JP2003220677A - ポリアミド積層フィルム及び包装袋 - Google Patents
ポリアミド積層フィルム及び包装袋Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】給袋式自動充填包装に使用した際に、２枚取り
等のトラブルを起こさない、給袋特性に優れたポリアミ
ド積層フィルム及びそれからなる包装袋の提供。 【解決手段】ポリアミド樹脂１００重量部中に平均粒径
７μｍ〜２０μｍのフィラー０．０１〜２重量部を分散
したポリアミド樹脂組成物からなる、厚み５〜３０μｍ
の最外層を有し、かつ、該最外層厚みと該フィラーの平
均粒径が以下の関係を満たすことを特徴とするポリアミ
ド積層フィルム。 最外層厚み（μｍ）／平均粒径（μｍ）＝０．５〜３
等のトラブルを起こさない、給袋特性に優れたポリアミ
ド積層フィルム及びそれからなる包装袋の提供。 【解決手段】ポリアミド樹脂１００重量部中に平均粒径
７μｍ〜２０μｍのフィラー０．０１〜２重量部を分散
したポリアミド樹脂組成物からなる、厚み５〜３０μｍ
の最外層を有し、かつ、該最外層厚みと該フィラーの平
均粒径が以下の関係を満たすことを特徴とするポリアミ
ド積層フィルム。 最外層厚み（μｍ）／平均粒径（μｍ）＝０．５〜３
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ポリアミド積層フ
ィルム及びそれからなる包装袋に関するものである。詳
しくは、特定のフィラーを添加したポリアミド樹脂組成
物からなる、特定の厚みの最外層を有する積層フィルム
及びそれからなる包装袋であり、特に給袋式自動充填包
装に使用した際、給袋特性に優れた包装袋に関するもの
である。
ィルム及びそれからなる包装袋に関するものである。詳
しくは、特定のフィラーを添加したポリアミド樹脂組成
物からなる、特定の厚みの最外層を有する積層フィルム
及びそれからなる包装袋であり、特に給袋式自動充填包
装に使用した際、給袋特性に優れた包装袋に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】各種固体又は液体をプラスチック製等の
軟質包装袋に充填する工程は自動化が進み、ライン速度
も年々速くなってきている。プラスチックフィルムに充
填する方法としては、ロール巻された連続フィルムを巻
きだして、フィルム切断し、ヒートシール又は接着剤に
より端部をシールして包装袋を作成し、包装袋を開口
し、被充填物を充填し、ヒートシール又は接着剤により
開口部を密封するという工程を順次行っていく製袋式自
動充填包装方法と、予め一端のみ開口した形に加工され
た包装袋を数百枚重ねまとめてセットしたところから、
包装袋を一つずつ取り出して、開口、充填、密封すると
いう給袋式自動充填包装方法がある。
軟質包装袋に充填する工程は自動化が進み、ライン速度
も年々速くなってきている。プラスチックフィルムに充
填する方法としては、ロール巻された連続フィルムを巻
きだして、フィルム切断し、ヒートシール又は接着剤に
より端部をシールして包装袋を作成し、包装袋を開口
し、被充填物を充填し、ヒートシール又は接着剤により
開口部を密封するという工程を順次行っていく製袋式自
動充填包装方法と、予め一端のみ開口した形に加工され
た包装袋を数百枚重ねまとめてセットしたところから、
包装袋を一つずつ取り出して、開口、充填、密封すると
いう給袋式自動充填包装方法がある。
【０００３】後者の給袋式自動充填包装方法の場合、重
ねた包装袋の束の最上段から包装袋を一つずつ取り出す
際に、次の包装袋を一緒に取り出してしまう、いわゆる
「２枚取り」という不良現象がある。「２枚取り」が発
生した場合は、機械を停止し、包装袋を一旦除去しなけ
ればならず大きな問題である。上記不良現象は、ライン
速度が遅い場合はあまり発生しなかったが、最近のライ
ン速度向上により発生しやすくなってきた。また、この
不良現象は包装袋の形状にも大きく影響され、開口部の
両側にヒートシール部がある３方シール袋ではあまり発
生しないが、チューブ状インフレーションフィルムの端
部をヒートシールしただけのチューブ袋では非常に発生
しやすくなっており、生産性が大きく低下し問題となっ
ている。さらに、フィルム厚みが厚い場合はチューブ袋
でも問題にならないが、１２０μｍ以下になると不良が
発生しやすくなる。
ねた包装袋の束の最上段から包装袋を一つずつ取り出す
際に、次の包装袋を一緒に取り出してしまう、いわゆる
「２枚取り」という不良現象がある。「２枚取り」が発
生した場合は、機械を停止し、包装袋を一旦除去しなけ
ればならず大きな問題である。上記不良現象は、ライン
速度が遅い場合はあまり発生しなかったが、最近のライ
ン速度向上により発生しやすくなってきた。また、この
不良現象は包装袋の形状にも大きく影響され、開口部の
両側にヒートシール部がある３方シール袋ではあまり発
生しないが、チューブ状インフレーションフィルムの端
部をヒートシールしただけのチューブ袋では非常に発生
しやすくなっており、生産性が大きく低下し問題となっ
ている。さらに、フィルム厚みが厚い場合はチューブ袋
でも問題にならないが、１２０μｍ以下になると不良が
発生しやすくなる。
【０００４】ポリアミド樹脂は、強度と酸素バリア性が
良好で各種包装材料に用いられており、積層フィルムの
最外層に用いることも多い。ポリアミド樹脂の静止摩擦
係数、動摩擦係数を小さくし、滑り性を向上させる検討
は以前よりさまざまに行われてきた。例えば、特開平９
−２４１５０４号公報では、平均粒径０．５〜５μｍの
架橋有機ポリマー粒子を配合して動摩擦係数を改善する
方法が開示されている。また、特開平８−７３６２６号
公報では、ビスアミド化合物を配合して静止摩擦係数を
改善する方法が開示されている。しかし、本発明者らの
検討の結果では、上述した給袋時の問題は、平均粒径５
μｍ以下のフィラーやビスアミド化合物、脂肪酸金属塩
等の配合により摩擦係数を小さくする手法では解決でき
なかった。
良好で各種包装材料に用いられており、積層フィルムの
最外層に用いることも多い。ポリアミド樹脂の静止摩擦
係数、動摩擦係数を小さくし、滑り性を向上させる検討
は以前よりさまざまに行われてきた。例えば、特開平９
−２４１５０４号公報では、平均粒径０．５〜５μｍの
架橋有機ポリマー粒子を配合して動摩擦係数を改善する
方法が開示されている。また、特開平８−７３６２６号
公報では、ビスアミド化合物を配合して静止摩擦係数を
改善する方法が開示されている。しかし、本発明者らの
検討の結果では、上述した給袋時の問題は、平均粒径５
