JP2007181988A - 化粧シート及び化粧シート製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、表面保護層の密着力の変動を抑えて、品質の経時変化を抑制した化粧シートを提供することを目的とする。
【解決手段】透明ポリオレフィン樹脂層と、表面保護層とを含み、少なくともこの順に積層してなる化粧シートにおいて、各層全てが非塩化ビニル系材料からなり、前記透明樹脂層は酸変性ポリオレフィン樹脂を含むことを特徴とする化粧シートである。これにより、コロナ処理やプラズマ処理などを行わなくとも充分な表面保護層の密着力を得ることが出来る。コロナ処理やプラズマ処理を行わないため、従来に比べて品質の経時変化を抑制することが可能となる。
【選択図】図１

Description

本発明は、化粧シートに関するものであり、特に木質系ボード類、無機系ボード類、金属板等の表面に接着剤で貼り合わせて化粧板として用いる化粧シートに関するものである。

従来、前記化粧板の用途に用いられる化粧シートとして、塩化ビニル樹脂製シートが最も一般的であった。しかし近年、塩化ビニル樹脂は焼却時に酸性雨の原因となる塩化水素ガスや猛毒物質であるダイオキシンの発生の要因や、塩化ビニル樹脂製シートに添加された可塑剤のブリードアウトの問題などもあり、環境保護の観点から問題視されるようになっている。

このような事情により、塩化ビニル樹脂に替わる樹脂として、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、エチレンビニルアルコール、アクリル等の樹脂および共重合体を使用した化粧シートが提案され、市販されるようになっている。

その中でも、化粧シートに要求される適度な柔軟性、耐磨耗性、耐傷性、耐熱性、耐薬品性、後加工性等を備え、なおかつ安価で提供されるポリプロピレンは、化粧シートに用いる樹脂として、もっとも数多く提案されている。その中にはポリプロピレン単層シートに印刷模様層や表面保護層、プライマー層などを付与しただけのものもあるが、意匠性などの観点から、２層以上の熱可塑性樹脂のラミネートによりなるものが大部分を占めている。

一般的にポリプロピレン樹脂は無極性の為に同種又は異種の樹脂との接着性に乏しく、ポリプロピレン樹脂層を他の樹脂層に積層する際には、コロナ処理、オゾン処理、プラズマ処理などの各種方法により、極性基を導入したりするなどの工夫がなされている。

しかしながら、化粧シートの表面保護層をグラビアコーティング法など用いて形成する場合、被着体となるポリプロピレン樹脂をコロナ処理やプラズマ処理などの方法を用いて酸化処理を行なうと、その処理量が様々な要因により変化してしまい、安定して常に一定量の酸化処理を施す事が難しい。

処理量が変化する要因としては、例えば各種酸化処理を行う際のラインスピードの変化や、処理量の経時での低下などがある。

酸化処理量が変化する事による不具合として、酸化不足になる事によりポリプロピレン樹脂層の濡れ性が不十分となり表面保護層との密着力が低下してしまう事、酸化が過剰になる事によりポリプロピレン樹脂の表層の分子鎖が切れて低分子量化してしまうことなり表面保護層との密着力が低下してしまう事などがある。

仮に化粧シートの密着性評価で差が見られない場合でも、処理量が過剰である場合には、実使用環境化にて長期間にわたり紫外線などの影響を受ける事によって、適切な処理量のものと比較して表面保護層の密着力が低くなる。
特開２００１−３５３８２８号公報

本発明は、以上のような問題点を解決するためになされたものであり、表面保護層の密着力の変動を抑えて、品質の経時変化を抑制した化粧シートを提供することを目的とする。

請求項１に記載の本発明は、透明ポリオレフィン樹脂層と、表面保護層とを含み、少なくともこの順に積層してなる化粧シートにおいて、前記透明ポリオレフィン樹脂層は酸変性ポリオレフィン樹脂を含むことを特徴とする化粧シートである。

請求項２に記載の本発明は、透明ポリオレフィン樹脂層と、表面保護層とを含み、少なくともこの順に積層してなる化粧シートにおいて、前記透明ポリオレフィン樹脂層と表面保護層の間に酸変性ポリオレフィン樹脂層を設け、前記酸変性ポリオレフィン樹脂層は酸変性ポリオレフィン樹脂を含むことを特徴とする化粧シートである。

