JP2003201618A - 弾性繊維の製造装置及び製造方法 - Google Patents
弾性繊維の製造装置及び製造方法Info
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- JP2003201618A JP2003201618A JP2001397133A JP2001397133A JP2003201618A JP 2003201618 A JP2003201618 A JP 2003201618A JP 2001397133 A JP2001397133 A JP 2001397133A JP 2001397133 A JP2001397133 A JP 2001397133A JP 2003201618 A JP2003201618 A JP 2003201618A
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- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 弾性繊維間での物性のばらつきを防止するこ
とができる弾性繊維の製造装置及び製造方法を提供す
る。 【解決手段】 複数のノズル５と、該ノズル５から紡出
される弾性繊維弾性繊維を巻き取る巻取ローラ６９とを
備えた弾性繊維の製造装置であって、複数のノズル５は
紡糸口金３上に列をなすように並べて配置され、その配
列方向と巻取ローラ６７の軸方向とが略平行であること
を特徴とする弾性繊維の製造装置。この構成により、従
来例のように弾性繊維が大きく捻られて巻き取られない
ため、弾性繊維間に物性の相違が生ずるのを防止するこ
とができる。
とができる弾性繊維の製造装置及び製造方法を提供す
る。 【解決手段】 複数のノズル５と、該ノズル５から紡出
される弾性繊維弾性繊維を巻き取る巻取ローラ６９とを
備えた弾性繊維の製造装置であって、複数のノズル５は
紡糸口金３上に列をなすように並べて配置され、その配
列方向と巻取ローラ６７の軸方向とが略平行であること
を特徴とする弾性繊維の製造装置。この構成により、従
来例のように弾性繊維が大きく捻られて巻き取られない
ため、弾性繊維間に物性の相違が生ずるのを防止するこ
とができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、衣料品等に使用さ
れるポリウレタン等からなる弾性繊維を製造する装置、
及び該弾性繊維を製造する方法に関するものである。
れるポリウレタン等からなる弾性繊維を製造する装置、
及び該弾性繊維を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、高い弾性特性からポリウレタン弾
性繊維が注目を集めている。このポリウレタン弾性繊維
は、少量を混用することで、布帛に伸縮性、フィット
性、形態安定性等の付加価値を与えることができるた
め、種々の用途に用いられている。
性繊維が注目を集めている。このポリウレタン弾性繊維
は、少量を混用することで、布帛に伸縮性、フィット
性、形態安定性等の付加価値を与えることができるた
め、種々の用途に用いられている。
【０００３】ポリウレタン弾性繊維の製造方法として
は、乾式紡出法、湿式紡出法、溶融紡出法等が知られて
いるが、なかでも溶融紡出法により得られるポリウレタ
ン弾性繊維は、熱セット性、耐摩耗性、透明性が優れて
おり、しかも製造コストが低いことから、近年、その使
用量が増加している。溶融紡出法は、溶融したポリマー
を紡糸口金から紡出し、紡出された繊維を冷風で冷却固
化した後、油剤を付与してロールに巻き取る方式である
が、従来、弾性繊維の巻き取りは、弾性特性の低いポリ
エステルやナイロン製繊維等と同じ、次のような製造装
置により行われていた。
は、乾式紡出法、湿式紡出法、溶融紡出法等が知られて
いるが、なかでも溶融紡出法により得られるポリウレタ
ン弾性繊維は、熱セット性、耐摩耗性、透明性が優れて
おり、しかも製造コストが低いことから、近年、その使
用量が増加している。溶融紡出法は、溶融したポリマー
を紡糸口金から紡出し、紡出された繊維を冷風で冷却固
化した後、油剤を付与してロールに巻き取る方式である
が、従来、弾性繊維の巻き取りは、弾性特性の低いポリ
エステルやナイロン製繊維等と同じ、次のような製造装
置により行われていた。
【０００４】図３に示すように、この製造装置５１は、
長手方向に複数のノズル５３が一列に形成された紡糸口
金５５を備えており、この紡糸口金５５の下方に弾性繊
維Ｗをガイドするとともに油剤を付与する油剤付与装置
５７が配設されている。紡糸口金５５と油剤付与装置５
７との間には、送風機５９が配設され、この送風機５９
によってノズル５３から吐出される弾性繊維Ｗに冷風が
吹き付けられる。油剤付与装置５７の下方には、弾性繊
維Ｗを案内するガイド部材６１、２つのゴデットローラ
６３，６５、及び弾性繊維Ｗをロール６７に巻き取る巻
取ローラ６９が配設されているが、これらはスペースの
有効利用のため、その軸方向が紡糸口金５５の長手方向
と９０°の角度をなすように配設されている。
長手方向に複数のノズル５３が一列に形成された紡糸口
金５５を備えており、この紡糸口金５５の下方に弾性繊