μｍ以下のフィラーやビスアミド化合物、脂肪酸金属塩
等の配合により摩擦係数を小さくする手法では解決でき
なかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的とすると
ころは、給袋式自動充填包装に使用した際に、２枚取り
等のトラブルを起こさない、給袋特性に優れたポリアミ
ド積層フィルム及びそれからなる包装袋を提供すること
である。
ころは、給袋式自動充填包装に使用した際に、２枚取り
等のトラブルを起こさない、給袋特性に優れたポリアミ
ド積層フィルム及びそれからなる包装袋を提供すること
である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上述の問題を
解決するためになされたものであり、その要旨は、ポリ
アミド樹脂１００重量部中に平均粒径７μｍ〜２０μｍ
のフィラー０．０１〜２重量部を分散したポリアミド樹
脂組成物からなる、厚み５〜３０μｍの最外層を有し、
かつ、該最外層厚みと該フィラーの平均粒径が以下の関
係を満たすことを特徴とするポリアミド積層フィルム及
びそれからなる包装袋に存する。 最外層厚み（μｍ）／平均粒径（μｍ）＝０．５〜３
解決するためになされたものであり、その要旨は、ポリ
アミド樹脂１００重量部中に平均粒径７μｍ〜２０μｍ
のフィラー０．０１〜２重量部を分散したポリアミド樹
脂組成物からなる、厚み５〜３０μｍの最外層を有し、
かつ、該最外層厚みと該フィラーの平均粒径が以下の関
係を満たすことを特徴とするポリアミド積層フィルム及
びそれからなる包装袋に存する。 最外層厚み（μｍ）／平均粒径（μｍ）＝０．５〜３
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
ポリアミド樹脂
本発明において、積層フィルムの最外層を構成する、ポ
リアミド樹脂は、３員環以上のラクタム類、重合可能な
ω−アミノ酸類、又は、二塩基酸とジアミン等の重縮合
又は共重合反応によって得られる。３員環以上のラクタ
ム類としては、具体的には、ε−カプロラクタム、エナ
ントラクタム、カプリルラクタム、ラウリルラクタム、
α−ピロリドン、α−ピペリドン等が挙げられる。ω−
アミノ酸類としては、具体的には、６−アミノカプロン
酸、７−アミノヘプタン酸、９−アミノノナン酸、１１
−アミノウンデカン酸、等が挙げられる。二塩基酸とし
ては、具体的には、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、
アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、
セバシン酸、ウンデカンジオン酸、ドデカジオン酸、ト
リデカジオン酸、テトラデカジオン酸、ヘキサデカジオ
ン酸、ヘキサデセンジオン酸、オクタデカジオン酸、オ
クタデセンジオン酸、エイコサンジオン酸、エンコセン
ジオン酸、ドコサンジオン酸、２、２、４−トリメチル
アジピン酸等の脂肪族ジカルボン酸や、テレフタル酸、
イソフタル酸、フタル酸、キシリレンジカルボン酸等の
芳香族ジカルボン酸が挙げられる。ジアミンとしては、
具体的には、エチレンジアミン、トリメチレンジアミ
ン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミ
ン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミ
ン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、
ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、
２、２、４−（又は２、４、４）−トリメチルヘキサメ
チレンジアミン、シクロヘキサンジアミン、ビス−
（４、４’−アミノシクロヘキシル）メタン、メタキシ
リレンジアミン等が挙げられる。
リアミド樹脂は、３員環以上のラクタム類、重合可能な
ω−アミノ酸類、又は、二塩基酸とジアミン等の重縮合
又は共重合反応によって得られる。３員環以上のラクタ
ム類としては、具体的には、ε−カプロラクタム、エナ
ントラクタム、カプリルラクタム、ラウリルラクタム、
α−ピロリドン、α−ピペリドン等が挙げられる。ω−
アミノ酸類としては、具体的には、６−アミノカプロン
酸、７−アミノヘプタン酸、９−アミノノナン酸、１１
−アミノウンデカン酸、等が挙げられる。二塩基酸とし
ては、具体的には、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、
アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、
セバシン酸、ウンデカンジオン酸、ドデカジオン酸、ト
リデカジオン酸、テトラデカジオン酸、ヘキサデカジオ
ン酸、ヘキサデセンジオン酸、オクタデカジオン酸、オ
クタデセンジオン酸、エイコサンジオン酸、エンコセン
ジオン酸、ドコサンジオン酸、２、２、４−トリメチル
アジピン酸等の脂肪族ジカルボン酸や、テレフタル酸、
イソフタル酸、フタル酸、キシリレンジカルボン酸等の
芳香族ジカルボン酸が挙げられる。ジアミンとしては、
具体的には、エチレンジアミン、トリメチレンジアミ
ン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミ
ン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミ
ン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、
ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、
２、２、４−（又は２、４、４）−トリメチルヘキサメ
チレンジアミン、シクロヘキサンジアミン、ビス−
（４、４’−アミノシクロヘキシル）メタン、メタキシ
リレンジアミン等が挙げられる。
【０００８】ポリアミド樹脂としては、コスト及びフィ
ルム適性の点で、ポリ−ε−カプロラクタム（ポリアミ
ド６）、ε−カプロラクタムとアジピン酸とヘキサメチ
レンジアミンの共重合体（ポリアミド６／６６）、及び
これらの混合物が好ましい。ポリアミド６／６６中のε
−カプラミドの比率はポリアミド６／６６全体に対して
５０重量％以上が好ましく、より好ましくは８０重量％
以上である。本発明におけるポリアミド樹脂の末端は、
カルボン酸又はアミンで封止されていてもよく、特に炭
素数６〜２２のカルボン酸又はアミンで封止されたポリ
アミド樹脂が用いられる。具体的に、封止に用いるモノ
