JP2003135000A - 新鮮な香味野菜フレーバーの製造方法 - Google Patents
新鮮な香味野菜フレーバーの製造方法Info
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- JP2003135000A JP2003135000A JP2001340090A JP2001340090A JP2003135000A JP 2003135000 A JP2003135000 A JP 2003135000A JP 2001340090 A JP2001340090 A JP 2001340090A JP 2001340090 A JP2001340090 A JP 2001340090A JP 2003135000 A JP2003135000 A JP 2003135000A
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- Japan
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- vegetable
- flavored
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- Edible Oils And Fats (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 新鮮な香味野菜の風味を有し、かつ製品収率
の高い香味野菜フレーバーの製造方法を提供すること。 【解決手段】 香味野菜から野菜ジュースを得た後、該
野菜ジュースに油脂類を添加して抽出し、油層部を採取
することを特徴とする香味野菜フレーバーの製造方法。
の高い香味野菜フレーバーの製造方法を提供すること。 【解決手段】 香味野菜から野菜ジュースを得た後、該
野菜ジュースに油脂類を添加して抽出し、油層部を採取
することを特徴とする香味野菜フレーバーの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、新鮮な香味野菜フ
レーバーの製造方法に関し、更に詳しくは香味野菜から
野菜ジュースを得た後、該野菜ジュースに油脂類を添加
して抽出し、油層部を採取することを特徴とする新鮮な
香味野菜フレーバーの製造方法に関する。
レーバーの製造方法に関し、更に詳しくは香味野菜から
野菜ジュースを得た後、該野菜ジュースに油脂類を添加
して抽出し、油層部を採取することを特徴とする新鮮な
香味野菜フレーバーの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】長ネギ、タマネギ、生姜、ニンニクなど
の香味野菜の風味成分を、主として動植物油脂を用い
て、加熱抽出などの操作を行ってその風味成分をオイル
に吸着または移行させて得られるオイルのことをシーズ
ニングオイル、風味油、着香油、調味油、香味油などと
呼ばれ、各種食品の加工工程で食品の味付け、香り付
け、コク付けなどとして広く使用されている。
の香味野菜の風味成分を、主として動植物油脂を用い
て、加熱抽出などの操作を行ってその風味成分をオイル
に吸着または移行させて得られるオイルのことをシーズ
ニングオイル、風味油、着香油、調味油、香味油などと
呼ばれ、各種食品の加工工程で食品の味付け、香り付
け、コク付けなどとして広く使用されている。
【０００３】風味油の製造方法としてはこれまで種々の
提案がなされ、例えば、水分６０％以上の生野菜を植物
油脂と共に加熱した後、油層を採取する方法（特公昭５
９−４９７２号公報）、多段階で抽出する方法（特公平
１−３９７３２号公報）、加圧下で加熱処理する方法
（特公平５−８１２１４号公報）、水分３０％以下の乾
燥ないし半乾燥野菜を使用する方法（特許第２８５７７
