JP2006024947A - コイル埋め込み型インダクタの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
端子の高さが異なるコイルに適用可能であり、コアの密度を均一とすることで電気特性を良好にできるコイル封入型インダクタの製造方法を提供する。
【解決手段】
粉末充填を２回に分けて行い、かつ、２回の粉末充填の間に型３０，３１，３２，３３全体を倒置することにより、２回に分けた圧縮成形によりコイル埋め込み型インダクタのコアの密度が不均一となるのを回避する。また、第１の型３０と補助型３２とでコイル１の端子１０を挟持し固定することによって、コイルの端子の高さが異なっていても、コイル埋め込み型インダクタの作製がスムーズに行える。
【選択図】 図３Ａ

Description

本発明は、インダクタの製造方法に関し、特に、コイルを埋め込み型のインダクタを製造する方法に関するものである。

今日のハイテクノロジーによって生み出される電子製品は、それが同一の機能を持つという条件の下、消費者が選び得るのはより軽く・薄く・短く・小さい製品である。よって、かかる電子製品に使用される電子素子も当然に、この趨勢に応えられるものであることが要され、この要求を満たすことなしには、先端技術産業の競争において他をリードすることはできない。

上述のような電子素子の中で、インダクタは、導線を巻装させる磁心を要する構造であるため体積の縮小化が容易ではなく、電子製品設計者たちを悩ませる種であった。そこで、コイル埋め込み型インダクタ（コイル埋め込み型ダストコア）が開発されるに至ったのである。

いわゆるコイル埋め込み型インダクタとは、図１ＡおよびＢに示すように、先ず、コイル１を巻回してから、図２ＡおよびＢに示すように、コイル１の両端子１０だけを露出させてコイル１の外部をコアシェル２０で覆って形成されたものである。コア材は一般に、フェライト粉末と強磁性金属粉末の２種類に大別することができる。これら混合粉末であるコア材をコアに形成するには、粉末を圧縮成形する必要がある。このうち、フェライト粉末にあっては、出来上がったコアに一定のインダクタンスを与えるべく、さらに焼結を行う必要があるため、コイル埋め込み型インダクタへの使用には不向きであるとされている。よって目下のところ、コイル埋め込み型インダクタに用いられているのは、ほとんどが強磁性金属粉末である。この材料は、飽和磁束密度が比較的高く、外部から磁場が加わっても比較的優れた直流バイアス特性を保つことができるという性質から、コイル埋め込み型インダクタの材料として主流となっているのである。

さて、このコイル埋め込み型インダクタの作製であるが、すでに多くの方法が提示されている（例えば、特許文献１および２参照）。特許文献１に開示の作製方法は、下部コアを圧縮成形してから（同文献fig.２における符号２の要素）、コイルをこの下部コア上に載置してさらに圧縮成形を行うというものであり、その作製工程は大方、fig.５Ａ〜Ｉに示されているとおりである。この方法によれば、コイル埋め込み型インダクタを作製することはできるが、インダクタ作製に先立ち、コイルを載置する下部コアを圧縮成形により作ってから、混合粉末を充填して再度圧縮成形を行わなければならない。つまり、圧縮を２度行うため、下部コアとコイルとの界面に、コア材の圧縮密度の不均一帯が生じて空隙ができてしまい、これら空隙付近の磁束密度は高くなるため、磁気飽和し易くなって、インダクタの電気特性を劣化させることとなる。このように、下部コアとコイルとの界面に存在する空隙は、コイル埋め込み型インダクタンスの電気特性に影響を与えてしまう。

