JP2004071979A - アクティブマトリクス型表示装置及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】チャネル領域に多結晶半導体を使用したトップゲート型薄膜トランジスタを使用しながらもゲート絶縁膜上に形成する導電層の剥離を生じ難いアクティブマトリクス型表示装置及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明のアクティブマトリクス型表示装置は、多結晶半導体からなるチャネル領域14aを備えたトップゲート型薄膜トランジスタ20を具備したアクティブマトリクス型表示装置であって、前記薄膜トランジスタ20のゲート絶縁膜15には、その上に形成された導電層16との接触面の少なくとも一部に複数の突起部18が設けられていることを特徴とする。
【選択図】 図1
【解決手段】本発明のアクティブマトリクス型表示装置は、多結晶半導体からなるチャネル領域14aを備えたトップゲート型薄膜トランジスタ20を具備したアクティブマトリクス型表示装置であって、前記薄膜トランジスタ20のゲート絶縁膜15には、その上に形成された導電層16との接触面の少なくとも一部に複数の突起部18が設けられていることを特徴とする。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表示装置及びその製造方法に係り、特にはトップゲート型薄膜トランジスタを備えたアクティブマトリクス型表示装置及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
液晶表示装置、エレクトロルミネッセンス(以下、ELという)表示装置、プラズマ表示装置、発光ダイオード表示装置などの平面表示装置では、多くの場合、薄膜トランジスタ(以下、TFTという)をマトリクス状に配置して画素のスイッチングを行っている。そのような目的で使用されているTFTとしては、チャネル領域にアモルファスシリコンを使用したTFT(a−Si:TFT)とチャネル領域にポリシリコンを使用したTFT(poly−Si:TFT)とがあるが、後者のキャリア移動度は前者のキャリア移動度に対して10倍乃至100倍程度と非常に高い。そのため、poly−Si:TFTを、画素のスイッチングのみならず、周辺駆動回路にも使用することが検討されている。
【0003】
ところで、poly−Si:TFTで高いキャリア移動度を実現するには、下地とゲート電極との間にチャネル領域を配置したトップゲート型の構造を採用することが有利である。これは、チャネル領域の結晶性は下地の近傍に比べて下地からより離れた位置で高く、トップゲート型構造によると、その結晶性がより高い部分をキャリアの経路として利用できるためである。
【0004】
しかしながら、poly−Si:TFTにトップゲート型構造を採用した場合、ゲート絶縁膜上に形成する導電層の剥離を生じ易い。例えば、ゲート配線がゲート絶縁膜から剥離して断線を生じた場合には、表示の際に線欠点が視認されることとなる。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、チャネル領域に多結晶半導体を使用したトップゲート型薄膜トランジスタを使用しながらもゲート絶縁膜上に形成する導電層の剥離を生じ難いアクティブマトリクス型表示装置及びその製造方法を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、多結晶半導体からなるチャネル領域を備えたトップゲート型薄膜トランジスタを具備したアクティブマトリクス型表示装置であって、前記薄膜トランジスタのゲート絶縁膜には、その上に形成された導電層との接触面の少なくとも一部に複数の突起部が設けられていることを特徴とするアクティブマトリクス型表示装置を提供する。
【0007】
また、本発明は、多結晶半導体からなるチャネル領域を備えたトップゲート型薄膜トランジスタを具備したアクティブマトリクス型表示装置の製造方法であって、前記チャネル領域上に設けられたゲート絶縁膜上に珪素を含有した有機物層を形成する工程と、酸素を含んだガスを用いたアッシングにより前記有機物層を前記ゲート絶縁膜から除去するとともに前記ゲート絶縁膜の前記有機物層で被覆されていた表面上にそれぞれ珪素と酸素とを含有した複数の突起部を成長させる工程と、前記有機物層を除去した前記ゲート絶縁膜上に導電層を形成する工程とを含んだことを特徴とするアクティブマトリクス型表示装置の製造方法を提供する。
【0008】
本発明において、ゲート絶縁膜の突起部が設けられた接触面は、ゲート絶縁膜のゲート電極またはゲート配線との接触面を含んでいてもよい。
本発明において、複数の突起部のそれぞれは珪素と酸素とを含有していてもよい。また、本発明において、上記多結晶半導体は珪素を含有していてもよい。さらに、ゲート絶縁膜は珪素と酸素とを含有していてもよい。加えて、上記導電層はモリブデン及びタングステンの少なくとも一方を含有していてもよい。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各図において、同様または類似する構成要素には同一の参照符号を付し、重複する説明は省略する。
【0010】
図1は、本発明の第1の実施形態に係るアクティブマトリクス型表示装置の一例として平面表示装置の一部を概略的に示す断面図である。図1において、参照番号11は基板を示しており、基板11上には、アンダーコート層として、例えば、SiNx層12とSiO2層13とが順次積層されている。アンダーコート層13上には、チャネル領域14a及びソース・ドレイン領域14bが形成されたポリシリコン層のような多結晶半導体層14、ゲート絶縁膜15、及びゲート配線(またはゲート電極)16が順次積層されており、それらはトップゲート型TFT20を構成している。
【0011】
ゲート絶縁膜15及びゲート配線16上には、SiO2などからなる層間絶縁膜21が設けられている。層間絶縁膜21上には電極配線(図示せず)及びソース・ドレイン電極23が設けられており、それらは、SiNxなどからなるパッシベーション膜(図示せず)で埋め込まれている。なお、ソース・ドレイン電極23のそれぞれの一端は、層間絶縁膜21に設けられたコンタクトホールを介してTFT20のソース・ドレイン領域14bに電気的に接続されている。ソース・ドレイン電極23の一方の他端は、画素電極(図示せず)に電気的に接続されている。
【0012】
さて、本実施形態に係る平面表示装置では、ゲート絶縁膜15のゲート配線16との接触面に突起部18が設けられている。従来技術に係る構造で、ゲート配線16がゲート絶縁膜15から剥離し易かった理由は、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との密着力が低かったためである。これに対し、本実施形態では、上記の通り、ゲート絶縁膜15のゲート配線16との接触面に突起部18を設けるため、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との接触面積が増加し、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との密着力が高まる。したがって、本実施形態によると、ゲート配線16のゲート絶縁膜15からの剥離が生じ難くなる。
【0013】