カルボン酸としては、カプロン酸、カプリル酸、カプリ
ン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステ
アリン酸、ベヘニン酸等の脂肪族モノカルボン酸が挙げ
られる。また、モノアミンとしては、ヘキシルアミン、
オクチルアミン、デシルアミン、ラウリルアミン、ミリ
スチルアミン、パルミチルアミン、ステアリルアミン、
ベヘニルアミン等の脂肪族第一級アミンが挙げられる。
さらにポリアミド製造に用いられる上述の二塩基酸やジ
アミンも用いることができる。封止に使用するカルボン
酸又はアミンの量は、５〜６０μｅｑ／樹脂１ｇ程度が
よい。また、本発明に好適なポリアミド樹脂はある範囲
内の重合度、すなわち相対粘度を有するものが好まし
い。好ましい相対粘度は、ＪＩＳ Ｋ−６８１０に従っ
て９８％硫酸中濃度１％、温度２５℃で測定した値で
２．０から６．５であり、より好ましくは２．８から
５．５である。相対粘度が２．０より低いと溶融粘度が
小さいため成形が困難になり、機械的強度も低下する。
また相対粘度が６．５より高くても溶融流動性を損うよ
うになり好ましくない。本発明におけるポリアミド樹脂
は低分子量成分含有量の指標である水抽出量が２重量％
以下であるものを使用するのが好ましい。水抽出量の測
定は、試料１０ｇを脱塩水２５０ｍｌ中で６時間煮沸還
流抽出し、その抽出液を冷却後に４倍に脱塩水にて希釈
後、ＴＯＣ計（島津製作所製 ＴＯＣ−５００型）に
て、希釈液中の炭素濃度Ｃ（重量％）を測定する。この
炭素濃度Ｃより下記式にて水抽出量（重量％）を算出す
る。 水抽出量＝Ｃ×４×（１１３／７２）×２５０／１０ 水抽出量が２重量％を超えると低分子量成分が多いため
フィルム製膜時に発生ガス量が多くなり、またダイライ
ンやフィッシュアイが出やすくなり製造上好ましくな
い。水抽出量は１．５重量％以下がより好ましい。
ルム適性の点で、ポリ−ε−カプロラクタム（ポリアミ
ド６）、ε−カプロラクタムとアジピン酸とヘキサメチ
レンジアミンの共重合体（ポリアミド６／６６）、及び
これらの混合物が好ましい。ポリアミド６／６６中のε
−カプラミドの比率はポリアミド６／６６全体に対して
５０重量％以上が好ましく、より好ましくは８０重量％
以上である。本発明におけるポリアミド樹脂の末端は、
カルボン酸又はアミンで封止されていてもよく、特に炭
素数６〜２２のカルボン酸又はアミンで封止されたポリ
アミド樹脂が用いられる。具体的に、封止に用いるモノ
カルボン酸としては、カプロン酸、カプリル酸、カプリ
ン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステ
アリン酸、ベヘニン酸等の脂肪族モノカルボン酸が挙げ
られる。また、モノアミンとしては、ヘキシルアミン、
オクチルアミン、デシルアミン、ラウリルアミン、ミリ
スチルアミン、パルミチルアミン、ステアリルアミン、
ベヘニルアミン等の脂肪族第一級アミンが挙げられる。
さらにポリアミド製造に用いられる上述の二塩基酸やジ
アミンも用いることができる。封止に使用するカルボン
酸又はアミンの量は、５〜６０μｅｑ／樹脂１ｇ程度が
よい。また、本発明に好適なポリアミド樹脂はある範囲
内の重合度、すなわち相対粘度を有するものが好まし
い。好ましい相対粘度は、ＪＩＳ Ｋ−６８１０に従っ
て９８％硫酸中濃度１％、温度２５℃で測定した値で
２．０から６．５であり、より好ましくは２．８から
５．５である。相対粘度が２．０より低いと溶融粘度が
小さいため成形が困難になり、機械的強度も低下する。
また相対粘度が６．５より高くても溶融流動性を損うよ
うになり好ましくない。本発明におけるポリアミド樹脂
は低分子量成分含有量の指標である水抽出量が２重量％
以下であるものを使用するのが好ましい。水抽出量の測
定は、試料１０ｇを脱塩水２５０ｍｌ中で６時間煮沸還
流抽出し、その抽出液を冷却後に４倍に脱塩水にて希釈
後、ＴＯＣ計（島津製作所製 ＴＯＣ−５００型）に
て、希釈液中の炭素濃度Ｃ（重量％）を測定する。この
炭素濃度Ｃより下記式にて水抽出量（重量％）を算出す
る。 水抽出量＝Ｃ×４×（１１３／７２）×２５０／１０ 水抽出量が２重量％を超えると低分子量成分が多いため
フィルム製膜時に発生ガス量が多くなり、またダイライ
ンやフィッシュアイが出やすくなり製造上好ましくな
い。水抽出量は１．５重量％以下がより好ましい。
【０００９】フィラー
本発明において、上記ポリアミド樹脂中に分散されるフ
ィラーは、優れた給袋特性を実現するために、平均粒径
７〜２０μｍであることが必要である。このような比較
的粒径の大きなフィラーを添加することにより、「２枚
取り」不良現象が低減され、給袋特性が飛躍的に向上す
る理由は、以下の通りと推定される。給袋式自動充填包
装機における包装袋の取り出し動作順序は、包装袋を吸
盤にて垂直方向に引き上げた後、引き上げた包装袋を横
上方へ引き上げる。最初に最上段の包装袋が吸盤にて垂
直方向に引き上げられた時に、次の包装袋が一緒に引き
上げられなければ、「２枚取り」不良現象は発生しな
い。ここで包装袋の最外層に粒径の大きなフィラーがあ
るとフィルム表面の凹凸が大きくなり、包装袋を引き上
げる際に下の包装袋との間に空気が入りやすくなるた
め、下の包装袋が追従しにくくなると考えられる。一
方、摩擦係数を小さくしただけでは、給袋特性を改善で
きない理由は、摩擦係数が、フィルム同士を水平方向に
ずらしたときの性能であることによる。例えば、ビスア
ミド化合物等のブリードアウトした被膜がフィルム表面
にあっても、吸盤で垂直方向に持ち上げられる時は、下
の包装袋とは密着していて空気が入らないため、真空状
態のようになり、下の包装袋も一緒に持ち上がってしま
うことによると考えられる。フィラーの平均粒径が７μ
ｍ未満では、表面の凹凸が小さく、空気が入っていきに
くいため、やはり下の包装袋が持ち上がり、給袋特性が
悪くなる。また、平均粒径が２０μｍを超えると、フィ
ルムにフィラーが目視で目立つようになり外観上好まし
くない。平均粒径は、通常コールターカウンターにより
測定される。
ィラーは、優れた給袋特性を実現するために、平均粒径
７〜２０μｍであることが必要である。このような比較
的粒径の大きなフィラーを添加することにより、「２枚
取り」不良現象が低減され、給袋特性が飛躍的に向上す
る理由は、以下の通りと推定される。給袋式自動充填包
装機における包装袋の取り出し動作順序は、包装袋を吸
盤にて垂直方向に引き上げた後、引き上げた包装袋を横
上方へ引き上げる。最初に最上段の包装袋が吸盤にて垂
