JP2003183604A - 再剥離性粘着フィルム - Google Patents
再剥離性粘着フィルムInfo
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Abstract
生利用の際は剥がす必要がなく、一方再利用の際は容易
に剥がすことができる再剥離性粘着フィルムを提供す
る。 【解決手段】ポリスチレン系フィルム基材、粘着剤層、
剥離シートを積層されてなる粘着フィルムにおいて、ポ
リスチレン系被着体に対する経時接着力が剥離速度5m
m/分で2.0〜4.0N/25mm、かつ、剥離速度
300mm/分で8.0〜12.0N/25mmである
ことを特徴とする再剥離性粘着フィルム。
Description
着体に貼付でき、また再剥離性にも優れた粘着フィルム
に関する。更に詳しくは、ポリスチレン系被着体の再生
利用の際は剥がす必要がなく、一方再利用の際は容易に
剥がすことができる再剥離性粘着フィルムに関する。
ル・ブタジエン・スチレン(ABS)、変性ポリフェニ
レンエーテル(変性PPE)等のポリスチレン系樹脂を
成形してなるポリスチレン系被着体は、OA機器や家電
製品の筐体として利用されている。一般に筐体には注意
や警告を表示するラベルが貼付される。ラベルはその原
材料である粘着フィルムを印刷加工して作製されてい
る。近年、それら筐体を再生利用するために、ラベル原
材料である粘着フィルムの基材に筐体と同素材のポリス
チレン系フィルムを用いることが知られている。この場
合、ラベルを筐体から剥がさずに粉砕、溶融、ペレット
化、再成形することで筐体の再生利用を容易にしてい
る。その具体例は特開平9−13256号公報や特開平
10−105063号公報に記載されている。一方、最
近、筐体を一度の使用後に再生利用するのでなく再利用
することが注目されている。すなわち、筐体を使用後に
ラベルを剥がして再び使用し、その再使用を数回実施し
た後筐体が再使用に耐えられなくなった際にはラベルを
剥がさずに再生利用するというものである。しかしなが
ら、従来のラベルでは筐体から剥がそうとするとラベル
の粘着剤が筐体のポリスチレン系被着体に残り被着体を
汚染する。また、基材のポリスチレン系フィルムが裂け
剥離作業効率を低下させる。しかし前記に鑑みて、粘着
剤層の接着力を低下させてラベルを剥がしやくすると、
ポリスチレン系被着体から脱落するという問題点があっ
た。
ン系被着体に貼付するポリスチレン系フィルム基材と粘
着剤層と剥離シートとを積層させた粘着フィルムの問題
点を解消し、ポリスチレン系被着体の再生利用の際は剥
がす必要がなく、一方再利用の際は容易に剥がすことが
できる再剥離性粘着フィルムを提供することにある。
果、以下の粘着フィルムを用いることによって課題が解
決されることを見いだした。すなわち、本発明の再剥離
性粘着フィルムは、ポリスチレン系フィルム基材と粘着
剤層と剥離シートを積層させた粘着フィルムにおいて、
ポリスチレン系被着体に対する経時接着力が剥離速度5
mm/分で2.0〜4.0N/25mm、かつ剥離速度
300mm/分で8.0〜12.0N/25mmである
ことを特徴とする再剥離性粘着フィルムである。
着フィルムについて、具体的に説明する。本発明の再剥
離性粘着フィルムは、ポリスチレン被着体に対する経時
接着力(つまり温度60℃、湿度90%RH、3日間経
時後の剥離接着力)、が剥離速度5mm/分で2.0〜
4.0N/25mm、かつ剥離速度300mm/分で
8.0〜12.0N/25mmの範囲になるように制御
される。経時接着力がこの範囲未満では、貼付後にポリ
