JP2004350377A - 回路体および該回路体を収容した自動車用電気接続箱 - Google Patents
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Abstract
【課題】バスバー本体および絶縁樹脂板を有する回路体の軽量化を図る。
【解決手段】板厚が薄いバスバー本体11A,11Bが該バスバー本体よりも板厚が厚い絶縁樹脂板上12に固定され、この固定された絶縁樹脂板とバスバー本体の所要位置に貫通孔が連通して設けられ、絶縁樹脂板12の貫通孔14Cの内径はバスバー本体11A,11Bの貫通孔14A、14Bの内径より小さく形成されている一方、上記連通した貫通孔14Aと14C、14Bと14Cに圧入して電気接続されると共に、バスバー本体の板厚以上のプレスフィット端子13が設けられ、該プレスフィット端子13の貫通孔への圧入部13aの幅寸法はバスバー本体11A,11Bの貫通孔14A、14Bの内径以上とされている。
【選択図】 図1
【解決手段】板厚が薄いバスバー本体11A,11Bが該バスバー本体よりも板厚が厚い絶縁樹脂板上12に固定され、この固定された絶縁樹脂板とバスバー本体の所要位置に貫通孔が連通して設けられ、絶縁樹脂板12の貫通孔14Cの内径はバスバー本体11A,11Bの貫通孔14A、14Bの内径より小さく形成されている一方、上記連通した貫通孔14Aと14C、14Bと14Cに圧入して電気接続されると共に、バスバー本体の板厚以上のプレスフィット端子13が設けられ、該プレスフィット端子13の貫通孔への圧入部13aの幅寸法はバスバー本体11A,11Bの貫通孔14A、14Bの内径以上とされている。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バスバーと絶縁樹脂板からなる回路体および該回路体を収容した自動車用電気接続箱に関し、詳しくは、バスバーの薄肉化を図り、該バスバーからなる回路体を収容する電気接続箱の重量軽減を図るものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、電気接続箱内に収容される回路体としては、バスバーと絶縁樹脂板を積層したものが使用されている。該バスバーは導電性金属板を展開形状で回路パターンに沿って打ち抜き加工し、その後、所要位置を折り曲げ加工してタブを突設させている。通常、タブの板厚は規格化された所定板厚としているため、導電性金属板の板厚をタブの板厚に合わせる必要があり、バスバー本体の板厚はタブの厚みと同じ板厚になる。このように、タブの板厚は規格厚さとする必要があるため、バスバー本体の板厚を薄くすることができず、バスバーの軽量化を図ることが困難であった。
【0003】
また、バスバー本体からタブを折り曲げ加工で形成すると、展開形状でバスバー本体部分からタブとなる部分を突出させて導電性金属板を打抜加工する必要があるため、無駄となるデットスペースが増え、導電性材料の歩留まりが悪くなる問題がある。
【0004】
上記問題に対して、バスバー本体とタブ材とを別体から形成しものとして、本出願人は、特許文献1(特開平11−219738号)では、図3に示すように、絶縁基板1の下面にバスバー2を固定し、該絶縁基板1とバスバー2とに連通させた設けた貫通孔に雄タブ3を挿通し、該雄タブ3に設けた係止部3aで絶縁基板1に係止すると共に、該雄タブ3の下端をバスバー2の貫通孔より突出させて半田4で固着したものを提案している。
上記のように、バスバー本体とタブ材とを別体とすると、バスバー本体の板厚を薄くする一方、タブ材を規格厚さとすることはできる。
【0005】
【特許文献1】
特開平11−219738号公報
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献1に開示された技術では、雄タブ3をバスバー2と半田づけで固着しているため、半田付け作業が必須となる。また、雄タブ3に係止部3aを突設してバスバー上面の絶縁基板1と固定しているが、バスバーを絶縁基板の上面に固定している場合が多く、其の場合には採用することができない。
【0007】