直方向に引き上げられた時に、次の包装袋が一緒に引き
上げられなければ、「２枚取り」不良現象は発生しな
い。ここで包装袋の最外層に粒径の大きなフィラーがあ
るとフィルム表面の凹凸が大きくなり、包装袋を引き上
げる際に下の包装袋との間に空気が入りやすくなるた
め、下の包装袋が追従しにくくなると考えられる。一
方、摩擦係数を小さくしただけでは、給袋特性を改善で
きない理由は、摩擦係数が、フィルム同士を水平方向に
ずらしたときの性能であることによる。例えば、ビスア
ミド化合物等のブリードアウトした被膜がフィルム表面
にあっても、吸盤で垂直方向に持ち上げられる時は、下
の包装袋とは密着していて空気が入らないため、真空状
態のようになり、下の包装袋も一緒に持ち上がってしま
うことによると考えられる。フィラーの平均粒径が７μ
ｍ未満では、表面の凹凸が小さく、空気が入っていきに
くいため、やはり下の包装袋が持ち上がり、給袋特性が
悪くなる。また、平均粒径が２０μｍを超えると、フィ
ルムにフィラーが目視で目立つようになり外観上好まし
くない。平均粒径は、通常コールターカウンターにより
測定される。
【００１０】フィラー添加量は、ポリアミド樹脂１００
重量部に対して、０．０１〜２重量部であることが必要
である。０．０１重量部より少ないと給袋特性改良効果
がなく、２重量部を超えるとフィルムの透明性が低下し
好ましくない。フィラー添加量は、０．２〜１．５重量
部がより好ましく、最も好ましくは０．５〜１．２重量
部である。フィラーとしては、無機フィラー、有機フィ
ラー及びこれらの混合物を用いることが出来る。無機フ
ィラーの具体例としては、ゼオライト、炭酸カルシウ
ム、炭酸亜鉛、ワラストナイト、シリカ、アルミナ、酸
化マグネシウム、珪酸カルシウム、アルミン酸ナトリウ
ム、アルミノ珪酸ナトリウム、珪酸マグネシウム、ガラ
スバルーン、酸化亜鉛、ハイドロタルサイト等の各種天
然鉱物や合成物が挙げられる。有機フィラーの具体例と
しては、例えば、架橋ポリメチルメタクリレート等の各
種ポリマーの粒状物、微粉、解砕品、合成品等が挙げら
れる。フィラーとして、より好ましくはゼオライト、架
橋ポリメチルメタクリレート（架橋ＰＭＭＡ）及びこれ
らの混合物を用いる。フィラーの屈折率は透明性の点よ
りポリアミドに近いことが好ましい。フィラーの屈折率
は好ましくは１．４〜１．７であり、より好ましくは
１．４５〜１．５５である。
重量部に対して、０．０１〜２重量部であることが必要
である。０．０１重量部より少ないと給袋特性改良効果
がなく、２重量部を超えるとフィルムの透明性が低下し
好ましくない。フィラー添加量は、０．２〜１．５重量
部がより好ましく、最も好ましくは０．５〜１．２重量
部である。フィラーとしては、無機フィラー、有機フィ
ラー及びこれらの混合物を用いることが出来る。無機フ
ィラーの具体例としては、ゼオライト、炭酸カルシウ
ム、炭酸亜鉛、ワラストナイト、シリカ、アルミナ、酸
化マグネシウム、珪酸カルシウム、アルミン酸ナトリウ
ム、アルミノ珪酸ナトリウム、珪酸マグネシウム、ガラ
スバルーン、酸化亜鉛、ハイドロタルサイト等の各種天
然鉱物や合成物が挙げられる。有機フィラーの具体例と
しては、例えば、架橋ポリメチルメタクリレート等の各
種ポリマーの粒状物、微粉、解砕品、合成品等が挙げら
れる。フィラーとして、より好ましくはゼオライト、架
橋ポリメチルメタクリレート（架橋ＰＭＭＡ）及びこれ
らの混合物を用いる。フィラーの屈折率は透明性の点よ
りポリアミドに近いことが好ましい。フィラーの屈折率
は好ましくは１．４〜１．７であり、より好ましくは
１．４５〜１．５５である。
【００１１】最外層厚みとフィラー粒径
本発明ポリアミド積層フィルムは、上記のようなポリア
ミド中にフィラーを分散したポリアミド樹脂組成物から
なる最外層を有することが必要である。さらに、該最外
層厚みとフィラーの平均粒径の間には、優れた給袋特性
を実現するためには、下記の関係が必要である。 最外層厚み（μｍ）／平均粒径（μｍ）＝０．５〜３ さらに下記の関係であることがより好ましい。 最外層厚み（μｍ）／平均粒径（μｍ）＝０．５〜２ これらの関係を満足する平均粒径が異なる２種類以上の
フィラーを添加することも、もちろん可能である。本発
明者らの知見によれば、同一フィラーを使用した場合、
最外層厚みを薄くすると給袋特性が向上する。フィルム
断面を観察したところ、フィラーが表面に突出しやすく
なり、表面の凹凸が大きくなっていることが判明した。
本発明ポリアミド積層フィルムでは、また、最外層厚み
が５〜３０μｍであることが必要である。最外層厚みが
５μｍより小さいとフィラーがフィルム表面より脱落し
てしまい好ましくなく、３０μｍより大きいとフィラー
が表面に突出しにくくなるため給袋特性が悪化する。
ミド中にフィラーを分散したポリアミド樹脂組成物から
なる最外層を有することが必要である。さらに、該最外
層厚みとフィラーの平均粒径の間には、優れた給袋特性
を実現するためには、下記の関係が必要である。 最外層厚み（μｍ）／平均粒径（μｍ）＝０．５〜３ さらに下記の関係であることがより好ましい。 最外層厚み（μｍ）／平均粒径（μｍ）＝０．５〜２ これらの関係を満足する平均粒径が異なる２種類以上の
フィラーを添加することも、もちろん可能である。本発
明者らの知見によれば、同一フィラーを使用した場合、
最外層厚みを薄くすると給袋特性が向上する。フィルム
断面を観察したところ、フィラーが表面に突出しやすく
なり、表面の凹凸が大きくなっていることが判明した。
本発明ポリアミド積層フィルムでは、また、最外層厚み
が５〜３０μｍであることが必要である。最外層厚みが
５μｍより小さいとフィラーがフィルム表面より脱落し
てしまい好ましくなく、３０μｍより大きいとフィラー
が表面に突出しにくくなるため給袋特性が悪化する。
【００１２】熱可塑性樹脂層
本発明ポリアミド積層フィルムにおいて、上記ポリアミ
ド樹脂組成物からなる最外層には、種々の熱可塑性樹脂
からなる層が積層される。このような熱可塑性樹脂とし
ては、通常、ポリスチレン樹脂，ＡＢＳ樹脂、アクリル
樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、アセター
ル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、フ
ッ素樹脂等が挙げられるが、その中でも押出成形性やフ
ィルムの特性等を考えると、先に示したポリアミド樹脂
やポリオレフィン樹脂がより好ましい。
ド樹脂組成物からなる最外層には、種々の熱可塑性樹脂
からなる層が積層される。このような熱可塑性樹脂とし