また、特許文献２に開示の作製方法は、コイルを直接的にコイル埋め込み型インダクタに作製するものであって、この作製工程は大方、同文献fig.１１Ａ〜Ｄに示されているとおりである。この作製方法では、同文献fig.３に示されるように、コイルの両端子を折り曲げて同一平面上に位置させてから、型（符号５で示される要素）内に載置するというものである。しかしながら、この方法には、コイルの両端子が同一平面上に位置するものでない限り、同文献fig.１２および段落[００９３]に記載されているような不具合が生じて、コイル埋め込み型インダクタの作製が困難となってしまう。これに加え、上述の方法は、コイルの端子を折り曲げるため、コイルの折り曲げ部である端子の電気抵抗が上昇するが、この場合に大電流が流れると発熱が大いに促されてしまい、コイル埋め込み型インダクタの電気特性に影響を及ぼす。

上に述べた従来技術の説明からもわかるように、コアの密度が均一で、電気特性に優れたものに作製するという観点から見たときに、これまでに提示されたコイル埋め込み型インダクタの作製方法に改善が必要なことは明らかである。
米国特許出願公開第２００１／００１６９７７号明細書 米国特許出願公開第２００３／０１４１９５２号明細書

そこで、本発明は、端子の高さが異なるコイルに適用可能であると共に、コアの密度が均一となるコイル封入型インダクタの製造方法を提供することにある。

すなわち、本発明は、コイル埋め込み型インダクタの製造方法であって、型穴を有する第１の型を準備し、この型穴の一端からこの第１の型内にコイル位置決め型を挿入する工程、前記コイル位置決め型の一端面上に位置するように、コイルを前記第１の型の型穴内に配置する工程、１回目の粉末充填を行う工程、第２の型を準備し、この第２の型を前記第１の型の型穴の他端から前記第１の型内に挿入する工程、前記第１の型、前記コイル位置決め型および前記第２の型を倒置してから、前記コイル位置決め型を前記第１の型から抜き出す工程、２回目の粉末充填を行う工程、ならびに、第３の型を準備し、この第３の型を前記第１の型の型穴から前記第１の型内に挿入しながら、前記第２の型とこの第３の型に同時に圧力を加えて圧縮成形を行う工程、からなる製造方法に関する。

前記コイルの端子は、前記第１の型に設けられた端子受孔にて固定されることが好ましい。

前記コイル位置決め型の端面に、円錐台形、円柱形またはこれらを組み合わせた形からなる群から選ばれた形状を呈して前記コイルの位置決めを行う第１位置決めブロックが設けられており、前記コイルを前記コイル位置決め型の端面上に配置する際に、前記コイルはこの第１位置決めブロックによって所定位置に固定されることが好ましい。

前記コイル位置決め型の端面に、前記コイルの端子を位置決めするための第２位置決めブロックが設けられていることが好ましい。

前記第１の型に、前記コイルの両端子を固定するための２つの端子受孔が設けられていることが好ましい。

前記第２の型を前記第１の型の型穴の他端から前記第１の型内に挿入する際に、前記第２の型と前記コイル位置決め型とを同じ速度で所定の距離だけ移動させながら、前記第２の型を前記第１の型に進入させることが好ましい。

前記第２の型を前記第１の型内に挿入する際に、前記コイル位置決め型は保持して動かさない一方、前記第２の型に圧力を加えることで予備成形を行い、この予備成形の圧縮比を前記圧縮成形の圧縮比で割った値が０．７よりも小さいことが好ましい。

前記第１の型は端子受台をさらに備えており、前記コイルを前記第１の型の型穴に配置する際に、前記第１の型の端子受台に対応する位置に端子固定ブロックを備えた補助型を、前記コイルを介して前記第１の型と連接するように前記第１の型に置くことで、前記第１の型と前記補助型とに前記コイルの端子が挟持されて固定されることとなり、かつ、前記補助型の型穴と前記第１の型の型穴とは同一の断面形状となっていることが好ましい。

前記第１の型の備える端子受台は２つであり、これら端子受台は前記コイルの両端子をそれぞれ載置させるものであることが好ましい。

前記２つの端子受台はそれぞれ高さが異なることが好ましい。

前記２つの端子受台の前記両端子をそれぞれ載置させた後の形状が、前記２つの端子固定ブロックの形状に対応することが好ましい。

前記第２の型を前記補助型の型穴から前記補助型内に挿入する際に、前記第１の型の方向へ前記第２の型を所定の距離だけ移動させると同時に、前記コイル位置決め型もこの方向と同方向に、この距離と同じ距離だけ、同じ速度で移動させることが好ましい。