なお、バスバー本体をタブの厚みよりも薄くするために、バスバー本体およびタブ材を薄肉の一枚の導電性金属板から形成して、所定の厚みになるように、タブを叩き出し加工している場合もあるが、バスバーに突設される多数のタブを全て叩き出し加工するのは、製造コストがかかり、さらに、タブの幅が細い場合には叩き出し加工はできない問題がある。
【0008】
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、タブの板厚よりバスバー本体の板厚を薄くして、バスバーの軽量化、これに伴いバスバーを有する回路体及び該回路体を収容する電気接続箱の軽量化を図ることを課題としている。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、板厚が薄いバスバー本体が該バスバー本体よりも板厚が厚い絶縁樹脂板上に固定され、この固定された絶縁樹脂板とバスバー本体の所要位置に貫通孔が連通して設けられ、絶縁樹脂板の貫通孔の内径はバスバー本体の貫通孔の内径より小さく形成されている一方、上記連通した貫通孔に圧入して電気接続されると共に上記バスバー本体の板厚以上のプレスフィット端子が設けられ、該プレスフィット端子の一部を拡幅させて設けた圧入部の幅寸法は上記バスバー本体の貫通孔の内径以上とされ、 バスバー本体とプレスフィット端子とが電気接続されていることを特徴とする回路体を提供している。
【0010】
上記回路体は、バスバー本体と、タブを構成するプレスフィット端子を別体としているため、バスバー本体の板厚を薄くし、該バスバー本体の板厚より厚みのある規格厚さのタブをバスバー本体から突設させることができる。
従って、回路パターンを構成するバスバー本体の板厚はタブの板厚に限定されることなく薄板に形成でき、該バスバー本体を有する回路体全体の軽量化を図ることができる。
また、プレスフィット端子の圧入部(プレスフィット部)は、薄肉のバスバー本体の貫通孔には電気接触させているが、厚肉の絶縁樹脂板の貫通孔に圧入固定して、深さのある絶縁樹脂板の貫通孔で強固に固定することができる。よって、バスバー本体が薄肉であってもプレスフィット端子の保持力を高めた状態で電気接続が可能となる。
さらに、バスバー本体の貫通孔にプレスフィット端子を挿入固定して端子を突出させているため、貫通孔の穿設位置を変えることで、端子の突出位置を変更でき、回路変更に容易に対応できる。
【0011】
また、バスバー本体の貫通孔よりも絶縁樹脂板の貫通孔の径が小さく形成し、且つ、プレスフィット端子の圧入部の幅寸法は上記バスバー本体の貫通孔の内径以上としたため、プレスフィット端子を連通した貫通孔にバスバー本体側から圧入する場合、まず、バスバー本体の貫通孔にプレスフィット端子の圧入部が圧入されて確実に接触でき、電気接続を図ることができる。
続いて、バスバー本体の下方に位置する絶縁樹脂板の貫通孔にプレスフィット端子の圧入部が挿入されるが、其の際、絶縁樹脂板の貫通孔は小さく設定されているため、圧入部は圧縮変形して貫通孔に強固に固定される。このように、プレスフィット端子の圧入部は、バスバー本体の貫通孔の内周面と確実に接触されると共に、絶縁樹脂板の貫通孔に強固に固定されるため、薄肉のバスバー本体であってもプレスフィット端子は傾くことなく確実に直角方向に立設固定される。
【0012】
また、上記プレスフィット端子の板厚は0.6mm〜1.2mmに設定されている一方、上記プレスフィット端子の板厚以下としたバスバー本体の板厚は、大電流回路用と小電流回路用とで板厚を変えていることが好ましい。
【0013】
タブの板厚の規格は通常0.6mm〜1.2mmの範囲(詳細には、0.64mm、0.8mm、1.2mm)であるため、プレスフィット端子の板厚はタブの規格厚さに対応させて設定している。
プレスフィット端子は細幅平板形状で、その上端にタブを設けると共に下端近傍に圧入部(プレスフィット部)を設け、この圧入部は叩き出しによって広幅として先端のタブの厚みよりも肉薄化し、貫通孔への圧入時に容易に圧縮変形して固定される。
一方、バスバー本体の板厚はタブの厚さに限定されないため、プレスフィット端子の板厚以下で、該バスバー本体を流れる電流量に応じて設定することができる。例えば、大電流回路用であれば、0.3mm〜0.8mm、小電流回路用であれば0.1mm〜0.3mm等としている。