維Ｗをガイドするとともに油剤を付与する油剤付与装置
５７が配設されている。紡糸口金５５と油剤付与装置５
７との間には、送風機５９が配設され、この送風機５９
によってノズル５３から吐出される弾性繊維Ｗに冷風が
吹き付けられる。油剤付与装置５７の下方には、弾性繊
維Ｗを案内するガイド部材６１、２つのゴデットローラ
６３，６５、及び弾性繊維Ｗをロール６７に巻き取る巻
取ローラ６９が配設されているが、これらはスペースの
有効利用のため、その軸方向が紡糸口金５５の長手方向
と９０°の角度をなすように配設されている。
【０００５】上記のように構成された製造装置５１で
は、次のようにポリウレタン弾性繊維を製造する。すな
わち、溶融されたポリマーが図示を省略する押出機から
紡糸口金５５へと押し出され、各ノズル５３からほぼ鉛
直下向きに弾性繊維Ｗが紡出される。各弾性繊維Ｗは、
送風機５９により冷風が吹き付けられて冷却固化され、
油剤付与装置５７により油剤が付与された後、ガイド部
材６１により弾性繊維Ｗの配列方向が９０°捻られた状
態とされる。こうして、配列方向が変換された弾性繊維
Ｗは２つのゴデットローラ６３，６５を介して張力を調
整された後、巻取ローラ６９へ送り出され、各ロール６
７に巻き取られる。
は、次のようにポリウレタン弾性繊維を製造する。すな
わち、溶融されたポリマーが図示を省略する押出機から
紡糸口金５５へと押し出され、各ノズル５３からほぼ鉛
直下向きに弾性繊維Ｗが紡出される。各弾性繊維Ｗは、
送風機５９により冷風が吹き付けられて冷却固化され、
油剤付与装置５７により油剤が付与された後、ガイド部
材６１により弾性繊維Ｗの配列方向が９０°捻られた状
態とされる。こうして、配列方向が変換された弾性繊維
Ｗは２つのゴデットローラ６３，６５を介して張力を調
整された後、巻取ローラ６９へ送り出され、各ロール６
７に巻き取られる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のよう
な製造装置５１では、紡糸口金５５から紡出された弾性
繊維Ｗが捻られながら、その配列方向が９０°回転され
て巻き取られるため、弾性繊維Ｗ間で糸道長及びガイド
部材６１から受ける摩擦力が相違している。そのため、
従来のポリエステルやナイロン等の巻取時には生じなか
った問題が発生している。すなわち、ポリウレタン弾性
繊維は、ポリエステル等に比べて弾性変形し易いため、
上記のように糸道長及び摩擦力が相違した状態で巻き取
られると、各ロール６７間での弾性繊維Ｗの物性がばら
つき、その結果、製品特性が大きくばらつくという問題
が生じていた。
な製造装置５１では、紡糸口金５５から紡出された弾性
繊維Ｗが捻られながら、その配列方向が９０°回転され
て巻き取られるため、弾性繊維Ｗ間で糸道長及びガイド
部材６１から受ける摩擦力が相違している。そのため、
従来のポリエステルやナイロン等の巻取時には生じなか
った問題が発生している。すなわち、ポリウレタン弾性
繊維は、ポリエステル等に比べて弾性変形し易いため、
上記のように糸道長及び摩擦力が相違した状態で巻き取
られると、各ロール６７間での弾性繊維Ｗの物性がばら
つき、その結果、製品特性が大きくばらつくという問題
が生じていた。
【０００７】例えば、図４に示すように、巻取ローラ６
７の中心側に配置されているロール６７ａでは、口金５
５から紡出された弾性繊維Ｗ1がほとんど捻られずに巻
き取られる一方、端部に配置されているロール６７ｂで
は、口金５５から紡出された弾性繊維Ｗ2がガイド部材
６１で大きな捻れ角の変化を付与された状態で巻き取ら
れるため、ガイド部材６１との接触に伴う摩擦抵抗が大
きく、各ロール間で弾性繊維の張力差が生じていた。特
に、端部のロール６７ｂでは、弾性繊維Ｗ2の糸道長が
長いため、弾性繊維が受ける空気抵抗が大きくなり、中
心側のロール６７ａとの張力差がさらに大きくなってい
た。
７の中心側に配置されているロール６７ａでは、口金５
５から紡出された弾性繊維Ｗ1がほとんど捻られずに巻
き取られる一方、端部に配置されているロール６７ｂで
は、口金５５から紡出された弾性繊維Ｗ2がガイド部材
６１で大きな捻れ角の変化を付与された状態で巻き取ら
れるため、ガイド部材６１との接触に伴う摩擦抵抗が大
きく、各ロール間で弾性繊維の張力差が生じていた。特
に、端部のロール６７ｂでは、弾性繊維Ｗ2の糸道長が
長いため、弾性繊維が受ける空気抵抗が大きくなり、中
心側のロール６７ａとの張力差がさらに大きくなってい
た。
【０００８】そして、このように弾性繊維が受ける摩擦
力に差があると、繊維の太さ、弾性度、強度、及び繊維
を巻き取ったロールの形状等に差が生じるという問題が
発生する。これらの特性差のある繊維を巻き取ったロー
ルを組み合わせて布帛を製造すると、例えば縞模様等が
生じて見た目が非常に悪くなるというように、製品価値
が低下するという問題が生じていた。
力に差があると、繊維の太さ、弾性度、強度、及び繊維
を巻き取ったロールの形状等に差が生じるという問題が
発生する。これらの特性差のある繊維を巻き取ったロー
ルを組み合わせて布帛を製造すると、例えば縞模様等が
生じて見た目が非常に悪くなるというように、製品価値
が低下するという問題が生じていた。
【０００９】本発明は、上記問題を解決するためになさ