８６号公報）、野菜を加熱処理した後、油脂で抽出する
方法（特開平１０−２６２５６１号公報）などが提案さ
れている。
提案がなされ、例えば、水分６０％以上の生野菜を植物
油脂と共に加熱した後、油層を採取する方法（特公昭５
９−４９７２号公報）、多段階で抽出する方法（特公平
１−３９７３２号公報）、加圧下で加熱処理する方法
（特公平５−８１２１４号公報）、水分３０％以下の乾
燥ないし半乾燥野菜を使用する方法（特許第２８５７７
８６号公報）、野菜を加熱処理した後、油脂で抽出する
方法（特開平１０−２６２５６１号公報）などが提案さ
れている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記した従来提案され
ている風味油の製造方法は、いずれも野菜類を動植物油
脂で直接抽出する方法であり、抽出効率を上げるために
野菜類を裁断あるいは粉砕して使用しているが、油脂に
よる抽出中に野菜類に含まれる酵素による分解や褐変に
よってオフフレーバーが生じ、新鮮な香気が損なわれる
問題点があった。また、野菜類の風味成分の抽出効率を
上げるために攪拌抽出した際には、添加した動植物油脂
が野菜組織に付着したり、エマルジョンを形成し、製品
収率が低下すると同時に、油層部を分離するために長時
間を要し、結果的に風味が劣化するなどの欠点があっ
た。
ている風味油の製造方法は、いずれも野菜類を動植物油
脂で直接抽出する方法であり、抽出効率を上げるために
野菜類を裁断あるいは粉砕して使用しているが、油脂に
よる抽出中に野菜類に含まれる酵素による分解や褐変に
よってオフフレーバーが生じ、新鮮な香気が損なわれる
問題点があった。また、野菜類の風味成分の抽出効率を
上げるために攪拌抽出した際には、添加した動植物油脂
が野菜組織に付着したり、エマルジョンを形成し、製品
収率が低下すると同時に、油層部を分離するために長時
間を要し、結果的に風味が劣化するなどの欠点があっ
た。
【０００５】従って、本発明の目的は、新鮮な香気を有
し、製品収率の高い香味野菜フレーバーの製造方法を提
供することである。
し、製品収率の高い香味野菜フレーバーの製造方法を提
供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記のごと
き課題を解決すべく、鋭意研究を行った結果、今回、香
味野菜から野菜ジュースを得た後、該野菜ジュースを油
脂類で抽出することにより新鮮な香味野菜の風味を有
し、かつ製品収率の高い香味野菜フレーバーが得られる
ことを見出し本発明を完成するに至った。
き課題を解決すべく、鋭意研究を行った結果、今回、香
味野菜から野菜ジュースを得た後、該野菜ジュースを油
脂類で抽出することにより新鮮な香味野菜の風味を有
し、かつ製品収率の高い香味野菜フレーバーが得られる
ことを見出し本発明を完成するに至った。
【０００７】かくして、本発明によれば、香味野菜から
野菜ジュースを得た後、該野菜ジュースに油脂類を添加
して抽出し、油層部を採取することを特徴とする香味野
菜フレーバーの製造方法が提供される。
野菜ジュースを得た後、該野菜ジュースに油脂類を添加
して抽出し、油層部を採取することを特徴とする香味野
菜フレーバーの製造方法が提供される。
【０００８】また本発明は、香味野菜から野菜ジュース
を得る際に、セルラーゼ、ヘミセルラーゼおよびペクチ
ナーゼから選ばれる少なくとも１種の酵素で処理する上
記の香味野菜フレーバーの製造方法を提供することであ
る。
を得る際に、セルラーゼ、ヘミセルラーゼおよびペクチ
ナーゼから選ばれる少なくとも１種の酵素で処理する上
記の香味野菜フレーバーの製造方法を提供することであ
る。
【０００９】さらに本発明は、食塩および／またはビタ
ミンＣの存在下に、香味野菜から野菜ジュースを得る上
記の香味野菜フレーバーの製造方法が提供される。
