JP2006346706A - 曲げ加工装置及び金型管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 実際にワークを曲げ加工した個々の金型の使用回数を計測することにより、適切な金型管理を行うと共に、通り精度が良い曲げ加工を行う曲げ加工装置及び金型管理方法を提供する。
【解決手段】 製品情報に基づいて、曲げ順、金型、金型レイアウト、ワーク位置を決定する加工情報決定手段２０Ｄと、該決定したワーク位置と金型及び金型レイアウトに基づいて、ラム１２稼働に伴って実際にワークＷを曲げ加工した各金型の使用回数が積算される金型管理データベース２０Ｃ２と、該金型管理データベース２０Ｃ２を参照し、積載された各金型の使用回数を検出する金型使用回数検出手段２０Ｅと、該検出した各金型の使用回数が、耐用使用回数若しくはその耐用使用回数に近似した回数の場合に、又は作業者側からの表示指令信号が入力された場合に、該当する所定金型の使用回数を表示する表示手段２０Ｆを有する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、実際にワークを曲げ加工した個々の金型の使用回数を計測することにより、適切な金型管理を行うと共に、通り精度が良い曲げ加工を行う曲げ加工装置及び金型管理方法に関する。

従来より、パンチ加工機においては、例えば特開昭６１−９９５２９号公報に開示された金型管理装置が設けられている（同公報の第１図）。

この場合、パンチ加工機は、例えばタレットパンチプレスであり（同公報の第２図）、該タレットパンチプレスは、ラム（打撃子）の直下に、これから使用する金型（パンチとダイ）を選択した状態で、該ラムが、前記選択された金型（パンチ）を打圧することにより、ワークをパンチ加工する。

このようなタレットパンチプレスの金型管理装置は、上記ラムが金型を打圧するごとに、該金型の使用回数をカウントし、該カウントした使用回数が、予め設定した耐用使用回数に到達した場合に、警報を発するようになっている。

特開昭６１−９９５２９号公報

しかし、前記特許文献１に開示された金型管理装置は、パンチ加工機専用の
ものであり、プレスブレーキには、そのまま適用することはできない。

即ち、前記パンチ加工機では、既述したように、ラムの直下には、これから使用する金型だけが選択され配置されている。

これに対して、プレスブレーキでは、例えば本願の図３に示すように、ラム（例えば上部テーブル１２）には、いくつもの加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２・・・が形成され、各加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２・・・を構成する分割金型１、２・・・の中には、曲げ順によって、使用される金型と使用されない金型がある。

従って、ラムの稼働回数と金型の使用回数が、パンチ加工機では、１対１に対応しているのに対して、プレスブレーキでは、１対１に対応していない。

これにより、パンチ加工機では、ラムが１回稼働し金型を打圧すると、該金型は必ず１回使用されたことになるのに対して、プレスブレーキでは、ラムが１回稼働しても、該ラムに装着されている金型は必ずしも１回使用されるとは限らない。

例えば、前記図３において、加工ステーションＳＴ２においは、ラム１２が１回稼働すると、曲げ順（３）では、所定の曲げ位置Ｘ３にある曲げ長さＬ３の曲げ線ｍ３部分を加工するので、金型レイアウトｃを構成する金型Ａ２、Ｃ１が、１回ずつ使用される。

しかし、同じ加工ステーションＳＴ２でも、曲げ順（４）では、所定の曲げ位置Ｘ４にある曲げ長さＬ４の曲げ線ｍ４部分を加工するので、金型レイアウトｄを構成する金型５、Ａ２、Ｃ１、６が全て、即ち前記曲げ順（３）で使用される金型レイアウトｃの金型Ａ２、Ｃ１を含む全ての金型５、Ａ２、Ｃ１、６が、１回ずつ使用される。

このため、若し、前記特許文献１に開示された金型管理装置を用いて、ラム１２が１回稼働するごとに、金型が１回使用されたという金型管理方法を採用した場合には、実際の使用回数との違いがあまりに大きく、どの金型が何回使用されたかは、全く分からなくなる。

その結果、プレスブレーキにおいては、金型の管理が十分行われずに、各金型の磨耗状態を把握することが困難であり、この状態で曲げ加工を行った場合には、図８に示すように、加工されたワークＷの曲げ線ｍ部分に沿った角度α、β、γが等しくなくなり、通り精度が低下する。

また、実際には、或る金型の使用回数が耐用使用回数に到達していないにも拘らず、誤ってその金型を研磨することがあり、金型管理の効率が低く、且つ余計な研磨作業を行うことから、作業工数の無駄が生ずる。

本発明の目的は、実際にワークを曲げ加工した個々の金型の使用回数を計測することにより、適切な金型管理を行うと共に、通り精度が良い曲げ加工を行う曲げ加工装置及び金型管理方法を提供する。

