JP2007091969A - 振動溶着用熱可塑性樹脂組成物、車両灯具用材料および車両灯具用ランプハウジング部品 - Google Patents
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Abstract
【課題】
溶着部に発生するバリの形状が良好で、十分な耐衝撃性を有し、表面光沢、ウェルド外観に優れた振動溶着用熱可塑性樹脂組成物の提供。
【解決手段】
ポリオルガノシロキサン（ａ）１〜１０重量部とアルキル（メタ）アクリレート（ｂ）９９〜９０重量部の合計１００重量部中（ａ＋ｂ）に多官能性アルキル（メタ）アクリレート（ｃ）０．１〜１．０重量部を含有するゴム質重合体（ａ＋ｂ＋ｃ）１００重量部の存在下に、芳香族ビニル、シアン化ビニル、アルキル（メタ）アクリレートから選ばれた一種以上の単量体（ｄ）２５〜８０重量部をラジカル重合して得られる、アセトン不溶部が７５〜９８重量％、かつアセトン可溶部の還元粘度が０．１５〜０．５５ｄｌ/ｇであるグラフト共重合体（Ａ）１５〜６０重量部と上記単量体の一種類以上を重合してなる共重合体（Ｂ）４０〜８５重量部よりなる振動溶着用熱可塑性樹脂組成物。
【選択図】 なし
溶着部に発生するバリの形状が良好で、十分な耐衝撃性を有し、表面光沢、ウェルド外観に優れた振動溶着用熱可塑性樹脂組成物の提供。
【解決手段】
ポリオルガノシロキサン（ａ）１〜１０重量部とアルキル（メタ）アクリレート（ｂ）９９〜９０重量部の合計１００重量部中（ａ＋ｂ）に多官能性アルキル（メタ）アクリレート（ｃ）０．１〜１．０重量部を含有するゴム質重合体（ａ＋ｂ＋ｃ）１００重量部の存在下に、芳香族ビニル、シアン化ビニル、アルキル（メタ）アクリレートから選ばれた一種以上の単量体（ｄ）２５〜８０重量部をラジカル重合して得られる、アセトン不溶部が７５〜９８重量％、かつアセトン可溶部の還元粘度が０．１５〜０．５５ｄｌ/ｇであるグラフト共重合体（Ａ）１５〜６０重量部と上記単量体の一種類以上を重合してなる共重合体（Ｂ）４０〜８５重量部よりなる振動溶着用熱可塑性樹脂組成物。
【選択図】 なし
Description
本発明は、振動溶着用熱可塑性樹脂組成物に関するものである。特に、透明樹脂製レンズとランプハウジングとが振動溶着法によって接合一体化された車両灯具用ランプであって、溶着部に発生するバリの形状が良好で、また十分な耐衝撃性を有しながら表面光沢、ウェルド外観に優れた車両灯具用材料および該車両灯具用材料を成形して得られる車両灯具用ランプハウジング部品に関するものである。
耐衝撃性に優れたスチレン系熱可塑性樹脂組成物としては、ＡＢＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂等が知られ、各種用途に使用されている。ＡＢＳ樹脂は、耐衝撃性および加工性のバランスに優れた樹脂であり、自動車等の車両用内外装部品、各種の家電製品やＯＡ機器のハウジング、その他雑貨分野等、幅広い分野に使用されている。また、二輪車や四輪車で使用されているテールランプ、ストップランプなどのランプ類、メーターケース等は、このような熱可塑性樹脂からなる部品にアクリル樹脂、ポリカ−ボネ−ト樹脂などの透明樹脂からなるレンズを組み合わせてつくられ、その材料は部分的に日光に曝されるため、耐候性が要求される。
樹脂部品を組み合わせる際の接合方法としては、接着剤による方法のほかに、熱板溶着、振動溶着などの方法がある。これらの溶着方法は、熱板との接触あるいは摩擦によって樹脂部品の一部を溶融させて接合するものであり、接着剤を塗布する手間や接着剤が硬化する時間を省くことができるため、生産性に優れている。また、接着剤による方法に比べ、溶剤を全く使用しない事から、環境問題の観点で採用されるケースが増えている。特に振動溶着は、樹脂部品を加熱する必要もなく、極めて短時間で樹脂部品を接合できる優れた方法である。この振動溶着法は摩擦熱を利用した溶着法であり、レンズの周縁端部とランプハウジングの周縁端部とを押圧した状態で、振れ幅０．５〜２．０ｍｍ、振動数２００〜３００Ｈｚの振動を与えてレンズ／ランプハウジング間に摩擦熱を発生させ、レンズとランプハウジングの界面を溶融させ、これらを接合一体化する方法である。
樹脂部品を組み合わせる際の接合方法としては、接着剤による方法のほかに、熱板溶着、振動溶着などの方法がある。これらの溶着方法は、熱板との接触あるいは摩擦によって樹脂部品の一部を溶融させて接合するものであり、接着剤を塗布する手間や接着剤が硬化する時間を省くことができるため、生産性に優れている。また、接着剤による方法に比べ、溶剤を全く使用しない事から、環境問題の観点で採用されるケースが増えている。特に振動溶着は、樹脂部品を加熱する必要もなく、極めて短時間で樹脂部品を接合できる優れた方法である。この振動溶着法は摩擦熱を利用した溶着法であり、レンズの周縁端部とランプハウジングの周縁端部とを押圧した状態で、振れ幅０．５〜２．０ｍｍ、振動数２００〜３００Ｈｚの振動を与えてレンズ／ランプハウジング間に摩擦熱を発生させ、レンズとランプハウジングの界面を溶融させ、これらを接合一体化する方法である。
しかしながら、振動溶着によって樹脂部品同士を接合する場合、溶着部に溶融した樹脂がはみ出す、いわゆるバリが発生する。例えば上記ランプ類のハウジングに使用されているＡＢＳ樹脂などのスチレン系樹脂とランプレンズに使用されているアクリル樹脂を振動溶着で接合するときにも、バリが発生する。このバリが溶着面に沿って広がってしまうと、ランプレンズを通して外から見えてしまい外観不良を生じる。その上、ランプハウジング内部に発生したバリは後加工によって除去することができないという問題を有する。
このようなバリの発生量を少なくする方法として、振動溶着の条件を調整することが考えられる。しかし部品の形状によっては良品が得られる溶着条件の幅が狭く、溶着条件の調整のみではこれに対応することはできない。
ランプハウジングとレンズを接合したときに発生するバリを目立たなくする方法としては、特開平９−６３３０７号公報（特許文献１）に記載されている接合部が隠れるような形状にする方法、特開平１０−３０８１０４号公報（特許文献２）に記載されている光の屈折を利用して接合部を見えなくする方法などがある。しかしながら、いずれの方法も部品の形状を規定するものであり、デザイン上の制約が生じてしまう。またバリの量が多い場合、あるいはバリが溶着面に沿って広がってしまう場合は、これらの方法ではバリを隠すことができない。
以上のことから、良好な振動溶着外観を得られる樹脂材料が求められており、スチレン系樹脂に関しても、特開平１１−１９９７２７号公報（特許文献３）、特開２０００−３０２８２４号公報（特許文献４）、特開２００２−２１２３７６号公報（特許文献５）、特開２００２−３２２３４０号公報（特許文献６）などに記載の材料が開発されてきた。
このようなバリの発生量を少なくする方法として、振動溶着の条件を調整することが考えられる。しかし部品の形状によっては良品が得られる溶着条件の幅が狭く、溶着条件の調整のみではこれに対応することはできない。
ランプハウジングとレンズを接合したときに発生するバリを目立たなくする方法としては、特開平９−６３３０７号公報（特許文献１）に記載されている接合部が隠れるような形状にする方法、特開平１０−３０８１０４号公報（特許文献２）に記載されている光の屈折を利用して接合部を見えなくする方法などがある。しかしながら、いずれの方法も部品の形状を規定するものであり、デザイン上の制約が生じてしまう。またバリの量が多い場合、あるいはバリが溶着面に沿って広がってしまう場合は、これらの方法ではバリを隠すことができない。
以上のことから、良好な振動溶着外観を得られる樹脂材料が求められており、スチレン系樹脂に関しても、特開平１１−１９９７２７号公報（特許文献３）、特開２０００−３０２８２４号公報（特許文献４）、特開２００２−２１２３７６号公報（特許文献５）、特開２００２−３２２３４０号公報（特許文献６）などに記載の材料が開発されてきた。
近年、これらのランプハウジングの特性として、良好な表面光沢、ウェルド外観を有することが求められている。表面光沢、ウェルド外観が良好である場合、自動車部品としての見栄えがよくなる。さらに、ランプハウジングの内側にアンダーコートとして有機溶剤系のアクリル塗料を塗布した後、アルミニウム被膜を蒸着し、更に蒸着面を保護するために、トップコートとして有機溶剤系のアクリル塗料を塗布するといったアルミニウム蒸着処理を行う。近年、有機溶剤が環境に与える問題や、製造工程の簡略化等による合理化のため、アンダーコート処理工程の省略（いわゆるダイレクト蒸着）が行われている。
しかしながら、上記振動溶着用スチレン系樹脂では、ダイレクト蒸着に対応できる表面光沢、ウェルド外観を有する成形品を得ることが難しい。