スチレン系被着体の内部から発生する気体によって再剥
離性粘着フィルムが押し上げられ、その一端に浮きが発
生する。反対に経時接着力がこの範囲を超えると、剥離
時に粘着剤がポリスチレン系被着体に残ったり、基材の
ポリスチレン系フィルムが切れることになる。ここで、
剥離速度が低速の5mm/分での経時接着力は、主に貼
付中における再剥離性粘着フィルムのポリスチレン系被
着体からの浮きの発生しやすさに関連する。また、高速
の300mm/分での経時接着力は、主にポリスチレン
系被着体を再生利用する際再剥離粘着フィルムの剥がし
易さに関連する。尚、経時接着力の測定方法は以下のと
おりである。幅25mmの再剥離性粘着フィルムを23
℃、湿度65%RH下でポリスチレン系被着体に貼付
し、60℃、湿度90%RHで3日間放置する。次に、
23℃、湿度65%RH下で基材を180度の角度でそ
れぞれの剥離速度で剥がして測定する。
粘着付与樹脂を配合していない粘着剤主剤に架橋剤を添
加したものが挙げられる。
集性モノマー、架橋剤と反応する官能基を有するモノマ
ーを共重合させた公知の(メタ)アクリル酸エステル共
重合体が再剥離性に適している。粘着性モノマーは、炭
素数が1〜12のアルキル基を有する(メタ)アクリル
酸エステル、例えば、エチルアクリレート、n−ブチル
アクリレート、イソオクチルアクリレート、2−エチル
ヘキシルアクリレート、n−ノニルアクリレート等が挙
げられる。これらの少なくとも一種類をモノマー総量に
対して50〜95質量%が好ましい。より好ましくは6
5〜95質量%である。特に好適なモノマーは、n−ブ
チルアクリレート、2−エチルヘキシルアクリレートで
ある。
ン酸、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン
酸、フマル酸、無水マレイン酸等が挙げられる。また、
α,β−不飽和カルボン酸以外の凝集性モノマーは、例
えば、酢酸ビニル、アクリロニトリル、スチレン、メチ
ル(メタ)アクリレート等が挙げられる。これらの少な
くとも一種類をモノマー総量に対して0〜15質量%が
好ましい。より好ましくは0〜15質量%である。特に
好適なモノマーは、アクリル酸、メタクリル酸、酢酸ビ
ニル、メチルメタクリレート、アクリロニトリルであ
る。
には、水酸基含有モノマー、例えば、2−ヒドロキシエ
チル(メタ)アクリレート、4−ヒドロキシブチルアク
リレート、2−ヒドロキプロピル(メタ)アクリレート
が挙げられる。アミノ基含有モノマーは、例えば、アク
リルアミド、N−メチロールアクリルアミドが挙げられ
る。さらに、グリシジル基含有モノマーは、例えば、グ
リシジルメタクリレートが挙げられる。これらの少なく
とも一種類をモノマー総量に対して0〜5質量%が好ま
しい。より好ましくは0〜5質量%である。特に好適な
モノマーは、2−ヒドロキシエチル(メタ)アクリレー
トである。
剤のガラス転移点温度が−70〜−40℃になるように
モノマー配合量を設定する。粘着剤主剤の製造は各モノ
マーを有機溶剤中でラジカル重合させて実施する。有機
溶剤は、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水
素類、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、メチル
エチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類が挙げら
れる。使用する重合触媒は、アゾビスイソブチロニトリ
