JP2003165015A - コーナーラジラスエンドミル - Google Patents
コーナーラジラスエンドミルInfo
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- JP2003165015A JP2003165015A JP2001366188A JP2001366188A JP2003165015A JP 2003165015 A JP2003165015 A JP 2003165015A JP 2001366188 A JP2001366188 A JP 2001366188A JP 2001366188 A JP2001366188 A JP 2001366188A JP 2003165015 A JP2003165015 A JP 2003165015A
- Authority
- JP
- Japan
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- corner radius
- blade
- end mill
- cutting
- corner
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C5/00—Milling-cutters
- B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
- B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C2210/00—Details of milling cutters
- B23C2210/08—Side or top views of the cutting edge
- B23C2210/084—Curved cutting edges
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Milling Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】コーナーラジアス刃の強度と切削性を両立さ
せ、高送り切削を可能にするコーナーラジアスエンドミ
ルを提供することを目的とする。 【構成】工具先端コーナー部に略１／４円弧状のコーナ
ーラジアス刃を有するコーナーラジアスエンドミルにお
いて、該コーナーラジアス刃の法線方向の逃げ角をＲ０
°部からＲ９０°部に向かって小さくし、Ｒ０°部の逃
げ角が１０°以上であることを特徴とするコーナーラジ
アスエンドミル。
せ、高送り切削を可能にするコーナーラジアスエンドミ
ルを提供することを目的とする。 【構成】工具先端コーナー部に略１／４円弧状のコーナ
ーラジアス刃を有するコーナーラジアスエンドミルにお
いて、該コーナーラジアス刃の法線方向の逃げ角をＲ０
°部からＲ９０°部に向かって小さくし、Ｒ０°部の逃
げ角が１０°以上であることを特徴とするコーナーラジ
アスエンドミル。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本願発明は、金型等の等高線深彫
り加工等の高能率切削に用いるコーナーラジアスエンド
ミルの改良に関する。
り加工等の高能率切削に用いるコーナーラジアスエンド
ミルの改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】金型等の等高線深彫り加工には、従来よ
りボールエンドミルが一般に使用されている。最近で
は、高能率切削の要求が強くなり、上記ボールエンドミ
ルに代えてコーナーラジアスエンドミルが使用されてき
ている。コーナーラジアスエンドミルは、同刃径のボー
ルエンドミルと比較して切れ刃が被削材と接触する長さ
が短く、又、ボールエンドミルでは工具先端部が工具軸
心上になるため切削速度が得られないのに対し、コーナ
ーラジアスエンドミルでは工具先端でも十分な切削速度
が得られるため、切削抵抗が小さく、切れ味が良好であ
り、高能率切削に適している。又、コーナーラジアスエ