また、ランプハウジングの組み立てや車体への取り付け作業中、並びに車体に取り付けた後の使用時に破損することがないように、ランプハウジング用材料には耐衝撃性も求められている。そのため、上記振動溶着用スチレン系樹脂は樹脂中にゴム成分を分散して耐衝撃性を付与しているが、そのために表面光沢、ウェルド外観を向上することが困難になっている。
特開平９−６３３０７号公報
特開平１０−３０８１０４号公報
特開平１１−１９９７２７号公報
特開２０００−３０２８２４号公報
特開２００２−２１２３７６号公報
特開２００２−３２２３４０号公報
しかしながら、上記振動溶着用スチレン系樹脂では、ダイレクト蒸着に対応できる表面光沢、ウェルド外観を有する成形品を得ることが難しい。
また、ランプハウジングの組み立てや車体への取り付け作業中、並びに車体に取り付けた後の使用時に破損することがないように、ランプハウジング用材料には耐衝撃性も求められている。そのため、上記振動溶着用スチレン系樹脂は樹脂中にゴム成分を分散して耐衝撃性を付与しているが、そのために表面光沢、ウェルド外観を向上することが困難になっている。
本発明の目的は、アルミニウム蒸着処理の準備工程でのアンダーコート処理を省略でき（ダイレクト蒸着）、溶着部に発生するバリの形状が良好で、また十分な耐衝撃性を有しながら表面光沢、ウェルド外観に優れた振動溶着用熱可塑性樹脂組成物を提供することにある。
すなわち、本発明は、ポリオルガノシロキサン（ａ）１〜１０重量部とアルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｂ）９９〜９０重量部の合計１００重量部中（（ａ）＋（ｂ））に多官能性アルキル（メタ）アクリレート（ｃ）０．１〜１．０重量部を含有するゴム質重合体（（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ））１００重量部の存在下に、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、アルキル（メタ）アクリレート系単量体から選ばれた一種以上の単量体（ｄ）２５〜８０重量部をラジカル重合して得られるグラフト共重合体のアセトン不溶部が７５〜９８重量％で、かつアセトン可溶部の還元粘度（Ｎ，Ｎジメチルホルムアミド溶液として３０℃で測定）が０．１５〜０．５５ｄｌ/ｇであるグラフト共重合体（Ａ）１５〜６０重量部と芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、アルキル（メタ）アクリレート系単量体のうち少なくとも一種以上を重合してなる共重合体（Ｂ）４０〜８５重量部〔成分（Ａ）、（Ｂ）の合計１００重量部〕よりなることを特徴とする振動溶着用熱可塑性樹脂組成物を提供するものである。
また、本発明は、該熱可塑性樹脂組成物からなる車両灯具用材料、更に、車両灯具用材料を成形して得られる車両灯具用ランプハウジング部品を提供するものである。
また、本発明は、該熱可塑性樹脂組成物からなる車両灯具用材料、更に、車両灯具用材料を成形して得られる車両灯具用ランプハウジング部品を提供するものである。
本発明は、溶着部に発生するバリの形状が良好で、また十分な耐衝撃性を有しながら表面光沢、ウェルド外観に優れた振動溶着用熱可塑性樹脂組成物が得られる。
特に本発明の熱可塑性樹脂組成物を用いると、アルミニウム蒸着処理の準備工程でのアンダーコート処理を省略でき（ダイレクト蒸着）、かつ振動溶着によって樹脂部品同士を接合した溶着部の外観の良好な車両灯具用ランプハウジング材料が得られるという効果がある。
特に本発明の熱可塑性樹脂組成物を用いると、アルミニウム蒸着処理の準備工程でのアンダーコート処理を省略でき（ダイレクト蒸着）、かつ振動溶着によって樹脂部品同士を接合した溶着部の外観の良好な車両灯具用ランプハウジング材料が得られるという効果がある。
以下、本発明について詳しく説明する。
本発明において使用されるグラフト共重合体（Ａ）のゴム質重合体を構成するポリオルガノシロキサン成分（ａ）に使用されるオルガノシロキサンとしては、３員環以上のジメチルシロキサン系環状体が挙げられ、３〜６員環のものが好ましい。具体的にはヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン等が挙げられるが、これらは単独でまたは二種以上混合して用いられる。
また、必要に応じてシロキサン系架橋剤、ビニル重合性官能基含有シロキサンを添加することができる。
シロキサン系架橋剤としては、３官能性または４官能性のシラン系架橋剤、例えばトリメトキシメチルシラン、トリエトキシフェニルシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラブトキシシラン等が用いられる。
また、ビニル重合性官能基含有シロキサンとしては、ビニル重合性官能基を含有し、かつジメチルシロキサンとシロキサン結合を介して結合しうるものであり、ジメチルシロキサンとの反応性を考慮するとビニル重合性官能基を含有する各種アルコキシシラン化合物が好ましい。具体的には、β−メタクリロイルオキシエチルジメトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルメトキシジメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルエトキシジエチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジエトキシメチルシランおよびδ−メタクリロイルオキシブチルジエトキシメチルシラン等のメタクリロイルオキシシロキサン、テトラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサン等のビニルシロキサン、ｐ−ビニルフェニルジメトキシメチルシラン、さらにγ−メルカプトプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシロキサンが挙げられる。これらビニル重合性官能基含有シロキサンは、単独でまたは二種以上の混合物として用いることができる。
該ポリオルガノシロキサン成分（ａ）の製法としては、ジメチルシロキサン系環状体または必要に応じてシロキサン系架橋剤、ビニル重合性官能基含有シロキサンを含む混合物を、アニオン系活性剤で、ホモミキサー又は超音波混合機などを用いて混合してエマルジョン化し、縮合させることによって製造することが好ましい。
アニオン系活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキル硫酸、及び／又はそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が好ましい。具体的には、ドデシルベンゼンスルホン酸、オクチルベンゼンスルホン酸、オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクチルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ナトリウムオクチルサルフェート、ナトリウムラウリルサルフェート等が例示される。
該アニオン系活性剤の配合量としては、エマルジョン中好ましくは０．１〜１０重量部である。０．１重量部未満では乳化剤の安定性が不十分となり、また１０重量部を超えると、成形品が着色するようになるので好ましくない。
本発明において使用されるグラフト共重合体（Ａ）のゴム質重合体を構成するポリオルガノシロキサン成分（ａ）に使用されるオルガノシロキサンとしては、３員環以上のジメチルシロキサン系環状体が挙げられ、３〜６員環のものが好ましい。具体的にはヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン等が挙げられるが、これらは単独でまたは二種以上混合して用いられる。
また、必要に応じてシロキサン系架橋剤、ビニル重合性官能基含有シロキサンを添加することができる。
シロキサン系架橋剤としては、３官能性または４官能性のシラン系架橋剤、例えばトリメトキシメチルシラン、トリエトキシフェニルシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラブトキシシラン等が用いられる。