ル(AIBN)、ベンゾイルパーオキサイド等が挙げら
れる。
テルペン系樹脂、石油樹脂、スチレン樹脂、およびキシ
レン系樹脂等の粘着付与樹脂を配合する場合がある。し
かしながら、本発明では粘着フィルムを剥がした際粘着
剤がポリスチレン系被着体に残る原因となるので配合し
ない。
の投錨性向上のために、架橋剤を添加する。架橋剤に
は、例えば、イソシアネート系や金属キレート、エポキ
シ系、およびメラミン系が挙げられる。特に好ましくは
イソシアネート系で、さらに好ましくは多官能イソシア
ネート、例えば、トリレンジイソシアネートのトリメチ
ロールプロパン付加物である。架橋剤の使用量は特に制
限されない。しかし、架橋剤の添加量が少ないと架橋が
不十分で接着力上昇や再剥離の際の粘着剤残りの原因に
なる。また、添加量が多いと架橋が過度になり粘着フィ
ルムの浮きの原因になる。したがって、架橋剤の添加量
は粘着剤主剤100質量部に対して0.2〜5.0質量
部である。さらに好ましくは0.5〜2.0質量部であ
る。
g/m2の範囲が好ましい。10g/m2未満では十分な
接着力が得られず、30g/m2を超えると印刷加工時
に粘着剤のはみ出しが発生する原因となる。
例えば、酢酸エチル、トルエン等で希釈し固形分20〜
60質量%の塗工液を調整する。この塗工液を剥離シー
ト、例えば、ポリエチレンラミネート紙、クラシン紙、
クレーコート紙、ポリエスルフィルム、ポリプロピレン
フィルム等にシリコーン化合物の剥離剤を塗工したシー
トに塗工する。乾燥後ポリスチレン系フィルム基材と貼
り合わせ、粘着剤を基材に転写し巻き取る。一方、ポリ
スチレン系フィルム基材に直接塗工液を塗工すると、塗
工液中の酢酸エチルやトルエンで基材が溶解するのでこ
の塗工方法は採用できない。
えば、ナイフコーター、コンマコーター、グラビアコー
ター、ロールコーター等が挙げられる。特にコンマコー
ターが好ましい。
張破断強度は、引張速度200mm/分で、MD方向で
20MPa以上、かつTD方向で15MPa以上である
ことが好ましい。ここでMD方向とはフィルムの流れ方
向、TD方向とはフィルムの幅方向のことを示す。MD
方向で20MPa未満、またTD方向で15MPa未満
になると、ポリスチレン系被着体から剥がす際に基材の
ポリスチレン系フィルムが接着力に耐えきれず切れる原
因となる。
断伸度が引張速度200mm/分で、MD方向およびT
D方向とも30〜60%であることが好ましい。30%
未満では粘着加工時に断紙の原因となり、印刷加工時は
前記のようにカス上げの際にフィルム切れの原因とな
り、さらに、ポリスチレン系被着体から剥がす際に基材
のポリスチレン系フィルムが接着力に耐えきれず切れる
原因となる。60%を超えると剛度(腰)が小さくなり
ラベルの貼付作業性が低下する。また、ラベルを剥がす
際にフィルムが伸びて剥離作業性が劣る原因となる。
以下のとおりである。幅10mm、標線長さ100mm
のダンベル状に打ち抜いたポリスチレン系フィルム基材
を、MD方向およびTD方向についてテンシロン型引張
試験機を使用して、23℃、湿度65%RH下で200
mm/分の速度で引っ張り、破断時の値を測定した。
リスチレン系樹脂としては、ポリスチレン樹脂(GPP
S樹脂)、ゴムにスチレンをグラフト重合させた耐衝撃
性ポリスチレン樹脂(HIPS樹脂)、また、GPPS
とHIPSをブレンドした耐衝撃性ポリスチレン樹脂
(MIPS樹脂)、あるいは、スチレン・アクリロニト
リル共重合体(AS樹脂)、スチレン・メタクリル酸メ
チル共重合体樹脂、スチレン・ブタジエン・アクリロニ
トリル共重合体樹脂(ABS樹脂)、ポリフェニレンエ