ミンＣの存在下に、香味野菜から野菜ジュースを得る上
記の香味野菜フレーバーの製造方法が提供される。
【００１０】以下、本発明について更に詳細に説明す
る。
る。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明に用いる香味野菜は、特に
制限されるものではなく広範囲のものを使用することが
でき、例えば、キャベツ、ホウレンソウ、レタス、シュ
ンギク、小松菜、カラシナ、シソ、セリ、アスパラガ
ス、ニラ、パセリ、ミツバなどの葉菜類；ショウガ、ニ
ンニク、ニンジン、ダイコン、カブ、ゴボウ、ワサビな
どの根菜類；タマネギ、長ネギ、フキ、セロリなどの茎
菜類；カリフラワー、ブロッコリー、ミョウガなどの花
菜類；キュウリ、カボチャ、トマト、ナス、ピーマン、
シシトウガラシなどの果菜類などを挙げることができ、
これらの香味野菜の１種または２種以上を使用すること
ができる。
制限されるものではなく広範囲のものを使用することが
でき、例えば、キャベツ、ホウレンソウ、レタス、シュ
ンギク、小松菜、カラシナ、シソ、セリ、アスパラガ
ス、ニラ、パセリ、ミツバなどの葉菜類；ショウガ、ニ
ンニク、ニンジン、ダイコン、カブ、ゴボウ、ワサビな
どの根菜類；タマネギ、長ネギ、フキ、セロリなどの茎
菜類；カリフラワー、ブロッコリー、ミョウガなどの花
菜類；キュウリ、カボチャ、トマト、ナス、ピーマン、
シシトウガラシなどの果菜類などを挙げることができ、
これらの香味野菜の１種または２種以上を使用すること
ができる。
【００１２】本発明の第１工程である上述の香味野菜か
ら野菜ジュースを得る工程を詳細に説明する。
ら野菜ジュースを得る工程を詳細に説明する。
【００１３】上述の香味野菜を洗浄し不要部を除去した
後、例えば、フードカッター、ミキサー、ジューサー、
ニーダー、ミル等の適宜な装置を用いて裁断または磨砕
する。水分含量の低い香味野菜の場合は、ジュースの搾
汁効率を高めるため水を配合することができる。水の配
合量は、香味野菜の種類によって異なるが、例えば、香
味野菜１重量部に対して水を約１〜約１０重量部の範囲
を例示することができる。
後、例えば、フードカッター、ミキサー、ジューサー、
ニーダー、ミル等の適宜な装置を用いて裁断または磨砕
する。水分含量の低い香味野菜の場合は、ジュースの搾
汁効率を高めるため水を配合することができる。水の配
合量は、香味野菜の種類によって異なるが、例えば、香
味野菜１重量部に対して水を約１〜約１０重量部の範囲
を例示することができる。
【００１４】香味野菜を裁断または磨砕する際および／
または裁断または磨砕後に、セルラーゼ、ヘミセルラー
ゼおよびペクチナーゼから選ばれる少なくとも１種の酵
素で処理することによりジュースの搾汁効率が高まり好
適である。かかるセルラーゼとしては、例えば、セルラ
ーゼＴ「アマノ」（天野製薬社製セルラーゼの商品名）
などを例示することができ、ヘミセルラーゼとしては、
例えば、ヘミセルラーゼ「アマノ」（天野製薬社製ヘミ
セルラーゼの商品名）などが挙げられ、ペクチナーゼと
しては、例えば、スクラーゼＮ（三共社製ペクチナーゼ
の商品名）などが挙げられる。これらの酵素は単独でも
２種以上併用して使用することもできる。かかる酵素の
使用量は、香味野菜の種類、酵素の力価によっても異な
るが、例えば、香味野菜の重量を基準として約０．０１
〜約１．０重量％の範囲内とすることができる。酵素の
処理条件は、香味野菜の種類、酵素の種類によっても異
なるが、例えば、約２５〜約６０℃の温度範囲で、約６
０分〜約１５時間、静置または攪拌条件下で処理する方
法を例示することができる。
または裁断または磨砕後に、セルラーゼ、ヘミセルラー
ゼおよびペクチナーゼから選ばれる少なくとも１種の酵
素で処理することによりジュースの搾汁効率が高まり好