請求項３に記載の本発明は、請求項２に記載の化粧シートにおいて、透明ポリオレフィン樹脂層、酸変性ポリオレフィン樹脂層が、共にポリプロピレンを主成分とする事を特徴とする化粧シートである。

請求項４に記載の本発明は、請求項１から３のいずれかに記載の化粧シートにおいて、酸変性ポリオレフィン樹脂に、光安定剤が添加されている事を特徴とする化粧シートである。

請求項５に記載の本発明は、請求項１から４のいずれかに記載の化粧シートにおいて、酸変性ポリオレフィン樹脂に、紫外線吸収剤が添加されている事を特徴とする化粧シートである。

請求項６に記載の本発明は、請求項２から３のいずれかに記載の化粧シートの製造方法であって、透明ポリオレフィン樹脂層と酸変性ポリオレフィン樹脂層との積層が共押し出し法により形成される工程を含むことを特徴とする化粧シート製造方法である。

請求項７に記載の本発明は、請求項１から６のいずれかに記載の化粧シートの製造方法であって、酸変性ポリオレフィン樹脂を４０℃以上８０℃以下の熱によりアニーリングを行う工程と、前記アニーリングを行う工程ののち、表面保護層の積層を行う工程とを含むことを特徴とする化粧シート製造方法である。

請求項１に記載の本発明により、無水マレイン酸などをポリオレフィン樹脂にグラフト重合させて極性基を付与した酸変性ポリオレフィン樹脂を、透明ポリオレフィン樹脂に含ませる事により、透明ポリオレフィン樹脂層にコロナ処理やプラズマ処理などの酸化処理を施す事がなくても、充分な密着力で表面保護層を積層する事が可能になる。コロナ処理やプラズマ処理などを行わない為に、前記したラインスピードの変化や酸化処理後の経時変化などによる処理量の変動が起きないので、表面保護層の積層界面の濡れ性および分子量は常に安定した状態を保つ事ができ、その結果、表面保護層の密着力の変動も少なく安定した状態を得られる。

請求項２に記載の本発明により、酸変性ポリオレフィン樹脂層の厚みを必要最低限の厚みに抑制する事ができる。これにより、酸変性ポリオレフィン樹脂層の酸変性量を高くして多少の黄変が生じたような場合や、透明性のあまり高くない酸変性ポリオレフィン樹脂を用いたような場合においても、透明ポリオレフィン樹脂層全体としての透明性の低下を最小限に抑制する事が可能になり、結果として、酸変性ポリオレフィン樹脂の選択の自由度が高まることが可能となる。また、結果的に酸変性ポリオレフィン樹脂層のうちの大部分を汎用のポリプロピレン樹脂で代用する事が可能になる為、製造コストの削減効果も見込める。

請求項３に記載の本発明により、透明ポリオレフィン樹脂層と酸変性ポリオレフィン樹脂層との相溶性を向上することが出来る。また、透明ポリオレフィン樹脂層と酸変性ポリオレフィン樹脂層との積層が共押し出し法により形成される場合、共押し出し界面の樹脂同士の物理的な絡み合いが熱によりほどけてしまい、密着力の低下を引き起こすことを抑制する事が出来る。

請求項４に記載の発明により、実使用環境化にて長期間にわたり紫外線などの影響を受ける事による酸変性ポリオレフィン樹脂層の劣化が抑制され、表面保護層の密着力の経時変化を抑制することが出来る。

請求項５に記載の発明により、紫外線照射下にて長期間にわたり紫外線などの影響を受ける事による酸変性ポリオレフィン樹脂層の劣化が抑制され、表面保護層の密着力の経時変化を抑制することが出来る。

請求項６に記載の発明により、透明ポリプロピレン樹脂と酸変性ポリオレフィン樹脂との積層が簡便に得る事ができ、かつ積層界面の密着力を強固にすることが出来る。

請求項７に記載の発明により、アニーリング後の表面保護層の積層において、その密着力を、アニーリングを行なわないで積層した場合と比較してより強固にすることが出来る。アニーリングを行う際の温度条件としては４０℃以上８０℃以下が望ましい。４０℃未満では温度が不十分な為に長期間のアニーリングが必要となり、また８０℃を超える温度では、化粧シートの艶やエンボス模様などの意匠性などに影響を与えてしまうためである。