ーテルにGPPSをアロイした変性ポリフェニレンエー
テル樹脂(変性PPE樹脂)等が挙げられる。好ましく
は柔軟性を有するHIPS樹脂やMIPS樹脂である。
より好ましくはHIPS樹脂である。
与する成分であり、ゴムとしては、スチレン・ブタジエ
ンゴム(SBR)やポリブタジエンゴム等の合成ゴムが
好ましく用いられる。SBRがより好ましい。SBRの
共重合比率は30〜50質量%が好ましく、より好まし
くは35〜45質量%である。30質量%未満ではフィ
ルムの柔軟性が不十分であり、またフィルムか切れやす
い。50%を超えるとフィルムが柔らかくなりすぎラベ
ルの貼付作業性と剥離作業性の悪化また耐候性が劣るよ
うになる。
HIPS樹脂で練った着色剤(マスターバッチ)を添加
することができる。添加量はフィルムベースとなるHI
PS樹脂100質量部に対して、50質量%の酸化チタ
ンを含有するマスターバッチを5〜20質量部が好まし
く、より好ましくは10〜15質量部である。5質量部
未満ではフィルムの隠蔽性が劣る。20質量部以上では
フィルムが裂けやすくなり、またフィッシュアイ等の異
物がフィルム上に発生しやすくなる。
は二軸延伸方式と無延伸方式があるが、フィルムの熱に
よる収縮がより小さい無延伸方式の方が好ましい。ま
た、フィルムの両面には印刷インキや粘着剤のアンカリ
ング向上のためコロナ放電処理を施すのが好ましい。
へのインキ密着性を向上させるためにはコロナ放電処理
を施すことが好ましい。しかしながら、コロナ放電処理
は経時的にインキ密着性向上効果が減衰してくるので、
減衰のないアンカーコート層を設ける方がより好まし
い。アンカーコート層はインキを吸着する顔料、バイン
ダー樹脂および分散媒からなるコート剤をフィルム片面
に塗工することによって形成される。顔料は公知の炭酸
カルシウム、酸化チタン、合成シリカ等を使用すること
ができる。合成シリカがより好ましい。バインダー樹脂
はアクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレン
・酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン・ビニルアルコー
ル共重合体樹脂、スチレン・ブタジエン共重合体樹脂等
を使用することができる。耐久性からアクリル樹脂が好
ましい。分散媒はベースフィルムのHIPSを溶解しな
いものを選択する。基本的にはイソプロピルアルコール
やエタノール等のアルコールを主体とするものである。
アンカーコート剤の配合は、顔料5〜10質量部、バイ
ンダー樹脂20〜30質量部、分散媒は60〜70質量
部が好ましい。コート剤の塗工量は0.5〜4.0g/
m2が好ましく、より好ましくは2.0〜3.0g/m2
である。
ム基材への塗工方法は、ナイフコーター、グラビアコー
ター、ロールコーター等を使用することができる。特に
グラビアコーターが好ましい。
さは、50〜120μmであることが好ましい。50μ
m未満では、再剥離性粘着フィルムをポリスチレン系被
着体に貼付する際にシワの発生や気泡の巻き込みが発生
し易くなる。また、印刷加工時に不要部分を取り除くい
わゆるカス上げの際にカス部分が切れやすくなる。反対
に120μmを超えると、剥離シートおよび粘着剤を積
層した粘着フィルムを巻き取る際、粘着剤と剥離シート
の間に浮きが発生し易くなる。
が得られるわけであるが、かかる再剥離性粘着フィルム
はポリスチレン系被着体に貼付でき、被着体の再生利用
の際は剥がす必要がなく、一方再利用の際は容易に剥が
すことができる。