上記課題を解決するために、本発明は、
請求項１に記載されているように、
製品情報に基づいて、曲げ順（１）、（２）、（３）、（４）を決定すると共に、各曲げ順（１）、（２）、（３）、（４）ごとの金型及び金型レイアウト、ワーク位置を決定する加工情報決定手段２０Ｄと、
該決定したワーク位置と金型及び金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄに基づいて、ラム１２稼働に伴って実際にワークＷを曲げ加工した各金型の使用回数が積算される金型管理データベース２０Ｃ２と、
該金型管理データベース２０Ｃ２を参照し、積載された各金型の使用回数を検出する金型使用回数検出手段２０Ｅと、
該検出した各金型の使用回数が、耐用使用回数Ｇ₁₀₀ 、Ｇ₅₀、Ｇ₃₀、Ｇ₁₅若しくはその耐用使用回数Ｇ₁₀₀ 、Ｇ₅₀、Ｇ₃₀、Ｇ₁₅に近似した回数の場合に、又は作業者側からの表示指令信号が入令信号が入力された場合に、該当する所定金型の使用回数を表示する表示手段２０Ｆを有することを特徴とする曲げ加工装置１及び
請求項５に記載されているように、
（１）製品情報に基づいて、曲げ順（１）、（２）、（３）、（４）を決定すると共に、各曲げ順（１）、（２）、（３）、（４）ごとの金型及び金型レイアウト、ワーク位置を決定した後、
（２）該決定したワーク位置と金型及び金型レイアウに基づいて、ラム１２稼働に伴って実際にワークＷを曲げ加工した各金型の使用回数を積算し、
（３）該積算した各金型の使用回数を検出し、
（４）該検出した各金型の使用回数が、耐用使用回数Ｇ₁₀₀ 、Ｇ₅₀、Ｇ₃₀、Ｇ₁₅若しくはその耐用使用回数Ｇ₁₀₀ 、Ｇ₅₀、Ｇ₃₀、Ｇ₁₅に近似した回数の場合に、又は作業者側からの表示指令信号が入力された場合に、該当する所定金型の使用回数を表示することを特徴とする金型管理方法という技術的手段を講じている。

上記本発明の構成によれば、例えば各加工ステーションＳＴ１（図３）、ＳＴ２において、ワークＷの曲げ線ｍ１、ｍ２、ｍ３、ｍ４部分の曲げ長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４及び曲げ位置Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４に基づき、曲げ順（１）、（２）、（３）、（４）ごとの金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄが決定されるので（図４の○印）、この金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄを構成する金型の使用回数領域を含む金型管理データベース２０Ｃ２に（図５）、ラム１２稼働に伴う各金型の使用回数を積算しておけば、実際にワークＷを曲げ加工した個々の金型の使用回数を計測することが可能となり、従って、各金型の磨耗状態を正確に把握することができることにより、適切な金型管理が行われるので、従来のように、実際には、耐用使用回数に到達していない金型を研磨してしまい、作業工数が無駄に成るといったことはなく、また、従来のように（図８）、曲げ加工されたワークＷの曲げ線ｍに沿った角度α、β、γが等しくなく通り精度が低下するといったことはなくなり、そのため、通り精度の良い曲げ加工を行うことができる。

上記のとおり、本発明によれば、実際にワークを曲げ加工した個々の金型の使用回数を計測することにより、適切な金型管理を行うと共に、通り精度が良い曲げ加工を行う曲げ加工装置及び金型管理方法を提供するという効果がある。

以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の全体図である。

図１に示す曲げ加工装置１は、例えばプレスブレーキであり、該プレスブレーキ１は、機械本体の両側に側板１６、１７を有し、該側板１６、１７の上部には、ラム駆動源である例えば油圧シリンダ１４、１５を介して上部テーブル１２が取り付けられ、該上部テーブル１２には、パンチホルダ３０を介して一方の金型であるパンチＰが装着されている。

また、側板１６、１７の下部には、下部テーブル１３が配置され、該下部テーブル１３には、ダイホルダ３１を介して他方の金型であるダイＤが装着されている。

即ち、図１の曲げ加工装置１は、下降式プレスブレーキであり、下部テーブル１３の後方に配置されたバックゲージの突当１０、１１にワークＷを突き当てて位置決めした後、作業者が例えばフットペダル７を踏み込むことにより（図７のステップ１０４のＹＥＳ）、油圧シリンダ１４、１５を作動しラムである上部テーブル１２を下降させれば（図７のステップ１０５）、前記一対の金型であるパンチＰとダイＤの協働により該ワークＷが曲げ加工される（図７のステップ１０６）。

更に、上記下部テーブル１３（図１）の前面には、ベンディングロボット２１が左右方向（Ｘ軸方向）に移動自在に設けられ、該ベンディングロボット２１は、前記一対の金型であるパンチＰとダイＤの間にワークＷを自動的に供給して位置決めした後、該ワークＷを曲げ加工するようになっている。

前記プレスブレーキには、図１に示すように、左右方向（Ｘ軸方向）と上下方向（Ｚ軸方向）に移動自在な金型交換装置４が設置されている（例えば、ＷＯ００／４１８２４号公報に開示）。