このような効果を得るには、突起部18とゲート絶縁膜15との密着性、突起部18の形状、突起部18の寸法、及び、上記の接触面に対する突起部18の面積比(すなわち、突起部18の密度)などが重要である。以下に説明する方法によると、極めて容易且つ効果的にゲート配線16のゲート絶縁膜15からの剥離を抑制することができる。
【0014】
図2(a)乃至(g)は、本発明の第1の実施形態に係る平面表示装置の製造方法を概略的に示す断面図である。
この方法では、まず、図2(a)に示すように、一方の主面にアンダーコート層12,13が設けられた基板11を準備する。
【0015】
次に、図2(b)に示すように、アンダーコート層13上に、多結晶半導体層,例えば珪素を含有した多結晶半導体層,14を形成し、これをパターニングする。多結晶半導体層14は、例えば、非晶質半導体層を成膜したのち、これをエキシマレーザアニール法などにより結晶化することにより得られる。また、多結晶半導体層14のパターニングは、フォトリソグラフィ技術とエッチング技術とを用いて行う。
【0016】
続いて、この多結晶半導体層14に比較的低い濃度で不純物をドープする。ここでは、多結晶半導体層14としてポリシリコン層を形成し、不純物としてボロンをドープすることとする。
【0017】
次いで、図2(c)に示すように、基板11の多結晶半導体層14を形成した面にゲート絶縁膜15を成膜する。ゲート絶縁膜15は、例えば、テトラエトキシオルトシラン(TEOS)を用いて得られるシリコン酸化膜である。
【0018】
その後、図2(d)に示すように、ゲート絶縁膜15の上面のうち、少なくともゲート配線16を形成する領域に、珪素を含有した有機物層17を形成する。ここでは、ゲート絶縁膜15の上面のうちゲート配線16を形成する領域に、有機物層17として、分子内に珪素を有する界面活性剤を含有したフォトレジストを用いてレジストパターンを形成することとする。
【0019】
続いて、図2(e)に示すように、酸素を含んだガスを用いたアッシングにより、有機物層17をゲート絶縁膜15から除去する。この際、有機物層17中の珪素の濃度と有機物層17の厚さと処理温度とが所定の範囲内にあれば、ゲート絶縁膜15の有機物層17で被覆された表面上で、有機物層17中の珪素と雰囲気中の酸素,例えば酸素ラジカル,とを原料として、シリコン酸化物のように珪素と酸素とを含有した突起部18が例えば10μm乃至50μm程度の高さに成長する。
【0020】
次に、図2(f)に示すように、例えば、モリブデン、タングステン、モリブデン−タングステン合金のような金属材料などからなる導電層を形成し、これをフォトリソグラフィ技術とエッチング技術とを用いてパターニングすることにより、ゲート配線16を得る。続いて、ゲート配線16をマスクとして用いて、多結晶半導体層14に比較的高い濃度で不純物をドープする。ここでは、不純物としてボロンを使用することとする。さらに、活性化熱処理を行うことにより、pチャネルTFT20を完成する。なお、ソース・ドレイン領域14b中にドープした不純物の導電型を逆にすれば、上記と同様の方法によりnチャネルTFTを作製可能である。
【0021】
その後、図2(g)に示すように、層間絶縁膜21及びソース・ドレイン電極23を順次形成する。この際、ソース・ドレイン電極23を形成する前に、ゲート絶縁膜15及び層間絶縁膜21にコンタクトホールを形成しておく。ソース・ドレイン電極23は、これらコンタクトホールを介してソース・ドレイン領域14bと電気的に接続する。以上のようにして図1に示す構造を得たのち、通常のプロセスを実施することにより平面表示装置を得る。
【0022】
上述した方法によると、有機物層17中の珪素濃度、有機物層17の厚さ、及びアッシング条件などを適宜設定することにより、極めて容易且つ効果的にゲート配線16のゲート絶縁膜15からの剥離を抑制することが可能となる。
【0023】
上記の方法において、有機物層17中の珪素濃度は1ppm以上であることが好ましい。有機物層17中の珪素濃度が低すぎると、突起部18を十分に成長させることが困難となることがある。また、有機物層17中の珪素濃度は10ppm以下であることが好ましい。有機物層17中の珪素濃度が高すぎると、隣り合う突起部18同士が合体して1つの突起部を形成することがある。この場合、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との接触面積を高める効果が損なわれることがある。
【0024】
上記の方法において、有機物層17中の厚さは0.9μm以上であることが好ましい。有機物層17中が薄すぎると、突起部18を十分に成長させることが困難となることがある。また、有機物層17中の厚さは1.6μm以下であることが好ましい。有機物層17中が厚すぎると、隣り合う突起部18同士が合体して1つの突起部を形成することがある。この場合、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との接触面積を高める効果が損なわれることがある。
【0025】
次に、本発明の第2の実施形態について説明する。
上述した第1の実施形態では、有機物層17を突起部18を形成する目的にのみ使用した。これに対し、第2の実施形態では、有機物層17を不純物をドープする際のマスクとしても利用する。また、第2の実施形態では、pチャネルTFTと、LDD構造を採用したnチャネルTFTと、不純物を高純度ドープした半導体/誘電体/メタル構造を採用した蓄積容量とを同時に形成する。
【0026】
図3(a)乃至(e)は、本発明の第2の実施形態に係る平面表示装置の製造方法を概略的に示す断面図である。
この方法では、まず、図2(a)及び(b)を参照して説明したのと同様の方法により、図3(a)に示す構造を得る。すなわち、多結晶半導体層14を形成し、これをパターニングする。次いで、これら多結晶半導体層14に比較的低い濃度で一導電型の不純物をドープする。ここでは、多結晶半導体層14としてポリシリコン層を形成し、不純物としてボロンをドープすることとする。
【0027】
次に、図3(b)に示すように、基板11の多結晶半導体層14を形成した面にシリコン酸化膜のような絶縁膜15を成膜する。続いて、絶縁膜15の上面のうち、pチャネルTFT20aの多結晶半導体層14及びゲート配線16に対応した領域とnチャネルTFT20bのゲート配線16及びLDD領域14cに対応した領域とに、珪素を含有した有機物層17を形成する。その後、有機物層17をマスクとして用いて、nチャネルTFT20bのソース・ドレイン領域及び蓄積容量25に対応した多結晶半導体層14に、逆導電型の不純物を比較的高い濃度でドープする。ここでは、燐,例えばP+やPHx+,をドープすることとする。
【0028】
続いて、図3(c)に示すように、酸素を含んだガスを用いたアッシングを行う。これにより、有機物層17を絶縁膜15から除去するとともに、絶縁膜15の有機物層17で被覆された表面上で珪素と酸素とを含有した突起部18を成長させる。
【0029】
次に、図3(d)に示すように、絶縁膜15上に導電層16を成膜し、これをパターニングする。このパターニングは、導電層16の一部がpチャネルTFT20aのゲート配線を構成するとともに、残りの部分がnチャネルTFT20bの多結晶半導体層14と蓄積容量25の多結晶半導体層14とを被覆するように行う。その後、導電層16をマスクとして用いて、多結晶半導体層14に、一導電型の不純物を比較的高い濃度でドープする。ここでは、ボロンをドープすることとする。
【0030】
