JP2005144471A - 金属板加工装置及び金属板加工方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 金属板加工装置1は、金属板3を成形ロール8〜20によってロール成形後の断面形状を略H形のサッシュ状に成形すると共に、各成形ロール10、11、各成形ロール15、16、及び各成形ロール19、20の間に配設された各プレス装置27、29、32によって複雑な形状の切断線58に沿って各スリット孔26、28、31を順次打ち抜く。その後、成形ロール20の下流側に配置される切断装置24によって、各スリット孔26、28、31間の各スクラップ部40A、46A、52Aを折り曲げ切断してドアフレーム97を順次生産する。
【選択図】 図1
Description
例えば、帯状の金属板を順送して加工する金属板加工装置において、この金属板を打ち抜くプレス装置と、打ち抜かれた該金属板を立体的に塑性変形するロール成形装置と、塑性変形された金属板を所定の長さに切断する切断装置とを備え、この金属板の切断箇所には、プレス装置にて切欠を設ける構成のものが提案されている(例えば、特許文献1参照。)。
図1に示すように、本実施形態に係る金属板加工装置1は、最も上流側には、アンコイラ2が配置されており、かかるアンコイラ2には平板状の金属板3がリール状に巻装され、この金属板3が下流側にスムーズに供給される。また、アンコイラ2の下流側には、ロール成形装置4が配置されている。尚、平板状の金属板3は、予め所定幅寸法に切断されると共に、長手方向の前端及び後端は、その長手方向に対して直角に切断されてアンコイラ2に巻装されている。
このロール成形装置4には、上流側からアンコイラ2に巻装状態で装着されて供給される金属板3を下流側の成形ロール8に案内するガイド6、それぞれロールスタンドに設けられて複数段(本実施形態では、13段)に渡って金属板3の折り曲げ加工を行う成形ロール8〜20、該成形ロール8〜20による金属板3の長手方向の曲がりを矯正する矯正器22、金属板3の搬送長さを検出する測長器23、後述のように折り曲げ切断を行う切断装置24が配設されている。
また、各成形ローラ10、11間には、後述のように各第1スリット孔26、26を打ち抜く第1プレス装置27、各成形ローラ15、16間には、後述のように各第2スリット孔28、28を打ち抜く第2プレス装置29、及び、各成形ローラ19、20間には、後述のように第3スリット孔31を打ち抜く第3プレス装置32が配設されている。尚、アンコイラ2、ガイド6、各成形ロール8〜20、切断装置24、各プレス装置27、29、32は、測長器23からの出力信号に基づいて不図示の制御装置によって電気的に制御される。
次に、各成形ロール8〜20の作用について図2及び図3に基づいて説明する。
図2(A)に示すように、平板状の金属板3は、第1段目の成形ロール8に送り込まれると、幅方向の中央部に下側に突出する断面略半円形の案内溝35が設けられた形状36に成形される。そして、図2(B)に示すように、この案内溝35を基準にして位置決めされつつ第2段目の成形ロール9に送り込まれると、金属板3は、案内溝35の両側が少し下側方向に下げられて形状36から形状37に成形される。また、図2(C)に示すように、案内溝35を基準にして位置決めされつつ第3段目の成形ロール10に送り込まれると、金属板3は、案内溝35の両側部の各外側リブ部39(図3(L)参照)を構成する各外側折曲部40が少し上側方向に折り曲げられて形状37から形状41に成形される。
その後、図2(F)及び図3(G)に示すように、金属板3は、案内溝35を基準にして位置決めされつつ第6段目の成形ロール13、第7段目の成形ロール14に対して送り込まれるに従って、案内溝35の両側の各内側リブ部45(図3(L)参照)を構成する各内側折曲部46が順次上側方向に折り曲げられ、略水平になるように折り曲げれて形状43から形状48、49に成形される。
また、図3(I)〜(K)に示すように、第9段目の成形ロール16、第10段目の成形ロール17、第11段目の成形ロール18に対して金属板3が送り込まれるに従って、金属板3の案内溝35が幅方向外側に押し広げられていき、水平な平板部52が形成されると共に、各内側折曲部46が更に下側方向に折り曲げられていき、平板部52に対して略直角になるように折り曲げられ、また、各外側折曲部40は、各内側折曲部46に対して鋭角を形成するように内側方向に折り曲げられ、更に、該各外側折曲部40の両側端縁部は、該外側折曲部40の内側面側に折り曲げられて密着され、形状50から形状53、54、55に成形される。