また、上部テーブル１２と下部テーブル１３の後方には、金型格納部２、３が設置され、各金型格納部２、３には、後述する加工情報決定手段２０Ｄで決定される各加工ステーションＳＴ１（図３）、ＳＴ２ごとの金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄを構成する所定の長さ、所定断面形状の分割金型が格納されている（例えば、前記ＷＯ００／４１８２４号公報に開示）。

この場合、上記分割金型には、例えば長さが１００ｍｍ（図５）の標準（長尺）金型１、２、３、４、５、６・・・と、長さが５０ｍｍ、３０ｍｍ、１５ｍｍの特殊（短尺）金型Ａ１、Ａ２、Ｂ１、Ｂ２、Ｃ１、Ｃ２・・・がある。

この構成により、前記各加工ステーションＳＴ１（図３）、ＳＴ２に、実際の分割金型を配置させる場合には、次のようにする。

先ず、金型交換装置４が、例えば金型（パンチ）格納部２側から加工ステーションＳＴ２側へ、標準（長尺）金型５、６を詰めて移動させ、該金型交換装置４が前記金型格納部２側へ戻るときに、左側の金型５を若干左に移動させることにより、特殊（短尺）金型Ａ２、Ｃ１が入る隙間を形成しておく。

この状態で、金型交換装置４が金型格納部２側から加工ステーションＳＴ２側へ、前記特殊金型Ａ２、Ｃ１を移動させ、前記戻る前に形成した隙間に挿入することにより、図示するように、標準金型５、６と特殊金型Ａ２、Ｃ１で構成された加工ステーションＳＴ２が形成される。

次に、同様にして、金型交換装置４が、金型格納部２側から加工ステーションＳＴ１側へ、標準金型１、２、３、４を詰めて移動させ、該金型交換装置４が前記金型格納部２側へ戻るときに、左側の金型１、２、３を若干左に移動させることにより、特殊金型Ｂ１が入る隙間を形成しておく。

この状態で、金型交換装置４が金型格納部２側から加工ステーションＳＴ１側へ、前記特殊金型Ｂ１を移動させ、前記戻る前に形成した隙間に挿入することにより、図示するように、標準金型１、２、３、４と特殊金型Ｂ１で構成された加工ステーションＳＴ１が形成される。

既述したのは、前記各加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２のうちの上部テーブル１２側のパンチとしての金型Ｐの配置の仕方であるが、下部テーブル１３側（図１）のダイとしての金型Ｄについても同様であり、金型交換装置４が、金型（ダイ）格納部３と下部テーブル１３との間を往復する。

これにより、加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２をうちの下部テーブル１３側のダイとしての金型Ｄが配置される。

以下、前記分割金型からなる金型Ｐ（図１）、Ｄに関しては、特に断らない限り、主としてパンチＰについて詳述するが、ダイＤについても同様である。

上記構成を有するプレスブレーキのＮＣ装置２０は（図１）、ＣＰＵ２０Ａと、入出力手段２０Ｂと、記憶手段２０Ｃと、加工情報決定手段２０Ｄと、金型使用回数検出手段２０Ｅと、表示手段２０Ｆと、曲げ制御手段２０Ｇにより構成されている。

ＣＰＵ２４Ａは、本発明を実施するための動作手順（例えば図７に相当）に従って加工情報決定手段２０Ｄ、金型使用回数検出手段２０Ｅ、表示手段２０Ｆなど図１に示す装置全体を統括制御する。

入出力手段２０Ｂは、プレスブレーキに取り付けられている操作盤を構成し、よく知られているように、キーボードなどの入力手段と、画面などの出力手段を有し、この操作盤２０Ｂを用いて例えば自動又は手動により、製品情報などを入力することができ（図７のステップ１０１）、入力結果は画面で確認できる。

また、操作盤２０Ｂの（図１）画面上には、使用回数確認ボタンが設けられ、後述するように（図７のステップ１０９のＹＥＳ）、作業者がこの使用回数確認ボタンを押した場合には、表示手段２０Ｆ（図１）を介して、前記画面上に、該当する所定金型の使用回数が表示される（図７のステップ１１１）。

この場合、製品情報は、例えばＣＡＤ（Computer Aided Design)情報であり、ワークＷ（図２）の板厚、材質、曲げ線の長さ、曲げ角度、フランジ寸法などの情報を含み、これらが立体姿図、展開図として構成されている。

記憶手段２０Ｃは（図１）、本発明を実施するためのプログラムを記憶する他、後述する加工情報決定手段２０Ｄが決定した曲げ順ごとの金型（例えば所定の長さ（左右方向（Ｘ軸方向））、所定の断面形状（グーズネック型、直剣型など）を有する分割金型）、金型レイアウト、ワーク位置、その他Ｄ値、Ｌ値など加工に必要な情報を（図４）データベースとして記憶する。

また、前記記憶手段２０Ｃは（図１）、既述した例えば金型格納部２に格納されている標準金型１、２・・・と、特殊金型Ａ１、Ａ２・・・の実際の使用回数が積算される領域を（図５）、金型管理データベース２０Ｃ２として記憶する。

そして、曲げ加工時には（図７のステップ１０６）、この金型管理データベース２０Ｃ２に実際の金型使用回数（実際にワークＷを曲げ加工した金型の使用回数）が積算される（図７のステップ１０７）。