り具体的に説明するが、本発明はこれらに何ら限定され
るものではない。尚、実施例中、「部」、「%」とある
のは、特にことわりがない限り質量基準を示す。
下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、2−
エチルヘキシルアクリレート59部、n−ブチルアクリ
レート32.6部、酢酸ビニル5部、アクリル酸3部、
2−ヒドロキシエチルアクリレート0.4部と重合触媒
としてアゾビスイソブチロニトリル(AIBN)0.2
部および酢酸エチル100部を仕込み、80℃で8時間
重合させた後、トルエンで希釈して、ガラス転移点温度
が−58℃の固形分40%の粘着剤主剤Aを得た。 〔粘着剤主剤(B)〕攪拌機、寒流冷却器、温度計、滴
下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、2−
エチルヘキシルアクリレート85部、メチルアクリレー
ト14部、アクリル酸0.9部、2−ヒドロキシエチル
アクリレート0.1部と重合触媒としてアゾビスイソブ
チロニトリル(AIBN)0.2部および酢酸エチル1
00部を仕込み、80℃で8時間重合させた後、トルエ
ンで希釈して、ガラス転移点温度が−61℃の固形分3
0%の粘着剤主剤Bを得た。 〔粘着剤主剤(C)〕攪拌機、寒流冷却器、温度計、滴
下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、n−
ブチルアクリレート92.9部、酢酸ビニル5部、アク
リル酸2部、2−ヒドロキシエチルアクリレート0.1
部と重合触媒としてアゾビスイソブチロニトリル(AI
BN)0.2部および酢酸エチル100部を仕込みし、
80℃で8時間重合させた後、トルエンで希釈して、ガ
ラス転移点温度−65℃の固形分45%の粘着剤主剤C
を得た。
量部にイソシアネート系架橋剤(日本ポリウレタン工業
社製『コロネートL−55』)0.8部を添加し15分
間攪拌して、粘着剤(a−1)を得た。 〔粘着剤(a−2)〕粘着剤(A−1)において、イソ
シアネート系架橋剤添加量0.8部を1.0部とした以
外は同様の条件で粘着剤(a−2)を得た。 〔粘着剤(a−3)〕粘着剤(A−1)において、イソ
シアネート系架橋剤添加量0.8部を0.5部とした以
外は同様の条件で粘着剤(a−3)を得た。 〔粘着剤(a−4)〕粘着剤(A−1)において、ロジ
ン系粘着付与樹脂(理化ハーキュレス社製『ペンタリン
CJ』)を30部さらに添加した以外は同様の条件で粘
着剤(a−4)を得た。 〔粘着剤(b−1)〕上記の粘着剤主剤(B)100質
量部にイソシアネート系架橋剤(日本ポリウレタン工業
社製『コロネートL−55』)0.2部を添加し15分
間攪拌して、粘着剤(b−1)を得た。 〔粘着剤(c−1)〕上記の粘着剤主剤(C)100質
量部にイソシアネート系架橋剤(日本ポリウレタン工業
社製『コロネートL−55』)1.2部およびロジン系
粘着付与樹脂(理化ハーキュレス社製『ペンタリンC
J』)を30部添加し15分間攪拌して、粘着剤(c−
1)を得た。
Rをそれぞれ60部、40部でグラフト重合させたHI
PS樹脂100部に、50%の酸化チタンを含有するマ
スターバッチを15部を添加した配合物を、インフレー
ション製膜機を使用して200℃で溶融押し出しし厚さ
70μmの無延伸フィルムを得た。次に、該フィルムの
両面にコロナ放電処理を施した。更に、両面コロナ放電
処理したフィルムの片面にアクリル系コート剤(大日本
インキ化学工業社製『SFプライマーSRK#6マッ
ト』)をグラビアコーターを使用して塗工し塗工量2.