ンドミルについては、その使用目的等に応じて多数の改
善がなされており、例えば、特開平７−２４６５０８号
公報には、コーナーアール刃を補強した例が、又、特開
平１１−２１６６０９号公報には、切削性を向上させた
例が開示されている。一方、実際の金型等の加工では、
コーナー部の加工や、深彫り加工等の工具突き出し量が
大きい加工等があり、切削中にビビリ振動が発生しやす
いため、一般にＮＣプログラム上処理しやすい送り速度
を下げる方法が採られているが、送り速度を下げる方法
では、加工能率が下がるだけでなく、ビビリ振動を抑制
する効果が少なく、１刃送り量が比例して下がるため、
切れ刃と被削材の接触回数が多くなり、摩耗進行が早く
なる。又、ビビリ振動抑制効果の高い、切削速度を下げ
る方法があるが、これだけでは、送り速度が比例的に下
がり、何れにしても加工能率が下がるため、最近では、
高能率切削を行う手段として、切削速度は下げるが、送
り速度は上げる、即ち、１刃送り量を極端に上げる高送
り切削が用いられている。
りボールエンドミルが一般に使用されている。最近で
は、高能率切削の要求が強くなり、上記ボールエンドミ
ルに代えてコーナーラジアスエンドミルが使用されてき
ている。コーナーラジアスエンドミルは、同刃径のボー
ルエンドミルと比較して切れ刃が被削材と接触する長さ
が短く、又、ボールエンドミルでは工具先端部が工具軸
心上になるため切削速度が得られないのに対し、コーナ
ーラジアスエンドミルでは工具先端でも十分な切削速度
が得られるため、切削抵抗が小さく、切れ味が良好であ
り、高能率切削に適している。又、コーナーラジアスエ
ンドミルについては、その使用目的等に応じて多数の改
善がなされており、例えば、特開平７−２４６５０８号
公報には、コーナーアール刃を補強した例が、又、特開
平１１−２１６６０９号公報には、切削性を向上させた
例が開示されている。一方、実際の金型等の加工では、
コーナー部の加工や、深彫り加工等の工具突き出し量が
大きい加工等があり、切削中にビビリ振動が発生しやす
いため、一般にＮＣプログラム上処理しやすい送り速度
を下げる方法が採られているが、送り速度を下げる方法
では、加工能率が下がるだけでなく、ビビリ振動を抑制
する効果が少なく、１刃送り量が比例して下がるため、
切れ刃と被削材の接触回数が多くなり、摩耗進行が早く
なる。又、ビビリ振動抑制効果の高い、切削速度を下げ
る方法があるが、これだけでは、送り速度が比例的に下
がり、何れにしても加工能率が下がるため、最近では、
高能率切削を行う手段として、切削速度は下げるが、送
り速度は上げる、即ち、１刃送り量を極端に上げる高送
り切削が用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記コ
ーナーラジアスエンドミルでは、コーナーラジアス刃の
法線方向の逃げ角について、ほとんど検討されておら
ず、Ｒ０°部からＲ９０°部まで、法線方向においてほ
ぼ一定の逃げ角であり、１刃送り量を極端に上げると、
特に、コーナーラジアス刃のＲ０°部からＲ４５°部付
近までの工具径方向の逃げ角が不足し、逃げ面摩耗が大
きく進行し寿命に至るか、極端な場合はヒール当たりを
生じ、切削できないという課題があった。また、コーナ
ーラジアス刃のＲ４５°部付近からＲ９０°部では、前
記Ｒ０°部からＲ４５°部付近までと比較して、工具径
方向の切り込み量自体が大きくなるとともに、切削速度
が高く、切削負荷が集中しやすく、コーナーラジアス刃
の強度が切削負荷に耐えきれず、更に、溶着等を併発
し、欠損により寿命に至るという課題があった。特に荒
加工や直彫り加工のようあに切り込み量が大きい加工に
おいて、高送り切削を行うと、切削抵抗が大きく、一層
欠損が生じ易くなるため、切削条件を更に下げざる得な
くなり、高能率切削と呼べる状態ではなかった。ここ
で、Ｒ０°部はコーナーラジアス刃のＲ中心を通る工具
軸と平行な直線上のコーナーラジアス刃刃先部であり、
即ち、Ｒ中心角が０°の部位であるコーナーラジアス刃
と底刃との繋ぎ目付近を指す。同様に、Ｒ４５°部はＲ
中心角が４５°であり、コーナーラジアス刃と外周刃と