従って、金型使用回数検出手段２０Ｅは（図１）、この金型管理データベース２０Ｃ２（図５）を参照し、前記実際の金型使用回数が耐用使用回数Ｇ₁₀₀ 、Ｇ₅₀、Ｇ₃₀、Ｇ₁₅であると検出した場合などには（図７のステップ１０８のＹＥＳ）、後述する表示手段２０Ｆ（図１）を介して、該当する所定金型の使用回数が表示される（図７のステップ１１１）。

加工情報決定手段２０Ｄは（図１）、前記入出力手段２０Ｂを介して入力された製品情報に基づいて、曲げ順（１）、（２）、（３）、（４）を決定すると共に、各曲げ順ごとにワークＷを加工する金型及び金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄ、ワークＷの位置（左右方向）、その他Ｄ値、Ｌ値などを決定する（図７のステップ１０１〜ステップ１０２）。

例えば、図２に示すように、平坦なワークＷの曲げ線ｍ１、ｍ２、ｍ３、ｍ４部分を（１）、（２）、（３）、（４）の順に曲げ加工し、最終的には、図示するように、フランジＦ１、Ｆ２、Ｆ３、Ｆ４が立った製品を加工するものとする（例えばＷＯ９８／０１２４３の開示（特に図３〜図５））。

この場合、曲げ線ｍ１部分の曲げ長さＬ１が最も長く、その次には、曲げ線ｍ２部分の曲げ長さＬ２が長いが、両曲げ線ｍ１、ｍ２部分を曲げ加工して得られるフランジＦ１、Ｆ２の高さは等しいものとする。

また、曲げ線ｍ３部分の曲げ長さＬ３が最も短く、その次には、曲げ線ｍ４部分の曲げ長さＬ４が短いが、両曲げ線ｍ３、ｍ４部分を曲げ加工して得られるフランジＦ３、Ｆ４の高さは等しく、前記フランジＦ１、Ｆ２の高さよりも低いものとする。

このような情報が含まれる製品情報に基づいて、加工情報決定手段２０Ｄは（図１）、曲げ順を決定し、各曲げ順ごとの金型及び金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄを決定し、ワーク位置を決定する。

先ず、曲げ線ｍ１部分（図３）が有する最長曲げ長さＬ１に合わせて、標準金型１、２、３、４と特殊金型Ｂ１から成る加工ステーションＳＴ１を決定する。

次に、この加工ステーションＳＴ１において、曲げ加工可能を条件として、曲げ順（１）を決定（確定）し、曲げ線ｍ１部分の前記曲げ長さＬ１と曲げ位置Ｘ１に基づいて、曲げ順（１）の金型と、金型レイアウトａが決定される。

即ち、最初の曲げ順（１）における曲げ線ｍ１部分は（図２）、該曲げ線ｍ１部分をそのままパンチＰとダイＤ間に挿入して曲げ加工しても、加工ステーションＳＴ１を構成する金型によっては、ワークＷの他のフランジなどとの干渉は無く、従って、曲げ加工可能である。

これにより、曲げ順（１）が決定され、該決定された曲げ順（１）について、加工ステーションＳＴ１を構成する所定の長さ、所定の断面形状の分割金型（標準金型１、２、３、４、及び特殊金型Ｂ１）から成る金型が決定され、所定位置に配置された前記分割金型の配列である金型レイアウトａが決定される。

この場合の金型レイアウトａは、図示するように、加工ステーションＳＴ１の左端から右端へ順番に並べられた標準金型１、２、３、特殊金型Ｂ１、標準金型４の配列をいう。

また、曲げ順（２）の曲げ線ｍ２部分は、前記曲げ順（１）の曲げ線ｍ１部分を曲げ加工して得られたフランジＦ１を（図３）、加工ステーションＳＴ１の外側に移動すれば、加工ステーションＳＴ１内の図示する曲げ長さＬ２と曲げ位置Ｘ２において、該加工ステーションＳＴ１を構成する金型によってはワークＷとの干渉は無く、該曲げ線ｍ２部分は、曲げ加工可能である。

これにより、曲げ順（２）が決定され、この決定された曲げ順（２）について、加工ステーションＳＴ１を構成する金型のうち、所定の長さ、所定の断面形状の分割金型（標準金型２、３、４、及び特殊金型Ｂ１）から成る金型が決定され、所定位置に配置された前記分割金型の配列である金型レイアウトｂが決定される。

この場合の金型レイアウトｂは、加工ステーションＳＴ１の左端に位置する標準金型１を飛ばした位置から右端へ順番に並べられた標準金型２、３、特殊金型Ｂ１、標準金型４の配列をいう。

曲げ順（３）、（４）の曲げ線ｍ３、ｍ４部分は、図２から明らかなように、前記加工ステーションＳＴ１を構成する金型によってはワークＷとの干渉により、曲げ加工が不可能である。