れたものであり、弾性繊維間での物性のばらつきを防止
することができる弾性繊維の製造装置及び製造方法を提
供することを目的とする。
れたものであり、弾性繊維間での物性のばらつきを防止
することができる弾性繊維の製造装置及び製造方法を提
供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するため、複数のノズルと、該ノズルから紡出される
弾性繊維を巻き取る巻取ローラとを備えた弾性繊維の製
造装置であって、前記複数のノズルは列をなすように並
べて配置され、その配列方向と前記巻取ローラの軸方向
とが略平行であることを特徴とする弾性繊維の製造装置
を提供するものである。
成するため、複数のノズルと、該ノズルから紡出される
弾性繊維を巻き取る巻取ローラとを備えた弾性繊維の製
造装置であって、前記複数のノズルは列をなすように並
べて配置され、その配列方向と前記巻取ローラの軸方向
とが略平行であることを特徴とする弾性繊維の製造装置
を提供するものである。
【００１１】上記製造装置は、前記ノズルと前記巻取ロ
ーラとの間に配設され、前記ノズルから紡出された弾性
繊維を、略鉛直下向きに前記巻取ローラへ案内するガイ
ド部材をさらに備え、前記ガイド部材は、前記ノズルの
配置間隔より広い間隔で配置されるとともに、この配置
間隔の相違に起因して生ずる前記ノズルから該ガイド部
材に至るまでの前記弾性繊維の鉛直線に対する傾斜角に
関し、最大値と最小値との差が、１．５°以下となるよ
うに構成されているものとすることができる。
ーラとの間に配設され、前記ノズルから紡出された弾性
繊維を、略鉛直下向きに前記巻取ローラへ案内するガイ
ド部材をさらに備え、前記ガイド部材は、前記ノズルの
配置間隔より広い間隔で配置されるとともに、この配置
間隔の相違に起因して生ずる前記ノズルから該ガイド部
材に至るまでの前記弾性繊維の鉛直線に対する傾斜角に
関し、最大値と最小値との差が、１．５°以下となるよ
うに構成されているものとすることができる。
【００１２】また、上記製造装置は、前記ノズルから前
記ガイド部材に至るまでの箇所に配設され、前記弾性繊
維を傾斜させるための前記ガイド部材の押圧方向から、
前記弾性繊維に対して油剤を付与する油剤付与手段をさ
らに備えているものとすることができる。ここで、ノズ
ルからガイド部材に至るまでの箇所とは、ガイド部材を
含む箇所を意味しており、したがって、ガイド部材に油
剤付与手段を設けることもできる。
記ガイド部材に至るまでの箇所に配設され、前記弾性繊
維を傾斜させるための前記ガイド部材の押圧方向から、
前記弾性繊維に対して油剤を付与する油剤付与手段をさ
らに備えているものとすることができる。ここで、ノズ
ルからガイド部材に至るまでの箇所とは、ガイド部材を
含む箇所を意味しており、したがって、ガイド部材に油
剤付与手段を設けることもできる。
【００１３】また、本発明は、列をなすように並べて配
置された複数のノズルから紡出される弾性繊維を、前記
ノズルの配列方向と略平行な回転軸を有する巻取ローラ
により巻き取ることを特徴とする弾性繊維の製造方法を
提供するものである。
置された複数のノズルから紡出される弾性繊維を、前記
ノズルの配列方向と略平行な回転軸を有する巻取ローラ
により巻き取ることを特徴とする弾性繊維の製造方法を
提供するものである。
【００１４】上記製造方法は、前記ノズルと前記巻取ロ
ーラとの間において、前記ノズルの間隔より広い間隔で
ガイド部材を配置し、該ガイド部材により、前記弾性繊
維を略鉛直下向きに前記巻取ローラへ案内するととも
に、前記ノズルと前記ガイド部材との配置間隔の相違に
起因して生ずる前記ノズルから該ガイド部材に至るまで
の前記弾性繊維の鉛直線に対する傾斜角に関し、最大値
と最小値との差を、１．５°以下することができる。
ーラとの間において、前記ノズルの間隔より広い間隔で
ガイド部材を配置し、該ガイド部材により、前記弾性繊
維を略鉛直下向きに前記巻取ローラへ案内するととも
に、前記ノズルと前記ガイド部材との配置間隔の相違に
起因して生ずる前記ノズルから該ガイド部材に至るまで
の前記弾性繊維の鉛直線に対する傾斜角に関し、最大値
と最小値との差を、１．５°以下することができる。
【００１５】また、上記製造方法は、前記ノズルから前
記ガイド部材に至るまでの箇所において、前記弾性繊維
を傾斜させるための前記ガイド部材の押圧方向から、前
記弾性繊維に対して油剤を付与するものとすることがで
きる。ここで、ノズルからガイド部材に至るまでの箇所
とは、ガイド部材を含む箇所を意味しており、したがっ
て、ガイド部材において油剤を付与することもできる。
記ガイド部材に至るまでの箇所において、前記弾性繊維
を傾斜させるための前記ガイド部材の押圧方向から、前
記弾性繊維に対して油剤を付与するものとすることがで
きる。ここで、ノズルからガイド部材に至るまでの箇所
とは、ガイド部材を含む箇所を意味しており、したがっ
て、ガイド部材において油剤を付与することもできる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る弾性繊維の製
造装置の一実施形態について図面を参照しつつ説明す
る。図１は本実施形態の製造装置を示す斜視図、図２は