ては、通常、ポリスチレン樹脂，ＡＢＳ樹脂、アクリル
樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、アセター
ル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、フ
ッ素樹脂等が挙げられるが、その中でも押出成形性やフ
ィルムの特性等を考えると、先に示したポリアミド樹脂
やポリオレフィン樹脂がより好ましい。
【００１３】ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン等のオレフィン単独重合体、アイオ
ノマー、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブ
テン−１共重合体等のオレフィン共重合体、エチレン−
酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸
共重合体、エチレン−エチルアクリル酸エステル共重合
体等のオレフィンと不飽和カルボン酸類との共重合体等
が挙げられる。更に、α，β−不飽和カルボン酸によっ
てポリオレフィンを変性した変性ポリオレフィン樹脂で
あっても構わない。変性ポリオレフィン樹脂は、具体的
には、エチレン、プロピレンを主たる構成成分とするオ
レフィン類の重合物に、α，β−不飽和カルボン酸又は
その誘導体をグラフトさせたグラフト重合物等が挙げら
れる。ここで、オレフィン類の重合物としては、例え
ば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピ
レン共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体等のオレ
フィン重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレ
ン−アクリル酸共重合体、エチレン−エチルアクリル酸
エステル共重合体、エチレン−アクリル酸ナトリウム共
重合体等のオレフィンと不飽和カルボン酸類との共重合
体が挙げられる。上記オレフィン類の重合物にグラフト
されるα，β−不飽和カルボン酸もしくはその誘導体と
しては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリ
ル酸、マレイン酸、フマル酸、これらの酸無水物、これ
らの酸とテトラヒドロフルフリルアルコール等とのエス
テル等が挙げられる。オレフィン類の重合物に対するグ
ラフト量は、好ましくは、オレフィン類の重合物の０．
０５〜１．５重量％である。
ン、ポリプロピレン等のオレフィン単独重合体、アイオ
ノマー、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブ
テン−１共重合体等のオレフィン共重合体、エチレン−
酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸
共重合体、エチレン−エチルアクリル酸エステル共重合
体等のオレフィンと不飽和カルボン酸類との共重合体等
が挙げられる。更に、α，β−不飽和カルボン酸によっ
てポリオレフィンを変性した変性ポリオレフィン樹脂で
あっても構わない。変性ポリオレフィン樹脂は、具体的
には、エチレン、プロピレンを主たる構成成分とするオ
レフィン類の重合物に、α，β−不飽和カルボン酸又は
その誘導体をグラフトさせたグラフト重合物等が挙げら
れる。ここで、オレフィン類の重合物としては、例え
ば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピ
レン共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体等のオレ
フィン重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレ
ン−アクリル酸共重合体、エチレン−エチルアクリル酸
エステル共重合体、エチレン−アクリル酸ナトリウム共
重合体等のオレフィンと不飽和カルボン酸類との共重合
体が挙げられる。上記オレフィン類の重合物にグラフト
されるα，β−不飽和カルボン酸もしくはその誘導体と
しては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリ
ル酸、マレイン酸、フマル酸、これらの酸無水物、これ
らの酸とテトラヒドロフルフリルアルコール等とのエス
テル等が挙げられる。オレフィン類の重合物に対するグ
ラフト量は、好ましくは、オレフィン類の重合物の０．
０５〜１．５重量％である。
【００１４】上記ポリオレフィン樹脂からなる層を、前
記のポリアミド樹脂組成物からなる最外層と、直接又は
上記熱可塑性樹脂層としてのポリアミド樹脂からなる層
を介して、積層して使用する場合には、ポリアミド樹脂
との層間接着性の点から、変性されたポリオレフィン樹
脂からなる層を使用するのが好ましい。従って、ヒート
シール層としてのポリオレフィン樹脂からなる最内層を
必要とする場合は、前記のポリアミド樹脂組成物からな
る最外層と、ポリオレフィン樹脂からなる最内層の間
に、外側から順に、ポリアミド樹脂からなる中外層及び
変性されたポリオレフィン樹脂からなる中内層を介し
た、４層構成とすることが好ましい。ポリオレフィン樹
脂のＭＦＲは、ＪＩＳ−Ｋ７２１０（１９０℃、２．１
６ｋｇ荷重）に準拠して測定した値が０．０５〜５０ｇ
／１０分のものが好ましく、より好ましくは０．１〜２
０ｇ／１０分である。ＭＦＲが５０ｇ／１０分より高い
と溶融粘度が低いため成形が困難となり、また、ＭＦＲ
が０．０５ｇ／１０分より低いと溶融流動性を損なうよ
うになり好ましくない。
記のポリアミド樹脂組成物からなる最外層と、直接又は
上記熱可塑性樹脂層としてのポリアミド樹脂からなる層
を介して、積層して使用する場合には、ポリアミド樹脂
との層間接着性の点から、変性されたポリオレフィン樹
脂からなる層を使用するのが好ましい。従って、ヒート
シール層としてのポリオレフィン樹脂からなる最内層を
必要とする場合は、前記のポリアミド樹脂組成物からな
る最外層と、ポリオレフィン樹脂からなる最内層の間
に、外側から順に、ポリアミド樹脂からなる中外層及び
変性されたポリオレフィン樹脂からなる中内層を介し
た、４層構成とすることが好ましい。ポリオレフィン樹
脂のＭＦＲは、ＪＩＳ−Ｋ７２１０（１９０℃、２．１
６ｋｇ荷重）に準拠して測定した値が０．０５〜５０ｇ
／１０分のものが好ましく、より好ましくは０．１〜２
０ｇ／１０分である。ＭＦＲが５０ｇ／１０分より高い
