JP2007181869A - スリット軸鍛造用金型のへら板支持構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】
スリット軸を成形する冷間鍛造の金型は、従来、押し型の端部にへら板を取り付け、そのへら板を丸棒状の素材の端部へ押し込んで成形するようになっていたので、へら板の根部に大きな応力を生じるため、深いスリットを成形することができなかった。
【解決手段】
筒状の受け型とその軸孔に挿入される押し型とを有し、前記受け型に軸孔と交差する方向の細長い貫通角孔を設け、この貫通角孔によってへら板の両端部を支持し、剛性を増したものである。
【選択図】図1
スリット軸を成形する冷間鍛造の金型は、従来、押し型の端部にへら板を取り付け、そのへら板を丸棒状の素材の端部へ押し込んで成形するようになっていたので、へら板の根部に大きな応力を生じるため、深いスリットを成形することができなかった。
【解決手段】
筒状の受け型とその軸孔に挿入される押し型とを有し、前記受け型に軸孔と交差する方向の細長い貫通角孔を設け、この貫通角孔によってへら板の両端部を支持し、剛性を増したものである。
【選択図】図1
Description
本発明は、軸方向のスリットを設けたスリット軸の冷間鍛造に使用する金型のへら板支持構造に関する。
スリット軸80は、図4で示すように、丸棒状の軸の軸端部から軸芯方向へ伸びるスリット82を設けたもので、例えば、リクライニングシートの背褥を回動可能に枢支する支軸、あるいは自動二輪車のキックスタータの戻しばね係止軸のように、渦巻き状に巻回した板ばねの端部を係止するのに多く使用される。
従来、スリット軸80の製造は、捧状をした素材の端面へ機械加工を加えスリット82を削成していたが、近年、冷間鍛造法の進歩により、軸部外径の成形と同時にスリット82を成形してしまう成形法が提案されている。
。
その成形法を簡略に説明すると、まず、図6で示すように、金型として捧状の素材を受ける受け型84と、押し棒86aの先端に設けたへら板86bを有する押し型86を準備する。前記受け型84に棒状の鋼材からなる素材88を入れ、それに向けて押し型86を進行させて、へら板86bを素材88の中へ押し込んで端部を二つに分かち、さらに進行して前記へら板86bの側面に沿って流動させて押し型86の内部にスリット82のある軸を成形すると同時に、前記受け型84と押し型86との間にフランジ81を形成する。
この種の従来の成形方法では、前記へら板86bと押し型86とが連続する部分の断面積の変化が急なので、その部分に過大な応力を生じ、損傷することがあった。しかも、その現象はスリット82が深くなるほど、換言すればへら板86bの軸方向長さが長くなるほど、強く現れるので、深いスリット82を冷間鍛造によって成形することが困難とされていた。
特開2004−283880号公報
解決しようとする問題点は、スリット軸を鍛造する金型の寿命が短命であることである。すなわち、素材にスリットを形成するべく、金型側に設けられるへら板と押し型との連続部分の破損が早期に生じることである。
本発明に係る鍛造用金型のへら板支持構造は、互いに対向して配置した受け型と押し型との間で素材を加圧しスリット軸を成形する鍛造用金型において、前記受け型と押し型との割り面に、内面を成形面とした軸孔を有する筒形の型部材を開口させるとともに、その型部材に軸孔と交差する方向の細長い支持孔を貫通させて設け、その支持孔によってへら板の両端部を支持したことを最も主要な特徴とする。
本発明に係る金型は、素材にスリットを形成するためのへら板を、従来の押し型に取り付ける構成を改め、スリット軸の外面を形成するための受け型に取り付けたものであるから、前記へら板が両端で支持され剛性が増し、耐久性が増すほか、深いスリットを比較的容易に成形できるという利点がある。また、へら板は押し込み方向の前縁に残部より僅かに幅広の拡大された頭部を形成してあるので、形成されたスリット軸を抜き取りやすいという利点がある。
図面は本発明に係るスリット軸を冷間鍛造するための金型の1実施例を示す。図1中、10はスリット軸80を成形するための金型であり、対向して配置された受け型12と押し型14とからなり、この例では押し型14が受け型12に対して進退する構成となっている。
両型12、14は円筒形をしたホルダー16、16の中に同芯に配置された緩衝筒18、18を介して支持された円筒形の型部材20、20を有し、その型部材20、20の軸孔22が成形壁面をなしている。24は受け型の軸孔22の開口端を閉じる軸蓋、26は押し型14の底部をなす押出しロッドである。
緩衝筒18は硬質材料で作られた内筒18aと外筒18bとの間に、薄いばね板を巻回して作られた緩衝体18cを介在させたもので、出願人の商品として市販されている。28はスペーサー、30はねじ蓋である。なお、以上に説明した金型10の構成部材は、以下に説明する要部を除き、従来から慣用使用されている構成と大差はない。
本実施例では、スリット82の成形に使用されるへら板32が型部材20によって支持される点に特徴がある。すなわち、受け型12の要部である型部材20には前記へら板32の断面形状に対応させ、それより僅かに大きい貫通角孔34が前記軸孔22を通して一連に形成されている。
よって、型部材20の一側から前記貫通角孔34にへら板32を挿通すると、へら板32は両端部で型部材20に設けた貫通角孔34に支持され、中央部が軸孔22の軸線上を通って横断し、軸孔22の内面を周方向に二分することになる。なお、貫通角孔34は放電加工により比較的容易に加工することができる。
押し型14に押圧されて開口端から進入する素材88が、へら板32の中央部に当接し左右に分離されて軸孔22内を進入し、スリットが形成される。また、へら板32は、両端部で型部材20に支えられ姿勢が安定しているので、損傷のおそれがないので、深いスリット82を持つスリット軸80の製造が可能になる。さらに、へら板32は進入する素材88が当接する前縁が、残部より僅かに幅広に拡大された頭部を形成しているので、図7で示すように素材88がへら板32に貼りついてしまうことがない。よって深いスリット82を持つスリット軸80でも容易に抜き取ることができる。