また、曲げ線ｍ３部分を曲げ加工する金型は、より長い曲げ線ｍ４部分を曲げ加工する金型で代用できる。

従って、より長い曲げ線ｍ４部分の曲げ長さＬ４に合わせた加工ステーションＳＴ２を決定する。

即ち、図３に示すように、標準金型５、６と特殊金型Ａ２、Ｃ１により曲げ長さＬ４に合わせた加工ステーションＳＴ２が決定される。

そして、この加工ステーションＳＴ２において、曲げ順（３）が決定され、この決定された曲げ順（３）について、加工ステーションＳＴ２を構成する金型のうちの所定の長さ、所定の断面形状の分割金型（特殊金型Ａ２、Ｃ１）から成る金型が決定され、所定位置に配置された前記分割金型の配列である金型レイアウトｃが決定される。

この場合の金型レイアウトｃは、加工ステーションＳＴ２の左端に位置する標準金型５を飛ばした該加工ステーションＳＴ２のほぼ真ん中において、左から右へ順番に並べられた特殊金型Ａ２、Ｃ１の配列をいう。

また、この加工ステーションＳＴ２において、曲げ順（４）が決定され、この決定された曲げ順（４）について、加工ステーションＳＴ２を構成する金型全部の所定の長さ、所定の断面形状の分割金型（標準金型５、６、特殊金型Ａ２、Ｃ１）から成る金型が決定され、所定位置に配置された前記分割金型の配列である金型レイアウトｄが決定される。

この場合の金型レイアウトｄは、加工ステーションＳＴ２の左端から右端へ順番に並べられた標準金型５、特殊金型Ａ２、Ｃ１、標準金型６の配列をいう。

即ち、加工情報決定手段２０Ｄは（図１）、各加工ステーションＳＴ１（図３）、ＳＴ２において、ワーク曲げ線部分の曲げ長さ及び曲げ位置に基づき、ワークＷの曲げ加工可能を条件として、曲げ順（１）、（２）、（３）、（４）を決定する。

そして、加工情報決定手段２０Ｄは（図１）、各加工ステーションＳＴ１（図３）、ＳＴ２において、曲げ順ごとのワークＷを曲げ加工する所定の長さ，所定の断面形状を有する分割金型から成る金型、及び所定位置に配置された前記分割金型の配列である金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄをそれぞれ決定する。

更に、加工情報決定手段２０Ｄは（図１）、各加工ステーションＳＴ１（図３）、ＳＴ２において、所定の曲げ長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４を有する曲げ線ｍ１、ｍ２、ｍ３、ｍ４部分の曲げ位置Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４に基づき、ワーク位置Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４を決定する。

換言すれば、加工情報決定手段２０Ｄは（図１）、各加工ステーションＳＴ１（図３）、ＳＴ２において、ワークＷのうちの所定の曲げ長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４を有する曲げ線ｍ１、ｍ２、ｍ３、ｍ４部分を、何処に配置するかを判断することにより、前記ワーク位置Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４を決定する。

このようにして、前記加工情報決定手段２０Ｄで（図１）決定された曲げ順（１）、（２）、（３）、（４）、及び各曲げ順ごとの金型、及び金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄ、ワーク位置、その他Ｄ値、Ｌ値などは、加工情報データベース２０Ｃ１（図４）として記憶手段２０Ｃ（図１）に記憶される。

この加工情報データベース２０Ｃ１（図４）において、○印は、曲げ順（１）、（２）、（３）、（４）ごとにワークを曲げ加工する金型（既述した分割金型）を示し、この○印を付した金型の配列が、既述した金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄに対応している。

一方、金型使用回数検出手段２０Ｅは（図１）、金型管理データベース２０Ｃ２を参照し、各金型の使用回数を検出する。

この場合の金型管理データベース２０Ｃ２は（図５）、図３で述べた各加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２の金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄにおけるワーク位置Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４に基づき、ラム１２稼働に伴って実際にワークＷを曲げ加工した各金型の使用回数が積算される領域であり、例えば記憶手段２０Ｃ（図１）内に設けられている。

この金型管理データベース２０Ｃ２は（図５）、図示するように、標準金型の領域と、特殊金型の領域で区分され、各領域は、No.、金型長、使用回数、耐用使用回数に別れている。

この場合、説明を簡略化するために、既述した（図３）各加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２の金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄを構成する金型は、全く新しく、未だに１回も使用されていないものとする。

従って、上記金型管理データベース２０Ｃ２（図５）の標準金型と特殊金型を構成する使用回数の領域は、当初は全てクリアされている。

また、金型管理データベース２０Ｃ２は、前記図３で説明した標準金型１、２、３、４、５、６と、特殊金型Ａ２、Ｂ１、Ｃ１のみならず、例えば金型格納部２に（図１）格納されこれから使用される予定の金型の領域も確保されている。

そして、図３と図５を比較すれば、明らかなように、各加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２を構成する金型に関して、プレスブレーキに装着された実際の金型（図３）と、金型管理データベース２０Ｃ２（図５）におけるデータとしての金型とは、１対１に対応している。

