ形状の樹脂成形品であり、縦枠部１５ｂでヒューズ本体１１の溶断部１４を被覆すると共に、縦枠部１５ｂの側面から入力端子１２と出力端子１３を突出させて、入力端子１２と出力端子１３との間に縦枠部１５ｂを介在させている。また、縦枠部１５ｂの下側先端１５ｂ−１と入力端子１２、出力端子１３の下側先端１２ａ、１３ａを近接させて略同一高さに位置させている。

前記ヒューズ１０を搭載する電気接続箱２０には、図４に示すように、ケース上面に複数のヒューズを連続状態で収容できるヒューズ収容部２１を設けており、該ヒューズ収容部２１内に底壁から電気接続箱２０の内部回路を形成するバスバー２２の先端に設けた音叉形状の入力端子２３と出力端子２４を突出させている。ヒューズ収容部２１内に突出させた入力端子２３と出力端子２４は、図５に示すように、入力端子２３と出力端子２４をそれぞれ一直線上に配置すると共に、入力端子２３と出力端子２４を並列方向に交互に配置して千鳥配置としている。
なお、電気接続箱２０のケースには、ヒューズ収容部２１の他にリレー収容部やコネクタ収容部等を設けているが、図４では図示を省略している。

前記電気接続箱２０の内部回路側の入力端子２３と出力端子２４にヒューズ１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ…の出力端子１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ…と入力端子１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ…が接続されるように、電気接続箱２０のヒューズ収容部２１にヒューズ１０を収容すると、ヒューズ１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ…が連続状態でヒューズ収容部２１内に配置される。このとき、ヒューズ１０の入力端子１２同士、出力端子１３同士が平行配置となる。

前記構成によれば、ヒューズ１０の入力端子１２と出力端子１３とを連続する溶断部１４の連続方向Ｘに対して入力端子１２と出力端子１３を直交方向に屈折させているため、ヒューズ１０の前記連続方向Ｘの長さを短尺化してヒューズ１０を小型化することができる。
また、ヒューズ１０の入力端子１２と出力端子１３を溶断部１４から逆方向に突出させて、ヒューズ１０の端子と接続する電気接続箱２０の内部回路側の入力端子２３と出力端子２４とを千鳥配置しているため、ヒューズ１０を近接させた状態で電気接続箱２０のヒューズ収容部２１に連続させて収容することができ、ヒューズ１０の搭載スペースを小さくすることができる。

図６は、本発明の第２実施形態を示す。
本実施形態のヒューズ３０は、ヒューズ本体３１の形状を第１実施形態と相違させており、入力端子３２と出力端子３３を溶断部３４から同一方向に突出させて、ヒューズ本体３１を平面視コ字形状としている。

前記構成としても、溶断部３４の連続方向Ｘに対して入力端子３２と出力端子３３を直交方向に屈折させているため、ヒューズ３０の前記連続方向Ｘの長さを短尺化できる。
さらに、本実施形態では、入力端子３２と出力端子３３を溶断部３４から同一方向に突出させているため、第１実施形態のヒューズに比して前記連続方向Ｘに直交する方向にもヒューズ３０を短尺化して小型化することができる。
なお、他の構成及び作用効果は第１実施形態と同様のため説明を省略する。

図７は、本発明の第３実施形態を示す。
本実施形態のヒューズもヒューズ本体４１の形状を前記実施形態と相違させている。
具体的には、図７（Ａ）に示すように、タブ形状の入力端子４２の右下隅部４２ａとタブ形状の出力端子４３の左上隅部４３ａとを細幅直線状の溶断部４４で連結したヒューズ本体４１を導電性金属板より打ち抜いて形成し、溶断部４４を端子４２、４３の長さ方向に円弧状に曲げ加工している。よって、曲げ加工後のヒューズ本体４１は、図７（Ｂ）に示すように、入力端子４２と出力端子４３の上端を円弧状の溶断部４４で連結し、入力端子４２と出力端子４３が溶断部４４から逆方向に突出した形状となる。
なお、本実施形態のヒューズも前記実施形態と同様、溶断部４４を絶縁樹脂製のハウジングで覆っているが図示を省略している。

前記構成によれば、溶断部４４を入力端子４２、出力端子４３と同一高さ位置に設けず、入力端子４２、出力端子４３の上端側に突出させて異なる高さ位置に設けているため、入力端子４２と出力端子４３とを近接する位置に設けることができ、溶断部４４の連続方向Ｘにヒューズをさらに小型化することができる。

また、本実施形態では、入力端子４２と出力端子４３を溶断部４４から逆方向に突出させているが、第２実施形態のように、入力端子４２と出力端子４３を溶断部４４から同一方向に突出させてもよい。
さらに、本実施形態では、入力端子４２と出力端子４３をタブ形状としているが、図８に示すように、導電性金属板を所要形状に屈折して入力端子４２と出力端子４３をメス端子形状としてもよい。このとき、メス端子形状の入力端子４２、出力端子４３と接続する電気接続箱の内部回路側の端子をタブ形状としている。