次いで、図3(e)に示すように、導電層16をさらにパターニングし、nチャネルTFT20bのゲート配線(ゲート電極を含む)を形成する。続いて、パターニングした導電層16をマスクとして用いて、多結晶半導体層14に、逆導電型の不純物を比較的低い濃度でドープし、ソース−チャネル領域間及びドレイン−チャネル領域間にLDD領域14cを形成する。ここでは、燐をドープすることとする。この後、同伝送16が存在していない領域の突起部18を除去するために希HF処理を行ってもよい。さらに、活性化熱処理を行うことによりp型TFT20a、n型TFT20b、及び補助容量25を完成する。その後、図2(g)を参照して説明したように層間絶縁膜21及びソース・ドレイン電極23を順次形成し、さらに、通常のプロセスを実施することにより平面表示装置を得る。
【0031】
上述した第1及び第2の実施形態において、突起部18の平均高さは1nm以上であることが好ましい。突起部18が低すぎると、ゲート配線16のゲート絶縁膜15からの剥離を抑制する効果が顕著には現われない。また、突起部18の平均高さは100nm以下であることが好ましい。突起部18が高すぎると、チャネル領域14aに効率的に電圧を印加し難くなることがある。
【0032】
第1及び第2の実施形態において、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との接触面における突起部18の密度は45個/μm2以上であることが好ましい。突起部18の密度が低すぎると、ゲート配線16のゲート絶縁膜15からの剥離を抑制する効果が顕著には現われない。また、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との接触面における突起部18の密度は85個/μm2以下であることが好ましい。突起部18の密度が高すぎると、MoWなどの異常成長を生じ、ゲート配線16の断面形状を順テーパ状とすることが困難となることがある。この場合、その上に形成する配線が断線し易くなる。
【0033】
第1及び第2の実施形態で説明した技術は、トップゲート型のpoly−Si:TFTを有する如何なるアクティブマトリクス型表示装置にも適用可能である。例えば、第1及び第2の実施形態に係るアクティブマトリクス型表示装置は、液晶表示装置、EL表示装置、プラズマ表示装置、発光ダイオード表示装置などであってもよい。また、基板として硬質ガラスを平面表示装置について説明したが、これに限定されず、可撓性を有する表示装置や曲面表示装置に適用することもできる。例えば、プラスチックシートなどのようにフレキシブルな基板を用いたり、或いは、表示装置形成後にガラスの外表面を研磨して可撓性を持たせることもできる。
【0034】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明する。
(実施例1)
本実施例では、絶縁膜の表面に突起部18を設けた場合、その上に形成した導電層の剥離が生じ難くなることを以下の方法により調べた。
すなわち、まず、ガラス基板上にシリコン酸化膜を形成した。次いで、シリコン酸化膜上に、分子内に珪素を有する界面活性剤を含有した樹脂層を形成した。なお、樹脂層中の珪素濃度は2ppm乃至3ppm程度とし、樹脂層の厚さは1.4μm程度とした。さらに、酸素を含有したプラズマ雰囲気中でアッシングにより樹脂層を剥離した。その後、シリコン酸化膜上にMoW層を成膜した。以上のようにして得られた構造をサンプル[1]とする。
【0035】
次に、樹脂層の形成及びアッシングを行わなかったこと以外は上記と同様のプロセスを実施した。このようにして得られた構造をサンプル[2]とする。
【0036】
次に、これらサンプル[1],[2]に対して、以下のピーリング試験を実施した。すなわち、まず、MoW層の10個の表面領域に対し、個々の領域内に5mm角の正方形部分が5×4=20個生じるように、ダイアモンドペンを用いて縦横に5mmの間隔でキズを形成した。次に、キズを設けたMoW層に所定の粘着テープを貼り付けた。さらに、MoW層から粘着テープを引き剥がした。その後、上記の表面領域のそれぞれについて、シリコン酸化膜上に残留したMoW層の面積を調べた。図4にその結果を示す。
【0037】
図4は、絶縁膜の表面に設けた突起部18が導電層の剥離が生じ難くする効果の一例を示すグラフである。なお、図中、縦軸は、上記の正方形部分の残存率を示している。図4に示すように、サンプル[1]の残存率は、サンプル[2]の残存率に比べて遥かに高い。すなわち、上記の正方形部分の残存率は、珪素を含有した樹脂層の形成及び酸素を含有した雰囲気中でのアッシングを行うことにより著しく向上した。
【0038】
次に、サンプル[1],[2]のそれぞれについて、シリコン酸化膜とMoW層との界面を調べた。その結果、サンプル[2]では、シリコン酸化膜とMoW層との界面は平坦であった。これに対し、サンプル[1]では、シリコン酸化膜のMoW層との接触面に、シリコン酸化物からなり且つ高さが10μm乃至50μm程度の突起部が70個/μm2程度の密度で分布していた。
【0039】
(実施例2)
図5は、実施例2に係る液晶表示装置を概略的に示す断面図である。本実施例では、図5に示す液晶表示装置1を以下に示す方法により作製した。
【0040】
まず、一方の主面にSiNx層12とSiO2層13とが設けられたガラス基板11を準備した。次いで、SiO2層13上に、図3(a)乃至(e)を参照して説明したのと同様の方法により、LDD構造を採用したnチャネルTFT20を形成した。
【0041】
すなわち、まず、SiO2層13上に、厚さ50nm程度のアモルファスシリコン層を形成した。次に、フォトリソグラフィ技術とエッチング技術とを用いてアモルファスシリコン層をパターニングし、続いて、エキシマレーザアニール法により結晶化した。以上のようにして、ポリシリコン層14を得た。これらポリシリコン層14には比較的低い濃度でボロンをドープした。
【0042】
次いで、基板11のポリシリコン層14を形成した面にCVD法によりSiOx膜15を成膜した。
【0043】
その後、SiOx膜15上に、分子内に珪素を有する界面活性剤を含有したフォトレジストを用いてレジストパターン17を形成した。ここでは、レジストパターン17中の珪素濃度は2ppm乃至3ppm程度とし、樹脂層17の厚さは1.4μm程度とした。
【0044】
次に、レジストパターン17をマスクとして用いて、ポリシリコン層14中に比較的高い濃度で燐をドープした。続いて、酸素を含んだプラズマ雰囲気を用いたアッシングにより、レジストパターン17をSiOx膜15から除去した。
【0045】
次に、SiOx膜15上に、MoW層をスパッタリング法により成膜し、これをフォトリソグラフィ技術とエッチング技術とを用いてパターニングすることにより、ゲート配線16を得た。次いで、ゲート配線16をマスクとして用いて、ポリシリコン層14に比較的低い濃度で燐をドープした。さらに、500℃で1時間の活性化熱処理を行うことにより、LDD構造のnチャネルTFT20を完成した。
【0046】
次に、基板11のTFT20を形成した面に、層間絶縁膜としてシリコン酸化膜21を成膜した。続いて、シリコン酸化膜上に、スパッタリング法により、Mo/Al/Mo積層膜を形成し、これをフォトリソグラフィ技術とエッチング技術とを用いてパターニングすることにより電極配線(図示せず)及びソース・ドレイン電極23を得た。なお、ソース・ドレイン電極23のそれぞれの一端は、層間絶縁膜21に設けられたコンタクトホールを介してTFT20のソース・ドレイン領域14bに電気的に接続した。