以下本発明の実施の形態を図面に従って説明する。
図１に、本発明の化粧シートの一実施例の断面の構造を示す。図１は、非ポリ塩化ビニル系の材料からなる化粧シート用の基材シート１に、接着剤層２、透明ポリオレフィン樹脂層３、酸変性ポリオレフィン樹脂層４、表面保護層５をこの順に積層してなる積層体である。

本発明における透明ポリオレフィン樹脂層３は、主に化粧シートの模様の保護と意匠性の向上および、耐薬品性等を発現する為に用いられており、化粧シートの機能性向上の為に、必要に応じて熱安定剤、難燃剤、紫外線吸収剤、光安定剤、ブロッキング防止剤、触媒補足剤、造核剤、等が適宜添加しても良い。

しかしながら、透明ポリオレフィン樹脂層３としてよく利用されるポリプロピレン樹脂は一般的には無極性であるため、化学的結合による異種材料との密着力に乏しい。それゆえ、表面保護層５の密着力を向上させる為に、無水マレイン酸などをグラフト重合させた酸変性ポリオレフィン樹脂層４を、表面保護層５と透明ポリオレフィン樹脂層３との間に設けている。

また、酸変性ポリオレフィン樹脂層４を設ける代わりに、透明ポリオレフィン層３に酸変性ポリオレフィン樹脂を含ませても良い。

また、透明ポリオレフィン樹脂層３と酸変性ポリオレフィン樹脂層４との積層については、透明ポリオレフィン樹脂層３側が無極性であるため、熱融着法或いは共押し出し法など、お互いを物理的な絡み合いにより接着させる方法が好ましく、共押し出し法による積層がより好ましい。

共押し出し法とは、２つ以上の押し出し機を用いて、それぞれから積層する樹脂を過熱溶融し、それぞれの樹脂を合流させた後にＴダイから押し出す方法である。溶融樹脂を合流させて、Ｔダイよりシート押し出す方法としては、溶融樹脂を合流させてからマニュホールドを広げるフィードブロック法と、溶融樹脂をそれぞれマニュホールドで広げてから合流させるマルチマニュホールド法があるが、そのどちらを用いても良い。

また、共押し出しラミネート法を用いれば、透明ポリオレフィン樹脂層３と酸変性ポリオレフィン樹脂層４との積層と、該積層物と接着剤層２との積層を同時に行なうことも可能である。

共押し出しラミネート法とは、印刷模様層および接着剤層をそれぞれ有する基材シート上に、共押し出し法によってＴダイより垂下した溶融樹脂を冷却ロールとバックアップロールによって瞬時に冷却固化させて積層する方法である。共押し出しラミネート或いは単層の押し出しラミネート法を用いる場合、接着剤層２はしばしばアンカーコート層と呼ばれる。

接着剤層２の材質については、非塩素系の材料を用いるのであれば、その材質等に制限は無いが、ポリエステルポリオールとイソシアネートとの反応でウレタン結合を形成する２液硬化型の樹脂が好ましく、さらにはイソシアネート成分としてイソホロンジイソシアネートを含んだ硬化剤を選定すると、ポリプロピレンとの密着性が増すため、より好ましい。

また、接着剤層２の形成方法はグラビアコーティング法が好適に用いられるが、これに限定されるものではない。

また、接着剤層２の膜質については、比較的軟質なものを選定する事により、接着剤層２での応力緩和能力が発現され、剥離強度の向上に繋がる。厚みについても特に規定されるものではないが、前記の応力緩和能力を発現させる為には、少なくとも１μｍ以上の厚みを有しているのが望ましい。

更に本発明の化粧シートにおいては、酸変性ポリオレフィン樹脂層４を成形した後に、４０℃以上８０℃以下の温度、より好ましくは６０℃の温度にて２４時間以上のアニーリングを行ない、その後に表面保護層５を積層すると良い。