前記第２の型を前記補助型の型穴から前記補助型に挿入する際に、前記コイル位置決め型は保持して動かさない一方、前記第２の型に圧力を加えることで予備成形を行い、この予備成形の圧縮比を前記圧縮成形の圧縮比で割った値が０．７よりも小さいことが好ましい。

本発明に係るコイル埋め込み型インダクタの製造方法によれば、コアの成形が完成するのは、最後の圧縮成形によってであるため、コア材全体の密度が均一となり、インダクタの電気特性が最良となる。また、本発明の提供する方法は、端子の高さが異なるコイルに適用可能であるので、端子の高さが等しいコイルのみに制限されるといった不具合が解消されると共に、その高さを揃えるためにするコイル端子の折り曲げが必要なくなるため、製造の困難度およびコストの低減と製造時間の短縮が図られ、かつ、端子の折り曲げに起因する電気特性の劣化も回避できる。

圧縮成形を２回に分けて行うことでコイル埋め込み型インダクタのコア密度が不均一となるのを回避するため、本発明に係る製造方法では、粉末充填を２回に分けて行うこととした上で、２回の粉末充填の間に、型全体を倒置する。

また、２つの端子が同一平面上にないコイルを使用する際の不具合を解消するため、本発明に係る製造方法では、第１の型と補助型とでコイルの端子を挟持する。

本発明に係る埋め込み型インダクタの製造方法は、具体的に次のようにして行われる。

第１の型を準備し、この第１の型の型穴の下方端部からコイル位置決め型を挿入する。続いて、その両端子を第１の型の２つの端子受台にそれぞれ載置し、コイル位置決め型の一端面上に位置させるかたちで、コイルを第１の型の型穴に配置する。そして、第１の型の２つの端子受台に対応する位置に２つの端子固定ブロックを備えた補助型を、コイルの両端子が第１の型と補助型との間にちょうど挟持されて固定されるように、第１の型の上に重ね置く。なお、補助型の型穴の断面形状と、第１の型の型穴の断面形状とは同一である。次に、１回目の粉末充填を行う。その後、補助型の型穴から第２の型を補助型内に挿入する際に、第１の型へ向かう方向に第２の型を所定距離だけ移動させると同時に、コイル位置決め型も同じ方向に同じ距離だけ移動させる。引き続いて、型全体を倒置したら、コイル位置決め型を第１の型から抜き出す。そして、２回目の粉末充填を行う。最後に、第１の型の型穴から第３の型を第１の型内に挿入し、第２の型と第３の型に同時に圧力を加えて圧縮成形を行う。

上述した本発明に係る製造方法において、コイル位置決め型の端面には、コイルを位置決めするための第１位置決めブロックと、コイルの端子を位置決めするための第２位置決めブロックとが設けられる。第１位置決めブロックは、円錐台形、円柱形またはこれらを組み合わせた形状であり得る。

上述した本発明に係る製造方法において、第１の型の２つの端子受台は、それぞれ高さが異なり、かつ、コイルの両端子をそれぞれ載置させた後の形状が、補助型の端子固定ブロックの形状と対応するものとなっている。

上述した本発明に係る製造方法において、２つの端子受台は、コイルの両端子の位置に対応する位置に設ける必要がある。

上述した本発明に係る製造方法において、第１の型の方向へ第２の型を所定の距離だけ移動させるのと同時に、コイル位置決め型を、第２の型と同じ方向に、同じ距離だけ、同じ速度で移動させることができる。あるいは、第２の型を補助型の型穴から補助型に挿入するに際し、コイル位置決め型は保持して動かさずに、第２の型だけに圧力を加えることで予備成形を行い、この後で型全体を倒置することとしてもよい。