従って、金型使用回数検出手段２０Ｅが、曲げ加工時に（図７のステップ１０６）、この金型管理データベース２０Ｃ２（図５）を参照することにより、実際にワークＷを曲げ加工した各金型の使用回数を検出することができる。

例えば、図３に示すように、曲げ順（１）においては、曲げ線ｍ１部分が加工されることから、加工ステーションＳＴ１における金型レイアウトａを構成する金型が全部使用される。

この場合、実際に使用されたことは、該当する金型が実際にワークＷを（図１）曲げ加工したことで分かる（金型がワークＷと接触した、又は金型がワークＷからの反力を受けた）。

例えば、作業者がフットペダル７を踏むと、それを検知した曲げ制御手段２０Ｇが油圧シリンダ１４、１５を作動することにより、ラム１２が下降し、金型がワークＷと接触したり、ワークＷから反力を受けると、油圧シリンダ１４、１５に接続した圧力計５、６の値が上昇する。

従って、この圧力計５、６の値の変化を、検出部２０Ｃ３が検出したときに、該当する金型が使用されたと見做し、例えば曲げ順（１）の場合には（図３、図４）、ラム１２の稼働に伴って、標準金型１、２、３、４と特殊金型Ｂ１がそれぞれ１回使用されるので、加算器２０Ｃ４（図１）を介して、前記金型管理データベース２０Ｃ２の（図５）該当する領域に１が加算される。

この場合、各曲げ順（１）、（２）、（３）、（４）ごとにどの金型が使用されるかは、既述した図３に基づいて、加工情報決定手段２０Ｄ（図１）が決定した金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄ（図３の○印に対応）から分かる。

加算器２０Ｃ４は（図１）、加工情報データベース２０Ｃ１を監視していれば、前記検出部２０Ｃ３からの検出信号を受信するごとに、どの金型が使用されたかが分かり、それにより、既述したように、金型管理データベース２０Ｃ２の（図５）該当する領域に１を加算するようになっている。

この場合、図３から明らかなように、ワークＷの曲げ線部分が各金型全長と接触する場合（例えば曲げ順（１）、（３）、（４））のみならず、全長のほぼ１／２と接触する場合もあり（例えば曲げ順（２）において、曲げ線ｍ２部分は、標準金型２のほぼ１／２と接触している）、これらの場合を全て使用回数１とすることができる。

前記した図５の例は、この考えに基づくものであり、ワークの曲げ線部分が、各金型の一部とでも接触すれば、使用回数は１と見做し、前記加算器２０Ｃ４（図１）を介して、金型管理データベース２０Ｃ２の該当する領域に１が加算される。

従って、図５において、曲げ順（４）が終了した段階では、図４と比較してみれば分かるように（各金型の○印の合計数）、使用回数の積算値は、標準金型１、２、３、４、５、６については、１、５、６が１回、２、３、４が２回であり、特殊金型Ａ２、Ｂ１、Ｃ１については、全てが２回である。

しかし、図３において、既述したワークＷの曲げ線部分が金型全長のほぼ１／２と接触する場合には（曲げ順（２）の場合）、使用回数を０．５とすることもでき、更には０とすることもできる（使用されないと見做す）。

その他、金型使用回数の計測の仕方の例を示す図６において、ワークＷの曲げ線ｍ部分が、例１から例３までは、いずれも、金型の全長と接触する場合であるが、例４では、標準金型４のほぼ１／３と接触し、例５では、標準金型６のほぼ１／２と接触している。

この場合、既述したように、金型使用回数を全て１とすることもできるし、全部接触の場合のみ（例１〜例３）１として、一部接触の場合を（例４、例５）それぞれ０．３、０．５、又はそれぞれ０とすることもできる。

このように、金型使用回数の計測の仕方は、任意であり、作業者は、予め設定することができる。

例えば、作業者は、金型レイアウトなど加工情報が決定された段階で（図７のステップ１０２）、加工開始前に（図７のステップ１０３）、前記入出力手段２０Ｂ（図１）を介して、加算器２０Ｃ４に対して金型使用回数の計測の仕方を設定できる。

上記説明した例は、圧力計５、６（図１）の値の変化を、検出部２０Ｃ３が検出することにより、加算器２０Ｃ４を介して、金型管理データベース２０Ｃ２に（図５）金型使用回数が自動的に積算される場合である。

しかし、前記加工情報決定手段２０Ｄが決定した曲げ順（１）、（２）、（３）、（４）ごとの金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄが（図３の○印）、例えば操作盤２０Ｂ（図１）の画面に表示されれば、作業者がこれを見ながら、手動で金型を装着し、同時に手動で金型管理データベース２０Ｃ２に（図５）金型使用回数を積算することができる（特に、金型交換装置４が（図１）設置されていない場合に有効）。

表示手段２０Ｆは（図１）、前記金型使用回数検出手段２０Ｅが、金型管理データベース２０Ｃ２を（図５）参照した結果、各金型の使用回数が耐用使用回数Ｇ₁₀₀ 、Ｇ₅₀、Ｇ₃₀、Ｇ₁₅若しくはその耐用使用回数Ｇ₁₀₀ 、Ｇ₅₀、Ｇ₃₀、Ｇ₁₅に近似した回数の場合に、該当する所定金型の使用回数を表示する（図７のステップ１０８のＹＥＳ〜ステップ１１１）。

