JP2003126906A - 熱間圧延による厚鋼板の製造方法 - Google Patents
熱間圧延による厚鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JP2003126906A JP2003126906A JP2001320386A JP2001320386A JP2003126906A JP 2003126906 A JP2003126906 A JP 2003126906A JP 2001320386 A JP2001320386 A JP 2001320386A JP 2001320386 A JP2001320386 A JP 2001320386A JP 2003126906 A JP2003126906 A JP 2003126906A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- descaling
- thick steel
- steel plate
- rolling
- scale
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
おいて、粗圧延前でのファイアライトの生成を抑制し、
また、デスケーリング時の冷却むらを防止して、表面性
状および機械的特性に優れた厚鋼板を製造する方法を提
供すること。 【解決手段】 鋼材をSi含有量(質量%)に応じた加
熱炉温度で加熱した後、粗圧延および仕上圧延を行い、
仕上圧延後に、高圧水噴射によるデスケーリングおよび
デスケーリング水の低圧水噴射による水切りを行う。
Description
鋼板の製造方法に関し、より詳しくは、有害スケールの
生成を抑制あるいは除去した、表面性状の良好で材質が
均一な厚鋼板を製造する方法に関するものである。
鋼スラブを加熱炉で加熱する過程で1次スケールが発生
し、また、粗圧延および仕上げ圧延過程で2次スケール
が発生することが知られている。これらのスケールは、
仕上げ圧延後の熱間矯正中に噛み込まれ厚鋼板表面に残
留してスケール疵を発生させる、塗装用鋼板の表面微粉
状スケール発生による塗装不具合、あるいは、スケール
厚のむらから一部剥離することによる腐食の進行による
溶接不具合、塗装不良などの表面品質の低下の原因とな
る。こうした鋼板表面品位の低下を防止するために、例
えば特開平7−178436号公報に記載されるよう
に、熱間矯正後にデスケーリングによって除去すること
が開示されている。
ために、板幅方向の温度分布が一様となるように冷却制
御を行う必要があり、例えば、特開平9−57327号
公報には、仕上げ圧延終了後に熱間矯正を行って強制冷
却する場合において、仕上げ圧延の最終パスの直前およ
び直後の少なくともいずれか一方でデスケーリングを行
い、仕上げ圧延終了後の熱間矯正後に成長する2次スケ
ールのデスケーリングを強制冷却の直前に行うことによ
って、スケールの成長を抑制し、しかもタイトにして矯
正冷却時における冷却ムラを防止し、機械的特性および
形状、表面性状に優れた鋼板を製造することが開示され
ている。
加熱条件、デスケーリング条件では、Siを0.1質量
%以上含んだ厚鋼板用鋼材を熱間圧延対象とする場合、
表面スケール性状および材質の均一性という点におい
て、十分に目的を達成できる条件を有しないものであ
る。特に、加熱炉内での鋼材表面の加熱履歴温度で11
73℃以上になる区間がある場合には、鉄の結晶粒界に
くさび状に入り込むファイアライト(Fe2 SiO4 、
融点1173℃)の溶融再凝固物の生成を十分に抑制す
ることができず、スケールを除去することが困難とな
る。このファイアライトの溶融再凝固物は、鋼材のSi
含有量が多い場合には、加熱炉から抽出した鋼材に対し
て粗圧延前に10〜20MPa の高圧水噴射によるデスケ
ーリングを行っても十分に除去できず、厚鋼板表面の有
害スケール(ファイアライト層が鉄表面に残存し、さら
に、その上に鉄酸化物がある層、以下「有害スケール」
という。)として残存することになり、仕上げ圧延後に
デスケーリングしても有害スケールが残存しやすく、こ
の残存スケールの上に、さらにスケールが生成するなど
して、スケールの厚みのむら、表面性状の悪化を招くと
いう問題がある。また、デスケーリングに際しては、デ
スケーリング後、鋼板の上を流れるデスケーリング水の
流れが不均一になり、デスケーリング水による冷却ムラ
の発生があり、また、一旦除去(剥離)したスケールが