の繋ぎ目付近に当たるＲ中心角が９０°のＲ９０°部と
前記Ｒ０°部との中間に位置する。
ーナーラジアスエンドミルでは、コーナーラジアス刃の
法線方向の逃げ角について、ほとんど検討されておら
ず、Ｒ０°部からＲ９０°部まで、法線方向においてほ
ぼ一定の逃げ角であり、１刃送り量を極端に上げると、
特に、コーナーラジアス刃のＲ０°部からＲ４５°部付
近までの工具径方向の逃げ角が不足し、逃げ面摩耗が大
きく進行し寿命に至るか、極端な場合はヒール当たりを
生じ、切削できないという課題があった。また、コーナ
ーラジアス刃のＲ４５°部付近からＲ９０°部では、前
記Ｒ０°部からＲ４５°部付近までと比較して、工具径
方向の切り込み量自体が大きくなるとともに、切削速度
が高く、切削負荷が集中しやすく、コーナーラジアス刃
の強度が切削負荷に耐えきれず、更に、溶着等を併発
し、欠損により寿命に至るという課題があった。特に荒
加工や直彫り加工のようあに切り込み量が大きい加工に
おいて、高送り切削を行うと、切削抵抗が大きく、一層
欠損が生じ易くなるため、切削条件を更に下げざる得な
くなり、高能率切削と呼べる状態ではなかった。ここ
で、Ｒ０°部はコーナーラジアス刃のＲ中心を通る工具
軸と平行な直線上のコーナーラジアス刃刃先部であり、
即ち、Ｒ中心角が０°の部位であるコーナーラジアス刃
と底刃との繋ぎ目付近を指す。同様に、Ｒ４５°部はＲ
中心角が４５°であり、コーナーラジアス刃と外周刃と
の繋ぎ目付近に当たるＲ中心角が９０°のＲ９０°部と
前記Ｒ０°部との中間に位置する。
【０００４】
【本発明の目的】本発明は、以上のような背景をもとに
なされたものであり、コーナーラジアス刃の強度と切削
性を両立させ、高送り切削を可能にするコーナーラジア
スエンドミルを提供することを目的とする。
なされたものであり、コーナーラジアス刃の強度と切削
性を両立させ、高送り切削を可能にするコーナーラジア
スエンドミルを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】そのため、本願発明は、
工具先端コーナー部に略１／４円弧状のコーナーラジア
ス刃を有するコーナーラジアスエンドミルにおいて、該
コーナーアール刃の法線方向の逃げ角をＲ０°部からＲ
９０°部に向かって小さくし、Ｒ０°部の逃げ角が１０
°以上であることを特徴とするコーナーラジアスエンド
ミルである。
工具先端コーナー部に略１／４円弧状のコーナーラジア
ス刃を有するコーナーラジアスエンドミルにおいて、該
コーナーアール刃の法線方向の逃げ角をＲ０°部からＲ
９０°部に向かって小さくし、Ｒ０°部の逃げ角が１０
°以上であることを特徴とするコーナーラジアスエンド
ミルである。
【０００６】
【発明の実施の形態】先ず、コーナーラジアス刃の法線
方向の逃げ角をＲ０°部からＲ９０°部にかけて小さく
したのは、コーナーラジアス刃のＲ０°部からＲ９０°
部に向かうに従って、切り込み量が大きくなるととも
に、切削速度が高くなる傾向にあり、切削負荷が集中し
やすく、強度面を重視したものである。更に、切削時に
おけるコーナーラジアス刃の逃げ面と被削材とのクリア
ランスをほぼ一定に保つためである。切削時におけるコ
ーナーラジアス刃の逃げ面と被削材とのクリアランス
は、工具回転方向の逃げ角で決定され、Ｒ０°部付近で
は法線方向の逃げ角に対し工具回転方向の逃げ角が小さ
くなるから、コーナーラジアス刃の法線方向の逃げ角を
Ｒ０°部方向に大きく、Ｒ９０°部付近では法線方向の
逃げ角と工具回転方向の逃げ角がほぼ等しくなるので、
Ｒ９０°部方向は小さくする。コーナーラジアス刃の逃
げ面と被削材とのクリアランスを逃げ角を変化させるこ
とによりほぼ一定としたことにより、切削性の安定が図
れ、高送り切削を容易にできる。第２に、Ｒ０°部の逃
げ角を１０°以上としたのは、１０°未満であると、逃
げ面と被削材とのクリアランスが十分に得られず、特
に、１刃送り量を極端に上げる高送り切削では、ヒール
当たりや、工具回転方向の逃げ角不足による切削抵抗の
増大、溶着発生等により工具寿命の低下するからであ