【0047】
その後、基板11のソース・ドレイン電極23やその上のSiNxなどからなるパッシベーション膜40などを形成した面に、赤、緑、青色の着色層24R,24G,24Bで構成されたカラーフィルタ層24を形成した。次いで、カラーフィルタ層24上に、所定のパターンのマスクを介してITOをスパッタリングすることにより、画素電極25を形成した。さらに、基板11の画素電極25を形成した面の全面にポリイミド層を形成し、このポリイミド層にラビング処理を施すことにより、配向膜26を形成した。以上のようにして、アクティブマトリクス基板2を作製した。
【0048】
上記のようにアクティブマトリクス基板2を形成する一方で、別途用意したガラス基板31の一方の主面上に、共通電極35としてITO膜を形成した。続いて、この共通電極35の全面に、アクティブマトリクス基板2に関して説明したのと同様の方法により配向膜36を形成した。以上のようにして、対向基板3を作製した。
【0049】
次いで、アクティブマトリクス基板2と対向基板3の対向面周縁部とを、それらの配向膜26,36が形成された面が対向するように及び液晶材料を注入するための注入口が残されるように接着剤を介して貼り合わせることにより液晶セルを形成した。なお、この液晶セルのセルギャップは、アクティブマトリクス基板2と対向基板3との間に粒状スペーサを介在させることにより一定に維持した。
【0050】
さらに、この空の液晶セル中に液晶材料を注入して液晶層4を形成した。その後、液晶注入口を紫外線硬化樹脂で封止し、液晶セルの両面に偏光フィルム5を貼り付けることにより図5に示す液晶表示装置1を得た。以上の方法で液晶表示装置1を繰り返し製造し、それらで表示を行ったところ、ゲート配線16の剥離に起因した線欠点は殆ど視認されなかった。
【0051】
ところで、レジストパターン17を除去するためのプラズマ処理を長時間実施すると、ゲート絶縁膜15がダメージを受けることがある。すなわち、主にSiOxからなるゲート絶縁膜15中には、Si−HやSi−H2などの水素を含んだ結合手が存在している。それらはプラズマに晒されると、水素イオンを発生する。水素イオンはゲート絶縁膜15中で可動イオンとして振舞う。そのため、プラズマ処理を長時間実施すると、閾値電圧の経時変化が大きくなり、信頼性不良が発生する。
【0052】
図6は、アッシング量と閾値電圧シフト量との関係の一例を示すグラフである。図中、横軸はアッシング量を示し、縦軸は閾値電圧シフト量を示している。また、「アッシング量」はレジストパターン17が完全に除去されるのに要するプラズマ処理時間を基準とした相対的なプラズマ処理時間を示しており、「閾値電圧シフト量」は、ゲート絶縁膜15の膜厚を140nmとし、90℃の温度でゲート配線16に20Vの電圧を2000秒間印加した場合に生じた閾値電圧の変動量を示している。なお、この閾値電圧シフト量が−0.28Vを超えた場合、パネル状態で1万時間の信頼性が保証できないこと,すなわち、1万時間の使用後に回路が停止してしまうこと,が推測される。
【0053】
図6に示すように、アッシング量を120%未満とすれば、この閾値電圧シフト量が−0.28V以下とすることができる。なお、突起部18の成長は、アッシング量が100%に達する前から始まる。
【0054】
このように、アッシング量は閾値電圧シフト量に影響を与える。上記の通り、「アッシング量」はレジストパターン17が完全に除去されるのに要するプラズマ処理時間を基準としており、この時間は、レジストパターン17の厚さや基板表面全体に対するレジストパターン17で被覆された領域の割合である被覆率などに応じて決定される。また、レジストパターン17の厚さは、形成すべき突起部18の寸法や密度などに加え、チャネル領域中へのイオンの突き抜けやイオン注入時の温度上昇によるレジストバブリングなどを防止する観点で設定される。例えば、上記の被覆率が60%乃至80%程度である場合、通常、レジストパターン17の厚さが0.9μm乃至1.6μmの範囲内にあれば、突起部18を好適な寸法や密度で形成することができるのに加え、イオンの突き抜けやレジストバブリングなどを防止することができる。
【0055】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明では、ゲート絶縁膜の上面の少なくとも一部に突起部を設けるため、ゲート配線とゲート絶縁膜との接触面積を増加させることができる。したがって、ゲート配線とゲート絶縁膜との密着力を高め、それにより、ゲート配線がゲート絶縁膜から剥離するのを抑制することができる。
すなわち、本発明によると、チャネル領域に多結晶半導体を使用したトップゲート型薄膜トランジスタを使用しながらもゲート絶縁膜上に形成する導電層の剥離を生じ難いアクティブマトリクス型表示装置及びその製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施形態に係るアクティブマトリクス型表示装置の一部を概略的に示す断面図。
【図2】(a)乃至(g)は、本発明の第1の実施形態に係るアクティブマトリクス型表示装置の製造方法を概略的に示す断面図。
【図3】(a)乃至(e)は、本発明の第2の実施形態に係るアクティブマトリクス型表示装置の製造方法を概略的に示す断面図。
【図4】絶縁膜の表面に設けた突起部が導電層の剥離が生じ難くする効果の一例を示すグラフ。
【図5】実施例2に係る液晶表示装置を概略的に示す断面図。
【図6】アッシング量と閾値電圧シフト量との関係の一例を示すグラフ。
【符号の説明】
1…液晶表示装置
2…アクティブマトリクス基板
3…対向基板
4…液晶層
5…偏光フィルム
11…基板
12…アンダーコート層
13…アンダーコート層
14…多結晶半導体層
14a…チャネル領域
14b…ソース・ドレイン領域
15…ゲート絶縁膜
16…ゲート配線
17…有機物層
18…突起部
20…TFT
21…層間絶縁膜
23…ソース・ドレイン電極
24R,24G,24B…着色層
24…カラーフィルタ層
25…画素電極
26…配向膜
31…基板
35…共通電極
36…配向膜
40…パッシベーション膜
【発明の属する技術分野】
本発明は、表示装置及びその製造方法に係り、特にはトップゲート型薄膜トランジスタを備えたアクティブマトリクス型表示装置及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
液晶表示装置、エレクトロルミネッセンス(以下、ELという)表示装置、プラズマ表示装置、発光ダイオード表示装置などの平面表示装置では、多くの場合、薄膜トランジスタ(以下、TFTという)をマトリクス状に配置して画素のスイッチングを行っている。そのような目的で使用されているTFTとしては、チャネル領域にアモルファスシリコンを使用したTFT(a−Si:TFT)とチャネル領域にポリシリコンを使用したTFT(poly−Si:TFT)とがあるが、後者のキャリア移動度は前者のキャリア移動度に対して10倍乃至100倍程度と非常に高い。そのため、poly−Si:TFTを、画素のスイッチングのみならず、周辺駆動回路にも使用することが検討されている。
【0003】
ところで、poly−Si:TFTで高いキャリア移動度を実現するには、下地とゲート電極との間にチャネル領域を配置したトップゲート型の構造を採用することが有利である。これは、チャネル領域の結晶性は下地の近傍に比べて下地からより離れた位置で高く、トップゲート型構造によると、その結晶性がより高い部分をキャリアの経路として利用できるためである。