【0014】
本発明は、上記回路体を収容した自動車用電気接続箱を提供している。
上記回路体を構成するバスバー本体は、従来よりも、薄いバスバー本体に形成できるため、このような回路体を収容した自動車用電気接続箱も、軽量化および小型化が図れる。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第1実施形態を図1および図2を参照して説明する。
回路体10を構成するバスバー本体11として、図1に示すような大電流回路用のバスバー本体11Aと小電流回路用のバスバー本体11Bの二種類を設けている。各バスバー本体11A,11Bの一面側に固定された絶縁樹脂板12と、各バスバー本体11A,11Bと絶縁樹脂板12の積層体に突設されたプレスフィット端子13とから回路体10は構成される。
【0016】
各バスバー本体11A,11Bと絶縁樹脂板12には、図2(A)に示すように、夫々貫通孔14A、14B、14Cが穿設されており、各バスバー本体11A,11Bに穿設された貫通孔14A、14Bは、それぞれに固定された絶縁樹脂板12に穿設された貫通孔14Cと上下に連通して一体となった貫通孔14を形成している。
【0017】
大電流回路用のバスバー本体11Aの板厚さt1は0.64mmであり、小電流回路用のバスバー本体11Bの板厚t2は0.2mmとしている。
これらバスバー本体11A,11Bは上記板厚の導電性金属板を所要の回路パターンで打ち抜き加工して形成されている。その際、従来バスバー本体から突出させるために一体的に打ち抜いていたタブ部は設けず、タブを設ける位置には貫通孔14A、14Bを穿設している。
【0018】
上記絶縁樹脂板12の厚さt3は0.8mmであり、上記バスバー本体11A、11Bよりも肉厚に成形されている。
【0019】
さらに、絶縁樹脂板12の貫通孔14Cの内径d2は、バスバー本体11A,11Bの貫通孔14A,14Bの内径d1よりも小さく形成され、具体的には、絶縁樹脂板12の貫通孔14Cの内径d2は0.5mm〜0.8mmの範囲、バスバー本体11A,11Bの貫通孔14A,14Bの内径d1が1.0mm〜1.1mmの範囲に形成されている。
【0020】
プレスフィット端子13は、図2(B)(C)に示すように、板厚t4が0.64mm以上の導電性金属板からなる細幅長尺な平板からなる棒状体である。詳細には、大電流回路用のバスバー本体11Aと接続するプレスフィット端子の板厚は1.2mm、小電流回路用のバスバー本体11Bと接続するプレスフィット端子の板厚は0.64mmである。
【0021】
上記プレスフィット端子13の下側部に、上記バスバー本体の貫通孔14A、14Bと接触すると共に絶縁樹脂板12の貫通孔14Cに圧入固定される広幅の圧入部(プレスフィット部)13aを設けている。この圧入部13aは幅方向中央部を叩き出しによって広幅とし、中央部に厚さt5の薄肉部13a−1を設けることにより、両側部13a−2が圧縮変形可能となるように形成している。
該圧入部13aの最大幅寸法d3は上記バスバー本体11A,11Bの貫通孔14A,14Bの径d1と同じ又は若干大きく形成され、圧入部13aの長さL1は、上記バスバー本体11Aあるいはバスバー本体11Bと絶縁樹脂板12の厚みの合計L2、L3よりも長く形成されている。なお、厚さが大となるL2より大となるように圧入部13aの長さL1を統一してもよい。
【0022】
上記構成からなる回路体10を形成するには、バスバー本体11Aと絶縁樹脂板12,バスバー本体11Bと絶縁樹脂板12を、それぞれ貫通孔14Aと14C,14Bと14Cとが上下に連通されるように重ねあわせて固定している。
このバスバー本体11A,11Bと絶縁板樹脂12を固定は、バスバー本体11A,11Bに係止孔を穿設する一方、絶縁樹脂板12の対応位置に突起を形成しておき、該突起を係止孔に貫通させ、係止孔から突出した突起の先端をつぶすことでかしめ固定している。
【0023】