図１の一部正面図である。
造装置の一実施形態について図面を参照しつつ説明す
る。図１は本実施形態の製造装置を示す斜視図、図２は
図１の一部正面図である。
【００１７】本実施形態では、ポリウレタン弾性繊維を
溶融紡出する製造装置へ適用した場合について説明す
る。本実施形態が従来例と相違するのは、主として紡糸
口金及びガイド部材の構成であり、その他の構成は従来
とほぼ同様であるので、以下においては、同一又は同種
の部分には同一符号を付して説明を省略することがあ
る。
溶融紡出する製造装置へ適用した場合について説明す
る。本実施形態が従来例と相違するのは、主として紡糸
口金及びガイド部材の構成であり、その他の構成は従来
とほぼ同様であるので、以下においては、同一又は同種
の部分には同一符号を付して説明を省略することがあ
る。
【００１８】図１に示すように、この製造装置１では、
弾性繊維Ｗが紡出される紡糸口金３が巻取ローラ６９の
軸方向と略平行な方向に延びるように配置されており、
紡糸口金３の長手方向に沿って、弾性繊維Ｗを吐出する
ノズル５が等間隔に一列に配置されている。
弾性繊維Ｗが紡出される紡糸口金３が巻取ローラ６９の
軸方向と略平行な方向に延びるように配置されており、
紡糸口金３の長手方向に沿って、弾性繊維Ｗを吐出する
ノズル５が等間隔に一列に配置されている。
【００１９】紡糸口金３には、ポリマーを溶融し紡糸口
金３へと押し出す押出機７がギアポンプ８を介して連結
されている。紡糸口金３のほぼ真下には、弾性繊維Ｗを
ノズル５の配列方向と平行に配列し、糸道のぶれを規制
する複数のガイド部材９が配設されている。図２に示す
ように、各ガイド部材９は、支持部材１１上においてノ
ズル５よりも広い間隔で紡糸口金３の長手方向と平行に
配置されており、これにより各弾性繊維Ｗは紡糸口金３
の長手方向に広がりながら巻き取られるようになってい
る。ただし、ガイド部材９の間隔は、各弾性繊維Ｗの鉛
直線に対する傾斜角αの最大値と最小値との差が１．５
°以下となるようにされている。
金３へと押し出す押出機７がギアポンプ８を介して連結
されている。紡糸口金３のほぼ真下には、弾性繊維Ｗを
ノズル５の配列方向と平行に配列し、糸道のぶれを規制
する複数のガイド部材９が配設されている。図２に示す
ように、各ガイド部材９は、支持部材１１上においてノ
ズル５よりも広い間隔で紡糸口金３の長手方向と平行に
配置されており、これにより各弾性繊維Ｗは紡糸口金３
の長手方向に広がりながら巻き取られるようになってい
る。ただし、ガイド部材９の間隔は、各弾性繊維Ｗの鉛
直線に対する傾斜角αの最大値と最小値との差が１．５
°以下となるようにされている。
【００２０】各ガイド部材９には、弾性繊維Ｗと係合す
る溝部１３が形成されており、この溝部１３において弾
性繊維Ｗが接触する部分には油剤を吐出するノズル１５
が形成されている。図１に示すように、各ノズル１５に
は、ギアポンプ１７を介してオイルタンク１９から油剤
が供給されている。また、各ノズル１５は、弾性繊維Ｗ
を傾斜させるためのガイド部材９の押圧方向から、弾性
繊維Ｗに対して油剤を供給するようになっているが、そ
の理由は次の通りである。すなわち、各弾性繊維Ｗはガ
イド部材９によって下方へ広がるように傾斜されるた
め、支持部材１１の中心側へ戻ろうとする方向へ張力が
作用し、この方向におけるガイド部材９との摩擦力が大
きくなる。そのため、上記のように、弾性繊維Ｗに対す
るガイド部材の押圧方向から油剤を吐出することで、ガ
イド部材９との摩擦低減効果を増大することができる。
なお、本実施形態では、ノズル１５、ギアポンプ１７及
びオイルタンク１９により本発明の油剤供給手段を構成
している。
る溝部１３が形成されており、この溝部１３において弾
性繊維Ｗが接触する部分には油剤を吐出するノズル１５
が形成されている。図１に示すように、各ノズル１５に
は、ギアポンプ１７を介してオイルタンク１９から油剤
が供給されている。また、各ノズル１５は、弾性繊維Ｗ
を傾斜させるためのガイド部材９の押圧方向から、弾性
繊維Ｗに対して油剤を供給するようになっているが、そ
の理由は次の通りである。すなわち、各弾性繊維Ｗはガ
イド部材９によって下方へ広がるように傾斜されるた
め、支持部材１１の中心側へ戻ろうとする方向へ張力が
作用し、この方向におけるガイド部材９との摩擦力が大
きくなる。そのため、上記のように、弾性繊維Ｗに対す
るガイド部材の押圧方向から油剤を吐出することで、ガ
イド部材９との摩擦低減効果を増大することができる。
なお、本実施形態では、ノズル１５、ギアポンプ１７及
びオイルタンク１９により本発明の油剤供給手段を構成
している。
【００２１】図１に示すように、紡糸口金３とガイド部
材９との間には、送風機２１が配設されており、弾性繊
維Ｗの配列方向と直交する方向から、弾性繊維Ｗに対し
て冷風を吹き付ける。ガイド部材９の下方には、従来例
と同一構成の２つのゴデットローラ６３，６５、及び巻
取ローラ６９が配設されている。これらは、上記のよう
に、紡糸口金５７の長手方向と平行に延びるように配設
されている。なお、ロール６７への繊維の巻き取りは、
図示を省略するトラバースガイドが繊維をガイドしつつ
ロール６７の軸方向へ往復移動することで行われる。