また、ビニル重合性官能基含有シロキサンとしては、ビニル重合性官能基を含有し、かつジメチルシロキサンとシロキサン結合を介して結合しうるものであり、ジメチルシロキサンとの反応性を考慮するとビニル重合性官能基を含有する各種アルコキシシラン化合物が好ましい。具体的には、β−メタクリロイルオキシエチルジメトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルメトキシジメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルエトキシジエチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジエトキシメチルシランおよびδ−メタクリロイルオキシブチルジエトキシメチルシラン等のメタクリロイルオキシシロキサン、テトラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサン等のビニルシロキサン、ｐ−ビニルフェニルジメトキシメチルシラン、さらにγ−メルカプトプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシロキサンが挙げられる。これらビニル重合性官能基含有シロキサンは、単独でまたは二種以上の混合物として用いることができる。
該ポリオルガノシロキサン成分（ａ）の製法としては、ジメチルシロキサン系環状体または必要に応じてシロキサン系架橋剤、ビニル重合性官能基含有シロキサンを含む混合物を、アニオン系活性剤で、ホモミキサー又は超音波混合機などを用いて混合してエマルジョン化し、縮合させることによって製造することが好ましい。
アニオン系活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキル硫酸、及び／又はそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が好ましい。具体的には、ドデシルベンゼンスルホン酸、オクチルベンゼンスルホン酸、オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクチルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ナトリウムオクチルサルフェート、ナトリウムラウリルサルフェート等が例示される。
該アニオン系活性剤の配合量としては、エマルジョン中好ましくは０．１〜１０重量部である。０．１重量部未満では乳化剤の安定性が不十分となり、また１０重量部を超えると、成形品が着色するようになるので好ましくない。
本発明において使用されるグラフト共重合体（Ａ）のゴム質重合体を構成するアルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｂ）としては、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレートおよびヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−ラウリルメタクリレート等のアルキルメタクリレートが挙げられ、特にｎ−ブチルアクリレートの使用が好ましい。
本発明において使用されるグラフト共重合体（Ａ）のゴム質重合体を構成する多官能性アルキル（メタ）アクリレート（ｃ）は、上記アルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｂ）を重合する際に架橋剤として働くものである。例えばアリル（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
また、多官能性アルキル（メタ）アクリレート（ｃ）の使用量は、ポリオルガノシロキサン（ａ）とアルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｂ）の合計１００重量部に対して０．１〜１．０重量部である。該使用量が０．１重量部未満では耐衝撃性が低下し、表面光沢、ウェルド外観に劣り、使用量が１．０重量部を越えると、架橋度が高くなり、耐衝撃性が低下する。
アルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｂ）や多官能性アルキル（メタ）アクリレート（ｃ）は単独でまたは二種以上併用して用いられる。
本発明において使用されるグラフト共重合体（Ａ）のゴム質重合体は、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム等のアルカリ水溶液の添加により中和されたポリオルガノシロキサンゴム（ａ）のラテックスの存在下に、上記アルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｂ）と多官能性アルキル（メタ）アクリレート（ｃ）を通常のラジカル開始剤を使用した乳化重合で製造することが好ましい。
本発明において使用されるグラフト共重合体（Ａ）のゴム質重合体は、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム等のアルカリ水溶液の添加により中和されたポリオルガノシロキサンゴム（ａ）のラテックスの存在下に、上記アルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｂ）と多官能性アルキル（メタ）アクリレート（ｃ）を通常のラジカル開始剤を使用した乳化重合で製造することが好ましい。
本発明におけるグラフト共重合体（Ａ）のゴム質重合体を構成するポリオルガノシロキサン（ａ）は、ポリオルガノシロキサン（ａ）とアルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｂ）の合計１００重量部に対して１〜１０重量部である。該成分が１重量部未満では耐衝撃性に劣り好ましくない。また、１０重量部を超えると、ウェルド外観、振動溶着外観に劣り好ましくない。
本発明のグラフト共重合体（Ａ）の製造方法は、従来から知られている乳化重合法、懸濁重合法、塊状重合法、溶液重合法などのいずれの方法でもよいが、一般的には乳化重合法が好ましい。
本発明におけるグラフト共重合体（Ａ）を構成する芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等が挙げられる。特にスチレンが好ましい。
シアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。特にアクリロニトリルが好ましい。
アルキル（メタ）アクリレート系単量体としては、メチルメタクリレ−ト、2-エチルヘキシルメタクリレ−ト、メチルアクリレ−ト、エチルアクリレ−ト、ブチルアクリレ−ト等が挙げられる。
上記芳香族ビニル系単量体（ｉ）、シアン化ビニル系単量体（ｉｉ）、アルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｉｉｉ）の組成比率には特に制限はないが、（ｉ）５〜９５重量部、（ｉｉ）０〜５０重量部、（ｉｉｉ）０〜９５重量部である事が好ましい。
シアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。特にアクリロニトリルが好ましい。
アルキル（メタ）アクリレート系単量体としては、メチルメタクリレ−ト、2-エチルヘキシルメタクリレ−ト、メチルアクリレ−ト、エチルアクリレ−ト、ブチルアクリレ−ト等が挙げられる。
上記芳香族ビニル系単量体（ｉ）、シアン化ビニル系単量体（ｉｉ）、アルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｉｉｉ）の組成比率には特に制限はないが、（ｉ）５〜９５重量部、（ｉｉ）０〜５０重量部、（ｉｉｉ）０〜９５重量部である事が好ましい。
本発明におけるグラフト共重合体（Ａ）は、ポリオルガノシロキサン（ａ）１〜１０重量部とアルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｂ）９９〜９０重量部の合計１００重量部中（（ａ）＋（ｂ））に多官能性アルキル（メタ）アクリレート（c）０．１〜１．０重量部を含有するゴム質重合体（（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ））１００重量部の存在下、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、アルキル（メタ）アクリレート系単量体から選ばれた一種以上の単量体（ｄ）２５〜８０重量部をラジカル重合して得られる。単量体（ｄ）が２５重量部未満では耐衝撃性に劣り好ましくなく、８０重量部を超えるとウェルド外観、振動溶着外観に劣り好ましくない。
本発明のグラフト共重合体（Ａ）は、グラフト共重合体のアセトン不溶部が７５〜９８重量％で、かつアセトン可溶部の還元粘度（Ｎ，Ｎジメチルホルムアミド溶液として３０℃で測定）が０．１５〜０．５５ｄｌ/ｇである。
アセトン溶媒に対する不溶部が７５重量％未満の場合は、耐衝撃性、ウェルド外観に劣り好ましくない。一方、アセトン溶媒に対する不溶部が９８重量％を超えると、耐衝撃性に劣り好ましくない。また、アセトン可溶部の還元粘度が０．１５ｄｌ/ｇ未満の場合も、耐衝撃性に劣り好ましくなく、還元粘度が０．５５ｄｌ/ｇを超えると、ウェルド外観に劣り好ましくない。