図９、図１０は本発明の第４実施形態を示す。
本実施形態のヒューズ５０は、ハウジング５５の横枠部５５ａに、該横枠部５５ａの長さ方向に、溶断部と平行で且つ溶断部および入力端子および出力端子と非接触に貫通穴５５ｃを設けている。
複数のヒューズ５０Ａ、５０Ｂ…の各貫通孔５５ｃに、一方側から固定棒６０を貫通している。該固定棒６０は頭部６０ａに長尺なネジ軸部６０ｂを有する形状とし、軸部６０ｂを貫通穴５５ｃに連続して貫通させた後に、隣接するヒューズ５０Ａ、５０Ｂ…の横枠部５５ａの端面同士を当接させた状態でナット６１をネジ軸部６０ｂに締結して一体的に固定している。

電気接続箱のヒューズ収容部には、図１０に示すように、固定棒６０で一体的に連結固定した複数のヒューズ５０（５０Ａ、５０Ｂ、…）の各入力端子５２および出力端子５３と対応する位置に、入力端子２３、出力端子２４を突出させて配置している。

前記ヒューズ収容部に対して、固定棒６０で一体的に連結固定した複数のヒューズ５０を装着すると、これらヒューズ５０の入力端子と接続端子とはヒューズ収容部の入力端子、接続端子に同時に接続することができ、ヒューズを一つずつ取り付ける場合に比べて取り付け工数を低減することができる。

なお、本発明は前記実施形態に限定されず、本発明の特許請求の範囲内の種々の形態が含まれるものである。

本発明の第１実施形態のヒューズを示す斜視図である。 第１実施形態のヒューズを示し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は左側面図である。 ヒューズ本体を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は平面図である。 ヒューズを搭載する電気接続箱の概略斜視図である。 ヒューズと電気接続箱の内部回路との接続構造を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は平面図である。 第２実施形態のヒューズを示す平面図である。 第３実施形態のヒューズ本体を示し、（Ａ）は溶断部の曲げ加工前を示す図面、（Ｂ）は溶断部の曲げ加工後を示す図面である。 第３実施形態の変形例を示す図面である。 第４実施形態のヒューズを示す斜視図である。 固定棒により一体化したヒューズを示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）平面図である。 従来例を示す図面である。

符号の説明

１０、３０、５０ ヒューズ
１１、３１、４１ ヒューズ本体
１２、３２、４２、５２ 入力端子
１３、３３、４３、５３ 出力端子
１４、３４、４４ 溶断部
１５、５５ ハウジング
１５ａ、５５ａ 横枠部
１５ｂ 縦枠部
２０ 電気接続箱
２１ ヒューズ収容部
２３ 電気接続箱の内部回路側の入力端子
２４ 電気接続箱の内部回路側の出力端子
５５ｃ 貫通穴
６０ 固定棒

Claims (6)

1. 一対の端子を溶断部で連続させ、該溶断部による連続方向に対して直交方向に前記端子を屈折させ、少なくとも前記溶断部を絶縁樹脂製のハウジングで覆っていることを特徴とするヒューズ。
2. 前記溶断部に対する前記一対の端子の向きを同一方向として前記端子と溶断部を形成する金属材をコ字形状とし、あるいは、溶断部に対する前記一対の端子の向きを逆方向として前記端子と溶断部を形成する金属材をＺ字形状としている請求項１に記載のヒューズ。
3. 前記一対の端子はタブ形状とすると共に、前記ハウジングは横枠部と縦枠部からなるＴ形状として、前記溶断部を被覆すると共に前記一対の端子の間に介在させ、これら一対の端子は前記縦枠部の両側に露出させ、該縦枠部の先端に前記端子の先端を近接位置させている請求項１または請求項２に記載のヒューズ。
4. 前記一対の端子を連結する前記溶断部は、これら端子の一端より円弧状に曲げ加工して突出させた形状とし、前記一対の端子はタブ形状あるいはメス端子形状としている請求項１または請求項２に記載のヒューズ。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のヒューズのうち、一対の端子を逆方向に突出させたヒューズを用い、複数個の前記ヒューズを電気接続箱のヒューズ収容部に連続状態で収容して、該ヒューズ収容部内に底壁から突出させた内部回路側端子と接続させており、
   前記ヒューズ収容部におけるヒューズの収容状態を、複数のヒューズの一方側の入力端子同士、他方側の出力端子同士を平行配置すると共に、前記内部回路側の入力端子と出力端子とを千鳥配置していることを特徴とするヒューズ接続構造。
6. 前記ヒューズのハウジングには、前記溶断部および前記端子と非接触となる位置に貫通穴を設けており、複数個の前記ヒューズの貫通孔に固定棒を連続して貫通させて一体化し、該状態で前記電気接続箱のヒューズ収容部に収容している請求項５に記載のヒューズ接続構造。

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