付着残留してスケール疵を発生させ、表面性状、機械的
特性に優れた厚鋼板の製造が難しいという問題もある。
0.1質量%以上含んだ鋼材を対象とし熱間圧延して厚
鋼板を製造する場合において、粗圧延前でのファイアラ
イトの生成を十分に抑制して、粗圧延および仕上げ圧延
して得られる厚鋼板に生成するスケールを薄くし密着性
の良好なものにするとともに、デスケーリングによる冷
却むらの発生やデスケーリングで一旦除去(剥離)され
たスケールの付着残留を抑制することにより、表面性状
および機械的特性に優れた厚鋼板を製造する方法を提供
するものである。
Siを0.1質量%以上含有する鋼材を熱間圧延して厚
鋼板を製造する場合において適用されるものであり、以
下の(1)〜(6)を要旨とするものである。 (1) 熱間圧延による厚鋼板の製造方法において、鋼
材をSi含有量(質量%)に応じた加熱炉温度で加熱し
た後、粗圧延および仕上げ圧延を行い、仕上げ圧延後
に、10〜20MPa の高圧水噴射によるデスケーリング
および0.2〜2MPa の低圧水噴射によるデスケーリン
グ水の水切りを行うことを特徴とする熱間圧延による厚
鋼板の製造方法。 (2) 熱間圧延による厚鋼板の製造方法において、鋼
材をSi含有量(質量%)に応じた加熱炉温度で加熱し
た後、粗圧延および仕上げ圧延を行い、仕上げ圧延後
に、10〜20MPa の高圧水噴射によるデスケーリング
および0.2〜2MPa の低圧水噴射によるデスケーリン
グ水の水切りを行い、鋼板表面温度が650℃以下にな
るように強制冷却することを特徴とする熱間圧延による
厚鋼板の製造方法。 (3) 熱間圧延による厚鋼板の製造方法において、鋼
材をSi含有量(質量%)に応じた加熱炉温度で加熱し
た後、粗圧延および仕上げ圧延を行い、仕上げ圧延後
に、熱間矯正を行う場合に、熱間矯正の前あるいは熱間
矯正の後に10〜20MPa の高圧水噴射によるデスケー
リングおよび0.2〜2MPa の低圧水噴射によるデスケ
ーリング水の水切りを行うことを特徴とする熱間圧延に
よる厚鋼板の製造方法。 (4) 熱間圧延による厚鋼板の製造方法において、鋼
材をSi含有量(質量%)に応じた加熱炉温度で加熱し
た後、粗圧延および仕上げ圧延を行い、仕上げ圧延後
に、熱間矯正を行う場合に、熱間矯正の前あるいは熱間
矯正の後に10〜20MPa の高圧水噴射によるデスケー
リングおよび0.2〜2MPa の低圧水噴射によるデスケ
ーリング水の水切りを行い、表面温度が650℃以下に
なるように強制冷却することを特徴とする熱間圧延によ
る厚鋼板の製造方法。 (5) (1)〜(4)のいずれかにおいて、仕上げ圧
延後のデスケーリングおよびデスケーリング水の水切り
の前に厚鋼板を強制冷却することを特徴とする熱間圧延
による厚鋼板の製造方法。 (6) (1)〜(5)のいずれかにおいて、デスケー
リングの高圧水を水平方向に対して傾斜させて噴射し、
このデスケーリング水の水切りのための低圧水を、デス
ケーリングの高圧水の噴射方向に相対するように一定の
距離をおいて水平方向に対して傾斜させて噴射すること
を特徴とする熱間圧延による厚鋼板の製造方法。
0.1質量%以上含有する鋼材を、加熱炉で加熱して、
熱間粗圧延機および熱間仕上圧延機で熱間圧延して厚鋼
板を製造する場合において適用されるものである。具体
的には、図1に示すように、Siを0.1質量%以上含
有する鋼材Sbを、加熱炉1において鋼材のSi含有量
(質量%)に応じた温度域で加熱して鋼材Sb表面での
ファイアライトの生成を抑制し、加熱炉1から抽出した
鋼材Sbに対して、デスケーリング装置2からの10〜
20MPa の高圧水噴射により1次スケールを除去後、粗
圧延機3および仕上圧延機4で熱間圧延して厚鋼板St
を圧延し、この厚鋼板Stに対して、デスケーリング装
置5からの10〜20MPa 高圧水噴射によりデスケーリ
ングを行うと同時に、このデスケーリング装置5の上流
側に向き合うように、一定の距離をおいて配置した水切
り装置6から0.2〜2MPa の低圧水を噴射してデスケ
ーリング水の水切り、すなわち、この低圧水による水切
り水を、図7に示すように、厚鋼板の表面で高圧水によ
るデスケーリング水と距離cの一定領域内で衝突させ
て、デスケーリング水と水切り水の衝突流を速やかに厚
鋼板の両側端から排出させるものである(以下、これを
「デスケーリング水の水切り」という。)。このように
して、デスケーリング水による冷却むらを防止しなが
ら、粗圧延、仕上げ圧延過程で生成した2次スケールを