以下に、本発明の実施形態を図３Ａ〜Ｋを参照にしながら説明する。図３Ａ〜Ｋに示す型とコイルの状態は、本実施形態による製造方法の工程の順に従ったものである。

図３Ａにおいて、先ず、第１の型３０を準備し、これを固定する。この第１の型３０の中央部には型穴３００が備えられており、この型穴３００の下方端部からコイル位置決め型３１を、型穴３００内にて上下に摺動自在に挿入する。そして、図３Ａに示す如くの、予め設定しておいた所定位置までコイル位置決め型３１を移動させたら、一時的にそこに保持して、コイル位置決め型３１にコイル１を載置する。コイル位置決め型３１の上端面には、第１位置決めブロック３１０と第２位置決めブロック３１１が設けられており、第１位置決めブロック３１０は円錐台形を呈している。なお、第１位置決めブロック３１０の形状はこれだけに限られず、円柱形または円錐台形と円柱体とを組み合わせた形（図未表示）などとすることもできる。また、第２位置決めブロック３１１は、上面から見て一側面が弧状に凹陥した矩形であるが、同様に、この形だけに限られることはない。第１の型３０の型穴３００の一側面には端子受台３０１,３０２が設けられており、これら端子受台３０１および３０２の高さはそれぞれ異なっている。ここで、図３Ａに示す第１の型の上面図である図３Ｂを同時に参照にすると、第１位置決めブロック３１０と第２位置決めブロック３１１の、コイル位置決め型３１上端面における詳細な配置位置と形状がより明らかとなる。図３Ｂを見ればわかるように、第２位置決めブロック３１１の弧状に凹陥する側面は、コイルの一側面にちょうど対応してぴったりと接するようになっている。さらに、図３Ｂにおいて、端子受台３０１および３０２の、第１の型３０における詳細な配置位置と形状も明らかとなる。

続いて、図１に示すコイル１を第１の型３０の型穴３００内に配置する。第１位置決めブロック３１０を構成する円錐台の底面外径（図３Ａにおける符号Ｄ）は、コイル１巻線の内径（図１Ｂにおける符号Ｄ）に略等しいため、コイル１巻線の内周は第１位置決めブロック３１０にぴったりと嵌まる。このとき、コイル１の両端子１０は、ちょうど第２位置決めブロック３１１の対向し合う２つの側面に接して位置する。また、端子１０は、第２位置決めブロック３１１の受部３１２に載置されるようにしてもよく、こうすれば、成形に先立って端子１０がよりしっかりと固定され、コイル１をコイル位置決め型３１の上端面にてより安定に保持することができる。なお、コイル１の２つの端子１０がちょうど端子受台３０１および３０２の位置にそれぞれくるように、端子受台３０１および３０２の高さの差は、コイル１の２つの端子１０の高さの差とそれぞれ等しくなるよう設計する。図３Ｃは、図３Ａの第１の型内にコイルを配置した際の上面図であるが、この図を見れば、第１の型３０の型穴３００におけるコイル１の位置が詳細に理解できる。

図３ＤおよびＥはそれぞれ、第１の型に補助型を重ね置く際の、図３Ｃに示すＡ−Ａ’線およびＢ−Ｂ’線断面図である。コイル１を第１の型３０の型穴３００内に配置した後、図３ＤおよびＥに示すように、第１の型３０上にさらに補助型３２を重ね置く。補助型３２は、第１の型３０に臨む面であって第１の型３０の端子受台３０１および３０２にそれぞれ対応する位置に、２つの端子固定ブロック３２１および３２２を備えている。これら端子固定ブロック３２１および３２２は、端子受台３０１および３０２にそれぞれぴったりと対応する形状に形成されている。なお、補助型３２の型穴は、第１の型３０の型穴３００と同じ断面形状になっている。