【0004】
しかしながら、poly−Si:TFTにトップゲート型構造を採用した場合、ゲート絶縁膜上に形成する導電層の剥離を生じ易い。例えば、ゲート配線がゲート絶縁膜から剥離して断線を生じた場合には、表示の際に線欠点が視認されることとなる。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、チャネル領域に多結晶半導体を使用したトップゲート型薄膜トランジスタを使用しながらもゲート絶縁膜上に形成する導電層の剥離を生じ難いアクティブマトリクス型表示装置及びその製造方法を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、多結晶半導体からなるチャネル領域を備えたトップゲート型薄膜トランジスタを具備したアクティブマトリクス型表示装置であって、前記薄膜トランジスタのゲート絶縁膜には、その上に形成された導電層との接触面の少なくとも一部に複数の突起部が設けられていることを特徴とするアクティブマトリクス型表示装置を提供する。
【0007】
また、本発明は、多結晶半導体からなるチャネル領域を備えたトップゲート型薄膜トランジスタを具備したアクティブマトリクス型表示装置の製造方法であって、前記チャネル領域上に設けられたゲート絶縁膜上に珪素を含有した有機物層を形成する工程と、酸素を含んだガスを用いたアッシングにより前記有機物層を前記ゲート絶縁膜から除去するとともに前記ゲート絶縁膜の前記有機物層で被覆されていた表面上にそれぞれ珪素と酸素とを含有した複数の突起部を成長させる工程と、前記有機物層を除去した前記ゲート絶縁膜上に導電層を形成する工程とを含んだことを特徴とするアクティブマトリクス型表示装置の製造方法を提供する。
【0008】
本発明において、ゲート絶縁膜の突起部が設けられた接触面は、ゲート絶縁膜のゲート電極またはゲート配線との接触面を含んでいてもよい。
本発明において、複数の突起部のそれぞれは珪素と酸素とを含有していてもよい。また、本発明において、上記多結晶半導体は珪素を含有していてもよい。さらに、ゲート絶縁膜は珪素と酸素とを含有していてもよい。加えて、上記導電層はモリブデン及びタングステンの少なくとも一方を含有していてもよい。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各図において、同様または類似する構成要素には同一の参照符号を付し、重複する説明は省略する。
【0010】
図1は、本発明の第1の実施形態に係るアクティブマトリクス型表示装置の一例として平面表示装置の一部を概略的に示す断面図である。図1において、参照番号11は基板を示しており、基板11上には、アンダーコート層として、例えば、SiNx層12とSiO2層13とが順次積層されている。アンダーコート層13上には、チャネル領域14a及びソース・ドレイン領域14bが形成されたポリシリコン層のような多結晶半導体層14、ゲート絶縁膜15、及びゲート配線(またはゲート電極)16が順次積層されており、それらはトップゲート型TFT20を構成している。
【0011】
ゲート絶縁膜15及びゲート配線16上には、SiO2などからなる層間絶縁膜21が設けられている。層間絶縁膜21上には電極配線(図示せず)及びソース・ドレイン電極23が設けられており、それらは、SiNxなどからなるパッシベーション膜(図示せず)で埋め込まれている。なお、ソース・ドレイン電極23のそれぞれの一端は、層間絶縁膜21に設けられたコンタクトホールを介してTFT20のソース・ドレイン領域14bに電気的に接続されている。ソース・ドレイン電極23の一方の他端は、画素電極(図示せず)に電気的に接続されている。
【0012】
さて、本実施形態に係る平面表示装置では、ゲート絶縁膜15のゲート配線16との接触面に突起部18が設けられている。従来技術に係る構造で、ゲート配線16がゲート絶縁膜15から剥離し易かった理由は、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との密着力が低かったためである。これに対し、本実施形態では、上記の通り、ゲート絶縁膜15のゲート配線16との接触面に突起部18を設けるため、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との接触面積が増加し、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との密着力が高まる。したがって、本実施形態によると、ゲート配線16のゲート絶縁膜15からの剥離が生じ難くなる。
【0013】
このような効果を得るには、突起部18とゲート絶縁膜15との密着性、突起部18の形状、突起部18の寸法、及び、上記の接触面に対する突起部18の面積比(すなわち、突起部18の密度)などが重要である。以下に説明する方法によると、極めて容易且つ効果的にゲート配線16のゲート絶縁膜15からの剥離を抑制することができる。
【0014】
図2(a)乃至(g)は、本発明の第1の実施形態に係る平面表示装置の製造方法を概略的に示す断面図である。
この方法では、まず、図2(a)に示すように、一方の主面にアンダーコート層12,13が設けられた基板11を準備する。
【0015】
次に、図2(b)に示すように、アンダーコート層13上に、多結晶半導体層,例えば珪素を含有した多結晶半導体層,14を形成し、これをパターニングする。多結晶半導体層14は、例えば、非晶質半導体層を成膜したのち、これをエキシマレーザアニール法などにより結晶化することにより得られる。また、多結晶半導体層14のパターニングは、フォトリソグラフィ技術とエッチング技術とを用いて行う。
【0016】
続いて、この多結晶半導体層14に比較的低い濃度で不純物をドープする。ここでは、多結晶半導体層14としてポリシリコン層を形成し、不純物としてボロンをドープすることとする。
【0017】
次いで、図2(c)に示すように、基板11の多結晶半導体層14を形成した面にゲート絶縁膜15を成膜する。ゲート絶縁膜15は、例えば、テトラエトキシオルトシラン(TEOS)を用いて得られるシリコン酸化膜である。
【0018】
その後、図2(d)に示すように、ゲート絶縁膜15の上面のうち、少なくともゲート配線16を形成する領域に、珪素を含有した有機物層17を形成する。ここでは、ゲート絶縁膜15の上面のうちゲート配線16を形成する領域に、有機物層17として、分子内に珪素を有する界面活性剤を含有したフォトレジストを用いてレジストパターンを形成することとする。
【0019】
続いて、図2(e)に示すように、酸素を含んだガスを用いたアッシングにより、有機物層17をゲート絶縁膜15から除去する。この際、有機物層17中の珪素の濃度と有機物層17の厚さと処理温度とが所定の範囲内にあれば、ゲート絶縁膜15の有機物層17で被覆された表面上で、有機物層17中の珪素と雰囲気中の酸素,例えば酸素ラジカル,とを原料として、シリコン酸化物のように珪素と酸素とを含有した突起部18が例えば10μm乃至50μm程度の高さに成長する。
【0020】