このように、バスバー本体と絶縁樹脂板とを固定した状態で、貫通孔14Aから貫通孔14Cへ、貫通孔14Bから貫通孔14Cへプレスフィット端子13を真上から挿入する。この時、挿入側に位置するバスバー本体11A、11Bの貫通孔14A、14Bの内径d1とプレスフィット端子13の圧入部13aの幅d3は同じか圧入部13aの幅d3の方を若干大きく設定しているため、圧入部13aは貫通孔14A、14Bの内周面に確実に接触しながら挿入される。
【0024】
さらに、該プレスフィット端子13の圧入部13aは絶縁樹脂板12の貫通孔14Cに挿入していくと、絶縁樹脂板12の貫通孔14Cの径d2はバスバー本体11A、11Bの貫通孔14A、14Bの径d1よりも小さく形成されているため、絶縁樹脂板12の貫通孔14C内で圧入部13aは圧縮変形しながら圧入される。圧入部13aの長さL1はバスバー本体11A、11Bと絶縁樹脂板12の厚さの合計L2および若干長く形成されているため、貫通孔14Aと14C、14Bと14Cの全長にわたって圧入部13aは固定され、確実にプレスフィット端子13を立設できる。
【0025】
このように、プレスフィット端子13は各バスバー本体11A,11Bの貫通孔14A、14Bに接触固定されることにより、各バスバー本体11A,11Bと電気的に接続される。
また、絶縁樹脂板12に穿設された貫通孔14Cとも圧入固定されることにより、プレスフィット端子13はバスバー本体11A,11Bの厚みにかかわらず確実に固定され、バスバー本体11A,11Bから傾くことなく直角方向に立設される。
【0026】
上記回路体10をジャンクションボックス等の電気接続箱(図示せず)内に収容し、回路体10のバスバー本体11A,11Bより立設するプレスフィット端子13の先端のタブ13bを電気接続箱のケース外面に設けたコネクタ収容部等に突出させ、コネクタ内のメス端子と嵌合接続させている。あるいは、ケース内部でメス中継端子と嵌合接続させている。
【0027】
また、上記実施形態では、回路体を構成するバスバー本体として大電流回路用と小電流回路用の厚さの異なる二種類のバスバー本体11A、11Bを使用しているが、一種類のバスバー本体を使用した回路体であってもよい。
【0028】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明の回路体は、回路体を構成するバスバー本体及び絶縁樹脂板に穿設した貫通孔に別体のプレスフィット端子を圧入してバスバー本体より立設するタブを形成しているため、バスバー本体の厚さを規格化されて設定厚さとされるタブの板厚より薄くすることができる。
その結果、バスバー本体の軽量化およびバスバー材料のコストの低減を図ることができる。従って、バスバー本体を有する回路体及び該回路体の組み込まれる自動車用電気接続箱自体の軽量化が図れる。
【0029】
特に、バスバー本体を薄肉としても、該バスバー本体よりも厚肉の絶縁樹脂板の貫通孔にプレスフィット端子の圧入部を圧接固定し、かつ、バスバー本体の貫通孔には確実に接触させているため、プレスフィット端子を薄肉のバスバー本体と電気接続信頼性を保持しながら確実に固定してバスバー本体より傾くことなく、立設することができる。
【0030】
また、バスバー本体にプレスフィット端子を圧入固定するだけでタブとして突設しているため、前記した従来例のように、バスバーとタブとを半田づけする必要がない。かつ、バスバーの上面に固定した絶縁基板にプレスフィット端子を係止固定しておらず、バスバーを上面に固定する絶縁基板に固定しているため、汎用性がある。
【0031】
さらにまた、バスバー本体の板厚は規格化されるタブ等の端子の板厚に規定されないため、バスバー本体に流れる電流量に応じて板厚を変更することができる。よって、プレスフィット端子の板厚以下で、大電流回路用のバスバー本体の板厚を厚く、小電流回路用のバスバー本体の板厚をより薄くすることができる。特に、信号回路用等の小電流回路用のバスバーが多いため、電気接続箱に収容する回路体全体の重量を軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態の回路体を示す要部拡大一部断面図である。
【図2】(A)は実施形態のバスバー本体と絶縁樹脂板が積層された状態を示す要部拡大断面図、(B)は実施形態のプレスフィット端子を示す斜視図、(C)は(B)のX−X線断面図である。
【図3】従来例を示す図面である。
【符号の説明】