アニーリングによって、酸変性ポリオレフィン樹脂の結晶化が進む為、アニーリング後の状態においては樹脂の非結晶状態から結晶状態に変化する際のミクロ的な動きが殆ど生じない。その結果、表面保護層５の積層に際して、その積層界面に樹脂の結晶化に起因する歪が発生しない為、表面保護層５の密着力がより強固になる。

アニーリングの温度の条件については、４０℃以上８０℃以下の範囲が好ましい。ガラス転移点以上４０℃以下の温度域の場合、結晶化の進行が終わるまでにかかる時間が長くなってしまい、ガラス転移点以下の温度域においては、樹脂の結晶化は進行しない。逆に８０℃以上融点以下の温度域では化粧シートの艶やエンボス模様などの意匠性などに影響を与えてしまう。

透明ポリオレフィン樹脂層３及び酸変性ポリオレフィン樹脂層４に用いるポリオレフィン樹脂としては、一例を挙げると、耐傷性を重視するならば、ペンタッド分率の高い高結晶のホモポリプロピレンを用いればよいし、Ｖカット適性や折り曲げ加工性、真空成形加工性などを重視するならば、エチレンやブテンなどの成分を含んだランダムポリプロピレンか、またはペンタッド分率の低い低結晶なポリプロピレンや軟質成分を添加したポリプロピレン、或いは高密度ポリエチレンやエチレン―メタクリル酸共重合体の分子間を金属イオンで架橋したアイオノマー樹脂などを用いると良い。

化粧シートの耐候性能、特に、表面保護層５の耐候密着力を向上させたい場合には、酸変性ポリオレフィン樹脂層４に光安定剤や紫外線吸収剤などの添加剤を添加すると良い。通常、表面保護層５には光安定剤や紫外線吸収剤などの耐候処方が施されており、それだけでも表面保護層の耐候密着力は保たれる場合が多いが、酸変性ポリオレフィン樹脂層４に光安定剤や紫外線吸収剤を添加する事でその効果はさらに増す。酸変性ポリオレフィン樹脂層４に添加する光安定剤や紫外線吸収剤は市販のものでよく、要求する物性などを鑑みて種類や添加量などを適宜選定すればよいが、光安定剤にはヒンダードアミン系のものが好適に用いられており、また紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系、トリアジン系、ベンゾフェノン系、ベンゾエート系、などがある。これらの中から適宜耐候処方をするにあたっては、ブリードアウトを起こしやすい材料を選定すると、表面保護層５の密着性に悪影響を与えることがあるので、注意が必要である。

また、化粧シートに耐熱性能を付与したい場合には、透明ポリオレフィン樹脂層３、酸変性ポリオレフィン樹脂層５のどちらに対しても、ポリオレフィンの中では比較的融点の高いポリプロピレンを主材料とする樹脂を用いると良い。酸変性ポリオレフィン樹脂層４に融点の低いエチレン系の樹脂を用いると、熱融着や共押し出し法によって積層をした場合には、共押し出し界面の樹脂同士の物理的な絡み合いが熱によりほどけてしまい、密着力の低下を引き起こす事がある。

続いて、基材シート１、表面保護層５、及び化粧シートへの凹凸模様の付与方法についての説明を行なう。

本発明の化粧シートにおいて、基材シート１としては、非塩化ビニル系の樹脂材料である、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンビニルアルコール共重合体、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリアミド、ナイロン６、ナイロン６６等の樹脂を用いてもよい。特に、ポリプロピレン樹脂がより好適に用いられる。また、紙などのセルロース系の材料を用いても良い。

また、基材シート１に用いられる上記樹脂中には、無機顔料、酸化防止剤、光安定剤、ブロッキング防止剤などの添加剤の１種もしくは２種以上を適宜量に添加することが可能である。

また、基材シート１には、隠蔽を施してもよい。隠蔽を施す理由は、貼り合わせる木質系ボード、無機系ボード、金属板などの下地材が、化粧シートの表面から見えないようにするためである。