り、好ましくは１２°以上が望ましい。また、上限につ
いては、刃先強度面を考慮して２０°以下が望ましい。
更に、Ｒ０度〜Ｒ９０度部の逃げ角は、上述のように逃
げ面と被削材とのクリアランスを略一定にするため、連
続的に変化させるのが良い。また、Ｒ９０度部の逃げ角
は、外周刃の逃げ角と段差なく繋げるように、外周刃と
略同一の、例えば、外周刃の逃げ角の±１度以内の角度
とするのが好ましい。本願発明を適用したことにより、
コーナーラジアス刃の強度と切れ味を両方兼ね備えるこ
とになり、１刃送り量を極端に上げる高送り切削が可能
となった。
方向の逃げ角をＲ０°部からＲ９０°部にかけて小さく
したのは、コーナーラジアス刃のＲ０°部からＲ９０°
部に向かうに従って、切り込み量が大きくなるととも
に、切削速度が高くなる傾向にあり、切削負荷が集中し
やすく、強度面を重視したものである。更に、切削時に
おけるコーナーラジアス刃の逃げ面と被削材とのクリア
ランスをほぼ一定に保つためである。切削時におけるコ
ーナーラジアス刃の逃げ面と被削材とのクリアランス
は、工具回転方向の逃げ角で決定され、Ｒ０°部付近で
は法線方向の逃げ角に対し工具回転方向の逃げ角が小さ
くなるから、コーナーラジアス刃の法線方向の逃げ角を
Ｒ０°部方向に大きく、Ｒ９０°部付近では法線方向の
逃げ角と工具回転方向の逃げ角がほぼ等しくなるので、
Ｒ９０°部方向は小さくする。コーナーラジアス刃の逃
げ面と被削材とのクリアランスを逃げ角を変化させるこ
とによりほぼ一定としたことにより、切削性の安定が図
れ、高送り切削を容易にできる。第２に、Ｒ０°部の逃
げ角を１０°以上としたのは、１０°未満であると、逃
げ面と被削材とのクリアランスが十分に得られず、特
に、１刃送り量を極端に上げる高送り切削では、ヒール
当たりや、工具回転方向の逃げ角不足による切削抵抗の
増大、溶着発生等により工具寿命の低下するからであ
り、好ましくは１２°以上が望ましい。また、上限につ
いては、刃先強度面を考慮して２０°以下が望ましい。
更に、Ｒ０度〜Ｒ９０度部の逃げ角は、上述のように逃
げ面と被削材とのクリアランスを略一定にするため、連
続的に変化させるのが良い。また、Ｒ９０度部の逃げ角
は、外周刃の逃げ角と段差なく繋げるように、外周刃と
略同一の、例えば、外周刃の逃げ角の±１度以内の角度
とするのが好ましい。本願発明を適用したことにより、
コーナーラジアス刃の強度と切れ味を両方兼ね備えるこ
とになり、１刃送り量を極端に上げる高送り切削が可能
となった。
【０００７】第３に、コーナーラジアス刃の法線方向断
面視で、コーナーラジアス刃の逃げ面を直線状又は凹曲
線状としても良く、切れ刃刃先近傍での逃げ面と被削材
とのクリアランスが大きくでき、摩耗や溶着を抑え、切
削抵抗が軽減でき、工具寿命が向上する。ここで、凹曲
線状の曲率半径が小さいとヒール当たりや刃先強度に影
響が発生するため、凹曲線状の曲率半径はコーナーラジ
アス半径の３０倍以上が望ましく、更に好ましくは５０
倍以上が望ましい。第４に、コーナーラジアス刃で生成
された切り屑がすくい面を介して排出されることから、
コーナーラジアス刃のすくい面を形成する面をＲ０°部
からＲ９０°部に向かって凸曲面としても良く、切り屑
がすくい面に接触する部分を減少させ、切削抵抗を下げ
る。また、切削応力がすくい面の一部に集中せず、四方
に分散し、更に、切り屑の流れを阻害するような段部が
なくなる。第５に、コーナラジアス刃のＲ０°部付近か
らＲ９０°部付近までのすくい角がコーナーラジアス刃
の法線方向及び工具径方向ともに負角としても良く、コ
ーナーラジアス刃の強度が向上し、一層長寿命な高送り
切削が可能となった。高能率切削を行うには、刃数の多
い方が有利ではあるが、コーナ部がある被加工物の場
合、４枚刃以上の多刃のエンドミルでは、該コーナ部で
同時切削刃が存在し、共振によるビビリ振動が発生しや
すくなるため、刃数は３枚刃が良い。更に、ＴｉＡｌＮ
等の硬質皮膜やＣｒ系の潤滑皮膜を施すことにより、長
寿命化が計れることは言うまでもない。以下、実施例に
基づき本発明を具体的に説明する。