10 回路体
11A,11B バスバー本体
12 絶縁樹脂板
13 プレスフィット端子
13a 圧入部
14A,14B バスバー本体の貫通穴
14C 絶縁樹脂板の貫通孔
【発明の属する技術分野】
本発明は、バスバーと絶縁樹脂板からなる回路体および該回路体を収容した自動車用電気接続箱に関し、詳しくは、バスバーの薄肉化を図り、該バスバーからなる回路体を収容する電気接続箱の重量軽減を図るものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、電気接続箱内に収容される回路体としては、バスバーと絶縁樹脂板を積層したものが使用されている。該バスバーは導電性金属板を展開形状で回路パターンに沿って打ち抜き加工し、その後、所要位置を折り曲げ加工してタブを突設させている。通常、タブの板厚は規格化された所定板厚としているため、導電性金属板の板厚をタブの板厚に合わせる必要があり、バスバー本体の板厚はタブの厚みと同じ板厚になる。このように、タブの板厚は規格厚さとする必要があるため、バスバー本体の板厚を薄くすることができず、バスバーの軽量化を図ることが困難であった。
【0003】
また、バスバー本体からタブを折り曲げ加工で形成すると、展開形状でバスバー本体部分からタブとなる部分を突出させて導電性金属板を打抜加工する必要があるため、無駄となるデットスペースが増え、導電性材料の歩留まりが悪くなる問題がある。
【0004】
上記問題に対して、バスバー本体とタブ材とを別体から形成しものとして、本出願人は、特許文献1(特開平11−219738号)では、図3に示すように、絶縁基板1の下面にバスバー2を固定し、該絶縁基板1とバスバー2とに連通させた設けた貫通孔に雄タブ3を挿通し、該雄タブ3に設けた係止部3aで絶縁基板1に係止すると共に、該雄タブ3の下端をバスバー2の貫通孔より突出させて半田4で固着したものを提案している。
上記のように、バスバー本体とタブ材とを別体とすると、バスバー本体の板厚を薄くする一方、タブ材を規格厚さとすることはできる。
【0005】
【特許文献1】
特開平11−219738号公報
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献1に開示された技術では、雄タブ3をバスバー2と半田づけで固着しているため、半田付け作業が必須となる。また、雄タブ3に係止部3aを突設してバスバー上面の絶縁基板1と固定しているが、バスバーを絶縁基板の上面に固定している場合が多く、其の場合には採用することができない。
【0007】
なお、バスバー本体をタブの厚みよりも薄くするために、バスバー本体およびタブ材を薄肉の一枚の導電性金属板から形成して、所定の厚みになるように、タブを叩き出し加工している場合もあるが、バスバーに突設される多数のタブを全て叩き出し加工するのは、製造コストがかかり、さらに、タブの幅が細い場合には叩き出し加工はできない問題がある。
【0008】
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、タブの板厚よりバスバー本体の板厚を薄くして、バスバーの軽量化、これに伴いバスバーを有する回路体及び該回路体を収容する電気接続箱の軽量化を図ることを課題としている。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、板厚が薄いバスバー本体が該バスバー本体よりも板厚が厚い絶縁樹脂板上に固定され、この固定された絶縁樹脂板とバスバー本体の所要位置に貫通孔が連通して設けられ、絶縁樹脂板の貫通孔の内径はバスバー本体の貫通孔の内径より小さく形成されている一方、上記連通した貫通孔に圧入して電気接続されると共に上記バスバー本体の板厚以上のプレスフィット端子が設けられ、該プレスフィット端子の一部を拡幅させて設けた圧入部の幅寸法は上記バスバー本体の貫通孔の内径以上とされ、 バスバー本体とプレスフィット端子とが電気接続されていることを特徴とする回路体を提供している。
【0010】
上記回路体は、バスバー本体と、タブを構成するプレスフィット端子を別体としているため、バスバー本体の板厚を薄くし、該バスバー本体の板厚より厚みのある規格厚さのタブをバスバー本体から突設させることができる。