図３ＦおよびＧはそれぞれ、第１の型に補助型を重ね置いた後の、図３Ｃに示すＡ−Ａ’線およびＢ−Ｂ’線断面図である。補助型３２を第１の型３０上に置くと、コイル１は、その両端子１０が、端子固定ブロック３２１と端子受台３０１との間、および端子固定ブロック３２２と端子受台３０２との間にそれぞれ挟持されることにより、補助型３２と第１の型３０との間にて固定されることとなる。よって、コイル１は予め設定しておいた所定位置に固定される。

上述からわかるように、補助型３２の端子固定ブロック３２１および３２２が、第１の型３０の端子受台３０１および３０２が端子１０を載置させた後の形状とそれぞれ対応した形状になっていると、補助型３２と第１の型３０は、コイル１を挟持し固定することができるのである。よって例えば、図３ＭおよびＮに示す別な態様のように、補助型３２の端子固定ブロック３２１を、端子１０を収める凹陥部に形成した上で、端子固定ブロック３２２の全体形状を、第１の型３０の端子受台３０１および３０２が成す形状に対応した形状とする設計としても、コイルを挟持し固定するという同じ目的を達成することができる。

また、本実施形態では、補助型３２の端子固定ブロック３２１および３２２と、第１の型３０の端子受台３０１および３０２とを利用してコイル１を挟持しているが、第１の型だけを用いて、第１の型の型穴の一側面に、端子を挿嵌させて固定する端子受孔（図未表示）を設けることとしても、コイルの挟持・固定という同じ目的が達成され得る。

続いて、１回目の粉末充填を行う。図３Ｈに示すように、この１回目の粉末充填では、成形すべき混合粉末４を型穴３００に充填する。

次に、図３Ｉに示すように、第２の型３３を型穴から補助型３２内に挿入する。そして、第２の型３３を補助型３２に挿入するときに、第１の型３０の方向へ第２の型３３を所定の距離だけ移動させるのと同時に、コイル位置決め型３１も第２の型３２と同じ方向に、同じ距離だけ移動させて、第２の型３３およびコイル位置決め型３１がその間の混合粉末４を当該所定の距離だけ下降させるようにする。第２の型３３およびコイル位置決め型３１は、当該所定の距離を同じ速度で移動させるのが好ましく、当該所定の距離は、第２の型３３がスムーズに型穴３００に入るような距離だけあればよいので、移動時に混合粉末４が圧縮されることはない。ただし、第２の型３３およびコイル位置決め型３１を移動させる速度が異なり、混合粉末４が圧縮されるような場合であっても、その圧縮比を混合粉末圧縮成形時の圧縮比よりもはるかに低いものとすれば、移動速度を異ならしめても構わないことは、言うまでもない。そればかりか、第２の型３３を補助型３２に挿入する際に、コイル位置決め型３１は固定して動かさず、第２の型３３のみに圧力を加えることで、混合粉末４を予備成形することとしてもよく、このようにすれば、この時点で混合粉末４はある程度成形されることとなる。ただしこの場合、予備成形の圧縮比は、混合粉末圧縮成形時の圧縮比よりもはるかに低いものではなくてはならず、予備成形の圧縮比を圧縮成形の圧縮比で割った値が０．７よりも小さいことが要される。圧縮比をこのように設定しなければ、前掲した特許文献１に記載されているような事態、つまり、圧縮成形後のコア２０の密度分布が不均一となって接合部の接合強度が弱まることで、クラックが発生し易くなり、電気特性が劣化するという事態が生じてしまうからである。

引き続いて、図３Ｊに示すように、型全体を倒置し、つまり、第１の型３０、補助型３２、コイル位置決め型３１および第２の型３３を同時に上下逆さまに置き直したら、コイル位置決め型３１を第１の型３０から抜き出す。