面視で、コーナーラジアス刃の逃げ面を直線状又は凹曲
線状としても良く、切れ刃刃先近傍での逃げ面と被削材
とのクリアランスが大きくでき、摩耗や溶着を抑え、切
削抵抗が軽減でき、工具寿命が向上する。ここで、凹曲
線状の曲率半径が小さいとヒール当たりや刃先強度に影
響が発生するため、凹曲線状の曲率半径はコーナーラジ
アス半径の３０倍以上が望ましく、更に好ましくは５０
倍以上が望ましい。第４に、コーナーラジアス刃で生成
された切り屑がすくい面を介して排出されることから、
コーナーラジアス刃のすくい面を形成する面をＲ０°部
からＲ９０°部に向かって凸曲面としても良く、切り屑
がすくい面に接触する部分を減少させ、切削抵抗を下げ
る。また、切削応力がすくい面の一部に集中せず、四方
に分散し、更に、切り屑の流れを阻害するような段部が
なくなる。第５に、コーナラジアス刃のＲ０°部付近か
らＲ９０°部付近までのすくい角がコーナーラジアス刃
の法線方向及び工具径方向ともに負角としても良く、コ
ーナーラジアス刃の強度が向上し、一層長寿命な高送り
切削が可能となった。高能率切削を行うには、刃数の多
い方が有利ではあるが、コーナ部がある被加工物の場
合、４枚刃以上の多刃のエンドミルでは、該コーナ部で
同時切削刃が存在し、共振によるビビリ振動が発生しや
すくなるため、刃数は３枚刃が良い。更に、ＴｉＡｌＮ
等の硬質皮膜やＣｒ系の潤滑皮膜を施すことにより、長
寿命化が計れることは言うまでもない。以下、実施例に
基づき本発明を具体的に説明する。
【０００８】（実施例１）図１〜図３は本発明例１であ
り、図１は側面図、図２は工具先端コーナー部の拡大
図、図３は図２のＡ−Ａ断面図であるＲ４５°部の法線
方向断面図を示す。図１より、工具先端コーナー部にコ
ーナーラジアス刃１を有し、コーナーラジアス刃１に連
続して、工具径方向に底刃２、工具軸方向に外周刃３を
有しており、超微粒子超硬合金製の刃径１２ｍｍ、コー
ナーラジアス半径２ｍｍ、４枚刃で外周ねじれ角が４３
°のコーナーラジアスエンドミルであり、切れ刃部にＴ
ｉＡｌＮ皮膜を被覆したものである。図２より、Ｒ０°
部４の法線方向逃げ角が１２°であり、Ｒ９０°部５に
向かって漸次逃げ角を小さくし、Ｒ９０°部５の逃げ角
が外周逃げ角と同様の８°であり、コーナーラジアス刃
１の法線方向断面視で、コーナーラジアス刃１の逃げ面
６がほぼ直線状のものである。この本発明例１と同寸法
で、法線方向逃げ角がＲ０°部からＲ９０°部までほぼ
一定で８°の従来例２と１２°の従来例３とで比較テス
トを行った。切削諸元は、被削材にＨＲＣ４０のプリハ
ードン鋼を用い、回転数を２４００回転／ｍｉｎ一定と
し、一刃送り量を０．１、０．２、０．３、０．４ｍｍ
／刃と変化させ、エンドミル軸方向ピッチ０．５ｍｍで
工具突き出し長さを４０ｍｍとして、エアブローで等高
線加工を行い、損傷状態を観察した。その結果、本発明
例１は、１刃送り量が０．４ｍｍ／刃、即ち送り速度３
８４０ｍｍ／ｍｉｎまでビビリ振動はほとんどなく、安
定して加工でき、チッピングを発生することも無く、工
具摩耗は正常摩耗であり、まだ、十分切削可能な状態で
あった。これに対し、従来例２は、１刃送り量が０．１
ｍｍ／刃、即ち送り速度９６０ｍｍ／ｍｉｎの時、コー
ナーラジアス刃の逃げ面に溶着が発生し、切削時のビビ
リが大きく発生し、１刃送り量が０．２ｍｍ／刃、即ち
送り速度１９２０ｍｍ／ｍｉｎの時に、コーナーラジア
ス刃のＲ１０゜部付近にチッピングが発生し、寿命とな
った。また、従来例３は、１刃送り量が０．２ｍｍ／
刃、即ち送り速度１９２０ｍｍ／ｍｉｎの時に、コーナ
ーラジアス刃のＲ８０゜部からＲ９０°部にかけて、チ
ッピングが発生し、ビビリ振動が大きくなり、１刃送り
量が０．３ｍｍ／刃、即ち送り速度２８８０ｍｍ／ｍｉ
ｎの時に、チッピングが大きくなり、寿命となった。
り、図１は側面図、図２は工具先端コーナー部の拡大
図、図３は図２のＡ−Ａ断面図であるＲ４５°部の法線
方向断面図を示す。図１より、工具先端コーナー部にコ
ーナーラジアス刃１を有し、コーナーラジアス刃１に連
続して、工具径方向に底刃２、工具軸方向に外周刃３を