基材シート１に貼り合わせる木質系ボード、無機系ボード、金属板等の下地材が、化粧シートの表面から見えないようにするためには、基材シート１に対して、顔料の添加又は顔料塗布層（隠蔽性層）の形成などの手段により、化粧シートの基材シート１やその中間層に隠蔽性を付与しておくことが望ましい。但し、下地材の素材感を活かしたい場合には、その限りではない。

基材シート１に対して、これらの隠蔽性（隠蔽性層）および模様（模様層）を形成する方法としては、基材シート１の表面あるいは裏面、あるいはその両方にグラビア印刷、凹版印刷、フレキソ印刷、シルク印刷、静電印刷、インクジェット印刷等の公知の印刷方法により印刷するのが一般的であるが、必ずしもこの限りではない。また用いられるインキも公知のもの、すなわちビヒクルに染料または顔料等の着色剤や体質顔料などを添加し、さらに可塑剤、安定剤、ワックス、グリース、乾燥剤、硬化剤、増粘剤、分散剤、充填剤等を任意に添加して溶剤、希釈剤等で充分混練して成るインキでよい。

また、上記化粧シート用の基材シート１とは別の任意の転写用基材シートに、上記形成方法等によって隠蔽性層あるいは模様層、あるいはその両方を形成しておき、前記した熱ラミネート法、ドライラミネート法、またはウエットラミネート法、押出ラミネート法等により、上記基材シート１と貼り合わせた後に、前記転写用基材シートを剥離して、隠蔽性層あるいは模様層あるいはその両方を基材シート１に転写する方法を用いることもできる。

また、基材シート１の製造方法としてＴダイ押出法を用いる場合には、基材シート１を製膜するための合成樹脂材料を染料や顔料などの隠蔽性のある着色剤により直接着色して加熱溶融状態でＴダイから押出して、基材シート１を製膜することにより隠蔽性の効果を持たせることもできる。

この場合のＴダイ押出法における基材シート１の着色方法としては、ドライカラー法やマスターバッチ法等が公知であるが、特に限定されるものではない。ドライカラー法とは、顔料を分散助剤や界面活性剤で処理した微粉末状の着色剤を、基材シート１を製膜するための着色されていない通常の合成樹脂材料中に直接混入して着色を行う方法である。一方、マスターバッチ法とは、基材シート１を製膜するための着色されていない通常の合成樹脂材料と高濃度の顔料を、溶融混練して予備分散したマスターバッチペレットを予め作製しておき、押出ホッパ内でこのマスターバッチペレットと基材シート１を製膜するための着色されていない通常の合成樹脂材料とをドライブレンドするという方法である。

顔料の種類も通常用いられているものでよいが、特に耐熱性、耐候性を考慮して、酸化チタン、群青、カドミウム顔料、酸化鉄等の無機顔料が望ましい。また有機顔料でもフタロシアニン顔料、キナクリドン顔料等は使用できる。顔料の対樹脂比率や色は、隠蔽の度合い、意匠性を鑑みて適宜決められるものであり、特に制約はない。

基材シート１に模様を施す方法としては、基材シート１の表面に施す方法と、基材シート１自体（シート１の層内）に施す方法があり、表面に施す方法としては上記のような印刷方式や転写方式を用いることができる。基材シート１自体に施す方法としては、高濃度の顔料を基材シート１の樹脂とは流動特性の異なる樹脂に溶融混練して予備分散したマスターバッチペレット、あるいは木粉、ガラス粉末等を、基材シート１を製膜するための隠蔽性を付与した上記合成樹脂材料に添加して加熱溶融し、押出し、製膜して、隠蔽性のある基材シート１自体にマスターバッチペレットや木粉やガラス粉末等による模様を形成する方法もある。勿論、基材シート１自体に着色隠蔽性や模様を形成するこれらの方法と、前述した印刷方法、転写方法等を併用することもできる。

また、隠蔽性のある基材シート１の製造方法としてカレンダー法を用いる場合において、同様の手法、即ち基材シート１をカレンダー法にて製造しながら、同時に基材シート１自体に着色隠蔽性や模様を形成する方法、またはこれらの方法と前述した印刷方法、転写方法等とを併用した手法で、基材シート１に対して隠蔽性および模様を形成することができる。カレンダー法とは、材料を加熱した回転ローラーで融かしつつ圧延し、さらに３〜４本以上のロールで冷却しつつ圧延して、フィルムやシートなどを作成する方法である。