材９との間には、送風機２１が配設されており、弾性繊
維Ｗの配列方向と直交する方向から、弾性繊維Ｗに対し
て冷風を吹き付ける。ガイド部材９の下方には、従来例
と同一構成の２つのゴデットローラ６３，６５、及び巻
取ローラ６９が配設されている。これらは、上記のよう
に、紡糸口金５７の長手方向と平行に延びるように配設
されている。なお、ロール６７への繊維の巻き取りは、
図示を省略するトラバースガイドが繊維をガイドしつつ
ロール６７の軸方向へ往復移動することで行われる。
【００２２】次に、上記のように構成された製造装置に
よる弾性繊維の製造方法について説明する。押出機７に
より溶融されたポリマーは、ギアポンプ８により供給量
を調整されながら紡糸口金３へと押し出され、弾性繊維
Ｗが各ノズル５から下向きに紡出される。各弾性繊維Ｗ
は、間隔を若干広げながら下向きに延び、ガイド部材９
により油剤が付与された後、ノズル５の配列方向と同じ
向きに配列された状態で、２つのゴデットローラ６３，
６５に巻回される。そして、ゴデットローラ６３，６５
により張力を調整された後、巻取ローラ６９へ送り出さ
れ、各ロール７１に巻き取られる。
よる弾性繊維の製造方法について説明する。押出機７に
より溶融されたポリマーは、ギアポンプ８により供給量
を調整されながら紡糸口金３へと押し出され、弾性繊維
Ｗが各ノズル５から下向きに紡出される。各弾性繊維Ｗ
は、間隔を若干広げながら下向きに延び、ガイド部材９
により油剤が付与された後、ノズル５の配列方向と同じ
向きに配列された状態で、２つのゴデットローラ６３，
６５に巻回される。そして、ゴデットローラ６３，６５
により張力を調整された後、巻取ローラ６９へ送り出さ
れ、各ロール７１に巻き取られる。
【００２３】以上のように、本実施形態によれば、紡糸
口金３のノズル５の配列方向が、ゴデットローラ６３，
６５及び巻取ローラ６９の軸方向と略平行となっている
ため、弾性繊維Ｗが大きく捻られることなく、ノズル５
と同じ配列のままで巻取ローラ６９に巻き取られる。し
たがって、従来例のように弾性繊維に作用する摩擦力及
び糸道長が相違することによる弾性繊維間の張力のばら
つきを低減することができ、弾性繊維間の物性の相違を
低減することができる。その結果、同一の製造装置にお
ける異なる位置のロールを使用しても、布帛に縞模様等
が生ずるのを防止することができる等、高い品質の製品
を提供することが可能となる。
口金３のノズル５の配列方向が、ゴデットローラ６３，
６５及び巻取ローラ６９の軸方向と略平行となっている
ため、弾性繊維Ｗが大きく捻られることなく、ノズル５
と同じ配列のままで巻取ローラ６９に巻き取られる。し
たがって、従来例のように弾性繊維に作用する摩擦力及
び糸道長が相違することによる弾性繊維間の張力のばら
つきを低減することができ、弾性繊維間の物性の相違を
低減することができる。その結果、同一の製造装置にお
ける異なる位置のロールを使用しても、布帛に縞模様等
が生ずるのを防止することができる等、高い品質の製品
を提供することが可能となる。
【００２４】また、ガイド部材９による弾性繊維間の傾
斜角αの最大値と最小値との差が１．５°以下にされて
いるため、弾性繊維間において弾性繊維Ｗとガイド部材
９との間に生ずる摩擦力の差を低減することができる。
これにより、弾性繊維間の張力の差をさらに低減するこ
とができ、ロールの物性の均一化を図ることができる。
斜角αの最大値と最小値との差が１．５°以下にされて
いるため、弾性繊維間において弾性繊維Ｗとガイド部材
９との間に生ずる摩擦力の差を低減することができる。
これにより、弾性繊維間の張力の差をさらに低減するこ
とができ、ロールの物性の均一化を図ることができる。
【００２５】上記実施形態では、ガイド部材９において
油剤を供給しているが、油剤供給手段をガイド部材９か
ら分離することもできる。油剤供給手段としては、例え
ば、表面に油剤が塗布されたロールに弾性繊維を接触さ
せるタイプのものを使用することができる。但し、ガイ
ド部材９と接触する前、つまりノズル５からガイド部材
９に至る箇所で油剤が供給されるようにすることが必要
である。こうすることより、弾性繊維が油剤の付与され
ていない摩擦係数の大きい状態で、ガイド部材９と接触
するのを防止することができ、弾性繊維がガイド部材に
引っ掛かったり、傷んだりするのを防止することができ
る。
油剤を供給しているが、油剤供給手段をガイド部材９か
ら分離することもできる。油剤供給手段としては、例え
ば、表面に油剤が塗布されたロールに弾性繊維を接触さ
せるタイプのものを使用することができる。但し、ガイ
ド部材９と接触する前、つまりノズル５からガイド部材
９に至る箇所で油剤が供給されるようにすることが必要
である。こうすることより、弾性繊維が油剤の付与され
ていない摩擦係数の大きい状態で、ガイド部材９と接触
するのを防止することができ、弾性繊維がガイド部材に
引っ掛かったり、傷んだりするのを防止することができ
る。
【００２６】また、ガイド部材は、上記のように各弾性
繊維に対して１個ずつ設ける以外に、例えば、支持部材
に複数の溝を形成し、各溝で弾性繊維をガイドするよう
に構成する等、糸道のずれを規制できるように構成され
ていればよい。