適である。かかるセルラーゼとしては、例えば、セルラ
ーゼＴ「アマノ」（天野製薬社製セルラーゼの商品名）
などを例示することができ、ヘミセルラーゼとしては、
例えば、ヘミセルラーゼ「アマノ」（天野製薬社製ヘミ
セルラーゼの商品名）などが挙げられ、ペクチナーゼと
しては、例えば、スクラーゼＮ（三共社製ペクチナーゼ
の商品名）などが挙げられる。これらの酵素は単独でも
２種以上併用して使用することもできる。かかる酵素の
使用量は、香味野菜の種類、酵素の力価によっても異な
るが、例えば、香味野菜の重量を基準として約０．０１
〜約１．０重量％の範囲内とすることができる。酵素の
処理条件は、香味野菜の種類、酵素の種類によっても異
なるが、例えば、約２５〜約６０℃の温度範囲で、約６
０分〜約１５時間、静置または攪拌条件下で処理する方
法を例示することができる。
【００１５】また本発明では、香味野菜を裁断または磨
砕する際および／または裁断または磨砕後に、食塩およ
び／またはビタミンＣを配合することにより、褐変、香
味の劣化等の変質を防止することができるため好適であ
る。食塩の添加量は、香味野菜の種類によっても異なる
が、例えば、香味野菜の重量を基準として約１．０〜約
２０重量％の範囲内を例示でき、ビタミンＣの添加量
は、約０．１〜約５重量％の範囲内を例示することがで
きる。これらの食塩および／またはビタミンＣは、水溶
液の状態で香味野菜に添加することもできる。
砕する際および／または裁断または磨砕後に、食塩およ
び／またはビタミンＣを配合することにより、褐変、香
味の劣化等の変質を防止することができるため好適であ
る。食塩の添加量は、香味野菜の種類によっても異なる
が、例えば、香味野菜の重量を基準として約１．０〜約
２０重量％の範囲内を例示でき、ビタミンＣの添加量
は、約０．１〜約５重量％の範囲内を例示することがで
きる。これらの食塩および／またはビタミンＣは、水溶
液の状態で香味野菜に添加することもできる。
【００１６】上述のように処理された香味野菜の裁断ま
たは磨砕物は、例えば、遠心分離、濾過、圧搾等の適宜
な分離手段を採用して分離することにより野菜ジュース
を得ることができる。
たは磨砕物は、例えば、遠心分離、濾過、圧搾等の適宜
な分離手段を採用して分離することにより野菜ジュース
を得ることができる。
【００１７】本発明では、上述のようにして得られる野
菜ジュースに、油脂類を添加して抽出し、油層部を採取
することにより香味野菜フレーバーを得ることができ
る。
菜ジュースに、油脂類を添加して抽出し、油層部を採取
することにより香味野菜フレーバーを得ることができ
る。
【００１８】かかる油脂類としては特に限定されない
が、例えば、大豆油、米油、ゴマ油、ピーナッツ油、コ
ーン油、菜種油、ヤシ油、パーム油などの植物油脂類及
びそれらの硬化油；牛脂、豚脂、鶏油などの動物油脂類
及びそれらの硬化油；中鎖脂肪酸トリグリセライド（Ｍ
ＣＴ）などを挙げることができ、これらを単独または２
種以上併用して使用することができる。野菜ジュースに
対する油脂類の使用量は、所望する香味野菜フレーバー
の強度によっても異なるが、例えば、野菜ジュース１０
０重量部に対して、油脂類を約０．１〜約５重量部の範
囲を例示することができる。
が、例えば、大豆油、米油、ゴマ油、ピーナッツ油、コ
ーン油、菜種油、ヤシ油、パーム油などの植物油脂類及
びそれらの硬化油；牛脂、豚脂、鶏油などの動物油脂類
及びそれらの硬化油；中鎖脂肪酸トリグリセライド（Ｍ
ＣＴ）などを挙げることができ、これらを単独または２
種以上併用して使用することができる。野菜ジュースに
対する油脂類の使用量は、所望する香味野菜フレーバー
の強度によっても異なるが、例えば、野菜ジュース１０
０重量部に対して、油脂類を約０．１〜約５重量部の範
囲を例示することができる。
【００１９】抽出条件は、特に限定されないが、例え