従って、回路パターンを構成するバスバー本体の板厚はタブの板厚に限定されることなく薄板に形成でき、該バスバー本体を有する回路体全体の軽量化を図ることができる。
また、プレスフィット端子の圧入部(プレスフィット部)は、薄肉のバスバー本体の貫通孔には電気接触させているが、厚肉の絶縁樹脂板の貫通孔に圧入固定して、深さのある絶縁樹脂板の貫通孔で強固に固定することができる。よって、バスバー本体が薄肉であってもプレスフィット端子の保持力を高めた状態で電気接続が可能となる。
さらに、バスバー本体の貫通孔にプレスフィット端子を挿入固定して端子を突出させているため、貫通孔の穿設位置を変えることで、端子の突出位置を変更でき、回路変更に容易に対応できる。
【0011】
また、バスバー本体の貫通孔よりも絶縁樹脂板の貫通孔の径が小さく形成し、且つ、プレスフィット端子の圧入部の幅寸法は上記バスバー本体の貫通孔の内径以上としたため、プレスフィット端子を連通した貫通孔にバスバー本体側から圧入する場合、まず、バスバー本体の貫通孔にプレスフィット端子の圧入部が圧入されて確実に接触でき、電気接続を図ることができる。
続いて、バスバー本体の下方に位置する絶縁樹脂板の貫通孔にプレスフィット端子の圧入部が挿入されるが、其の際、絶縁樹脂板の貫通孔は小さく設定されているため、圧入部は圧縮変形して貫通孔に強固に固定される。このように、プレスフィット端子の圧入部は、バスバー本体の貫通孔の内周面と確実に接触されると共に、絶縁樹脂板の貫通孔に強固に固定されるため、薄肉のバスバー本体であってもプレスフィット端子は傾くことなく確実に直角方向に立設固定される。
【0012】
また、上記プレスフィット端子の板厚は0.6mm〜1.2mmに設定されている一方、上記プレスフィット端子の板厚以下としたバスバー本体の板厚は、大電流回路用と小電流回路用とで板厚を変えていることが好ましい。
【0013】
タブの板厚の規格は通常0.6mm〜1.2mmの範囲(詳細には、0.64mm、0.8mm、1.2mm)であるため、プレスフィット端子の板厚はタブの規格厚さに対応させて設定している。
プレスフィット端子は細幅平板形状で、その上端にタブを設けると共に下端近傍に圧入部(プレスフィット部)を設け、この圧入部は叩き出しによって広幅として先端のタブの厚みよりも肉薄化し、貫通孔への圧入時に容易に圧縮変形して固定される。
一方、バスバー本体の板厚はタブの厚さに限定されないため、プレスフィット端子の板厚以下で、該バスバー本体を流れる電流量に応じて設定することができる。例えば、大電流回路用であれば、0.3mm〜0.8mm、小電流回路用であれば0.1mm〜0.3mm等としている。
【0014】
本発明は、上記回路体を収容した自動車用電気接続箱を提供している。
上記回路体を構成するバスバー本体は、従来よりも、薄いバスバー本体に形成できるため、このような回路体を収容した自動車用電気接続箱も、軽量化および小型化が図れる。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第1実施形態を図1および図2を参照して説明する。
回路体10を構成するバスバー本体11として、図1に示すような大電流回路用のバスバー本体11Aと小電流回路用のバスバー本体11Bの二種類を設けている。各バスバー本体11A,11Bの一面側に固定された絶縁樹脂板12と、各バスバー本体11A,11Bと絶縁樹脂板12の積層体に突設されたプレスフィット端子13とから回路体10は構成される。
【0016】
各バスバー本体11A,11Bと絶縁樹脂板12には、図2(A)に示すように、夫々貫通孔14A、14B、14Cが穿設されており、各バスバー本体11A,11Bに穿設された貫通孔14A、14Bは、それぞれに固定された絶縁樹脂板12に穿設された貫通孔14Cと上下に連通して一体となった貫通孔14を形成している。
【0017】
大電流回路用のバスバー本体11Aの板厚さt1は0.64mmであり、小電流回路用のバスバー本体11Bの板厚t2は0.2mmとしている。
これらバスバー本体11A,11Bは上記板厚の導電性金属板を所要の回路パターンで打ち抜き加工して形成されている。その際、従来バスバー本体から突出させるために一体的に打ち抜いていたタブ部は設けず、タブを設ける位置には貫通孔14A、14Bを穿設している。