凹凸模様を施す方法としては、通常の熱圧エンボス加工法でよく、何ら限定されるものではない。しかし本発明のように、Ｔダイ共押出法またはＴダイ共押出ラミネート法を用いる場合には、溶融樹脂を冷却固化させる冷却ロールの表面に凹凸模様を施しておき、押し出された樹脂を冷却ロールとプレスロールとの間でエンボスして、透明樹脂層あるいは透明ポリプロピレン樹脂層の表面に凹凸模様を施す方法が可能である。この時、冷却ロールに与える凹凸模様は、化粧ソートに付与したい凹凸模様とは、凹部と凸部を反転させておくことは、言うまでもない。

また、施された凹陥模様の凹陥部内にインキを埋め込み、最外表面にトップコート層を設けることも好適に行われるが、これらの方法は、従来の塩化ビニル樹脂製化粧シートで行われているワイピング処理およびトップコート処理と同様の方法で実施可能である。

以下に本発明の実施例を具体的に説明する。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

＜実施例１＞
基材シートとして、ランダムポリプロピレン樹脂に無機顔料を６重量％、フェノール系酸化防止剤を０．２重量％添加した樹脂をカレンダー法によって成形したシートを用いて、そのシート表面にコロナ処理を施した後、グラビア印刷法により絵柄用インキ（東洋インキ製造株式会社製；ラミスター）を使用して木目模様を施し、印刷シートＡを得た。

一方、Ｔダイを用いた共押し出し法によって樹脂温度２３０℃でのメルトインデックスが１８のホモポリプロピレン（株式会社プライムポリマー製；プライムポリプロ）と樹脂温度１９０℃でのメルトインデックスが４の酸変性エチレン系樹脂（三井化学株式会社製；アドマー）を、厚み比をこの順に７５μｍと５μｍで積層した後に、ホモポリプロピレン層側の表面にコロナ処理を施して、積層シートＢを得た。

印刷シートＡの印刷模様層上に、イソシアネート硬化型の接着剤（三井武田ケミカル株式会社製；タケラック）を、グラビア印刷法により厚み約５μｍで塗工して、さらに積層シートＢを、接着剤側にコロナ処理を施したホモポリプロピレン層が来るように、ドライラミネーション法をもちいて積層して、印刷模様層を有する積層シートＣを得た。

印刷模様層を有する積層シートＣの最外表面に、ヒンダードアミン系光安定剤を１．５重量％、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を２．５重量％添加した、アクリルベースのイソシアネート硬化型表面保護剤（大日本インキ化学工業株式会社製；ＵＣクリヤー）を、グラビアコート法を用いて厚み９μｍで積層して表面保護層とし、その後に６０℃のオーブンで４８時間のアニーリングを施して実施例１の化粧シートを得た。

＜実施例２＞
印刷模様層を有する積層シートＣを得た後、表面保護層を積層するよりも前に、６０℃のオーブンで３０時間のアニーリングを行なった他は、実施例１と同様の手法を用いて、実施例２の化粧シートを得た。

＜実施例３＞
酸変性エチレン系樹脂中に、ヒンダードアミン系光安定剤を０．５重量％、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を０．５重量％それぞれ添加した他は、実施例２と同様の手法を用いて、実施例３の化粧シートを得た。

＜実施例４＞
酸変性エチレン系樹脂の代わりに、酸変性ランダムポリプロピレン樹脂（三井化学株式会社製；アドマー）を用いた他は、実施例３と同様の手法を用いて、実施例４の化粧シートを得た。

＜比較例１＞
酸変性エチレン系樹脂を設けずにメルトインデックスが１８のホモポリプロピレンを単層でＴダイより押し出ししてシート成形し、その両面にコロナ処理を施した他は実施例１と同様の手法を用いて、比較例１の化粧シートを得た。

＜比較例２＞
ホモポリプロピレンへのコロナ処理のうち、表面保護層との積層界面にあたる部分の処理量を３倍に増量させた他は比較例１と同様の手法を用いて、比較例２の化粧シートを得た。