ば、室温〜約４０℃の温度範囲で、約１０分〜約５時
間、攪拌抽出することにより香味野菜の風味を効率よく
抽出することができる。抽出後、例えば、遠心分離、デ
カント分離等の適宜な分離手段を採用して分離し、脱水
することにより清澄な香味野菜フレーバーを得ることが
できる。また、このようにして得られる油層部に、前述
した野菜ジュースをさらに添加、抽出することにより香
味野菜フレーバーの強度を増強させることもできる。
ば、室温〜約４０℃の温度範囲で、約１０分〜約５時
間、攪拌抽出することにより香味野菜の風味を効率よく
抽出することができる。抽出後、例えば、遠心分離、デ
カント分離等の適宜な分離手段を採用して分離し、脱水
することにより清澄な香味野菜フレーバーを得ることが
できる。また、このようにして得られる油層部に、前述
した野菜ジュースをさらに添加、抽出することにより香
味野菜フレーバーの強度を増強させることもできる。
【００２０】本発明によって得られる香味野菜フレーバ
ーは、例えば、風味調味料、たれ類、ドレッシング、液
体調味料等の調味料類；スープ類；調理食品；総菜類；
スナック類；珍味類などの広い分野において利用するこ
とができる。これらの食品又は調味料に対する配合量と
しては、例えば、０．０１〜１０重量％、好ましくは
０．０５〜５重量％の如き配合量を例示することができ
る。
ーは、例えば、風味調味料、たれ類、ドレッシング、液
体調味料等の調味料類；スープ類；調理食品；総菜類；
スナック類；珍味類などの広い分野において利用するこ
とができる。これらの食品又は調味料に対する配合量と
しては、例えば、０．０１〜１０重量％、好ましくは
０．０５〜５重量％の如き配合量を例示することができ
る。
【００２１】次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に
説明する。
説明する。
【００２２】
【実施例】実施例１
ショウガ２００ｇに１０重量％食塩水２００ｇを添加し
てミキサーにて粉砕した。得られた粉砕物を遠心分離に
より固液分離しショウガジュース３２０ｇを得た。得ら
れたショウガジュースに米サラダ油１００ｇを添加し
て、室温下、１時間攪拌抽出を行った。抽出後、静置
し、油層部をデカント分離した後、脱水して清澄なショ
ウガフレーバー８０ｇを得た（本発明品１）。
てミキサーにて粉砕した。得られた粉砕物を遠心分離に
より固液分離しショウガジュース３２０ｇを得た。得ら
れたショウガジュースに米サラダ油１００ｇを添加し
て、室温下、１時間攪拌抽出を行った。抽出後、静置
し、油層部をデカント分離した後、脱水して清澄なショ
ウガフレーバー８０ｇを得た（本発明品１）。
【００２３】比較例１
実施例１で使用したものと同じショウガ２００ｇをミキ
サーで粉砕してショウガ粉砕物を得た。このショウガ粉
砕物に米サラダ油１００ｇを添加して、室温下、１時間
攪拌抽出を行った。次いで遠心分離により固液分離し、
抽出液を得た。抽出液の状態はエマルジョンを形成した
ので、実施例１より静置時間を延長し、分離した油層部
をデカント分離し、脱水して清澄なショウガフレーバー
５０ｇを得た（比較品１）。 （官能評価）実施例１で得られたショウガフレーバー
（本発明品１）および比較例１で得られたショウガフレ
ーバー（比較品１）について、良く訓練された専門パネ
ラー１０名により官能評価を行った。その結果、１０名
全員、本発明品１のショウガフレーバーは、新鮮なショ
ウガの風味を有しているのに対して、比較品１のショウ
ガフレーバーは、フレッシュ感に欠け、劣化したショウ
ガの風味であると評価した。
サーで粉砕してショウガ粉砕物を得た。このショウガ粉
砕物に米サラダ油１００ｇを添加して、室温下、１時間
攪拌抽出を行った。次いで遠心分離により固液分離し、
抽出液を得た。抽出液の状態はエマルジョンを形成した