有しており、超微粒子超硬合金製の刃径１２ｍｍ、コー
ナーラジアス半径２ｍｍ、４枚刃で外周ねじれ角が４３
°のコーナーラジアスエンドミルであり、切れ刃部にＴ
ｉＡｌＮ皮膜を被覆したものである。図２より、Ｒ０°
部４の法線方向逃げ角が１２°であり、Ｒ９０°部５に
向かって漸次逃げ角を小さくし、Ｒ９０°部５の逃げ角
が外周逃げ角と同様の８°であり、コーナーラジアス刃
１の法線方向断面視で、コーナーラジアス刃１の逃げ面
６がほぼ直線状のものである。この本発明例１と同寸法
で、法線方向逃げ角がＲ０°部からＲ９０°部までほぼ
一定で８°の従来例２と１２°の従来例３とで比較テス
トを行った。切削諸元は、被削材にＨＲＣ４０のプリハ
ードン鋼を用い、回転数を２４００回転／ｍｉｎ一定と
し、一刃送り量を０．１、０．２、０．３、０．４ｍｍ
／刃と変化させ、エンドミル軸方向ピッチ０．５ｍｍで
工具突き出し長さを４０ｍｍとして、エアブローで等高
線加工を行い、損傷状態を観察した。その結果、本発明
例１は、１刃送り量が０．４ｍｍ／刃、即ち送り速度３
８４０ｍｍ／ｍｉｎまでビビリ振動はほとんどなく、安
定して加工でき、チッピングを発生することも無く、工
具摩耗は正常摩耗であり、まだ、十分切削可能な状態で
あった。これに対し、従来例２は、１刃送り量が０．１
ｍｍ／刃、即ち送り速度９６０ｍｍ／ｍｉｎの時、コー
ナーラジアス刃の逃げ面に溶着が発生し、切削時のビビ
リが大きく発生し、１刃送り量が０．２ｍｍ／刃、即ち
送り速度１９２０ｍｍ／ｍｉｎの時に、コーナーラジア
ス刃のＲ１０゜部付近にチッピングが発生し、寿命とな
った。また、従来例３は、１刃送り量が０．２ｍｍ／
刃、即ち送り速度１９２０ｍｍ／ｍｉｎの時に、コーナ
ーラジアス刃のＲ８０゜部からＲ９０°部にかけて、チ
ッピングが発生し、ビビリ振動が大きくなり、１刃送り
量が０．３ｍｍ／刃、即ち送り速度２８８０ｍｍ／ｍｉ
ｎの時に、チッピングが大きくなり、寿命となった。
【０００９】（実施例２）実施例２として、本発明例１
のＲ０°部の法線方向逃げ角を、本発明例３として１０
°、本発明例４として１５°、本発明例５として２０
°、本発明例６として２５°に変化させたものを各々製
作し、本発明例１と共に、回転数を２４００回転/ｍｉ
ｎ、一刃送り量を０．４ｍｍ／刃、送り速度で３８４０
ｍｍ／ｍｉｎ、エンドミル軸方向ピッチ０．５ｍｍで工
具突き出し長さを４０ｍｍとして、長さ６０ｍｍ、幅４
０ｍｍ、深さ３０ｍｍ、側壁３°の勾配の溝状のポケッ
ト加工をエアブローで等高線加工を行い、損傷状態を観
察した。その結果、全てのコーナーラジアスエンドミル
において、深さ３０ｍｍまで、即ち１形状加工ができ、
未だ切削可能な状態であり、特に本発明例１及び本発明
例４は、切削状態が安定しており、深さ３０ｍｍまで、
即ち１形状加工終了後の工具損傷状態は通常摩耗で摩耗
幅は僅かであり、加工面も良好であった。また、本発明
例５は切削状態及び加工面に影響はなかったが、Ｒ０°
部付近の刃先に微小チッピングが僅かに認めらた。更
に、本発明例３はＲ０°部付近の逃げ面に少し溶着が認
められ、本発明例６は、Ｒ０°部付近の刃先に微小チッ
ピングを生じており、僅かにビビリ振動が発生し切削状
態に影響があった。
のＲ０°部の法線方向逃げ角を、本発明例３として１０
°、本発明例４として１５°、本発明例５として２０
°、本発明例６として２５°に変化させたものを各々製
作し、本発明例１と共に、回転数を２４００回転/ｍｉ
ｎ、一刃送り量を０．４ｍｍ／刃、送り速度で３８４０
ｍｍ／ｍｉｎ、エンドミル軸方向ピッチ０．５ｍｍで工
具突き出し長さを４０ｍｍとして、長さ６０ｍｍ、幅４
０ｍｍ、深さ３０ｍｍ、側壁３°の勾配の溝状のポケッ
ト加工をエアブローで等高線加工を行い、損傷状態を観
察した。その結果、全てのコーナーラジアスエンドミル
において、深さ３０ｍｍまで、即ち１形状加工ができ、
未だ切削可能な状態であり、特に本発明例１及び本発明
例４は、切削状態が安定しており、深さ３０ｍｍまで、
即ち１形状加工終了後の工具損傷状態は通常摩耗で摩耗