と溶融粘度が低いため成形が困難となり、また、ＭＦＲ
が０．０５ｇ／１０分より低いと溶融流動性を損なうよ
うになり好ましくない。
【００１５】積層フィルム及び製造方法
本発明のポリアミド積層フィルムの全体厚みは、３０〜
１０００μｍが可能であり、３０〜１２０μｍで給袋特
性改善効果が顕著に発現される。３０μｍより薄いと機
械的強度が低くなり、また１０００μｍより厚いと製造
時にフィルムの巻き取りが難しくなり、工業生産性が悪
くなる。フィルム全体厚み１２０μｍ以下ではコスト等
の点で問題がなければ全体厚みの厚い方が、包装袋縦方
向の剛性が高くなるため、給袋特性は良好となり好まし
い。本発明のポリアミド積層フィルムを製造する方法と
しては、空冷インフレーション法や水冷インフレーショ
ン法、Ｔダイ法等の公知のフィルム成形法により、本発
明のポリアミド樹脂組成物を最外層となるように共押出
成形する方法以外に、上記公知のフィルム成形法により
本発明のポリアミド樹脂組成物の単層フィルムを成形
し、これに他の熱可塑性樹脂を押出ラミネーションやウ
レタン系等の接着剤を用いたドライラミネーションする
方法を用いることができる。しかして、給袋特性改善効
果は、各種インフレーション法により成形されるチュー
ブ状フィルムにおいて顕著なものとなるので、インフレ
ーション法による製造方法が好ましい。本発明積層フィ
ルムの各層を構成する、ポリアミド樹脂組成物や熱可塑
性樹脂には、本発明の効果を損なわない範囲で、顔料、
染料、核剤、離形剤、安定剤、帯電防止剤、その他の周
知の添加剤を配合・混練することもできる。また、ポリ
アミド樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲
において他の熱可塑性樹脂を配合しても構わない。
１０００μｍが可能であり、３０〜１２０μｍで給袋特
性改善効果が顕著に発現される。３０μｍより薄いと機
械的強度が低くなり、また１０００μｍより厚いと製造
時にフィルムの巻き取りが難しくなり、工業生産性が悪
くなる。フィルム全体厚み１２０μｍ以下ではコスト等
の点で問題がなければ全体厚みの厚い方が、包装袋縦方
向の剛性が高くなるため、給袋特性は良好となり好まし
い。本発明のポリアミド積層フィルムを製造する方法と
しては、空冷インフレーション法や水冷インフレーショ
ン法、Ｔダイ法等の公知のフィルム成形法により、本発
明のポリアミド樹脂組成物を最外層となるように共押出
成形する方法以外に、上記公知のフィルム成形法により
本発明のポリアミド樹脂組成物の単層フィルムを成形
し、これに他の熱可塑性樹脂を押出ラミネーションやウ
レタン系等の接着剤を用いたドライラミネーションする
方法を用いることができる。しかして、給袋特性改善効
果は、各種インフレーション法により成形されるチュー
ブ状フィルムにおいて顕著なものとなるので、インフレ
ーション法による製造方法が好ましい。本発明積層フィ
ルムの各層を構成する、ポリアミド樹脂組成物や熱可塑
性樹脂には、本発明の効果を損なわない範囲で、顔料、
染料、核剤、離形剤、安定剤、帯電防止剤、その他の周
知の添加剤を配合・混練することもできる。また、ポリ
アミド樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲
において他の熱可塑性樹脂を配合しても構わない。
【００１６】包装袋の製造方法
本発明の積層フィルムを用いて包装袋を製造する方法と
しては、最内層の面を対向させて、それを折り重ねる
か、あるいはその２枚を重ね合わせて、更にその外周の
周辺端部を、例えば側面シール型、２方シール型、３方
シール型、４方シール型、封筒貼りシール型、合掌貼り
シール型（ピローシール型）、ひだ付きシール型、平底
シール型、角底シール型等のヒートシール形態にヒート
シールする方法が挙げられ、さらにはチューブ容器等も
製造することができる。しかして、給袋特性改善効果
は、チューブ状インフレーションフィルムの端部をヒー
トシールしただけのチューブ袋において顕著なものとな
る。上記ヒートシールの方法としては、バーシール、回
転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高
周波シール、超音波シール等の公知の方法で行うことが
できる。幅の比較的小さい包装袋を製造する際には、予
め所定の幅に合わせた折径の共押出インフレーション積
層フィルムを製造し、所定長さに切断した後、一端をヒ
ートシールするいわゆるチューブ袋がコストの点でも望
ましい。
しては、最内層の面を対向させて、それを折り重ねる
か、あるいはその２枚を重ね合わせて、更にその外周の
周辺端部を、例えば側面シール型、２方シール型、３方
シール型、４方シール型、封筒貼りシール型、合掌貼り
シール型（ピローシール型）、ひだ付きシール型、平底
シール型、角底シール型等のヒートシール形態にヒート
シールする方法が挙げられ、さらにはチューブ容器等も
製造することができる。しかして、給袋特性改善効果
は、チューブ状インフレーションフィルムの端部をヒー
トシールしただけのチューブ袋において顕著なものとな
る。上記ヒートシールの方法としては、バーシール、回
転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高
周波シール、超音波シール等の公知の方法で行うことが
できる。幅の比較的小さい包装袋を製造する際には、予
め所定の幅に合わせた折径の共押出インフレーション積
層フィルムを製造し、所定長さに切断した後、一端をヒ
ートシールするいわゆるチューブ袋がコストの点でも望
ましい。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳細に説明
するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施
例に制限されるものではない。なお、物性評価は以下の
方法により行った。 （１）厚み： 積層フィルムの断面を光学顕微鏡にて観
察し、各層の厚みを測定した。 （２）給袋特性： 折径１５０ｍｍのチューブ状積層イ
ンフレーションフィルムを、長さ２５０ｍｍに切断し、
その片端部をヒートシールして、長さ２５０ｍｍで幅１
５０ｍｍのチューブ袋を製造した。この包装袋を１００
袋重ねたものを、下記給袋テスト機にてテストし、「２
枚取り」の総数が２袋以下を◎、３〜５袋を○、５袋を
超えるものを×とした。
するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施