次に、２回目の粉末充填を行う。図３Ｋに示すように、今回の粉末充填では、混合粉末４を第１の型３０の端面からその型穴３００に充填する。

続いて、図３Ｌに示すように、第３の型３４を第１の型３０の型穴３００に挿入して、第２の型３３および第３の型３４に対し同時に圧力を加えて圧縮成形を行い、コイル埋め込み型インダクタとして形成する。最後に、このコイル埋め込み型インダクタを第１の型３０および補助型３２から取り出せば完了である。

上述した本発明が提供する方法によれば、コイル埋め込み型インダクタのコア２０の成形が完成するのは、最後の圧縮成形によってであるため、コア材全体の密度が均一となり、インダクタの電気特性が最良となる。また、本発明の提供する方法は、端子の高さが異なるコイルに適用可能であるので、上実施形態のように端子が同一の側に配されているのではなく、コイル両側にそれぞれ配される構成である場合にも、第１の型の端子受台および補助型の端子固定ブロックを、その端子の配置位置に対応するように配設すれば、依然、本発明の方法を用いてコイル埋め込み型インダクタを作製することは可能である。よって、前掲の特許文献２の発明によるような、端子の高さが等しいコイルにしか適用できないといった不具合が解消され、さらに言うまでもなく、コイルの端子を折り曲げて同一の高さにするための工程が必要なくなるので、製造における手間が省けるだけでなく、端子を折り曲げることで電気抵抗が増加して発熱し、これに起因してコイル埋め込み型インダクタ全体の電気特性が劣化するのを回避することもできる。

以上、好ましい実施例を挙げて本発明を説明したが、この実施例は本発明の説明のためのものであって、本発明の範囲を限定しようとするものではない。本発明の範囲は、添付の特許請求の範囲によって決定され、当該特許請求の範囲に基づいて行う均等な変化や修飾は、いずれもこの本発明の範囲に含まれることとなる。

本発明に用いるコイル埋め込み型インダクタのコイルの立体図である。 当該コイルを上面から観察した図である。 当該コイルを２つの側面から観察した図である。 当該コイルを２つの側面から観察した図である。 本発明によるコイル埋め込み型インダクタの立体図である。 当該コイル埋め込み型インダクタを上面から観察した図である。 当該コイルを２つの側面から観察した図である。 当該コイルを２つの側面から観察した図である。 本発明に係るコイル埋め込み型インダクタの製造方法の一実施形態を説明する図である。 コイルを第１の型に配置する前の断面図および上面図である。 コイルを第１の型に配置した時の上面図である。 補助型を第１の型に配置する際の図３Ｃに示すＡ−Ａ’線断面図およびＢ−Ｂ’線断面図である。 補助型を第１の型に配置する際の図３Ｃに示すＡ−Ａ’線断面図およびＢ−Ｂ’線断面図である。 補助型を第１の型に配置した後の図３Ｃに示すＡ−Ａ’線断面図およびＢ−Ｂ’線断面図である。 補助型を第１の型に配置した後の図３Ｃに示すＡ−Ａ’線断面図およびＢ−Ｂ’線断面図である。 １回目の粉末充填を説明する断面図である。 １回目の粉末充填工程後、第２の型を型穴に挿入する際の断面図である。 型全体を倒置した後、コイル位置決め型を抜き出すときの断面図である。 ２回目の粉末充填を説明する断面図である。 第３の型を型穴に挿入した後、第２の型と第３の型にそれぞれ圧力を加えるときの断面図である。 別な態様で補助型を第１の型に配置する際の図３Ｃに示すＢ−Ｂ’線断面図である。 別な態様で補助型を第１の型に配置した後の図３Ｃに示すＢ−Ｂ’線断面図である。

符号の説明

１ コイル
１０ 端子
２ コイル埋め込み型インダクタ
３０ 第１の型
３００ 型穴
３０１ 端子受台
３０２ 端子受台
３１ コイル位置決め型
３１０ 第１位置決めグロック
３１１ 第２位置決めブロック
３１２ 受部
３２ 補助型
３２１ 端子固定ブロック
３２２ 端子固定ブロック
３３ 第２の型
３４ 第３の型
４ 混合粉末