ので、実施例１より静置時間を延長し、分離した油層部
をデカント分離し、脱水して清澄なショウガフレーバー
５０ｇを得た（比較品１）。 （官能評価）実施例１で得られたショウガフレーバー
（本発明品１）および比較例１で得られたショウガフレ
ーバー（比較品１）について、良く訓練された専門パネ
ラー１０名により官能評価を行った。その結果、１０名
全員、本発明品１のショウガフレーバーは、新鮮なショ
ウガの風味を有しているのに対して、比較品１のショウ
ガフレーバーは、フレッシュ感に欠け、劣化したショウ
ガの風味であると評価した。
【００２４】実施例２
青シソ３００ｇに水２０００ｇを添加してミキサーにて
粉砕した。得られた粉砕物にセルラーゼＴ「アマノ」を
０．６ｇ添加し、４０℃で３時間攪拌しながら酵素分解
を行った。次いで、この酵素分解物を遠心分離により固
液分離しシソジュース１９００ｇを得た。得られたシソ
ジュースにＯＤＯ（日清製油社製、中鎖脂肪酸トリグリ
セライドの商品名）２００ｇを添加して、室温下、２時
間攪拌抽出を行った。抽出後、静置し、油層部をデカン
ト分離した後、脱水して清澄なシソフレーバー１７０ｇ
を得た（本発明品２）。
粉砕した。得られた粉砕物にセルラーゼＴ「アマノ」を
０．６ｇ添加し、４０℃で３時間攪拌しながら酵素分解
を行った。次いで、この酵素分解物を遠心分離により固
液分離しシソジュース１９００ｇを得た。得られたシソ
ジュースにＯＤＯ（日清製油社製、中鎖脂肪酸トリグリ
セライドの商品名）２００ｇを添加して、室温下、２時
間攪拌抽出を行った。抽出後、静置し、油層部をデカン
ト分離した後、脱水して清澄なシソフレーバー１７０ｇ
を得た（本発明品２）。
【００２５】比較例２
実施例２で使用したものと同じ青シソ３００ｇをミキサ
ーで粉砕してシソ粉砕物を得た。この粉砕物にＯＤＯ２
００ｇを添加して、室温下、２時間攪拌抽出を行った。
次いで遠心分離により固液分離し、抽出液を得た。抽出
液の状態はエマルジョンを形成したので、実施例２より
静置時間を延長し、分離した油層部をデカント分離後、
脱水して清澄なシソフレーバー１００ｇを得た（比較品
２）。 （官能評価）実施例２で得られたシソフレーバー（本発
明品２）および比較例２で得られたシソフレーバー（比
較品２）について、実施例１と同様に官能評価を行っ
た。その結果、１０名全員、本発明品２のシソフレーバ
ーは、新鮮なシソの香気を有しているのに対して、比較
品２のシソフレーバーは、青臭い香気のみで、シソ感の
香気が欠けた風味であると評価した。
ーで粉砕してシソ粉砕物を得た。この粉砕物にＯＤＯ２
００ｇを添加して、室温下、２時間攪拌抽出を行った。
次いで遠心分離により固液分離し、抽出液を得た。抽出
液の状態はエマルジョンを形成したので、実施例２より
静置時間を延長し、分離した油層部をデカント分離後、
脱水して清澄なシソフレーバー１００ｇを得た（比較品
２）。 （官能評価）実施例２で得られたシソフレーバー（本発
明品２）および比較例２で得られたシソフレーバー（比
較品２）について、実施例１と同様に官能評価を行っ
た。その結果、１０名全員、本発明品２のシソフレーバ
ーは、新鮮なシソの香気を有しているのに対して、比較
品２のシソフレーバーは、青臭い香気のみで、シソ感の
香気が欠けた風味であると評価した。
【００２６】実施例３
タマネギ６００ｇに０．３％ビタミンＣ水溶液６００ｇ
を添加してミキサーにて粉砕した。得られた粉砕物を遠
心分離により固液分離しタマネギジュース９６０ｇを得
た。得られたタマネギジュースにコーンサラダ油２００
ｇを添加して、室温下、１時間攪拌抽出を行った。抽出
後、静置し、油層部をデカント分離した後、脱水して清
澄なタマネギフレーバー１８０ｇを得た（本発明品
３）。
を添加してミキサーにて粉砕した。得られた粉砕物を遠
心分離により固液分離しタマネギジュース９６０ｇを得