＜比較結果＞
このようにして実施例１から４および比較例１から２にて得られたそれぞれ化粧シートを木質系の板に貼り合わせて化粧版を作製し、（１）環境試験を行なう前（２）メタルウェザーメーターにて紫外線を２１６時間照射した後、（３）９０℃のオーブンにて１時間加熱を行なった後、の各条件のサンプルについて、セロテープ（登録商標）及びガムテープを用いた表面保護層の密着試験を行なった。その結果を下記表１に示す。

○：表面保護層の剥離あり。
×：表面保護層の剥離なし。
※１：表面保護層の剥離は見られないが、共押し出し界面での浮きが発生。

表から見て明らかなように、今回の発明によって得られた実施例１〜４の化粧シートは、比較例１〜２の化粧シートと比較して、同等以上の表面保護層の密着性を有していた。

また、比較例１と２の比較において、比較例２が悪い結果とになっているのは、過剰なコロナ処理によって、ホモポリプロピレンの表層が劣化してしまった為であった。

また、酸変性ポリオレフィン樹脂にエチレン系のものを使用した実施例１〜３の化粧シートのうち、実施例２と３の化粧シートにおいては、９０℃１時間の加熱試験において、表面保護層の剥離は生じなかったが、酸変性エチレン系樹脂とホモポリプロピレン樹脂層の共押し出し界面の密着力が低下してしまい、ガムテープによる密着試験にて浮きが発生した。

また、酸変性ポリオレフィン層へ光安定剤を添加した実施例３と４の化粧シートは、紫外線照射後の表面保護層の密着力が添加していない他の実施例のものよりも良好な傾向が見られた。

本発明の化粧シートは、塩化ビニルを一切使用しないため環境問題の心配もなく、且つ適度な柔軟性、耐磨耗性、耐傷性、耐薬品性、後加工性、耐熱性に加えて実用上充分な耐候性を有するなどの優れた効果を発揮し、意匠性にも優れた化粧シートを提供できる。また、今回の発明の化粧シートの中で、特に酸変性ポリオレフィン樹脂層の耐候剤を添加したものは、屋外用途への使用も可能である。

本発明の化粧シートの一実施例の断面の構造を示す説明図である。

符号の説明

１…基材シート
２…接着剤層
３…透明ポリオレフィン樹脂層
４…酸変性ポリオレフィン樹脂層
５…表面保護層

Claims (7)

1. 透明ポリオレフィン樹脂層と、表面保護層とを含み、少なくともこの順に積層してなる化粧シートにおいて、
   前記透明ポリオレフィン樹脂層は酸変性ポリオレフィン樹脂を含むことを特徴とする化粧シート。
2. 透明ポリオレフィン樹脂層と、表面保護層とを含み、少なくともこの順に積層してなる化粧シートにおいて、
   前記透明ポリオレフィン樹脂層と表面保護層の間に酸変性ポリオレフィン樹脂層を設け、前記酸変性ポリオレフィン樹脂層は酸変性ポリオレフィン樹脂を含むことを特徴とする化粧シート。
3. 請求項２に記載の化粧シートにおいて、透明ポリオレフィン樹脂層、酸変性ポリオレフィン樹脂層が、共にポリプロピレンを主成分とする事を特徴とする化粧シート。
4. 請求項１から３のいずれかに記載の化粧シートにおいて、酸変性ポリオレフィン樹脂に、光安定剤が添加されている事を特徴とする化粧シート。
5. 請求項１から４のいずれかに記載の化粧シートにおいて、酸変性ポリオレフィン樹脂に、紫外線吸収剤が添加されている事を特徴とする化粧シート。
6. 請求項２から３のいずれかに記載の化粧シートの製造方法であって、
   透明ポリオレフィン樹脂層と酸変性ポリオレフィン樹脂層との積層が共押し出し法により形成される工程を含むことを特徴とする化粧シート製造方法。
7. 請求項１から６のいずれかに記載の化粧シートの製造方法であって、
   酸変性ポリオレフィン樹脂を４０℃以上８０℃以下の熱によりアニーリングを行う工程と、
   前記アニーリングを行う工程ののち、表面保護層の積層を行う工程と
   を含むことを特徴とする化粧シート製造方法。

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