確実に除去するものである。そして、厚鋼板の表面の残
存スケールの層厚を、10μm以下、好ましくは5μm
以下にして、スケールの密着性を良好にするものであ
る。
水切り後は、復熱によるスケールの再生成をより確実に
防止するために、図2に示すように、デスケーリング装
置5の後段に冷却装置7を配置して強制冷却してから放
冷することも可能である。この場合の強制冷却では、厚
鋼板Stの表面温度が650℃以下になるようにするこ
とが有効である。
上圧延機4の後にデスケーリング装置5を配置するとと
もに、このデスケーリング装置の上流側で向き合うよう
に水切り装置6を配置し、その後に熱間矯正機8を配置
して、仕上げ圧延して得られた厚鋼板Stに対して、デ
スケーリング装置5で高圧水噴射によるデスケーリング
を行うと同時に、水切り装置6で低圧水噴射によりデス
ケーリング水の水切りを行って、デスケーリング水によ
る冷却むらを防止しながら、粗圧延、仕上げ圧延過程で
生成した2次スケールを確実に除去してから、熱間矯正
機8で熱間矯正を行う場合を示している。図4は、図3
の場合で、熱間矯正後に、復熱によるスケールの再生成
をより確実に防止するために、熱間矯正機8の後に冷却
装置7を配置して強制冷却してから放冷するものであ
る。この場合の強制冷却では、厚鋼板Stの表面温度が
650℃以下になるようにすることが有効である。
8を配置し、この熱間矯正機の後にデスケーリング装置
5を配置するとともに、このデスケーリング装置の上流
側で向き合うように水切り装置6を配置して、仕上げ圧
延して得られた厚鋼板Stに対して、熱間矯正機8で熱
間矯正を行い、熱間矯正後にデスケーリング装置5で高
圧水噴射によるデスケーリングを行うと同時に、水切り
装置6で低圧水噴射によるデスケーリング水の水切りを
行って、デスケーリング水による冷却むらを防止しなが
ら2次スケールを除去する場合を示している。図6は、
図5の場合で、デスケーリングおよびデスケーリング水
の水切り後、復熱によるスケールの再生成をより確実に
防止するために、デスケーリング装置5の後に冷却装置
7を配置して強制冷却してから放冷するものである。こ
の場合の強制冷却では、厚鋼板Stの表面温度が650
℃以下になるようにすることが有効である。
グ装置5が上流側にあってもよい。ただし、水切り装置
6はデスケーリング装置5と向き合うに一定距離をおい
て配置して、水切り水がデスケーリング水と厚鋼板の表
面で衝突するようにする。図1〜図2の場合、仕上げ圧
延後にデスケーリングを行う際、仕上げ圧延〜デスケー
リングを行うまでの時間は5〜60秒の間である。図3
〜図4の場合、仕上げ圧延後にデスケーリングを行う
際、仕上げ圧延〜デスケーリングを行うまでの時間は5
〜60秒、デスケーリング後、熱間矯正を行うまでの時
間は1〜5秒程度である。図5〜図6の場合、仕上げ圧
延後に熱間矯正を行う際、仕上げ圧延〜熱間矯正を行う
までの時間は5〜60秒、熱間矯正後、デスケーリング
を行うまでの時間は1〜5秒程度である。
ケーリングおよびデスケーリング水の水切りを行う場合
において、仕上げ圧延直後の厚鋼板Stの温度が高い場
合には、デスケーリングおよびデスケーリング水の水切
り前に強制冷却を行ってもよい。また、図3および図4
の例で、デスケーリングおよびデスケーリング水の水切
りに続いて熱間矯正を行う場合において、デスケーリン
グおよびデスケーリング水の水切り直後の厚鋼板Stの
温度が高い場合には、熱間矯正前に強制冷却を行っても
よい。図5および図6の例で、仕上げ圧延に続いて熱間
矯正を行う場合において、仕上げ圧延後の厚鋼板Stの
温度が高い場合には、熱間矯正前に強制冷却を行っても
よい。なお、図11に示すように、厚鋼板のスケール残
存厚を10μm以下にするためには、デスケーリングお
よびデスケーリング水の水切り後の厚鋼板温度は、85
0℃以下が望ましい。
発明では、 (1)加熱炉で鋼材をSi含有量(質量%)に応じた温
度域で加熱することを第一の構成要件とする。これは以
下の知見に基づくものである。加熱炉での加熱時の表面
温度が高いと、鉄−Si酸化物が、ファイアライト(F
e2 SiO4 )を生成する。ファイアライトの融点は、
SiO−FeO系の平行状態図より1173℃であり、
加熱温度が1173℃以上になると、図8に示すよう
に、このファイアライトAは鉄の結晶粒界Bに根のよう
に入り込んだ状態になり、温度が融点以下になると固化
し、40MPa 以上の高圧水噴射によるデスケーリングで
なければ除去が困難なものであり、通常レベルの10〜