幅は僅かであり、加工面も良好であった。また、本発明
例５は切削状態及び加工面に影響はなかったが、Ｒ０°
部付近の刃先に微小チッピングが僅かに認めらた。更
に、本発明例３はＲ０°部付近の逃げ面に少し溶着が認
められ、本発明例６は、Ｒ０°部付近の刃先に微小チッ
ピングを生じており、僅かにビビリ振動が発生し切削状
態に影響があった。
【００１０】（実施例３）実施例３として、本発明例１
のコーナーラジアス刃の法線方向断面視で、本発明例７
として、コーナーラジアス刃の逃げ面の曲率半径がコー
ナーラジアス半径の５０倍である１００ｍｍの凹曲線状
のものと、本発明例８として、同凸曲線状のものとを製
作し、実施例２と同様のテスト及び評価を行った。その
結果、本発明例７は、本発明例１と同様、切削状態が安
定しており、深さ３０ｍｍまで、即ち１形状加工終了後
の工具損傷状態は通常摩耗で摩耗幅は僅かであり、加工
面も良好であった。また、本発明例８は、僅かにビビリ
振動が発生し、深さ３０ｍｍまで、即ち１形状加工終了
後の工具損傷状態は通常摩耗であったが、僅かに溶着が
認められ、摩耗幅は本発明例１及び本発明例８と比較し
て若干大きくなっていた。
のコーナーラジアス刃の法線方向断面視で、本発明例７
として、コーナーラジアス刃の逃げ面の曲率半径がコー
ナーラジアス半径の５０倍である１００ｍｍの凹曲線状
のものと、本発明例８として、同凸曲線状のものとを製
作し、実施例２と同様のテスト及び評価を行った。その
結果、本発明例７は、本発明例１と同様、切削状態が安
定しており、深さ３０ｍｍまで、即ち１形状加工終了後
の工具損傷状態は通常摩耗で摩耗幅は僅かであり、加工
面も良好であった。また、本発明例８は、僅かにビビリ
振動が発生し、深さ３０ｍｍまで、即ち１形状加工終了
後の工具損傷状態は通常摩耗であったが、僅かに溶着が
認められ、摩耗幅は本発明例１及び本発明例８と比較し
て若干大きくなっていた。
【００１１】（実施例４）本発明例９として、コーナラ
ジアス刃のすくい面を形成する面がアール０°部からＲ
９０°部に向かって凸曲面のものを製作し、実施例２と
同様の切削テスト及び評価を行った。その結果、本発明
例９は、ポケット加工のコーナ部の加工においても、切
削状態も安定しており、深さ３０ｍｍまで、即ち１形状
加工終了後の工具損傷状態は、通常摩耗で摩耗幅は僅か
であり、加工面も良好であり、本発明例１と比較して
も、一層安定した高送り切削が可能であった。
ジアス刃のすくい面を形成する面がアール０°部からＲ
９０°部に向かって凸曲面のものを製作し、実施例２と
同様の切削テスト及び評価を行った。その結果、本発明
例９は、ポケット加工のコーナ部の加工においても、切
削状態も安定しており、深さ３０ｍｍまで、即ち１形状
加工終了後の工具損傷状態は、通常摩耗で摩耗幅は僅か
であり、加工面も良好であり、本発明例１と比較して
も、一層安定した高送り切削が可能であった。
【００１２】（実施例５）本発明例１０としてコーナラ
ジアス刃のＲ０°部付近からＲ９０°部付近までのすく
い角を法線方向及び工具径方向ともに０°を超え、１０
°以下の負角にしたものを製作し、実施例２と同様の切
削テスト及び評価を行った。その結果、本発明例１０
は、本発明例１より、切削状態が安定しており、工具摩
耗幅も一層小さく、加工面も良好であった。
ジアス刃のＲ０°部付近からＲ９０°部付近までのすく
い角を法線方向及び工具径方向ともに０°を超え、１０
°以下の負角にしたものを製作し、実施例２と同様の切
削テスト及び評価を行った。その結果、本発明例１０
は、本発明例１より、切削状態が安定しており、工具摩
耗幅も一層小さく、加工面も良好であった。
【００１３】
【発明の効果】以上の結果から、本願発明を適用するこ
とにより、金型等の３次元曲面加工や等高線深彫り加工
等において、コーナーラジアス刃の強度と切削性を向上
させ、高送り切削を可能にするコーナーラジアスエンド
ミルを提供することができた。
とにより、金型等の３次元曲面加工や等高線深彫り加工
等において、コーナーラジアス刃の強度と切削性を向上
させ、高送り切削を可能にするコーナーラジアスエンド