アセトン溶媒に対する不溶部が７５重量％未満の場合は、耐衝撃性、ウェルド外観に劣り好ましくない。一方、アセトン溶媒に対する不溶部が９８重量％を超えると、耐衝撃性に劣り好ましくない。また、アセトン可溶部の還元粘度が０．１５ｄｌ/ｇ未満の場合も、耐衝撃性に劣り好ましくなく、還元粘度が０．５５ｄｌ/ｇを超えると、ウェルド外観に劣り好ましくない。
本発明における共重合体（Ｂ）を構成する芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等が挙げられる。特にスチレン、α−メチルスチレンが好ましい。
シアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。特にアクリロニトリルが好ましい。
アルキル（メタ）アクリレート系単量体としては、メチルメタクリレ−ト、２−エチルヘキシルメタクリレ−ト、メチルアクリレ−ト、エチルアクリレ−ト、ブチルアクリレ−ト等が挙げられる。特にメチルメタクリレ−トが好ましい。
上記芳香族ビニル系単量体（ｉ）、シアン化ビニル系単量体（ｉｉ）、アルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｉｉｉ）の組成比率には特に制限はないが、（ｉ）５〜９５重量部、（ｉｉ）０〜５０重量部、（ｉｉｉ）０〜９５重量部である事が好ましい。
シアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。特にアクリロニトリルが好ましい。
アルキル（メタ）アクリレート系単量体としては、メチルメタクリレ−ト、２−エチルヘキシルメタクリレ−ト、メチルアクリレ−ト、エチルアクリレ−ト、ブチルアクリレ−ト等が挙げられる。特にメチルメタクリレ−トが好ましい。
上記芳香族ビニル系単量体（ｉ）、シアン化ビニル系単量体（ｉｉ）、アルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｉｉｉ）の組成比率には特に制限はないが、（ｉ）５〜９５重量部、（ｉｉ）０〜５０重量部、（ｉｉｉ）０〜９５重量部である事が好ましい。
また、共重合体（Ｂ）の還元粘度（Ｎ，Ｎジメチルホルムアミド溶液として３０℃で測定）には特に制限はないが、０．２〜１．０である事が好ましい。
本発明における共重合体（Ｂ）の重合方法には制限は無く、公知の乳化重合法、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法あるいはこれらの重合法を任意に組み合わせた方法を採用することができる。
本発明における共重合体（Ｂ）の重合方法には制限は無く、公知の乳化重合法、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法あるいはこれらの重合法を任意に組み合わせた方法を採用することができる。
本発明の振動溶着用熱可塑性樹脂組成物は、上記グラフト共重合体（Ａ）１５〜６０重量部と、共重合体（Ｂ）４０〜８５重量部〔成分（Ａ）、（Ｂ）の合計１００重量部〕よりなる。
グラフト共重合体（Ａ）１５重量部未満では成形品の強度が低下するため好ましくなく、またグラフト共重合体（Ａ）が６０重量部超えても、成形品の強度が低下するため好ましくない。
また、該樹脂組成物中に占めるグラフト共重合体（Ａ）成分からもたらせるゴム成分の割合は１０〜３５重量％である事が好ましい。該割合が１０重量％未満では成形品の強度が低下する傾向にあり、該割合が３５重量％を超えると流動性が低下する傾向にある。
グラフト共重合体（Ａ）１５重量部未満では成形品の強度が低下するため好ましくなく、またグラフト共重合体（Ａ）が６０重量部超えても、成形品の強度が低下するため好ましくない。
また、該樹脂組成物中に占めるグラフト共重合体（Ａ）成分からもたらせるゴム成分の割合は１０〜３５重量％である事が好ましい。該割合が１０重量％未満では成形品の強度が低下する傾向にあり、該割合が３５重量％を超えると流動性が低下する傾向にある。
本発明の振動溶着用熱可塑性樹脂組成物は、バンバリ−ミキサー、ロ−ルミル、二軸押出機等の公知の装置を用い溶融混練することによりペレット状にて得ることができる。また得られた樹脂組成物には必要に応じて可塑剤、滑剤、難燃剤、顔料、充填剤、繊維強化剤等を適宜配合することが可能である。また、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンオキサイド等のエンジニアリングプラスチック等とのポリマーアロイとして使用することも可能である。
このようにして得られた樹脂組成物は、射出成形、押出成形、圧縮成形、射出圧縮成形、ブロー成形等により成形することができる。
このようにして得られた樹脂組成物は、射出成形、押出成形、圧縮成形、射出圧縮成形、ブロー成形等により成形することができる。
［実施例、比較例］以下に実施例、比較例を示して本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらによって何ら制限されるものではない。なお、実施例中にて示す部および％は重量に基くものである。
［ポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−１）の製造］
純水３００部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部、オクタメチルシクロテトラシロキサン９９部、テトラエトキシシラン１部の混合液を超音波式乳化機にて１時間混合し、オルガノシロキサンエマルジョンを調整した。次に、窒素置換したガラスリアクターに、純水１００部、ドデシルベンゼンスルホン酸１部を仕込み、９０℃に昇温後、先に調整したオルガノシロキサンエマルジョンを２時間にわたって滴下した。滴下終了後そのまま９０℃にて４時間重合を継続し、更にその後５℃で７２時間保持した後、炭酸水素ナトリウム水溶液でｐＨ＝７．０に調整した。このようにしてポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−１）を得た。
純水３００部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部、オクタメチルシクロテトラシロキサン９９部、テトラエトキシシラン１部の混合液を超音波式乳化機にて１時間混合し、オルガノシロキサンエマルジョンを調整した。次に、窒素置換したガラスリアクターに、純水１００部、ドデシルベンゼンスルホン酸１部を仕込み、９０℃に昇温後、先に調整したオルガノシロキサンエマルジョンを２時間にわたって滴下した。滴下終了後そのまま９０℃にて４時間重合を継続し、更にその後５℃で７２時間保持した後、炭酸水素ナトリウム水溶液でｐＨ＝７．０に調整した。このようにしてポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−１）を得た。
［ポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−２）の製造］
純水３００部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部、オクタメチルシクロテトラシロキサン９９部、テトラエトキシシラン１部の混合液を超音波式乳化機にて１時間混合し、オルガノシロキサンエマルジョンを調整した。次に、窒素置換したガラスリアクターに、純水１００部、ドデシルベンゼンスルホン酸８部を仕込み、９０℃に昇温後、先に調整したオルガノシロキサンエマルジョンを５時間にわたって滴下した。滴下終了後そのまま９０℃にて２時間重合を継続し、更にその後５℃で７２時間保持した後、炭酸水素ナトリウム水溶液でｐＨ＝７．０に調整した。このようにしてポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−２）を得た。
純水３００部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部、オクタメチルシクロテトラシロキサン９９部、テトラエトキシシラン１部の混合液を超音波式乳化機にて１時間混合し、オルガノシロキサンエマルジョンを調整した。次に、窒素置換したガラスリアクターに、純水１００部、ドデシルベンゼンスルホン酸８部を仕込み、９０℃に昇温後、先に調整したオルガノシロキサンエマルジョンを５時間にわたって滴下した。滴下終了後そのまま９０℃にて２時間重合を継続し、更にその後５℃で７２時間保持した後、炭酸水素ナトリウム水溶液でｐＨ＝７．０に調整した。このようにしてポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−２）を得た。
［ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）の製造］
窒素置換したガラスリアクターに、ポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−１）７部（固形分換算）、純水１６０部および過硫酸カリウム０．３部を仕込み６０℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル９３部、アリルメタクリレート０．５部からなる混合モノマー溶液およびアルケニルコハク酸ジカリウム（花王製
ラテムルＡＳＫ）１．０部を含む乳化剤水溶液２０部を各々３時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにしてゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）を得た。得られたゴム質重合体ラテックスの重量平均粒子径は０．１７μｍであった。
なお、グラフト重合体の重量平均粒子径の測定は、電顕写真からの画像解析処理（装置名：旭化成（株）製 ＩＰ−１０００ＰＣ）で行い、ここで規定される粒子径は個々の粒子の面積から算出された円相当径を示す。
窒素置換したガラスリアクターに、ポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−１）７部（固形分換算）、純水１６０部および過硫酸カリウム０．３部を仕込み６０℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル９３部、アリルメタクリレート０．５部からなる混合モノマー溶液およびアルケニルコハク酸ジカリウム（花王製
ラテムルＡＳＫ）１．０部を含む乳化剤水溶液２０部を各々３時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにしてゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）を得た。得られたゴム質重合体ラテックスの重量平均粒子径は０．１７μｍであった。
なお、グラフト重合体の重量平均粒子径の測定は、電顕写真からの画像解析処理（装置名：旭化成（株）製 ＩＰ−１０００ＰＣ）で行い、ここで規定される粒子径は個々の粒子の面積から算出された円相当径を示す。
［ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−２）の製造］
ポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−２）７部（固形分換算）使用した以外は、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）と同じ条件で重合を行って、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−２）を得た。得られたゴム質重合体ラテックスの重量平均粒子径は０．０５μｍであった。
ポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−２）７部（固形分換算）使用した以外は、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）と同じ条件で重合を行って、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−２）を得た。得られたゴム質重合体ラテックスの重量平均粒子径は０．０５μｍであった。
［ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−３）の製造］
アリルメタクリレート０．０２部からなる混合モノマー溶液を使用した以外は、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）と同じ条件で重合を行って、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−３）を得た。
アリルメタクリレート０．０２部からなる混合モノマー溶液を使用した以外は、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）と同じ条件で重合を行って、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−３）を得た。
［ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−４）の製造］
アリルメタクリレート３．０部からなる混合モノマー溶液およびを使用した以外は、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）と同じ条件で重合を行って、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−４）を得た。
アリルメタクリレート３．０部からなる混合モノマー溶液およびを使用した以外は、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）と同じ条件で重合を行って、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−４）を得た。
［ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−５）の製造］
窒素置換したガラスリアクターに、ポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−１）２０部（固形分換算）、純水１６０部および過硫酸カリウム０．３部を仕込み６０℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル８０部、アリルメタクリレート０．５部からなる混合モノマー溶液およびアルケニルコハク酸ジカリウム（花王製
ラテムルＡＳＫ）１．０部を含む乳化剤水溶液２０部を各々３時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにしてゴム質重合体ラテックス（Ｒ−５）を得た。
窒素置換したガラスリアクターに、ポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−１）２０部（固形分換算）、純水１６０部および過硫酸カリウム０．３部を仕込み６０℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル８０部、アリルメタクリレート０．５部からなる混合モノマー溶液およびアルケニルコハク酸ジカリウム（花王製
ラテムルＡＳＫ）１．０部を含む乳化剤水溶液２０部を各々３時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにしてゴム質重合体ラテックス（Ｒ−５）を得た。
［ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−６）の製造］
窒素置換したガラスリアクターに、ポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−１）０．５部（固形分換算）、純水１６０部および過硫酸カリウム０．３部を仕込み６０℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル９９．５部、アリルメタクリレート０．５部からなる混合モノマー溶液およびアルケニルコハク酸ジカリウム（花王製
ラテムルＡＳＫ）１．０部を含む乳化剤水溶液２０部を各々３時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにしてゴム質重合体ラテックス（Ｒ−６）を得た。
窒素置換したガラスリアクターに、ポリオルガノシロキサンゴムラテックス（Ｓ−１）０．５部（固形分換算）、純水１６０部および過硫酸カリウム０．３部を仕込み６０℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル９９．５部、アリルメタクリレート０．５部からなる混合モノマー溶液およびアルケニルコハク酸ジカリウム（花王製
ラテムルＡＳＫ）１．０部を含む乳化剤水溶液２０部を各々３時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにしてゴム質重合体ラテックス（Ｒ−６）を得た。
［グラフト共重合体（Ｇ−１）の製造］