た。得られたタマネギジュースにコーンサラダ油２００
ｇを添加して、室温下、１時間攪拌抽出を行った。抽出
後、静置し、油層部をデカント分離した後、脱水して清
澄なタマネギフレーバー１８０ｇを得た（本発明品
３）。
【００２７】比較例３
実施例３で使用したものと同じタマネギ６００ｇをミキ
サーで粉砕してタマネギ粉砕物を得た。この粉砕物にコ
ーンサラダ油２００ｇを添加して、室温下、１時間攪拌
抽出を行った。次いで遠心分離により固液分離し、抽出
液を得た。抽出液の状態はエマルジョンを形成したの
で、実施例３より静置時間を延長し、分離した油層部を
デカント分離後、脱水して清澄なタマネギフレーバー１
００ｇを得た（比較品３）。 （官能評価）実施例３で得られたタマネギフレーバー
（本発明品３）および比較例３で得られたタマネギフレ
ーバー（比較品３）について、実施例１と同様に官能評
価を行った。その結果、１０名全員、本発明品３のタマ
ネギフレーバーは、フレッシュ感のあるタマネギ風味を
有しているのに対して、比較品３のタマネギフレーバー
は、フレッシュ感に欠け、劣化したタマネギ風味である
と評価した。
サーで粉砕してタマネギ粉砕物を得た。この粉砕物にコ
ーンサラダ油２００ｇを添加して、室温下、１時間攪拌
抽出を行った。次いで遠心分離により固液分離し、抽出
液を得た。抽出液の状態はエマルジョンを形成したの
で、実施例３より静置時間を延長し、分離した油層部を
デカント分離後、脱水して清澄なタマネギフレーバー１
００ｇを得た（比較品３）。 （官能評価）実施例３で得られたタマネギフレーバー
（本発明品３）および比較例３で得られたタマネギフレ
ーバー（比較品３）について、実施例１と同様に官能評
価を行った。その結果、１０名全員、本発明品３のタマ
ネギフレーバーは、フレッシュ感のあるタマネギ風味を
有しているのに対して、比較品３のタマネギフレーバー
は、フレッシュ感に欠け、劣化したタマネギ風味である
と評価した。
【００２８】
【発明の効果】本発明によれば、新鮮な香味野菜の風味
を有し、かつ製品収率の高い香味野菜フレーバーを得る
ことができる。
を有し、かつ製品収率の高い香味野菜フレーバーを得る
ことができる。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 海野 安弘
東京都中央区日本橋本町４丁目４番14号
長谷川香料株式会社フレーバー研究所内
Ｆターム(参考） 4B017 LG07 LK01 LK16 LK23 LP01
LP06
4B026 DL06 DP10
4B047 LB03 LB06 LE02 LG10 LG39
LP01 LP18
Claims (3)
- 【請求項１】香味野菜から野菜ジュースを得た後、該野
菜ジュースに油脂類を添加して抽出し、油層部を採取す
ることを特徴とする香味野菜フレーバーの製造方法。 - 【請求項２】香味野菜から野菜ジュースを得る際に、セ
ルラーゼ、ヘミセルラーゼおよびペクチナーゼから選ば
れる少なくとも１種の酵素で処理することを特徴とする
請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】食塩および／またはビタミンＣの存在下
に、香味野菜から野菜ジュースを得ることを特徴とする
請求項１または請求項２記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001340090A JP2003135000A (ja) | 2001-11-06 | 2001-11-06 | 新鮮な香味野菜フレーバーの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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