繊維に対して１個ずつ設ける以外に、例えば、支持部材
に複数の溝を形成し、各溝で弾性繊維をガイドするよう
に構成する等、糸道のずれを規制できるように構成され
ていればよい。
【００２７】上記実施形態では、ポリウレタン弾性繊維
を溶融紡出により製造する場合に適用しているが、他の
方法、つまり乾式紡出法、湿式紡出法により製造する場
合に適用することも可能である。
を溶融紡出により製造する場合に適用しているが、他の
方法、つまり乾式紡出法、湿式紡出法により製造する場
合に適用することも可能である。
【００２８】また、本発明は、上記のようなポリウレタ
ン弾性繊維以外の他の弾性繊維に適用できることもでき
る。
ン弾性繊維以外の他の弾性繊維に適用できることもでき
る。
【００２９】
【実施例】以下、本発明の実施例及び比較例を示す。実
施例及び比較例における装置及び紡糸方法は、以下の通
りである。すなわち、実施例では、図１及び図２に示す
装置を使用し、比較例では、図３及び図４に示す装置を
使用する。また、各例においては、ノズル径０．２８ｍ
ｍ、紡出速度５５０ｍ／ｍｉｎ、樹脂溶融温度２００℃
とし、１２個のロールに弾性繊維を巻き取っている。表
１は、実施例及び比較例におけるポリウレタン弾性繊維
の応力ＳＴ値を示している。応力ＳＴ値とは、上記のよ
うに巻き取った弾性繊維を１５．７ｍ／ｍｉｎで供給し
たときの２００％の伸張時の走行テンションである。
施例及び比較例における装置及び紡糸方法は、以下の通
りである。すなわち、実施例では、図１及び図２に示す
装置を使用し、比較例では、図３及び図４に示す装置を
使用する。また、各例においては、ノズル径０．２８ｍ
ｍ、紡出速度５５０ｍ／ｍｉｎ、樹脂溶融温度２００℃
とし、１２個のロールに弾性繊維を巻き取っている。表
１は、実施例及び比較例におけるポリウレタン弾性繊維
の応力ＳＴ値を示している。応力ＳＴ値とは、上記のよ
うに巻き取った弾性繊維を１５．７ｍ／ｍｉｎで供給し
たときの２００％の伸張時の走行テンションである。
【００３０】
【表１】
【００３１】上記表１に示すように、従来例では、平均
値が高いことから全体的に弾性繊維の応力ＳＴ値が高
く、さらに最大値と最小値との差が大きいことから弾性
繊維間のばらつきが大きい。これに対して、本発明で
は、弾性繊維が大きく引っ張られることがないため、全
体的に応力ＳＴ値も低く、しかも従来例に比べばらつき
も非常に小さい。以上より、本発明によれば、従来例に
比べ均一化した弾性繊維を提供できることが明らかであ
る。
値が高いことから全体的に弾性繊維の応力ＳＴ値が高
く、さらに最大値と最小値との差が大きいことから弾性
繊維間のばらつきが大きい。これに対して、本発明で
は、弾性繊維が大きく引っ張られることがないため、全
体的に応力ＳＴ値も低く、しかも従来例に比べばらつき
も非常に小さい。以上より、本発明によれば、従来例に
比べ均一化した弾性繊維を提供できることが明らかであ
る。
【００３２】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、弾性繊維が紡出されるノズルの配列方向が、
巻取ローラの軸方向と略平行となっているため、弾性繊
維が大きく捻られることなく、ノズルと同じ配列のまま
で巻取ローラに巻き取ることができる。したがって、従
来例のように弾性繊維に作用する摩擦力及び糸道長が相
違することによる弾性繊維間の張力のばらつきを低減す
ることができ、弾性繊維間の物性の相違を低減すること
ができる。その結果、同一の製造装置により巻き取られ
たロールを使用しても、布帛に縞模様等が生ずるのを防
止することができる等、高い品質の製品を提供すること
が可能となる。
によれば、弾性繊維が紡出されるノズルの配列方向が、
巻取ローラの軸方向と略平行となっているため、弾性繊
維が大きく捻られることなく、ノズルと同じ配列のまま
で巻取ローラに巻き取ることができる。したがって、従
来例のように弾性繊維に作用する摩擦力及び糸道長が相
違することによる弾性繊維間の張力のばらつきを低減す
ることができ、弾性繊維間の物性の相違を低減すること
ができる。その結果、同一の製造装置により巻き取られ
たロールを使用しても、布帛に縞模様等が生ずるのを防
止することができる等、高い品質の製品を提供すること
が可能となる。
【００３３】また、ガイド部材によって、弾性繊維の鉛
直線に対する傾斜角の最大値と最小値との差が１．５°
以下にされているため、弾性繊維間において弾性繊維と
ガイド部材との間に生ずる摩擦力の差を低減することが
できる。これにより、弾性繊維間の張力の差をさらに低
減することができ、ロールの物性の均一化を図ることが
できる。
直線に対する傾斜角の最大値と最小値との差が１．５°
以下にされているため、弾性繊維間において弾性繊維と
ガイド部材との間に生ずる摩擦力の差を低減することが
できる。これにより、弾性繊維間の張力の差をさらに低
減することができ、ロールの物性の均一化を図ることが
できる。
【００３４】また、弾性繊維を傾斜させるためのガイド
部材の押圧方向から、弾性繊維に対して油剤が供給され
るため、次のような効果を得ることができる。すなわ
ち、各弾性繊維はガイド部材によってその糸道が傾斜さ
れているため、もとの糸道へ戻ろうとする方向へ張力が