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）１００部（固形分換算）と純水２００部、デキストリン０．２５部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１５部および硫酸第１鉄
０．００５部を添加した後、７５℃に昇温した。その後、アクリロニトリル１６部、スチレン４４部、クメンハイドロパーオキサイド０．３５部の混合液を ６時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−１）を得た。
５００ｍｌのフラスコに秤量したグラフト重合体（Ｇ−１）約５ｇとアセトン３００ｍｌを入れ、６５℃で３時間抽出し、冷却後、１４０００ｒｐｍの速度で３０分間遠心分離を行ってアセトン可溶部と不溶部の分離を行った。不溶部については乾燥後、重量を測定し、算出した。可溶部についてはロータリーエバポレーターを用いて濃縮を行った後、メタノール中で再沈殿を行い、ガラスフィルター（２Ｇ−２）を用いて回収を行った。３０℃の真空乾燥機で８時間乾燥を行った。次いで、この可溶部０．２ｇを１００ｍｌの
Ｎ，Ｎジメチルホルムアミド溶液として３０℃で還元粘度を測定した。（以下、グラフト共重合体はすべて同様の方法で測定した。）
その結果、グラフト重合体（Ｇ−１）中のアセトン不溶部は９０％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．３６ｄｌ/ｇであった。
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）１００部（固形分換算）と純水２００部、デキストリン０．２５部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１５部および硫酸第１鉄
０．００５部を添加した後、７５℃に昇温した。その後、アクリロニトリル１６部、スチレン４４部、クメンハイドロパーオキサイド０．３５部の混合液を ６時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−１）を得た。
５００ｍｌのフラスコに秤量したグラフト重合体（Ｇ−１）約５ｇとアセトン３００ｍｌを入れ、６５℃で３時間抽出し、冷却後、１４０００ｒｐｍの速度で３０分間遠心分離を行ってアセトン可溶部と不溶部の分離を行った。不溶部については乾燥後、重量を測定し、算出した。可溶部についてはロータリーエバポレーターを用いて濃縮を行った後、メタノール中で再沈殿を行い、ガラスフィルター（２Ｇ−２）を用いて回収を行った。３０℃の真空乾燥機で８時間乾燥を行った。次いで、この可溶部０．２ｇを１００ｍｌの
Ｎ，Ｎジメチルホルムアミド溶液として３０℃で還元粘度を測定した。（以下、グラフト共重合体はすべて同様の方法で測定した。）
その結果、グラフト重合体（Ｇ−１）中のアセトン不溶部は９０％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．３６ｄｌ/ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ−２）の製造］
ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−２）１００部（固形分換算）使用した以外は、グラフト共重合体（Ｇ−１）と同じ条件で重合を行って、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−２）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−２）中のアセトン不溶部は８８％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．３８ｄｌ/ｇであった。
ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−２）１００部（固形分換算）使用した以外は、グラフト共重合体（Ｇ−１）と同じ条件で重合を行って、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−２）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−２）中のアセトン不溶部は８８％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．３８ｄｌ/ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ−３）の製造］
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−３）１００部（固形分換算）使用した以外は、グラフト共重合体（Ｇ−１）と同じ条件で重合を行って、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−３）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−３）中のアセトン不溶部は７８％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．５３ｄｌ/ｇであった。
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−３）１００部（固形分換算）使用した以外は、グラフト共重合体（Ｇ−１）と同じ条件で重合を行って、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−３）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−３）中のアセトン不溶部は７８％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．５３ｄｌ/ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ−４）の製造］
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−４）１００部（固形分換算）使用した以外は、グラフト共重合体（Ｇ−１）と同じ条件で重合を行って、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−４）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−４）中のアセトン不溶部は９９％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．３０ｄｌ/ｇであった。
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−４）１００部（固形分換算）使用した以外は、グラフト共重合体（Ｇ−１）と同じ条件で重合を行って、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−４）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−４）中のアセトン不溶部は９９％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．３０ｄｌ/ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ−５）の製造］
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−５）１００部（固形分換算）使用した以外は、グラフト共重合体（Ｇ−１）と同じ条件で重合を行って、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−５）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−５）中のアセトン不溶部は８５％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．４１ｄｌ/ｇであった。
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−５）１００部（固形分換算）使用した以外は、グラフト共重合体（Ｇ−１）と同じ条件で重合を行って、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−５）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−５）中のアセトン不溶部は８５％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．４１ｄｌ/ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ−６）の製造］
