JP2005325389A - 溶銑の精錬方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 高炉より出銑された溶銑を、転炉型容器を用いて脱珪及び脱燐・脱炭精錬するに際し,脱珪吹錬期間の吹酸条件が,鋼浴深さL0(m)と上吹き酸素ジェットにより形成される鋼浴の凹み深さL(m)の比で定義されるL/L0が0.5〜0.9の範囲であって,次に,脱珪吹錬期間終了後に上吹き酸素がスラグにより遮断されて直接溶銑に接触しないように、上吹き酸素流量,ランスギャップ(ランス先端〜湯面間距離)のいずれか一方または双方を制御して脱燐吹錬を行った後,転炉型容器を傾動して排滓処理を行い,引き続き脱炭吹錬を行うことを特徴とする溶銑の精錬方法。
【選択図】 図1
Description
(1) 高炉より出銑された溶銑を、転炉型容器を用いて脱珪及び脱燐・脱炭精錬するに際し,脱珪吹錬期間の吹酸条件が,鋼浴深さL0(m)と上吹き酸素ジェットにより形成される鋼浴の凹み深さL(m)の比で定義されるL/L0が0.5〜0.9の範囲であって,次に,脱珪吹錬期間終了後に上吹き酸素がスラグにより遮断されて直接溶銑に接触しないように、上吹き酸素流量,ランスギャップ(ランス先端〜湯面間距離)のいずれか一方または双方を制御して脱燐吹錬を行った後,転炉型容器を傾動して排滓処理を行い,引き続き脱炭吹錬を行うことを特徴とする溶銑の精錬方法。
(2) 脱珪吹錬期間において、式(1)のR値を10以上30以下の範囲とすることを特徴とする(1)記載の溶銑の精錬方法。
R=W・[%Si]/So2 ・・・式(1)
So2:脱珪吹錬期間に要する酸素量(Nm3)
W:装入溶銑量(ton)
[%Si]:脱珪処理前溶銑中Si濃度(質量%)
(3) 脱珪吹錬期間あるいは脱燐吹錬初期に、固体状の酸素化合物を添加することを特徴とする(1)または(2)記載の溶銑の精錬方法。
L0=W/ρM/(πD2/4)×1000 式(2)
ここで,
W:装入溶銑質量(kg)
ρM:溶銑の密度(=6900kg/m3)
D:精錬容器の直径(m)
L=Lh・exp(−0.78h/Lh) 式(3)
Lh=63・(Fo2/d)2/3 式(4)
ここで,
h:ランス〜湯面間距離(ランスギャップ:m)
Lh:h=0の時の凹み深さ(m)
Fo2:ノズル1本当たりの上吹き酸素流量(Nm3/h)
d:ランスノズルのスロート部直径(mm)
である。
Ls=Lh’・exp(−0.78h/Lh’) 式(5)
Lh’=63・(ρS/ρM)-1/3・(Fo2/d)2/3 式(6)
ここで,
ρS:スラグの嵩密度(=1500kg/m3)
であり,スラグ層厚みLs0は以下の式(7)により計算される。
Ls0=Ws/ρS/(πD2/4)×1000 式(7)
ここで,
Ws:装入スラグ質量(kg)
である。
Claims (3)
- 高炉より出銑された溶銑を、転炉型容器を用いて脱珪及び脱燐・脱炭精錬するに際し,脱珪吹錬期間の吹酸条件が,鋼浴深さL0(m)と上吹き酸素ジェットにより形成される鋼浴の凹み深さL(m)の比で定義されるL/L0が0.5〜0.9の範囲であって,次に,脱珪吹錬期間終了後に上吹き酸素がスラグにより遮断されて直接溶銑に接触しないように、上吹き酸素流量,ランスギャップ(ランス先端〜湯面間距離)のいずれか一方または双方を制御して脱燐吹錬を行った後,転炉型容器を傾動して排滓処理を行い,引き続き脱炭吹錬を行うことを特徴とする溶銑の精錬方法。
- 脱珪吹錬期間において、式(1)のR値を10以上30以下の範囲とすることを特徴とする請求項1記載の溶銑の精錬方法。
R=W・[%Si]/So2 ・・・式(1)
So2:脱珪吹錬期間に要する酸素量(Nm3)
W:装入溶銑量(ton)
[%Si]:脱珪処理前溶銑中Si濃度(質量%) - 脱珪吹錬期間あるいは脱燐吹錬初期に、固体状の酸素化合物を添加することを特徴とする請求項1または2記載の溶銑の精錬方法。
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