5g/m2のアンカーコート層を設け、ポリスチレン系
フィルム基材(I)を得た。 〔ポリスチレン系フィルム基材(II)〕上記ポリスチレ
ン系フィルム基材(I)において、無延伸フィルムの厚
さが100μmである以外は同様の条件でポリスチレン
系フィルム基材(II)を得た。 〔ポリスチレン系フィルム基材(III)〕上記ポリスチ
レン系フィルム基材(I)において、無延伸フィルムの
厚さが30μmである以外は同様の条件でポリスチレン
系フィルム基材(III)を得た。 〔ポリスチレン系フィルム基材(IV)〕上記ポリスチレ
ン系フィルム基材(I)において、無延伸フィルムの厚
さが150μmである以外は同様の条件でポリスチレン
系フィルム基材(IV)を得た。 〔ポリスチレン系フィルム基材(V)〕上記ポリスチレ
ン系フィルム基材(II)において、スチレンとSBRと
の重合比率がそれぞれ55部、45部とした以外は同様
の条件でポリスチレン系フィルム基材(V)を得た。 〔ポリスチレン系フィルム基材(VI)〕上記ポリスチレ
ン系フィルム基材(II)において、スチレンとSBRと
の重合比率がそれぞれ50部、50部とした以外は同様
の条件でポリスチレン系フィルム基材(VI)を得た。 〔ポリスチレン系フィルム基材(VII)〕上記ポリスチ
レン系フィルム基材(II)において、スチレンとSBR
との重合比率がそれぞれ80部、20部とした以外は同
様の条件でポリスチレン系フィルム基材(VII)を得
た。
シリコーン化合物を塗工した剥離シート(王子製紙社製
『OKB−105NC』)に、粘着剤(a−1)を塗工
して80℃で90秒間乾燥させて乾燥重量20g/m2
の粘着剤層を形成せしめ、ポリスチレン系フィルム基材
(I)と貼り合わせて粘着シートを得た。
として、ポリスチレン系フィルム基材(II)を使用した
以外は実施例1と同様な条件で粘着シートを得た。
2)を使用した以外は、実施例2と同様な条件で粘着シ
ートを得た。
として、ポリスチレン系フィルム基材(V)を使用した
以外は実施例1と同様な条件で粘着シートを得た。
として、ポリスチレン系フィルム基材(III)を使用し
た以外は実施例1と同様な条件で粘着シートを得た。
として、ポリスチレン系フィルム基材(IV)を使用した
以外は実施例1と同様な条件で粘着シートを得た。
として、ポリスチレン系フィルム基材(VI)を使用した
以外は実施例1と同様な条件で粘着シートを得た。
として、ポリスチレン系フィルム基材(VII)を使用し
た以外は実施例1と同様な条件で粘着シートを得た。
3)を使用した以外は、実施例2と同様な条件で粘着シ
ートを得た。
4)を使用した以外は、実施例2と同様な条件で粘着シ
ートを得た。
1)を使用した以外は、実施例2と同様な条件で粘着シ
ートを得た。
1)を使用した以外は、実施例2と同様な条件で粘着シ
ートを得た。
粘着フィルムを23℃、湿度65%RH下でポリスチレ
ン系被着体に貼付し、2kgローラーで8往復加圧後、
60℃、湿度90%RHで3日間放置する。次に、23
℃、湿度65%RH下で基材を180°の角度で、5m
m/分および300mm/分の剥離速度で剥がして経時
接着力を測定した。
フィルム基材の厚さを測定した。
m、標線長さ100mmのダンベル状に打ち抜いたポリ
スチレン系フィルム基材を、MD方向およびTD方向に
ついてテンシロン型引張試験機を使用して、23℃、湿
度65%RH下で200mm/分の速度で引っ張り、破
断時の値を測定した。
再剥離性粘着フィルムを23℃、湿度65%RH下でポ
リスチレン系被着体に貼付し、その時の再剥離性粘着フ
ィルムにシワの発生や気泡の巻き込みを観察して、以下
の基準で評価した。 ○:シワの発生および気泡の巻き込みは全く認められな
い。 △:シワの発生はわずかにあるが、気泡の巻き込みはな
い。使用は可能。 ×:シワの発生および気泡の巻き込みもある。使用は不