次に、第3段目の成形ロール10と第4段目の成形ロール11との間に配置される第1プレス装置27の作用について図4に基づいて説明する。尚、第1プレス装置27によって、金属板3の各外側折曲部40に打ち抜かれる各第1スリット孔26は、長手方向中心線に対して幅方向対称な形状に打ち抜かれるため、図4には、送り方向右側(図1(B)中、下側)の第1スリット孔26について記載している。
図4(A)に示すように、第1プレス装置27は、成形ロール10によって形状41に成形された金属板3の下面部を受けるダイス61と、薄刃形状(本実施形態では、厚さ寸法は約0.5mm〜2mmである。)の各ポンチ62と、上下動可能に設けられて該各ポンチ62が不図示のポンチホルダを介して取り付けられる上型63とから構成されている。
そして、測長器23を介して金属板3が所定長さ送られたことが検出される毎に、不図示の制御装置を介して各成形ロール8〜20が停止され、第1プレス装置27の上型63が下がって、切断線58に沿って各第1スリット孔26が打ち抜かれた後、上型63が上昇すると、再度、各成形ロール8〜20が作動して該金属板3が送られる。これにより、各第1スリット孔26の幅方向外側端縁部には、幅寸法が極めて短い(本実施形態では、幅寸法は、約0.2mm〜1.5mmで、約0.5mm以下が好ましい。)各スクラップ部40Aが形成される。
次に、第8段目の成形ロール15と第9段目の成形ロール16との間に配置される第2プレス装置29の作用について図5に基づいて説明する。尚、第2プレス装置29によって、金属板3の各内側折曲部46に打ち抜かれる各第2スリット孔28は、長手方向中心線に対して幅方向対称な形状に打ち抜かれるため、図5には、送り方向右側(図1(B)中、下側)の第2スリット孔28について記載している。
図5(A)に示すように、第2プレス装置29は、成形ロール15によって形状50に成形された金属板3の下面部を受けるダイス71と、薄刃形状(本実施形態では、厚さ寸法は約0.5mm〜2mmである。)の各ポンチ72と、上下動可能に設けられて該各ポンチ72が不図示のポンチホルダを介して取り付けられる上型73とから構成されている。
また、各ポンチ72の下端部は、金属板3の各内側折曲部46の上側面に対して平行になるように形成されている。また、各ポンチ72の幅寸法は、金属板3の各内側折曲部46の外側折曲部40との折曲部近傍位置(本実施形態では、外側折曲部40との折曲部から約0.2mm〜1.5mm幅方向内側の位置である。)から内側の案内溝35近傍位置(本実施形態では、案内溝35の幅方向端縁部から約0mm〜1.5mm幅方向外側の位置である。)に達する各第2スリット孔28を打ち抜くように形成されている。
そして、測長器23を介して金属板3の各第1スリット孔26の幅方向内側端縁部が各ポンチ72の幅方向外側端縁部対向する位置まで送られたことが検出される毎に、不図示の制御装置を介して各成形ロール8〜20が停止され、第2プレス装置29の上型73が下がって、切断線58に沿って各第2スリット孔28が打ち抜かれた後、上型73が上昇すると、再度、各成形ロール8〜20が作動して該金属板3が送られる。これにより、各第2スリット孔28の幅方向外側端縁部と各第1スリット孔26の幅方向内側端縁部との間には、幅寸法が極めて短い(本実施形態では、幅寸法は、約0.2mm〜1.5mmで、約0.5mm以下が好ましい。)各スクラップ部46Aが形成される。
次に、第12段目の成形ロール19と第13段目の成形ロール20との間に配置される第3プレス装置32の作用について図6に基づいて説明する。
図6(A)に示すように、第3プレス装置32は、成形ロール19によって形状56に成形された金属板3の平板部52の下面部を受けるダイス81と、薄刃形状(本実施形態では、厚さ寸法は約0.5mm〜2mmである。)のポンチ82と、上下動可能に設けられて該ポンチ82が不図示のポンチホルダを介して取り付けられる上型83とから構成されている。
また、図6(A)に示すように、ダイス81のポンチ82に対向する位置には、ダイス孔84が形成され、第3スリット孔31の下端面外周部を該ダイス81の上面部で受けるように形成されている。
次に、切断装置24の作用について図7に基づいて説明する。
図7(A)に示すように、切断装置24は、第3プレス装置32によって打ち抜かれた第3スリット孔31より送り方向後側の平板部52の下面部を受ける受け型91と、該第3スリット孔31より送り方向前側の平板部52の上面部を押下する略直方体状の押し型92と、上下動可能に設けられて該押し型92が不図示の押し型ホルダを介して取り付けられる上型93とから構成されている。
また、略直方体状の押し型92は、金属板3の送り方向(矢印95方向)に対して上下方向垂直に取り付けられている。また、押し型92の幅寸法は、平板部52の幅寸法にほぼ等しくなるように形成され、平板部52の受け型91よりも送り方向前側の部分を押下するように構成されている。