【0018】
上記絶縁樹脂板12の厚さt3は0.8mmであり、上記バスバー本体11A、11Bよりも肉厚に成形されている。
【0019】
さらに、絶縁樹脂板12の貫通孔14Cの内径d2は、バスバー本体11A,11Bの貫通孔14A,14Bの内径d1よりも小さく形成され、具体的には、絶縁樹脂板12の貫通孔14Cの内径d2は0.5mm〜0.8mmの範囲、バスバー本体11A,11Bの貫通孔14A,14Bの内径d1が1.0mm〜1.1mmの範囲に形成されている。
【0020】
プレスフィット端子13は、図2(B)(C)に示すように、板厚t4が0.64mm以上の導電性金属板からなる細幅長尺な平板からなる棒状体である。詳細には、大電流回路用のバスバー本体11Aと接続するプレスフィット端子の板厚は1.2mm、小電流回路用のバスバー本体11Bと接続するプレスフィット端子の板厚は0.64mmである。
【0021】
上記プレスフィット端子13の下側部に、上記バスバー本体の貫通孔14A、14Bと接触すると共に絶縁樹脂板12の貫通孔14Cに圧入固定される広幅の圧入部(プレスフィット部)13aを設けている。この圧入部13aは幅方向中央部を叩き出しによって広幅とし、中央部に厚さt5の薄肉部13a−1を設けることにより、両側部13a−2が圧縮変形可能となるように形成している。
該圧入部13aの最大幅寸法d3は上記バスバー本体11A,11Bの貫通孔14A,14Bの径d1と同じ又は若干大きく形成され、圧入部13aの長さL1は、上記バスバー本体11Aあるいはバスバー本体11Bと絶縁樹脂板12の厚みの合計L2、L3よりも長く形成されている。なお、厚さが大となるL2より大となるように圧入部13aの長さL1を統一してもよい。
【0022】
上記構成からなる回路体10を形成するには、バスバー本体11Aと絶縁樹脂板12,バスバー本体11Bと絶縁樹脂板12を、それぞれ貫通孔14Aと14C,14Bと14Cとが上下に連通されるように重ねあわせて固定している。
このバスバー本体11A,11Bと絶縁板樹脂12を固定は、バスバー本体11A,11Bに係止孔を穿設する一方、絶縁樹脂板12の対応位置に突起を形成しておき、該突起を係止孔に貫通させ、係止孔から突出した突起の先端をつぶすことでかしめ固定している。
【0023】
このように、バスバー本体と絶縁樹脂板とを固定した状態で、貫通孔14Aから貫通孔14Cへ、貫通孔14Bから貫通孔14Cへプレスフィット端子13を真上から挿入する。この時、挿入側に位置するバスバー本体11A、11Bの貫通孔14A、14Bの内径d1とプレスフィット端子13の圧入部13aの幅d3は同じか圧入部13aの幅d3の方を若干大きく設定しているため、圧入部13aは貫通孔14A、14Bの内周面に確実に接触しながら挿入される。
【0024】
さらに、該プレスフィット端子13の圧入部13aは絶縁樹脂板12の貫通孔14Cに挿入していくと、絶縁樹脂板12の貫通孔14Cの径d2はバスバー本体11A、11Bの貫通孔14A、14Bの径d1よりも小さく形成されているため、絶縁樹脂板12の貫通孔14C内で圧入部13aは圧縮変形しながら圧入される。圧入部13aの長さL1はバスバー本体11A、11Bと絶縁樹脂板12の厚さの合計L2および若干長く形成されているため、貫通孔14Aと14C、14Bと14Cの全長にわたって圧入部13aは固定され、確実にプレスフィット端子13を立設できる。
【0025】
このように、プレスフィット端子13は各バスバー本体11A,11Bの貫通孔14A、14Bに接触固定されることにより、各バスバー本体11A,11Bと電気的に接続される。
また、絶縁樹脂板12に穿設された貫通孔14Cとも圧入固定されることにより、プレスフィット端子13はバスバー本体11A,11Bの厚みにかかわらず確実に固定され、バスバー本体11A,11Bから傾くことなく直角方向に立設される。
【0026】
上記回路体10をジャンクションボックス等の電気接続箱(図示せず)内に収容し、回路体10のバスバー本体11A,11Bより立設するプレスフィット端子13の先端のタブ13bを電気接続箱のケース外面に設けたコネクタ収容部等に突出させ、コネクタ内のメス端子と嵌合接続させている。あるいは、ケース内部でメス中継端子と嵌合接続させている。