次に、図2(f)に示すように、例えば、モリブデン、タングステン、モリブデン−タングステン合金のような金属材料などからなる導電層を形成し、これをフォトリソグラフィ技術とエッチング技術とを用いてパターニングすることにより、ゲート配線16を得る。続いて、ゲート配線16をマスクとして用いて、多結晶半導体層14に比較的高い濃度で不純物をドープする。ここでは、不純物としてボロンを使用することとする。さらに、活性化熱処理を行うことにより、pチャネルTFT20を完成する。なお、ソース・ドレイン領域14b中にドープした不純物の導電型を逆にすれば、上記と同様の方法によりnチャネルTFTを作製可能である。
【0021】
その後、図2(g)に示すように、層間絶縁膜21及びソース・ドレイン電極23を順次形成する。この際、ソース・ドレイン電極23を形成する前に、ゲート絶縁膜15及び層間絶縁膜21にコンタクトホールを形成しておく。ソース・ドレイン電極23は、これらコンタクトホールを介してソース・ドレイン領域14bと電気的に接続する。以上のようにして図1に示す構造を得たのち、通常のプロセスを実施することにより平面表示装置を得る。
【0022】
上述した方法によると、有機物層17中の珪素濃度、有機物層17の厚さ、及びアッシング条件などを適宜設定することにより、極めて容易且つ効果的にゲート配線16のゲート絶縁膜15からの剥離を抑制することが可能となる。
【0023】
上記の方法において、有機物層17中の珪素濃度は1ppm以上であることが好ましい。有機物層17中の珪素濃度が低すぎると、突起部18を十分に成長させることが困難となることがある。また、有機物層17中の珪素濃度は10ppm以下であることが好ましい。有機物層17中の珪素濃度が高すぎると、隣り合う突起部18同士が合体して1つの突起部を形成することがある。この場合、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との接触面積を高める効果が損なわれることがある。
【0024】
上記の方法において、有機物層17中の厚さは0.9μm以上であることが好ましい。有機物層17中が薄すぎると、突起部18を十分に成長させることが困難となることがある。また、有機物層17中の厚さは1.6μm以下であることが好ましい。有機物層17中が厚すぎると、隣り合う突起部18同士が合体して1つの突起部を形成することがある。この場合、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との接触面積を高める効果が損なわれることがある。
【0025】
次に、本発明の第2の実施形態について説明する。
上述した第1の実施形態では、有機物層17を突起部18を形成する目的にのみ使用した。これに対し、第2の実施形態では、有機物層17を不純物をドープする際のマスクとしても利用する。また、第2の実施形態では、pチャネルTFTと、LDD構造を採用したnチャネルTFTと、不純物を高純度ドープした半導体/誘電体/メタル構造を採用した蓄積容量とを同時に形成する。
【0026】
図3(a)乃至(e)は、本発明の第2の実施形態に係る平面表示装置の製造方法を概略的に示す断面図である。
この方法では、まず、図2(a)及び(b)を参照して説明したのと同様の方法により、図3(a)に示す構造を得る。すなわち、多結晶半導体層14を形成し、これをパターニングする。次いで、これら多結晶半導体層14に比較的低い濃度で一導電型の不純物をドープする。ここでは、多結晶半導体層14としてポリシリコン層を形成し、不純物としてボロンをドープすることとする。
【0027】
次に、図3(b)に示すように、基板11の多結晶半導体層14を形成した面にシリコン酸化膜のような絶縁膜15を成膜する。続いて、絶縁膜15の上面のうち、pチャネルTFT20aの多結晶半導体層14及びゲート配線16に対応した領域とnチャネルTFT20bのゲート配線16及びLDD領域14cに対応した領域とに、珪素を含有した有機物層17を形成する。その後、有機物層17をマスクとして用いて、nチャネルTFT20bのソース・ドレイン領域及び蓄積容量25に対応した多結晶半導体層14に、逆導電型の不純物を比較的高い濃度でドープする。ここでは、燐,例えばP+やPHx+,をドープすることとする。
【0028】
続いて、図3(c)に示すように、酸素を含んだガスを用いたアッシングを行う。これにより、有機物層17を絶縁膜15から除去するとともに、絶縁膜15の有機物層17で被覆された表面上で珪素と酸素とを含有した突起部18を成長させる。
【0029】
次に、図3(d)に示すように、絶縁膜15上に導電層16を成膜し、これをパターニングする。このパターニングは、導電層16の一部がpチャネルTFT20aのゲート配線を構成するとともに、残りの部分がnチャネルTFT20bの多結晶半導体層14と蓄積容量25の多結晶半導体層14とを被覆するように行う。その後、導電層16をマスクとして用いて、多結晶半導体層14に、一導電型の不純物を比較的高い濃度でドープする。ここでは、ボロンをドープすることとする。
【0030】
次いで、図3(e)に示すように、導電層16をさらにパターニングし、nチャネルTFT20bのゲート配線(ゲート電極を含む)を形成する。続いて、パターニングした導電層16をマスクとして用いて、多結晶半導体層14に、逆導電型の不純物を比較的低い濃度でドープし、ソース−チャネル領域間及びドレイン−チャネル領域間にLDD領域14cを形成する。ここでは、燐をドープすることとする。この後、同伝送16が存在していない領域の突起部18を除去するために希HF処理を行ってもよい。さらに、活性化熱処理を行うことによりp型TFT20a、n型TFT20b、及び補助容量25を完成する。その後、図2(g)を参照して説明したように層間絶縁膜21及びソース・ドレイン電極23を順次形成し、さらに、通常のプロセスを実施することにより平面表示装置を得る。
【0031】
上述した第1及び第2の実施形態において、突起部18の平均高さは1nm以上であることが好ましい。突起部18が低すぎると、ゲート配線16のゲート絶縁膜15からの剥離を抑制する効果が顕著には現われない。また、突起部18の平均高さは100nm以下であることが好ましい。突起部18が高すぎると、チャネル領域14aに効率的に電圧を印加し難くなることがある。
【0032】
第1及び第2の実施形態において、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との接触面における突起部18の密度は45個/μm2以上であることが好ましい。突起部18の密度が低すぎると、ゲート配線16のゲート絶縁膜15からの剥離を抑制する効果が顕著には現われない。また、ゲート配線16とゲート絶縁膜15との接触面における突起部18の密度は85個/μm2以下であることが好ましい。突起部18の密度が高すぎると、MoWなどの異常成長を生じ、ゲート配線16の断面形状を順テーパ状とすることが困難となることがある。この場合、その上に形成する配線が断線し易くなる。
【0033】
第1及び第2の実施形態で説明した技術は、トップゲート型のpoly−Si:TFTを有する如何なるアクティブマトリクス型表示装置にも適用可能である。例えば、第1及び第2の実施形態に係るアクティブマトリクス型表示装置は、液晶表示装置、EL表示装置、プラズマ表示装置、発光ダイオード表示装置などであってもよい。また、基板として硬質ガラスを平面表示装置について説明したが、これに限定されず、可撓性を有する表示装置や曲面表示装置に適用することもできる。例えば、プラスチックシートなどのようにフレキシブルな基板を用いたり、或いは、表示装置形成後にガラスの外表面を研磨して可撓性を持たせることもできる。