これにより、各成形ロール8〜20によって断面略H形のサッシュ状の形状56に成形されると共に、各プレス装置27、29、32によって各スリット孔26、28、31が切断線58に沿って打ち抜かれた金属板3は、切断装置24によって各スリット孔26、28、31に沿って順次折り曲げ切断され、即ち、切断線58に沿って折り曲げ切断されて所定長さの自動車のドアフレーム97が形成される。また、このドアフレーム97の長手方向両端部には、軸方向に対して所定角度傾斜した端面部が形成されている。
更に、ロール成形装置4の下流側に配設された切断装置24によって、断面略H形のサッシュ状に折り曲げ加工された金属板3が、各スリット孔26、28、31が形成された切断線58に沿って所定長さに折り曲げ切断されるため、自動車のドアフレーム97のロール成形及び所定長さでの切断の各工程を連続した一貫ラインで行うことができ、生産性の向上及び製造コストの削減化を更に図ることができる。
例えば、前記実施形態では、3台の各プレス装置27、29、32によって、各スリット孔26、28、31を切断線58に沿って3段階に分けて打ち抜いたが、各成形ロール8〜20間に4台以上のプレス装置を配置して、切断線に沿ってスリット孔を打ち抜く構成にしてもよい。これにより、より複雑な断面形状のサッシュ部材の切断端面を軸方向に所定角度傾斜して形成することが可能となる。
4 ロール成形装置、 8〜20 成形ロール
23 測長器、 24 切断装置
26 第1スリット孔、 27 第1プレス装置
28 第2スリット孔、 29 第2プレス装置
31 第3スリット孔、 32 第3プレス装置
35 案内溝
36、37、41〜43、48〜50、53〜56 形状
40 外側折曲部、 46 内側折曲部
52 平板部、 58 切断線
61、71、81 ダイス、 62、72、82 ポンチ、 63、73、83、93 上型、 64、74、84 ダイス孔
40A、46A、52A スクラップ部
91 受け型、 92 押し型
52 ドアフレーム
Claims (8)
- 連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによって所定形状に折り曲げ加工するロール成形装置を備えた金属板加工装置において、
前記ロール成形装置は、前記成形ロール間の複数箇所に配設されて、折り曲げ加工の途中で前記金属板を所定長さに切断する切断線に沿って順次スリット孔を打ち抜く複数台のプレス装置を有し、
前記スリット孔間の切断線方向の間隔は、該金属板をロール成形後、所定長さで折り曲げ切断が可能な間隔になるように打ち抜かれていることを特徴とする金属板加工装置。 - 前記複数台のプレス装置は、前記切断線の幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へスリット孔が順次打ち抜かれるようにそれぞれ配置されていることを特徴とする請求項1に記載の金属板加工装置。
- 前記ロール成形装置の下流側に配設されて、前記金属板を所定長さに折り曲げ切断する切断装置を備えたことをことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の金属板加工装置。
- 前記所定形状は、サッシュ状であることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の金属板加工装置。
- 連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによって所定形状に折り曲げ加工するロール成形工程を備えた金属板加工方法において、
前記ロール成形工程は、前記成型ロール間の複数箇所における折り曲げ加工の途中で前記金属板を所定長さに切断する切断線に沿って順次スリット孔を打ち抜く複数のプレス工程を有し、
前記スリット孔間の切断線方向の間隔は、該金属板をロール成形後、所定長さで折り曲げ切断が可能な間隔になるように打ち抜かれていることを特徴とする金属板加工方法。 - 前記複数のプレス工程は、前記切断線の幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へスリット孔を順次打ち抜くように構成されていることを特徴とする請求項5に記載の金属板加工方法。
- 前記ロール成形工程の下流側において、前記金属板を所定長さに折り曲げ切断する切断工程を備えたことを特徴とする請求項5又は請求項6に記載の金属板加工方法。
- 前記所定形状は、サッシュ状であることを特徴とする請求項5乃至請求項7のいずれかに記載の金属板加工方法。
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