可。
の再剥離性粘着フィルムを23℃、湿度65%RH下で
ポリスチレン系被着体に貼付し、2kgローラーで8往
復加圧する。60℃、湿度90%RHで3日間放置後、
23℃、湿度65%RH下で該粘着フィルムの浮き具合
を観察して、以下の基準で評価した。 ○:浮きは全く認められない。 △:浮きは認められるが、端部から2mm以内 ×:端部から2mm以上の浮きが認められる
の再剥離性粘着フィルムを23℃、湿度65%RH下で
ポリスチレン系被着体に貼付し、2kgローラーで8往
復加圧する。60℃、湿度90%RHで3日間放置後、
23℃、湿度65%RH下で該粘着フィルムを手で剥が
して、その時のポリスチレン系フィルム基材の切断や被
着体への粘着剤残りを観察して、以下の基準で評価し
た。 ◎:基材の切断および粘着剤残りは全く認められない ○:基材の切断または伸びがあるが、粘着剤残りはな
い。使用は可能。 △:基材の切断または伸びはないが、若干の粘着剤残り
はある。使用は可能。 ×:基材の切断および粘着剤残りもあり。使用は不可。
工して乾燥後ポリスチレン系フィルム基材と貼り合わせ
た粘着シートを内径25.4mmの紙管に巻き取る。1
0回転巻き取った際に粘着剤と剥離シートとの浮き具合
を紙管の上方より観察して、以下の基準で評価した。 ○:粘着剤と剥離シートの間に浮きは全く認められない △:粘着剤と剥離シートの間に浮きが若干ある。使用は
可能。 ×:粘着剤と剥離シートの間に浮きがある。使用は不
可。
剤を塗工して乾燥後、長尺のポリスチレン系フィルム基
材と貼り合わせ長尺の粘着シートを作製する。次に幅6
0mmに切断し長尺の粘着シートを作製する。ポリスチ
レン系フィルム基材面から粘着剤を通過して剥離シート
の直前までゼンマイ刃を使用して横50mm、横50m
mの正方形に長尺方向に連続的に打ち抜く。正方形と次
の正方形の間隔は10mmとする。粘着シートの正方形
を除く部分(以下カスと称す)のみを巻き上げる。その
時のカスの切断を観察し、以下の基準で評価した。 ○:カスに切断は全く認められない。 △:カスの一部に切断はあるが、巻き取ることができ
る。使用は可能。 ×:カスが切断する。使用は不可。
ムとしての使用判断は以下のとおりである。 ◎:使用に最も適している ○:使用に適している △:一部に不具合があるが、使用は可能である ×:使用は不可である
す。
スチレン系被着体に貼付した際に、浮きの生じない接着
強度、巻き取り適正およびラベル化に際してのカス上げ
適性を満足し、被着体と同素材の基材を使用しているた
め再生利用の際は剥がす必要がなく、更に再利用の際は
容易に剥がすことができ粘着剤が残りにくい性能を有し
ているので、環境保全に大きく寄与することができる。
分断面図である。
Claims (4)
- 【請求項1】 ポリスチレン系フィルム基材と粘着剤層
と剥離シートとを積層させた粘着フィルムにおいて、ポ
リスチレン系被着体に対する経時接着力が剥離速度5m
m/分で2.0〜4.0N/25mm、かつ剥離速度3
00mm/分で8.0〜12.0N/25mmであるこ
とを特徴とする再剥離性粘着フィルム。 - 【請求項2】 前記ポリスチレン系フィルム基材の引張
破断強度が引張速度200mm/分で、MD方向で20
MPa以上、かつTD方向で15MPa以上である請求
項1記載の再剥離性粘着フィルム。 - 【請求項3】 前記ポリスチレン系フィルム基材の破断
伸度が引張速度200mm/分で、MD方向およびTD
方向ともに30〜60%である請求項1又は2記載の再
剥離性粘着フィルム。 - 【請求項4】 前記ポリスチレン系フィルム基材の厚さ
が50〜120μmである請求項1、2又は3記載の再
剥離性粘着フィルム。
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