例に制限されるものではない。なお、物性評価は以下の
方法により行った。 （１）厚み： 積層フィルムの断面を光学顕微鏡にて観
察し、各層の厚みを測定した。 （２）給袋特性： 折径１５０ｍｍのチューブ状積層イ
ンフレーションフィルムを、長さ２５０ｍｍに切断し、
その片端部をヒートシールして、長さ２５０ｍｍで幅１
５０ｍｍのチューブ袋を製造した。この包装袋を１００
袋重ねたものを、下記給袋テスト機にてテストし、「２
枚取り」の総数が２袋以下を◎、３〜５袋を○、５袋を
超えるものを×とした。
【００１８】〔給袋テスト機〕自動給袋式充填包装機の
給袋部分と同様な動作をするテスト機を製作した。給袋
テスト機の概略図を図１に示す。同図中、１は、袋セッ
ト部、２は、吸盤、３は、エアシリンダー、４は、取付
部、５は、引取部、６は、最上段の包装袋である。次
に、給袋テスト機の動作を、図２を用いて説明する。ま
ず、動作では、重ねた包装袋１００袋を、シール部が
吸盤と反対側になるように袋セット部に置く。動作
で、エアシリンダーを伸長し吸盤により最上段の包装袋
を真空吸引した後、動作で、エアシリンダーを短縮し
包装袋を高さ１ｃｍ以上吸い上げる。この時点で包装袋
が２袋一緒に持ち上がる状態を「２枚取り」と称する。
（図３参照）次に、動作で、エアシリンダーを取付部
を軸として反時計回りに約９０°回転させ、包装袋が鉛
直に垂下するまで動かす。最後に、動作で、真空吸引
を止めて吸盤から包装袋を離し、引取部へ袋を投下す
る。この後、エアシリンダーを取付部を軸として時計回
りに約９０°回転させて、袋セット部上の元の位置まで
戻し、上記動作を繰り返す。袋セット部から包装袋を吸
い上げてから、上記サイクル後に次の包装袋を吸い上げ
るまでの時間を１秒に設定してテストを行った。
給袋部分と同様な動作をするテスト機を製作した。給袋
テスト機の概略図を図１に示す。同図中、１は、袋セッ
ト部、２は、吸盤、３は、エアシリンダー、４は、取付
部、５は、引取部、６は、最上段の包装袋である。次
に、給袋テスト機の動作を、図２を用いて説明する。ま
ず、動作では、重ねた包装袋１００袋を、シール部が
吸盤と反対側になるように袋セット部に置く。動作
で、エアシリンダーを伸長し吸盤により最上段の包装袋
を真空吸引した後、動作で、エアシリンダーを短縮し
包装袋を高さ１ｃｍ以上吸い上げる。この時点で包装袋
が２袋一緒に持ち上がる状態を「２枚取り」と称する。
（図３参照）次に、動作で、エアシリンダーを取付部
を軸として反時計回りに約９０°回転させ、包装袋が鉛
直に垂下するまで動かす。最後に、動作で、真空吸引
を止めて吸盤から包装袋を離し、引取部へ袋を投下す
る。この後、エアシリンダーを取付部を軸として時計回
りに約９０°回転させて、袋セット部上の元の位置まで
戻し、上記動作を繰り返す。袋セット部から包装袋を吸
い上げてから、上記サイクル後に次の包装袋を吸い上げ
るまでの時間を１秒に設定してテストを行った。
【００１９】（３）透明性： 目視にて観察し、良好な
ものを○、フィラーが目立ち不良なものを×とした。 （４）静止摩擦係数： 東洋精機（株）製摩擦測定器Ｔ
Ｒ型を用いて、ＡＳＴＭＤ１８９４に準拠してフィルム
外表面同士の静止摩擦係数を測定した。
ものを○、フィラーが目立ち不良なものを×とした。 （４）静止摩擦係数： 東洋精機（株）製摩擦測定器Ｔ
Ｒ型を用いて、ＡＳＴＭＤ１８９４に準拠してフィルム
外表面同士の静止摩擦係数を測定した。
【００２０】後記実施例及び比較例において用いた原料
は、次の通りである。 ポリアミド樹脂１： 三菱エンジニアリングプラスチッ
クス（株）製ポリアミド６、相対粘度３．５ ポリアミド樹脂２： 三菱エンジニアリングプラスチッ
クス（株）製ポリアミド６／６６、６成分の比率８５重
量％、相対粘度：３．５ フィラー１： 架橋ＰＭＭＡ、平均粒径１０μｍ、屈折
率１．４９ フィラー２： 架橋ＰＭＭＡ、平均粒径１３μｍ、屈折
率１．４９ フィラー３： ゼオライト、平均粒径８μｍ、屈折率
１．５０ フィラー４： シリカ、平均粒径３．５μｍ、屈折率
１．４６ フィラー５： 炭酸カルシウム、平均粒径２７μｍ、屈
折率１．５７ フィラー６： 架橋ＰＭＭＡ、平均粒径６μｍ、屈折率
１．４９ 撥水剤１： エチレンビスステアリルアミド 熱可塑性樹脂１： 三菱化学（株）製変性ポリエチレ
ン、ＭＦＲ＝２．３ 熱可塑性樹脂２： 日本ポリケム（株）製低密度ポリエ
チレン、ＭＦＲ＝２．２
は、次の通りである。 ポリアミド樹脂１： 三菱エンジニアリングプラスチッ
クス（株）製ポリアミド６、相対粘度３．５ ポリアミド樹脂２： 三菱エンジニアリングプラスチッ
クス（株）製ポリアミド６／６６、６成分の比率８５重
量％、相対粘度：３．５ フィラー１： 架橋ＰＭＭＡ、平均粒径１０μｍ、屈折
率１．４９ フィラー２： 架橋ＰＭＭＡ、平均粒径１３μｍ、屈折
率１．４９ フィラー３： ゼオライト、平均粒径８μｍ、屈折率
１．５０ フィラー４： シリカ、平均粒径３．５μｍ、屈折率
１．４６ フィラー５： 炭酸カルシウム、平均粒径２７μｍ、屈
折率１．５７ フィラー６： 架橋ＰＭＭＡ、平均粒径６μｍ、屈折率
１．４９ 撥水剤１： エチレンビスステアリルアミド 熱可塑性樹脂１： 三菱化学（株）製変性ポリエチレ
ン、ＭＦＲ＝２．３ 熱可塑性樹脂２： 日本ポリケム（株）製低密度ポリエ
チレン、ＭＦＲ＝２．２
【００２１】実施例１〜３及び比較例１〜４
（株）日本製鋼所製２軸押出機ＴＥＸ３０ＨＣＴにて、
ポリアミド樹脂１を１００重量部と、表１及び表２に示
すフィラーを３重量部とを、樹脂温度２７０℃で溶融混
練してペレット化した後、１２０℃で２００Ｐａ以下の
減圧乾燥を８時間以上行い、マスターバッチを製造し
た。次に、このマスターバッチとポリアミド樹脂１及び
撥水剤１とを、フィラー添加量が表１及び表２に示す配
合となるように、ドライブレンドしてポリアミド樹脂組
成物を製造した。比較例１だけは、上記マスターバッチ
の製造を行わず、ポリアミド樹脂１と撥水剤を表２に示
す配合にてドライブレンドしてポリアミド樹脂組成物を
製造した。これらのポリアミド樹脂組成物を最外層に、
ポリアミド樹脂１を中外層に、熱可塑性樹脂１を中内層
に、熱可塑性樹脂２を最内層となるように、プラコー社
製水冷インフレーション製膜機により、折径１５０ｍｍ
のチューブ状ポリアミド製４層フィルムを製造した。各
層の厚みと透明性を評価し、さらにヒートシール加工し
た包装袋の給袋特性を評価した。評価結果を表１及び表
２に示す。
ポリアミド樹脂１を１００重量部と、表１及び表２に示
すフィラーを３重量部とを、樹脂温度２７０℃で溶融混
練してペレット化した後、１２０℃で２００Ｐａ以下の