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−６）１００部（固形分換算）使用した以外は、グラフト共重合体（Ｇ−１）と同じ条件で重合を行って、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−６）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−６）中のアセトン不溶部は８８％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．３３ｄｌ/ｇであった。
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−６）１００部（固形分換算）使用した以外は、グラフト共重合体（Ｇ−１）と同じ条件で重合を行って、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−６）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−６）中のアセトン不溶部は８８％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．３３ｄｌ/ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ−７）の製造］
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）１００部（固形分換算）と純水２００部、デキストリン０．３５部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１５部および硫酸第１鉄
０．００５部を添加した後、６０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル６部、スチレン１８部、クメンハイドロパーオキサイド ０．４５部の混合液を ６時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−７）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−７）中のアセトン不溶部は９７％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．２２ｄｌ/ｇであった。
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）１００部（固形分換算）と純水２００部、デキストリン０．３５部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１５部および硫酸第１鉄
０．００５部を添加した後、６０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル６部、スチレン１８部、クメンハイドロパーオキサイド ０．４５部の混合液を ６時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−７）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−７）中のアセトン不溶部は９７％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．２２ｄｌ/ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ−８）の製造］
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）１００部（固形分換算）と純水２００部、デキストリン０．３０部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１５部および硫酸第１鉄
０．００５部を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル２２部、スチレン６３部、ターシャリドデシルメルカプタン０．０５部、クメンハイドロパーオキサイド０．４０部の混合液を
４時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−８）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−８）中のアセトン不溶部は７７％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．４５ｄｌ/ｇであった。
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）１００部（固形分換算）と純水２００部、デキストリン０．３０部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１５部および硫酸第１鉄
０．００５部を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル２２部、スチレン６３部、ターシャリドデシルメルカプタン０．０５部、クメンハイドロパーオキサイド０．４０部の混合液を
４時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−８）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−８）中のアセトン不溶部は７７％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．４５ｄｌ/ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ−９）の製造］
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）１００部（固形分換算）と純水２００部、デキストリン０．２５部、無水ピロリン酸ナトリウム
０．１５部および硫酸第１鉄 ０．００５部を添加した後、６５℃に昇温した。その後、アクリロニトリル１６部、スチレン４４部、クメンハイドロパーオキサイド０．３５部の混合液を
３時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−９）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−９）中のアセトン不溶部は９２％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．６４ｄｌ/ｇであった。
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）１００部（固形分換算）と純水２００部、デキストリン０．２５部、無水ピロリン酸ナトリウム
０．１５部および硫酸第１鉄 ０．００５部を添加した後、６５℃に昇温した。その後、アクリロニトリル１６部、スチレン４４部、クメンハイドロパーオキサイド０．３５部の混合液を
３時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−９）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−９）中のアセトン不溶部は９２％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．６４ｄｌ/ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ−１０）の製造］
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）１００部（固形分換算）と純水２００部、デキストリン０．４０部、無水ピロリン酸ナトリウム
０．１５部および硫酸第１鉄 ０．００５部を添加した後、７５℃に昇温した。その後、アクリロニトリル１６部、スチレン４４部、ターシャリドデシルメルカプタン０．０１部、クメンハイドロパーオキサイド０．４０部の混合液を８時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−１０）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−１０）中のアセトン不溶部は８８％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．１２ｄｌ/ｇであった。