これは、自動的に行われる表示であり、操作盤２０Ｂの画面上で行われる。

しかし、本発明はこれに限定されることなく、手動的に行われる表示があり、既述したように、作業者が操作盤２０Ｂの画面上に設けられた使用回数確認ボタンを押した場合は、表示指令信号が表示手段２０Ｆに入力することにより、該表示手段２０Ｆは、同様に、該当する所定金型の使用回数を操作盤２０Ｂの画面上に表示する（図７のステップ１０９のＹＥＳ〜ステップ１１１）。

これにより、作業者が自己の判断に基づいて、金型使用状況を確認することができ、より適切な金型管理が行われる。

既述したベンディングロボット２１（図１）でワークＷを曲げ加工する場合には、例えば製品Ａの加工が終了してから次の製品Ｂの加工が開始されるまでの間、即ちジョブとジョブの間に、前記所定金型の使用回数が操作盤２０Ｂの画面上に表示されることにより、作業者はその表示を見て金型使用状況を確認できる。

曲げ制御手段２０Ｇは（図１）、既述したように、フットペダル７が踏まれたときに、それを検知して油圧シリンダ１４、１５を作動させラム１２を下降させ、また、加工前に、金型交換装置４を作動させ、既述したように（図３）、加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２を形成し、更には、予めバックゲージの突当１０、１１を所定位置に位置決めする。

以下、上記構成を有する本発明の動作を、図７に基づいて説明する。

（１）加工情報を決定するまでの動作。

図７のステップ１０１において、製品情報を入力し、ステップ１０２において、曲げ順、金型、金型レイアウト、ワーク位置などを決定する。

即ち、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、入出力手段２０Ｂを介して製品情報が入力されたことを検知すると、加工情報決定手段２０Ｄを介して曲げ順、金型、金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄ、ワーク位置などを決定した後、これらの加工情報は、記憶手段２０Ｃ（図１）にデータベースとして記憶させる（図４）。

そして、予め加工前に、曲げ制御手段２０Ｇ（図１）を介して、金型交換装置４を作動させ、所定の長さ、所定の断面形状の分割金型から成る加工ステーションＳＴ１、ＳＴ２を形成し（図３）、また、バックゲージの突当１０、１１を所定位置に移動させた状態で、加工が開始される。

（２）加工開始後の動作。

前記図７のステップ１０３で、加工が開始されると、ステップ１０４において、フットペダル７が踏まれた場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０５において、ラム１２を下降させ、ステップ１０６において、曲げ加工が行われ、ステップ１０７において、金型使用回数を積算する。

即ち、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、加工情報決定手段２０Ｄにより加工情報が決定されたことを検知すると、加工開始と見做す。

そして、ＣＰＵ２０Ａは、例えば作業者が操作盤２０Ｂの画面に表示された加工情報（図４）のうちのワーク位置を基準としてワークＷを突当１０、１１に突き当てて位置決めした後、フットペダル７を踏んだことを検知すると、曲げ制御手段２０Ｇを介して、油圧シリンダ１４、１５を作動させてラム１２を下降させ、先ず、曲げ順（１）について（図４）、ワークＷを曲げ加工する。

それと同時に、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、例えば検出部２０Ｃ３と加算器２０Ｃ４を作動させ、前記した金型管理データベース２０Ｃ２に（図５）、曲げ順（１）で使用される各金型の使用回数を積算させる。

次に、図７のステップ１０８において、各金型の使用回数が耐用使用回数若しくはその耐用使用回数に近似した回数か否か、又は図７のステップ１０９において使用回数確認ボタンが押されたか否かを判断する。

即ち、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、金型使用回数検出手段２０Ｅを介して、金型管理データベース２０Ｃ２（図５）を参照し、各金型の使用回数が耐用使用回数Ｇ₁₀₀ 、Ｇ₅₀、Ｇ₃₀、Ｇ₁₅若しくはそれに近似した回数か否かなどを判断し、曲げ順（１）については、否の場合には（図７のステップ１０８のＮＯ、ステップ１０９のＮＯ）、全ての工程（曲げ順）が終了したか否かを判断する（図７のステップ１１０）。

そして、終了していない場合には（図７のステップ１１０のＮＯ）、ステップ１０３に戻って、次の曲げ順（２）について同じ動作を行う。

このようにして、曲げ順（１）、（２）、（３）、（４）・・・について、同じ動作を行った結果、ＣＰＵ２０Ａが（図１）、金型使用回数検出手段２０Ｅを介して、各金型の使用回数が耐用使用回数Ｇ₁₀₀ 、Ｇ₅₀、Ｇ₃₀、Ｇ₁₅であると判断した場合などには（図７のステップ１０８のＹＥＳ、ステップ１０９のＹＥＳ）、表示手段２０Ｆ（図１）を介して、該当する所定金型の使用回数を表示させる（図７のステップ１１１）。