作用し、この方向におけるガイド部材との摩擦力が大き
くなる。そのため、上記のように弾性繊維に対してガイ
ド部材の押圧方向から油剤を供給することで、ガイド部
材との摩擦低減効果を増大することができる。
部材の押圧方向から、弾性繊維に対して油剤が供給され
るため、次のような効果を得ることができる。すなわ
ち、各弾性繊維はガイド部材によってその糸道が傾斜さ
れているため、もとの糸道へ戻ろうとする方向へ張力が
作用し、この方向におけるガイド部材との摩擦力が大き
くなる。そのため、上記のように弾性繊維に対してガイ
ド部材の押圧方向から油剤を供給することで、ガイド部
材との摩擦低減効果を増大することができる。
【図１】本発明に係る弾性繊維の製造装置の一実施形態
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図２】図１の正面図である。
【図３】従来の弾性繊維の製造装置を示す斜視図であ
る。
る。
【図４】図３の紡糸口金とガイド部材との位置関係を示
す平面図である。
す平面図である。
１ 弾性繊維の製造装置
５ ノズル
９ ガイド部材
１５ 油剤ノズル（油剤供給手段）
１９ オイルタンク（油剤供給手段）
６９ 巻取ローラ
Ｗ 弾性繊維
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 大家 義信
大阪府大阪市北区堂島浜２丁目２番８号
東洋紡績株式会社本社内
Ｆターム(参考） 4L035 BB61 MH00
4L036 AA01 MA04 MA33 PA01 PA45
UA21
4L045 AA05 CB40 DA48 DC01
Claims (6)
- 【請求項１】 複数のノズルと、該ノズルから紡出され
る弾性繊維を巻き取る巻取ローラとを備えた弾性繊維の
製造装置であって、 前記複数のノズルは列をなすように並べて配置され、そ
の配列方向と前記巻取ローラの軸方向とが略平行である
ことを特徴とする弾性繊維の製造装置。 - 【請求項２】 前記ノズルと前記巻取ローラとの間に配
設され、前記ノズルから紡出された弾性繊維を、略鉛直
下向きに前記巻取ローラへ案内するガイド部材をさらに
備え、 前記ガイド部材は、前記ノズルの配置間隔より広い間隔
で配置されるとともに、この配置間隔の相違に起因して
生ずる前記ノズルから該ガイド部材に至るまでの前記弾
性繊維の鉛直線に対する傾斜角に関し、最大値と最小値
との差が、１．５°以下となるように構成されているこ
とを特徴とする請求項１に記載の弾性繊維の製造装置。 - 【請求項３】 前記ノズルから前記ガイド部材に至るま
での箇所に配設され、前記弾性繊維を傾斜させるための
前記ガイド部材の押圧方向から、前記弾性繊維に対して
油剤を付与する油剤付与手段をさらに備えていることを
特徴とする請求項２に記載の弾性繊維の製造装置。 - 【請求項４】 列をなすように並べて配置された複数の
ノズルから紡出される弾性繊維を、前記ノズルの配列方
向と略平行な回転軸を有する巻取ローラにより巻き取る
ことを特徴とする弾性繊維の製造方法。 - 【請求項５】 前記ノズルと前記巻取ローラとの間にお
いて、前記ノズルの間隔より広い間隔でガイド部材を配
置し、 該ガイド部材により、前記弾性繊維を略鉛直下向きに前
記巻取ローラへ案内するとともに、前記ノズルと前記ガ
イド部材との配置間隔の相違に起因して生ずる前記ノズ
ルから該ガイド部材に至るまでの前記弾性繊維の鉛直線
に対する傾斜角に関し、最大値と最小値との差を、１．
５°以下とすることを特徴とする請求項４に記載の弾性
繊維の製造方法。 - 【請求項６】 前記ノズルから前記ガイド部材に至るま
での箇所において、前記弾性繊維を傾斜させるための前
記ガイド部材の押圧方向から、前記弾性繊維に対して油
剤を付与することを特徴とする請求項５に記載の弾性繊
維の製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001397133A JP3888436B2 (ja) | 2001-12-27 | 2001-12-27 | 弾性繊維の製造装置及び製造方法 |
| PCT/JP2002/012475 WO2003060204A1 (fr) | 2001-12-27 | 2002-11-29 | Filiere, dispositif d'ensimage, dispositif de production et procede de production pour fibres synthetiques |
| TW091134868A TW200301324A (en) | 2001-12-27 | 2002-11-29 | Spinneret for synthetic fiber, oil supply device, manufacturing device and method |
| AU2002349612A AU2002349612A1 (en) | 2001-12-27 | 2002-11-29 | Spinneret, oiling device, production device and production method for synthetic fibers |