減圧乾燥を８時間以上行い、マスターバッチを製造し
た。次に、このマスターバッチとポリアミド樹脂１及び
撥水剤１とを、フィラー添加量が表１及び表２に示す配
合となるように、ドライブレンドしてポリアミド樹脂組
成物を製造した。比較例１だけは、上記マスターバッチ
の製造を行わず、ポリアミド樹脂１と撥水剤を表２に示
す配合にてドライブレンドしてポリアミド樹脂組成物を
製造した。これらのポリアミド樹脂組成物を最外層に、
ポリアミド樹脂１を中外層に、熱可塑性樹脂１を中内層
に、熱可塑性樹脂２を最内層となるように、プラコー社
製水冷インフレーション製膜機により、折径１５０ｍｍ
のチューブ状ポリアミド製４層フィルムを製造した。各
層の厚みと透明性を評価し、さらにヒートシール加工し
た包装袋の給袋特性を評価した。評価結果を表１及び表
２に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【表２】
【００２４】実施例４及び比較例５
ポリアミド樹脂１の代わりにポリアミド樹脂２を用いた
以外は、それぞれ、実施例１及び比較例１と同様にして
ポリアミド樹脂組成物を製造し、さらにポリアミド製４
層フィルムを製造した。各層の厚みと透明性を評価し、
さらにヒートシールにより加工した包装袋の給袋特性を
評価した。評価結果を表３に示す。
以外は、それぞれ、実施例１及び比較例１と同様にして
ポリアミド樹脂組成物を製造し、さらにポリアミド製４
層フィルムを製造した。各層の厚みと透明性を評価し、
さらにヒートシールにより加工した包装袋の給袋特性を
評価した。評価結果を表３に示す。
【００２５】
【表３】
【００２６】実施例５及び比較例６
実施例１にて製造したポリアミド樹脂組成物を用いて、
最外層厚みと中外層厚みを変えた以外は、実施例１と同
様にしてポリアミド製４層フィルムを製造した。各層の
厚みと透明性を評価し、さらにヒートシールにより加工
した包装袋の給袋特性を評価した。評価結果を表４に示
す。
最外層厚みと中外層厚みを変えた以外は、実施例１と同
様にしてポリアミド製４層フィルムを製造した。各層の
厚みと透明性を評価し、さらにヒートシールにより加工
した包装袋の給袋特性を評価した。評価結果を表４に示
す。
【００２７】
【表４】
【００２８】実施例６
実施例１にて製造したポリアミド樹脂組成物を最外層
に、熱可塑性樹脂１を中層に、熱可塑性樹脂２を最内層
となるように、プラコー社製水冷インフレーション製膜
機により、折径１５０ｍｍのチューブ状ポリアミド製３
層フィルムを製造した。各層の厚みと透明性を評価し、
さらにヒートシールにより加工した包装袋の給袋特性を
評価した。評価結果を表５に示す。
に、熱可塑性樹脂１を中層に、熱可塑性樹脂２を最内層
となるように、プラコー社製水冷インフレーション製膜
機により、折径１５０ｍｍのチューブ状ポリアミド製３
層フィルムを製造した。各層の厚みと透明性を評価し、
さらにヒートシールにより加工した包装袋の給袋特性を
評価した。評価結果を表５に示す。
【００２９】
【表５】
【００３０】
【発明の効果】本発明のポリアミド積層フィルムからな
る包装袋は、給袋式自動充填包装機での給袋特性に特に
優れ、さらに透明性も良好であり、各種食品包装や工業
用包装に好適である。
る包装袋は、給袋式自動充填包装機での給袋特性に特に
優れ、さらに透明性も良好であり、各種食品包装や工業
用包装に好適である。
【図１】実施例に用いた給袋テスト機の概略図
【図２】給袋テスト機の動作図
【図３】「２枚取り」不良の状態図
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ０８Ｌ 77/00 Ｃ０８Ｌ 77/00
// Ｂ６５Ｂ 41/06 Ｂ６５Ｂ 41/06
(72)発明者 森本 精次
神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号 三
菱エンジニアリングプラスチックス株式会
社技術センター内
(72)発明者 松井 宏道
神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号 三
菱エンジニアリングプラスチックス株式会
社技術センター内
Ｆターム(参考） 3E064 BA36 BB03 EA04
3E086 AA22 AB03 AC07 AD01 BA04
BA15 BA35 BA44 BB21 BB51
BB55 DA08
4F100 AC04A AC04H AK25A AK46A
AK48A AL05A AT00B AT00C
AT00D AT00E BA02 BA03
BA04 BA05 BA06 BA07 BA10A
BA10C BA10D BA10E BA13
BA25 DE01A EJ05A GB16
GB17 JL01 YY00A
4J002 BG062 CL011 CL031 DE076
DE146 DE236 DE246 DJ006
DJ016 DJ036 DL006 FA096
GF00 GG02
Claims (8)
- 【請求項１】ポリアミド樹脂１００重量部中に平均粒径
７μｍ〜２０μｍのフィラー０．０１〜２重量部を分散
したポリアミド樹脂組成物からなる、厚み５〜３０μｍ
の最外層を有し、かつ、該最外層厚みと該フィラーの平
均粒径が以下の関係を満たすことを特徴とするポリアミ
ド積層フィルム。 最外層厚み（μｍ）／平均粒径（μｍ）＝０．５〜３ - 【請求項２】積層フィルムの全体厚みが３０〜１２０μ
ｍであることを特徴とする請求項１に記載のポリアミド
積層フィルム。 - 【請求項３】ポリアミド樹脂がポリアミド６及び／又は
ポリアミド６／６６からなることを特徴とする請求項１
又は２に記載のポリアミド積層フィルム。 - 【請求項４】フィラーの屈折率が１．４〜１．７である
ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記
載のポリアミド積層フィルム。 - 【請求項５】フィラーがゼオライト及び／又は架橋ポリ
メチルメタクリレートであることを特徴とする請求項４
に記載のポリアミド積層フィルム。 - 【請求項６】請求項１ないし５のいずれか１項に記載の
ポリアミド積層フィルムからなる包装袋。 - 【請求項７】給袋式自動充填包装に使用することを特徴
とする請求項６に記載の包装袋。 - 【請求項８】チューブ状インフレーションフィルムの端
部をヒートシールしただけのチューブ袋であることを特
徴とする請求項７に記載の包装袋。
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