【0034】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明する。
(実施例1)
本実施例では、絶縁膜の表面に突起部18を設けた場合、その上に形成した導電層の剥離が生じ難くなることを以下の方法により調べた。
すなわち、まず、ガラス基板上にシリコン酸化膜を形成した。次いで、シリコン酸化膜上に、分子内に珪素を有する界面活性剤を含有した樹脂層を形成した。なお、樹脂層中の珪素濃度は2ppm乃至3ppm程度とし、樹脂層の厚さは1.4μm程度とした。さらに、酸素を含有したプラズマ雰囲気中でアッシングにより樹脂層を剥離した。その後、シリコン酸化膜上にMoW層を成膜した。以上のようにして得られた構造をサンプル[1]とする。
【0035】
次に、樹脂層の形成及びアッシングを行わなかったこと以外は上記と同様のプロセスを実施した。このようにして得られた構造をサンプル[2]とする。
【0036】
次に、これらサンプル[1],[2]に対して、以下のピーリング試験を実施した。すなわち、まず、MoW層の10個の表面領域に対し、個々の領域内に5mm角の正方形部分が5×4=20個生じるように、ダイアモンドペンを用いて縦横に5mmの間隔でキズを形成した。次に、キズを設けたMoW層に所定の粘着テープを貼り付けた。さらに、MoW層から粘着テープを引き剥がした。その後、上記の表面領域のそれぞれについて、シリコン酸化膜上に残留したMoW層の面積を調べた。図4にその結果を示す。
【0037】
図4は、絶縁膜の表面に設けた突起部18が導電層の剥離が生じ難くする効果の一例を示すグラフである。なお、図中、縦軸は、上記の正方形部分の残存率を示している。図4に示すように、サンプル[1]の残存率は、サンプル[2]の残存率に比べて遥かに高い。すなわち、上記の正方形部分の残存率は、珪素を含有した樹脂層の形成及び酸素を含有した雰囲気中でのアッシングを行うことにより著しく向上した。
【0038】
次に、サンプル[1],[2]のそれぞれについて、シリコン酸化膜とMoW層との界面を調べた。その結果、サンプル[2]では、シリコン酸化膜とMoW層との界面は平坦であった。これに対し、サンプル[1]では、シリコン酸化膜のMoW層との接触面に、シリコン酸化物からなり且つ高さが10μm乃至50μm程度の突起部が70個/μm2程度の密度で分布していた。
【0039】
(実施例2)
図5は、実施例2に係る液晶表示装置を概略的に示す断面図である。本実施例では、図5に示す液晶表示装置1を以下に示す方法により作製した。
【0040】
まず、一方の主面にSiNx層12とSiO2層13とが設けられたガラス基板11を準備した。次いで、SiO2層13上に、図3(a)乃至(e)を参照して説明したのと同様の方法により、LDD構造を採用したnチャネルTFT20を形成した。
【0041】
すなわち、まず、SiO2層13上に、厚さ50nm程度のアモルファスシリコン層を形成した。次に、フォトリソグラフィ技術とエッチング技術とを用いてアモルファスシリコン層をパターニングし、続いて、エキシマレーザアニール法により結晶化した。以上のようにして、ポリシリコン層14を得た。これらポリシリコン層14には比較的低い濃度でボロンをドープした。
【0042】
次いで、基板11のポリシリコン層14を形成した面にCVD法によりSiOx膜15を成膜した。
【0043】
その後、SiOx膜15上に、分子内に珪素を有する界面活性剤を含有したフォトレジストを用いてレジストパターン17を形成した。ここでは、レジストパターン17中の珪素濃度は2ppm乃至3ppm程度とし、樹脂層17の厚さは1.4μm程度とした。
【0044】
次に、レジストパターン17をマスクとして用いて、ポリシリコン層14中に比較的高い濃度で燐をドープした。続いて、酸素を含んだプラズマ雰囲気を用いたアッシングにより、レジストパターン17をSiOx膜15から除去した。
【0045】
次に、SiOx膜15上に、MoW層をスパッタリング法により成膜し、これをフォトリソグラフィ技術とエッチング技術とを用いてパターニングすることにより、ゲート配線16を得た。次いで、ゲート配線16をマスクとして用いて、ポリシリコン層14に比較的低い濃度で燐をドープした。さらに、500℃で1時間の活性化熱処理を行うことにより、LDD構造のnチャネルTFT20を完成した。
【0046】
次に、基板11のTFT20を形成した面に、層間絶縁膜としてシリコン酸化膜21を成膜した。続いて、シリコン酸化膜上に、スパッタリング法により、Mo/Al/Mo積層膜を形成し、これをフォトリソグラフィ技術とエッチング技術とを用いてパターニングすることにより電極配線(図示せず)及びソース・ドレイン電極23を得た。なお、ソース・ドレイン電極23のそれぞれの一端は、層間絶縁膜21に設けられたコンタクトホールを介してTFT20のソース・ドレイン領域14bに電気的に接続した。
【0047】
その後、基板11のソース・ドレイン電極23やその上のSiNxなどからなるパッシベーション膜40などを形成した面に、赤、緑、青色の着色層24R,24G,24Bで構成されたカラーフィルタ層24を形成した。次いで、カラーフィルタ層24上に、所定のパターンのマスクを介してITOをスパッタリングすることにより、画素電極25を形成した。さらに、基板11の画素電極25を形成した面の全面にポリイミド層を形成し、このポリイミド層にラビング処理を施すことにより、配向膜26を形成した。以上のようにして、アクティブマトリクス基板2を作製した。
【0048】
上記のようにアクティブマトリクス基板2を形成する一方で、別途用意したガラス基板31の一方の主面上に、共通電極35としてITO膜を形成した。続いて、この共通電極35の全面に、アクティブマトリクス基板2に関して説明したのと同様の方法により配向膜36を形成した。以上のようにして、対向基板3を作製した。
【0049】
次いで、アクティブマトリクス基板2と対向基板3の対向面周縁部とを、それらの配向膜26,36が形成された面が対向するように及び液晶材料を注入するための注入口が残されるように接着剤を介して貼り合わせることにより液晶セルを形成した。なお、この液晶セルのセルギャップは、アクティブマトリクス基板2と対向基板3との間に粒状スペーサを介在させることにより一定に維持した。
【0050】
さらに、この空の液晶セル中に液晶材料を注入して液晶層4を形成した。その後、液晶注入口を紫外線硬化樹脂で封止し、液晶セルの両面に偏光フィルム5を貼り付けることにより図5に示す液晶表示装置1を得た。以上の方法で液晶表示装置1を繰り返し製造し、それらで表示を行ったところ、ゲート配線16の剥離に起因した線欠点は殆ど視認されなかった。
【0051】
ところで、レジストパターン17を除去するためのプラズマ処理を長時間実施すると、ゲート絶縁膜15がダメージを受けることがある。すなわち、主にSiOxからなるゲート絶縁膜15中には、Si−HやSi−H2などの水素を含んだ結合手が存在している。それらはプラズマに晒されると、水素イオンを発生する。水素イオンはゲート絶縁膜15中で可動イオンとして振舞う。そのため、プラズマ処理を長時間実施すると、閾値電圧の経時変化が大きくなり、信頼性不良が発生する。
【0052】