ミルを提供することができた。
【図１】図１は、本発明例１の側面図である。
【図２】図２は、図１の要部拡大図である。
【図３】図３は、図２のＡ−Ａ断面図である。
１ コーナーラジアス刃
２ 底刃
３ 外周刃
４ Ｒ０°部
５ Ｒ９０°部
６ 逃げ面
Claims (5)
- 【請求項１】工具先端コーナー部に略１／４円弧状のコ
ーナーラジアス刃を有するコーナーラジアスエンドミル
において、該コーナーラジアス刃の法線方向の逃げ角を
Ｒ０°部からＲ９０°部に向かって小さくし、該Ｒ０°
部の逃げ角が１０°以上であることを特徴とするコーナ
ーラジアスエンドミル。 - 【請求項２】請求項１記載のコーナーラジアスエンドミ
ルにおいて、該Ｒ９０°部の逃げ角を外周刃の逃げ角と
略同一としたことことを特徴とするコーナーラジアスエ
ンドミル。 - 【請求項３】請求項１記載のコーナーラジアスエンドミ
ルにおいて、該コーナーラジアス刃の法線方向断面視
で、該コーナーラジアス刃の逃げ面が直線状又は凹曲線
状であることを特徴とするコーナーラジアスエンドミ
ル。 - 【請求項４】請求項１乃至３記載のコーナーラジアスエ
ンドミルにおいて、該コーナラジアス刃のすくい面がＲ
０°部からＲ９０°部に向かって凸曲面であることを特
徴とするコーナーラジアスエンドミル。 - 【請求項５】請求項１記載のコーナーラジアスエンドミ
ルにおいて、該コーナラジアス刃のすくい角が該コーナ
ーラジアス刃の法線方向及び工具径方向ともに負角であ
ることを特徴とするコーナーラジアスエンドミル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001366188A JP2003165015A (ja) | 2001-11-30 | 2001-11-30 | コーナーラジラスエンドミル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001366188A JP2003165015A (ja) | 2001-11-30 | 2001-11-30 | コーナーラジラスエンドミル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003165015A true JP2003165015A (ja) | 2003-06-10 |
Family
ID=19176123
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001366188A Pending JP2003165015A (ja) | 2001-11-30 | 2001-11-30 | コーナーラジラスエンドミル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003165015A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005297107A (ja) * | 2004-04-09 | 2005-10-27 | Nachi Fujikoshi Corp | ラジアスエンドミル |
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| US20140205390A1 (en) * | 2011-06-17 | 2014-07-24 | Hitachi Tool Engineering, Ltd. | Multi-flute endmill |
| CN111408777A (zh) * | 2020-04-17 | 2020-07-14 | 哈尔滨创沃铭机电科技有限公司 | 碳纤维复合材料螺旋铣削用阶梯型双向立铣刀及磨制方法 |
-
2001
- 2001-11-30 JP JP2001366188A patent/JP2003165015A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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