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）１００部（固形分換算）と純水２００部、デキストリン０．４０部、無水ピロリン酸ナトリウム
０．１５部および硫酸第１鉄 ０．００５部を添加した後、７５℃に昇温した。その後、アクリロニトリル１６部、スチレン４４部、ターシャリドデシルメルカプタン０．０１部、クメンハイドロパーオキサイド０．４０部の混合液を８時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−１０）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−１０）中のアセトン不溶部は８８％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．１２ｄｌ/ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ−１１）の製造］
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）１００部（固形分換算）と純水２００部、デキストリン０．３０部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１５部および硫酸第１鉄
０．００５部を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル１６部、スチレン４４部、ターシャリドデシルメルカプタン０．１５部、クメンハイドロパーオキサイド０．４０部の混合液を３時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−１１）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−１１）中のアセトン不溶部は７０％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．３８ｄｌ/ｇであった。
窒素置換したガラスリアクターに、ゴム質重合体ラテックス（Ｒ−１）１００部（固形分換算）と純水２００部、デキストリン０．３０部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１５部および硫酸第１鉄
０．００５部を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル１６部、スチレン４４部、ターシャリドデシルメルカプタン０．１５部、クメンハイドロパーオキサイド０．４０部の混合液を３時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ｇ−１１）を得た。
グラフト重合体（Ｇ−１１）中のアセトン不溶部は７０％であり、アセトン可溶部の還元粘度は０．３８ｄｌ/ｇであった。
共重合体（Ｂ）
ＳＡＮ樹脂（日本エイアンドエル（株）製、ライタック−Ａ ２３０ＰＣＵ）
ＳＡＮ樹脂（日本エイアンドエル（株）製、ライタック−Ａ ２３０ＰＣＵ）
［実施例、比較例］
表３に示す組成割合にてグラフト重合体（Ａ）および共重合体（Ｂ）を混合した後、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２４０℃にて溶融混練し、ペレット化した。得られたペレットより射出成形機にて各種試験片を作製し、物性を測定した。その後、２４０℃に設定した射出成形機にてＡＳＴＭ試験片および成形品（幅１５０ｍｍ×長９０ｍｍ×厚３ｍｍ）を成形した。
表３に示す組成割合にてグラフト重合体（Ａ）および共重合体（Ｂ）を混合した後、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２４０℃にて溶融混練し、ペレット化した。得られたペレットより射出成形機にて各種試験片を作製し、物性を測定した。その後、２４０℃に設定した射出成形機にてＡＳＴＭ試験片および成形品（幅１５０ｍｍ×長９０ｍｍ×厚３ｍｍ）を成形した。
（１）耐衝撃性：ＡＳＴＭ Ｄ−２５６に準拠してノッチ付アイゾット衝撃強度を測定した。２３℃、１／４インチ。単位：ＫＪ／ｍ２。
（２）光沢：ＡＳＴＭ Ｄ−５２３に準拠して表面光沢を測定した。
（３）ウェルド外観：ウェルド部分の状態を目視で判定した。良好を○、やや良好を△、不良を×とした。
（４）振動溶着外観：溶着部の外観評価結果は、溶着部のバリにおける熱可塑性樹脂の広がりが小さい順に○、△、×の三段階で示した。
評価レンズ用材料として、住友化学（株）製の「スミペックスＭＨＦ」（商品名）を射出成形にて箱型（幅１２０ｍｍ×長１８０ｍｍ×高２０ｍｍ×厚３ｍｍ）に成形したものを使用した。振動溶着は、日本エマソン社製のＢＲＡＮＳＯＮ ＶＩＢＲＡＴＩＯＮ ＷＥＬＤＥＲ ２４０６型）を使用して、以下の条件で振動溶着を行い、溶着部の外観を目視にて評価した。
溶着条件
振 幅：０．５ｍｍ
圧 力：０．２４ＭＰａ
沈み量：１．０ｍｍ
（２）光沢：ＡＳＴＭ Ｄ−５２３に準拠して表面光沢を測定した。
（３）ウェルド外観：ウェルド部分の状態を目視で判定した。良好を○、やや良好を△、不良を×とした。
（４）振動溶着外観：溶着部の外観評価結果は、溶着部のバリにおける熱可塑性樹脂の広がりが小さい順に○、△、×の三段階で示した。
評価レンズ用材料として、住友化学（株）製の「スミペックスＭＨＦ」（商品名）を射出成形にて箱型（幅１２０ｍｍ×長１８０ｍｍ×高２０ｍｍ×厚３ｍｍ）に成形したものを使用した。振動溶着は、日本エマソン社製のＢＲＡＮＳＯＮ ＶＩＢＲＡＴＩＯＮ ＷＥＬＤＥＲ ２４０６型）を使用して、以下の条件で振動溶着を行い、溶着部の外観を目視にて評価した。
溶着条件
振 幅：０．５ｍｍ
圧 力：０．２４ＭＰａ
沈み量：１．０ｍｍ
本発明の振動溶着用熱可塑性樹脂組成物は、溶着部に発生するバリの形状が良好で、十分な耐衝撃性を有しながら表面光沢、ウェルド外観が必要な、特に、透明樹脂製レンズとランプハウジングとが振動溶着法によって接合一体化された車両灯具用ランプハウジング材料に好適である。
Claims (3)
- ポリオルガノシロキサン（ａ）１〜１０重量部とアルキル（メタ）アクリレート系単量体（ｂ）９９〜９０重量部の合計１００重量部中（（ａ）＋（ｂ））に多官能性アルキル（メタ）アクリレート（ｃ）０．１〜１．０重量部を含有するゴム質重合体（（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ））１００重量部の存在下に、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、アルキル（メタ）アクリレート系単量体から選ばれた一種以上の単量体（ｄ）２５〜８０重量部をラジカル重合して得られるグラフト共重合体のアセトン不溶部が７５〜９８重量％で、かつアセトン可溶部の還元粘度（Ｎ，Ｎジメチルホルムアミド溶液として３０℃で測定）が０．１５〜０．５５ｄｌ/ｇであるグラフト共重合体（Ａ）１５〜６０重量部と芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、アルキル（メタ）アクリレート系単量体のうち少なくとも一種以上を重合してなる共重合体（Ｂ）４０〜８５重量部〔成分（Ａ）、（Ｂ）の合計１００重量部〕よりなることを特徴とする振動溶着用熱可塑性樹脂組成物。
- 請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物からなる車両灯具用材料。
- 請求項２に記載の車両灯具用材料を成形して得られる車両灯具用ランプハウジング部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP2005285998A JP2007091969A (ja) | 2005-09-30 | 2005-09-30 | 振動溶着用熱可塑性樹脂組成物、車両灯具用材料および車両灯具用ランプハウジング部品 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109486147A (zh) * | 2018-10-14 | 2019-03-19 | 金旸（厦门）新材料科技有限公司 | 一种防拉丝阻燃pc-asa合金及其制备方法 |
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-
2005
- 2005-09-30 JP JP2005285998A patent/JP2007091969A/ja active Pending
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