図6は、アッシング量と閾値電圧シフト量との関係の一例を示すグラフである。図中、横軸はアッシング量を示し、縦軸は閾値電圧シフト量を示している。また、「アッシング量」はレジストパターン17が完全に除去されるのに要するプラズマ処理時間を基準とした相対的なプラズマ処理時間を示しており、「閾値電圧シフト量」は、ゲート絶縁膜15の膜厚を140nmとし、90℃の温度でゲート配線16に20Vの電圧を2000秒間印加した場合に生じた閾値電圧の変動量を示している。なお、この閾値電圧シフト量が−0.28Vを超えた場合、パネル状態で1万時間の信頼性が保証できないこと,すなわち、1万時間の使用後に回路が停止してしまうこと,が推測される。
【0053】
図6に示すように、アッシング量を120%未満とすれば、この閾値電圧シフト量が−0.28V以下とすることができる。なお、突起部18の成長は、アッシング量が100%に達する前から始まる。
【0054】
このように、アッシング量は閾値電圧シフト量に影響を与える。上記の通り、「アッシング量」はレジストパターン17が完全に除去されるのに要するプラズマ処理時間を基準としており、この時間は、レジストパターン17の厚さや基板表面全体に対するレジストパターン17で被覆された領域の割合である被覆率などに応じて決定される。また、レジストパターン17の厚さは、形成すべき突起部18の寸法や密度などに加え、チャネル領域中へのイオンの突き抜けやイオン注入時の温度上昇によるレジストバブリングなどを防止する観点で設定される。例えば、上記の被覆率が60%乃至80%程度である場合、通常、レジストパターン17の厚さが0.9μm乃至1.6μmの範囲内にあれば、突起部18を好適な寸法や密度で形成することができるのに加え、イオンの突き抜けやレジストバブリングなどを防止することができる。
【0055】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明では、ゲート絶縁膜の上面の少なくとも一部に突起部を設けるため、ゲート配線とゲート絶縁膜との接触面積を増加させることができる。したがって、ゲート配線とゲート絶縁膜との密着力を高め、それにより、ゲート配線がゲート絶縁膜から剥離するのを抑制することができる。
すなわち、本発明によると、チャネル領域に多結晶半導体を使用したトップゲート型薄膜トランジスタを使用しながらもゲート絶縁膜上に形成する導電層の剥離を生じ難いアクティブマトリクス型表示装置及びその製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施形態に係るアクティブマトリクス型表示装置の一部を概略的に示す断面図。
【図2】(a)乃至(g)は、本発明の第1の実施形態に係るアクティブマトリクス型表示装置の製造方法を概略的に示す断面図。
【図3】(a)乃至(e)は、本発明の第2の実施形態に係るアクティブマトリクス型表示装置の製造方法を概略的に示す断面図。
【図4】絶縁膜の表面に設けた突起部が導電層の剥離が生じ難くする効果の一例を示すグラフ。
【図5】実施例2に係る液晶表示装置を概略的に示す断面図。
【図6】アッシング量と閾値電圧シフト量との関係の一例を示すグラフ。
【符号の説明】
1…液晶表示装置
2…アクティブマトリクス基板
3…対向基板
4…液晶層
5…偏光フィルム
11…基板
12…アンダーコート層
13…アンダーコート層
14…多結晶半導体層
14a…チャネル領域
14b…ソース・ドレイン領域
15…ゲート絶縁膜
16…ゲート配線
17…有機物層
18…突起部
20…TFT
21…層間絶縁膜
23…ソース・ドレイン電極
24R,24G,24B…着色層
24…カラーフィルタ層
25…画素電極
26…配向膜
31…基板
35…共通電極
36…配向膜
40…パッシベーション膜
Claims (7)
- 多結晶半導体からなるチャネル領域を備えたトップゲート型薄膜トランジスタを具備したアクティブマトリクス型表示装置であって、
前記薄膜トランジスタのゲート絶縁膜には、その上に形成された導電層との接触面の少なくとも一部に複数の突起部が設けられていることを特徴とするアクティブマトリクス型表示装置。 - 前記複数の突起のそれぞれは珪素と酸素とを含有したことを特徴とする請求項1に記載のアクティブマトリクス型表示装置。
- 前記ゲート絶縁膜の前記突起部が設けられた前記接触面は、前記ゲート絶縁膜のゲート電極またはゲート配線との接触面を含んでいることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のアクティブマトリクス型表示装置。
- 前記多結晶半導体は珪素を含有したことを特徴とする請求項1乃至請求項3の何れか1項に記載のアクティブマトリクス型表示装置。
- 前記ゲート絶縁膜は珪素と酸素とを含有したことを特徴とする請求項1乃至請求項4の何れか1項に記載のアクティブマトリクス型表示装置。
- 前記導電層はモリブデン及びタングステンの少なくとも一方を含有したことを特徴とする請求項1乃至請求項5の何れか1項に記載のアクティブマトリクス型表示装置。
- 多結晶半導体からなるチャネル領域を備えたトップゲート型薄膜トランジスタを具備したアクティブマトリクス型表示装置の製造方法であって、
前記チャネル領域上に設けられたゲート絶縁膜上に珪素を含有した有機物層を形成する工程と、
酸素を含んだガスを用いたアッシングにより前記有機物層を前記ゲート絶縁膜から除去するとともに前記ゲート絶縁膜の前記有機物層で被覆されていた表面上にそれぞれ珪素と酸素とを含有した複数の突起部を成長させる工程と、
前記有機物層を除去した前記ゲート絶縁膜上に導電層を形成する工程とを含んだことを特徴とするアクティブマトリクス型表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002231863A JP2004071979A (ja) | 2002-08-08 | 2002-08-08 | アクティブマトリクス型表示装置及びその製造方法 |
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JP2002231863A JP2004071979A (ja) | 2002-08-08 | 2002-08-08 | アクティブマトリクス型表示装置及びその製造方法 |
Publications (1)
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ID=32017498
Family Applications (1)
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JP2002231863A Pending JP2004071979A (ja) | 2002-08-08 | 2002-08-08 | アクティブマトリクス型表示装置及びその製造方法 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006324368A (ja) * | 2005-05-18 | 2006-11-30 | Dainippon Printing Co Ltd | 薄膜トランジスタ搭載パネル及びその製造方法 |
JP2007043115A (ja) * | 2005-06-30 | 2007-02-15 | Semiconductor Energy Lab Co Ltd | 半導体装置及びその作製方法 |
-
2002
- 2002-08-08 JP JP2002231863A patent/JP2004071979A/ja active Pending
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