前記動作説明においては、金型交換装置４（図１）が設置され、加工ステーションＳＴ１（図３）、ＳＴ２を自動で形成し、且つ金型管理データベース２０Ｃ２（図５）に対する金型の使用回数の積算も、検出部２０Ｃ３（図１）と加算器２０Ｃ４を用いて自動で行う場合を詳述した。

しかし、本発明は、これに限定されず、既述したように、金型交換装置４が（図１）設置されていず、加工ステーションＳＴ１（図３）、ＳＴ２を手動で形成し、且つ金型管理データベース２０Ｃ２（図５）に対する金型の使用回数の積算を手動で行う場合にも適用があることは勿論であり、自動の場合と同様の作用・効果を奏する。

本発明は、実際にワークを曲げ加工した個々の金型の使用回数を計測することにより、適切な金型管理を行うと共に、通り精度が良い曲げ加工を行う曲げ加工装置及び金型管理方法に利用され、また、加工ステーションを構成する金型の上部テーブルと下部テーブルに対する装着と、金型使用回数の積算をそれぞれ自動で行う自動式のみならず、該金型の装着と金型使用回数の積算をそれぞれ手動で行う手動式にも適用があり、更に、該当する所定金型の使用回数を表示する方式についても、操作盤の画面上に自動的に表示する場合だけでなく、作業者が使用回数確認ボタンを押すことにより、操作盤の画面上に手動的に表示する場合にも適用され、更には、金型がパンチのみならずダイの場合にも適用があると共に、下降式プレスブレーキ（図１）のみならず、ラムである下部テーブル１３が上昇することによりパンチＰとダイＤでワークＷを曲げ加工する上昇式プレスブレーキにも適用され、極めて有用である。

本発明の全体図である。 本発明による曲げ加工の例を示す図である。 本発明による金型レイアウトとワークの曲げ位置との関係を示す図である。 本発明による加工情報データベース２０Ｃ１を示す図である。 本発明による金型管理データベース２０Ｃ２を示す図である。 本発明による金型使用回数の計測の仕方を示す図である。 本発明の動作を説明するためのフローチャートである。 従来技術の説明図である。

符号の説明

１ 曲げ加工装置
２、３ 金型格納部
４ 金型交換装置
５、６ 圧力計
７ フットペダル
１２ 上部テーブル
１３ 下部テーブル
１４、１５ 油圧シリンダ
１６、１７ 側板
２０ ＮＣ装置
２０Ａ ＣＰＵ
２０Ｂ 入出力手段
２０Ｃ 記憶手段
２０Ｃ１ 加工情報データベース
２０Ｃ２ 金型管理データベース
２０Ｄ 加工情報決定手段
２０Ｅ 金型使用回数判別手段
２０Ｆ アラーム表示手段
２０Ｇ 曲げ制御手段
２１ ベンディングロボット
３０ パンチホルダ
３１ ダイホルダ
Ｄ ダイ
Ｐ パンチ
Ｗ ワーク

Claims (6)

1. 製品情報に基づいて、曲げ順を決定すると共に、各曲げ順ごとの金型及び金型レイアウト、ワーク位置を決定する加工情報決定手段と、
   該決定したワーク位置と金型及び金型レイアウトに基づいて、ラム稼働に伴って実際にワークを曲げ加工した各金型の使用回数が積算される金型管理データベースと、
   該金型管理データベースを参照し、積載された各金型の使用回数を検出する金型使用回数検出手段と、
   該検出した各金型の使用回数が、耐用使用回数若しくはその耐用使用回数に近似した回数の場合に、又は作業者側からの表示指令信号が入令信号が入力された場合に、該当する所定金型の使用回数を表示する表示手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
2. 上記金型管理データベースは、各加工ステーションの金型レイアウトを構成する金型の使用回数領域を含み、自動又は手動により、各金型の使用回数が積算される請求項１記載の曲げ加工装置。
3. 上記加工情報決定手段は、各加工ステーションにおいて、所定位置に配置された所定分割金型の配列である金型レイアウトを決定する請求項１記載の曲げ加工装置。
4. 上記加工情報決定手段は、各加工ステーションにおいて、所定の曲げ長さを有するワーク曲げ線部分の曲げ位置に基づいて、ワーク位置を決定する請求項１記載の曲げ加工装置。
5. （１）製品情報に基づいて、曲げ順を決定すると共に、各曲げ順ごとの金型及び金型レイアウト、ワーク位置を決定した後、
   （２）該決定したワーク位置と金型及び金型レイアウトに基づいて、ラム稼働に伴って実際にワークを曲げ加工した各金型の使用回数を積算し、
   （３）該積算した各金型の使用回数を検出し、
   （４）該検出した各金型の使用回数が、耐用使用回数若しくはその耐用使用回数に近似した回数の場合に、又は作業者側からの表示指令信号が入力された場合に、該当する所定金型の使用回数を表示することを特徴とする金型管理方法。
6. 上記（２）において、ラム稼働に伴って実際にワークを曲げ加工した各金型の使用回数を、自動又は手動で積算する請求項５記載の金型管理方法。

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