Claims (13)

1. コイル埋め込み型インダクタの製造方法であって、
   型穴を有する第１の型を準備し、この型穴の一端からこの第１の型内にコイル位置決め型を挿入する工程、
   前記コイル位置決め型の一端面上に位置するように、コイルを前記第１の型の型穴内に配置する工程、
   １回目の粉末充填を行う工程、
   第２の型を準備し、この第２の型を前記第１の型の型穴の他端から前記第１の型内に挿入する工程、
   前記第１の型、前記コイル位置決め型および前記第２の型を倒置してから、前記コイル位置決め型を前記第１の型から抜き出す工程、
   ２回目の粉末充填を行う工程、ならびに、
   第３の型を準備し、この第３の型を前記第１の型の型穴から前記第１の型内に挿入しながら、前記第２の型とこの第３の型に同時に圧力を加えて圧縮成形を行う工程、
   からなる製造方法。
2. 前記コイルの端子は、前記第１の型に設けられた端子受孔にて固定される、請求項１記載の製造方法。
3. 前記コイル位置決め型の端面に、円錐台形、円柱形またはこれらを組み合わせた形からなる群から選ばれた形状を呈して前記コイルの位置決めを行う第１位置決めブロックが設けられており、前記コイルを前記コイル位置決め型の端面上に配置する際に、前記コイルはこの第１位置決めブロックによって所定位置に固定される、請求項１記載の製造方法。
4. 前記コイル位置決め型の端面に、前記コイルの端子を位置決めするための第２位置決めブロックが設けられている、請求項１記載の製造方法。
5. 前記第１の型に、前記コイルの両端子を固定するための２つの端子受孔が設けられている、請求項１記載の製造方法。
6. 前記第２の型を前記第１の型の型穴の他端から前記第１の型内に挿入する際に、前記第２の型と前記コイル位置決め型とを同じ速度で所定の距離だけ移動させながら、前記第２の型を前記第１の型に進入させる、請求項１記載の製造方法。
7. 前記第２の型を前記第１の型内に挿入する際に、前記コイル位置決め型は保持して動かさない一方、前記第２の型に圧力を加えることで予備成形を行い、この予備成形の圧縮比を前記圧縮成形の圧縮比で割った値が０．７よりも小さい、請求項１記載の製造方法。
8. 前記第１の型は端子受台をさらに備えており、前記コイルを前記第１の型の型穴に配置する際に、前記第１の型の端子受台に対応する位置に端子固定ブロックを備えた補助型を、前記コイルを介して前記第１の型と連接するように前記第１の型に置くことで、前記第１の型と前記補助型とに前記コイルの端子が挟持されて固定されることとなり、かつ、前記補助型の型穴と前記第１の型の型穴とは同一の断面形状となっている、請求項１記載の製造方法。
9. 前記第１の型の備える端子受台は２つであり、これら端子受台は前記コイルの両端子をそれぞれ載置させる、請求項８記載の製造方法。
10. 前記２つの端子受台はそれぞれ高さが異なる、請求項９記載の製造方法。
11. 前記２つの端子受台の、前記両端子をそれぞれ載置させた後の形状が、前記２つの端子固定ブロックの形状に対応する、請求項９記載の製造方法。
12. 前記第２の型を前記補助型の型穴から前記補助型内に挿入する際に、前記第１の型の方向へ前記第２の型を所定の距離だけ移動させると同時に、前記コイル位置決め型もこの方向と同方向に、この距離と同じ距離だけ、同じ速度で移動させる、請求項９記載の製造方法。
13. 前記第２の型を前記補助型の型穴から前記補助型に挿入する際に、前記コイル位置決め型は保持して動かさない一方、前記第２の型に圧力を加えることで予備成形を行い、この予備成形の圧縮比を前記圧縮成形の圧縮比で割った値が０．７よりも小さい、請求項９記載の製造方法。
    
    
    
    

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