| ES200450038A ES2267369B2 (es) | 2001-12-27 | 2002-11-29 | Aparato y procedimiento para la fabricacion de fibras elasticas. |
| CNB028260287A CN1324172C (zh) | 2001-12-27 | 2002-11-29 | 用于制造弹性纤维的装置及方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001397133A JP3888436B2 (ja) | 2001-12-27 | 2001-12-27 | 弾性繊維の製造装置及び製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003201618A true JP2003201618A (ja) | 2003-07-18 |
| JP3888436B2 JP3888436B2 (ja) | 2007-03-07 |
Family
ID=27639568
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001397133A Expired - Fee Related JP3888436B2 (ja) | 2001-12-27 | 2001-12-27 | 弾性繊維の製造装置及び製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3888436B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009117536A3 (en) * | 2008-03-19 | 2009-12-17 | Invista Technologies S.A.R. L. | Spinning cell for synthetic fiber |
| JP2015504988A (ja) * | 2012-01-24 | 2015-02-16 | エーリコン テクスティル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディートゲゼルシャフトＯｅｒｌｉｋｏｎ Ｔｅｘｔｉｌｅ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ． ＫＧ | 複数の糸を湿潤させる装置 |
| WO2022054811A1 (ja) * | 2020-09-11 | 2022-03-17 | 旭化成株式会社 | ポリウレタン弾性繊維、並びにそれを含むギャザー部材、及び衛生材料 |
-
2001
- 2001-12-27 JP JP2001397133A patent/JP3888436B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009117536A3 (en) * | 2008-03-19 | 2009-12-17 | Invista Technologies S.A.R. L. | Spinning cell for synthetic fiber |
| KR20100126520A (ko) * | 2008-03-19 | 2010-12-01 | 인비스타 테크놀러지스 에스.에이.알.엘. | 합성 섬유용 스피닝 셀 |
| JP2011515596A (ja) * | 2008-03-19 | 2011-05-19 | インビスタ テクノロジーズ エス エイ アール エル | 合成繊維用の紡糸セル |
| US8678799B2 (en) | 2008-03-19 | 2014-03-25 | Invista North America S.ár.l. | Spinning cell for synthetic fiber |
| KR101673038B1 (ko) | 2008-03-19 | 2016-11-04 | 인비스타 테크놀러지스 에스.에이 알.엘. | 합성 섬유용 스피닝 셀 |
| JP2015504988A (ja) * | 2012-01-24 | 2015-02-16 | エーリコン テクスティル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディートゲゼルシャフトＯｅｒｌｉｋｏｎ Ｔｅｘｔｉｌｅ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ． ＫＧ | 複数の糸を湿潤させる装置 |
| WO2022054811A1 (ja) * | 2020-09-11 | 2022-03-17 | 旭化成株式会社 | ポリウレタン弾性繊維、並びにそれを含むギャザー部材、及び衛生材料 |
| JP7467648B2 (ja) | 2020-09-11 | 2024-04-15 | 旭化成株式会社 | ポリウレタン弾性繊維、並びにそれを含むギャザー部材、及び衛生材料 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3888436B2 (ja) | 2007-03-07 |
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