【0027】
また、上記実施形態では、回路体を構成するバスバー本体として大電流回路用と小電流回路用の厚さの異なる二種類のバスバー本体11A、11Bを使用しているが、一種類のバスバー本体を使用した回路体であってもよい。
【0028】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明の回路体は、回路体を構成するバスバー本体及び絶縁樹脂板に穿設した貫通孔に別体のプレスフィット端子を圧入してバスバー本体より立設するタブを形成しているため、バスバー本体の厚さを規格化されて設定厚さとされるタブの板厚より薄くすることができる。
その結果、バスバー本体の軽量化およびバスバー材料のコストの低減を図ることができる。従って、バスバー本体を有する回路体及び該回路体の組み込まれる自動車用電気接続箱自体の軽量化が図れる。
【0029】
特に、バスバー本体を薄肉としても、該バスバー本体よりも厚肉の絶縁樹脂板の貫通孔にプレスフィット端子の圧入部を圧接固定し、かつ、バスバー本体の貫通孔には確実に接触させているため、プレスフィット端子を薄肉のバスバー本体と電気接続信頼性を保持しながら確実に固定してバスバー本体より傾くことなく、立設することができる。
【0030】
また、バスバー本体にプレスフィット端子を圧入固定するだけでタブとして突設しているため、前記した従来例のように、バスバーとタブとを半田づけする必要がない。かつ、バスバーの上面に固定した絶縁基板にプレスフィット端子を係止固定しておらず、バスバーを上面に固定する絶縁基板に固定しているため、汎用性がある。
【0031】
さらにまた、バスバー本体の板厚は規格化されるタブ等の端子の板厚に規定されないため、バスバー本体に流れる電流量に応じて板厚を変更することができる。よって、プレスフィット端子の板厚以下で、大電流回路用のバスバー本体の板厚を厚く、小電流回路用のバスバー本体の板厚をより薄くすることができる。特に、信号回路用等の小電流回路用のバスバーが多いため、電気接続箱に収容する回路体全体の重量を軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態の回路体を示す要部拡大一部断面図である。
【図2】(A)は実施形態のバスバー本体と絶縁樹脂板が積層された状態を示す要部拡大断面図、(B)は実施形態のプレスフィット端子を示す斜視図、(C)は(B)のX−X線断面図である。
【図3】従来例を示す図面である。
【符号の説明】
10 回路体
11A,11B バスバー本体
12 絶縁樹脂板
13 プレスフィット端子
13a 圧入部
14A,14B バスバー本体の貫通穴
14C 絶縁樹脂板の貫通孔
Claims (3)
- 板厚が薄いバスバー本体が該バスバー本体よりも板厚が厚い絶縁樹脂板上に固定され、この固定された絶縁樹脂板とバスバー本体の所要位置に貫通孔が連通して設けられ、絶縁樹脂板の貫通孔の内径はバスバー本体の貫通孔の内径より小さく形成されている一方、上記連通した貫通孔に圧入して電気接続されると共に上記バスバー本体の板厚以上のプレスフィット端子が設けられ、該プレスフィット端子の一部を拡幅させて設けた圧入部の幅寸法は上記バスバー本体の貫通孔の内径以上とされ、 バスバー本体とプレスフィット端子とが電気接続されていることを特徴とする回路体。
- 上記プレスフィット端子の板厚は0.6mm〜1.2mmに設定されている一方、上記プレスフィット端子の板厚以下としたバスバー本体の板厚は、大電流回路用と小電流回路用とで板厚を変えている請求項1または請求項2に記載の回路体。
- 請求項1または請求項2に記載の回路体を収容した自動車用電気接続箱。
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- 2003-05-21 JP JP2003143392A patent/JP2004350377A/ja not_active Withdrawn
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