次に、この金型10を用いたスリット軸80の成形法を、図5によって説明する。スリット軸80を成形するには、まず、押し型14を同図(a)で示すように、右端へ後退させ、受け型12と押し型14との間を開いて、押し型14の軸孔22へ、素材88を供給する。すなわち、素材88を自動的に、あるいは作業者によって、押し型14の底部をなす押出しロッド26に突き当たる深さに挿入すると、他端が軸孔22の外に残された形で支持される。
この状態から押し型14を前進させると、突出した素材88の端部が受け型12の軸孔22の中へ入り、同図(b)で示すように、前記へら板32の前縁に当接する。なお、この状態で受け型12と押し型14との間には、いずれの型にも入っていない中間の部分が残存する。
そして、押し型14がさらに前進すると、同図(c)で示すように、素材88の端部がへら板32によって二つに別れ、へら板32の表裏を流動すると同時に、その流動抵抗によって前記中間の部分が外方へ膨出する。
同図(d)で示すように、中間の部分が円板状に圧縮されフランジ81となり、押し型14の進行が停止してこの工程が終了し、この金型10による成形が終了する。
スリット軸80は以上のようにして成形されるから、成形工程におけるへら板32の作用は従来構造と大差ないものの、その構造が従来のものに比し、金型に頑丈に支持されるので、優れた耐久性が得られる。また、軸方向の長く深いスリット82を成型する場合にも、抜き取りが容易に成形できる。さらに、素材88を金型へ供給する際に、受け型12と押し型14との間に、素材88の中間の部分が金型の中へ入り切らない部分が残るように素材88の長さを設定すれば、スリット82の根部に円板型のフランジを同時に成形できる。
10 金型
12 受け型
14 押し型
16 ホルダー
18 緩衝筒
18a 内筒
18b 外筒
18c 緩衝体
20 型部材
22 軸孔
24 軸蓋
26 押出しロッド
28 スペーサー
30 ねじ蓋
32 へら板
34 貫通角孔
80 スリット軸
81 フランジ
82 スリット
84 受け型
86 押し型
86a 押し棒
86b へら板
88 素材
90 フランジ
12 受け型
14 押し型
16 ホルダー
18 緩衝筒
18a 内筒
18b 外筒
18c 緩衝体
20 型部材
22 軸孔
24 軸蓋
26 押出しロッド
28 スペーサー
30 ねじ蓋
32 へら板
34 貫通角孔
80 スリット軸
81 フランジ
82 スリット
84 受け型
86 押し型
86a 押し棒
86b へら板
88 素材
90 フランジ
Claims (2)
- 互いに対向して配置した受け型と押し型との間で素材を加圧しスリット軸を成形する鍛造用金型において、前記受け型と押し型との割り面に、内面を成形面とした軸孔を有する筒形の型部材を開口させるとともに、その型部材に軸孔と交差する方向の細長い支持孔を貫通させて設け、その支持孔によってへら板の両端部を支持してなるへら板支持構造。
- 請求項1において、前記へら板は押し込み方向の前縁に残部より僅かに幅広の拡大された頭部を形成してなるへら板支持構造。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006002340A JP2007181869A (ja) | 2006-01-10 | 2006-01-10 | スリット軸鍛造用金型のへら板支持構造 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006002340A JP2007181869A (ja) | 2006-01-10 | 2006-01-10 | スリット軸鍛造用金型のへら板支持構造 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007181869A true JP2007181869A (ja) | 2007-07-19 |
Family
ID=38338360
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006002340A Pending JP2007181869A (ja) | 2006-01-10 | 2006-01-10 | スリット軸鍛造用金型のへら板支持構造 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2007181869A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102152061A (zh) * | 2010-11-29 | 2011-08-17 | 宁波安拓实业有限公司 | 一种外套管毛胚的制造工艺 |
CN102152062A (zh) * | 2010-11-29 | 2011-08-17 | 宁波安拓实业有限公司 | 一种气动内外牙接头毛胚的制造工艺 |
CN102152063A (zh) * | 2010-11-29 | 2011-08-17 | 宁波安拓实业有限公司 | 一种钢束端子毛坯的制造工艺 |
CN103846628A (zh) * | 2014-03-17 | 2014-06-11 | 宁波固远管件有限公司 | 一种冷镦套筒加工工艺 |
-
2006
- 2006-01-10 JP JP2006002340A patent/JP2007181869A/ja active Pending
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CN102152062A (zh) * | 2010-11-29 | 2011-08-17 | 宁波安拓实业有限公司 | 一种气动内外牙接头毛胚的制造工艺 |
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CN103846628A (zh) * | 2014-03-17 | 2014-06-11 | 宁波固远管件有限公司 | 一种冷镦套筒加工工艺 |
CN103846628B (zh) * | 2014-03-17 | 2016-08-31 | 宁波固远管件有限公司 | 一种冷镦套筒加工工艺 |
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