20MPaの高圧水噴射によるデスケーリングでは残留す
ることが多く、残留した場合には、粗圧延および仕上げ
圧延過程において表面品質を低下させるとともに、ファ
イアライト上に密着性が悪く剥離しやすい鉄酸化物によ
るスケール層が成長(再生成を含む)する。
ように、鉄に近い方から、FeO、Fe3 O4 、Fe2
O3 から構成され、このうち表層部のFe2 O3 は、破
壊されると粉状になり赤色を呈し表面品質を低下させ
る。本発明者らは、このような知見から、鋼材を、加熱
炉で加熱後、10〜20MPa の高圧水によるデスケーリ
ングを行って、粗圧延および仕上げ圧延後に10〜20
MPa の高圧水によるデスケーリングを行って得られた厚
鋼板の鉄スケールの残存厚みを室温で測定して、加熱炉
での加熱温度と仕上げ圧延後の鉄スケールの残存厚みと
の関係を調査した。その結果は、図10に示す通りで、
加熱温度が1165℃以上の場合、鉄スケール層の残存
厚みは10〜30μm以上であり、このスケールは表層
部が密着性に乏しく破壊・剥離しやすい有害性の高いス
ケールになる。これに対して、加熱温度が1165℃の
以下の場合では、ファイアライトの生成は殆どなく、鉄
スケールの残存厚みは10μm以下であり、このスケー
ルは密着性があり剥離し難く、有害性の小さいものであ
り厚鋼板の表面品質を低下させるものではない。
は、前記の加熱温度が1230℃程度までは鉄スケール
の厚みは10μm以下であった。また、図10に示すS
i含有量(質量%)とスケール残存厚みの関係から、加
熱炉温度のSi含有量(質量%)による加熱炉温度の規
制値は以下の(1)式に従うように設定した。 Si>0.25% T=1173 T:温度(℃) Si<0.25% T=−380Si+1268 (1)
での加熱温度をSi含有量(質量%)に応じて規制し、
10〜20MPa の高圧水によるデスケーリングを行うこ
とによって、厚鋼板の表面に生成する鉄スケールの層厚
を、10μm以下、好ましくは5μm以下にすることに
より、鉄スケールの密着性を高め、破壊され難くするこ
とにより、外観が赤色を呈さない鉄スケール層を実現さ
せるものである。
0MPa の高圧水噴射によるデスケーリングを行い、圧延
した厚鋼板に生成したスケールを除去するとともに、デ
スケーリング水の水切りを行って、デスケーリング水を
一定領域内で安定排出させることを第二の要件にする。
デスケーリングは、粗圧延および仕上げ圧延過程で厚鋼
板表面に生成したスケールの除去と、冷却に機能するも
のであり、このデスケーリングで厚鋼板の表面品質を安
定確保するとともに、デスケーリング水の水切りを行っ
て、厚鋼板に衝突後のデスケーリング水と水切り水を一
定領域で衝突させて、この衝突流を厚鋼板の両側端か
ら、すみやかに安定排出させるすることにより、デスケ
ーリングで除去(剥離)したスケールの浮遊を助長させ
て、その排出をより確かなものにし、スケールの排出効
率を高めることができる。
グ水の水切りを行わない場合に比較して、デスケーリン
グ水(および水切り水)を一定領域で均一に流動させて
速やかに排出させるため、冷却作用が均一になり、厚鋼
板に対する進行方向の冷却むらを緩和して厚鋼板の温度
分布をより均一化させ形状と機械的性質を安定確保でき
る。ここでのデスケーリングは、10〜20MPa の高圧
水噴射によるデスケーリングで、厚鋼板の上面側と下面
側で行うものであり、噴射する高圧水は水切りを行うこ
とから、前方または後方に角度α(60〜90°)傾斜
させて噴射させることが好ましい。なお、高圧水の圧力
は、10MPa 以上ないとデスケーリング能力が不十分で
あり、また、20MPa 超ではデスケーリング装置が過大
になるため上記の圧力範囲とした。
面側で行う。下面側はデスケーリング水が衝突後、重力
により落ちるので、水切りを行う必要はない。水切り
は、0.2〜2MPa の低圧水噴射によるものであり、デ
スケーリングの高圧水噴射方向に対向するように、水平
方向に対して角度β(30〜80°)傾斜させて低圧水
を噴射させる。そして、図7に示すように、デスケーリ
ング水の厚鋼板への衝突点から厚鋼板進行方向に沿った
長さcだけ離れた地点でデスケーリング水の水切り水を
衝突させ、デスケーリング水を厚鋼板幅方向端部より安
定的に排出させることができる。なお、このデスケーリ
ング装置と水切り装置は反対の位置関係になるように配
置してもよい。このように、デスケーリング水の水切り
によって、デスケーリング水を厚鋼板幅方向端部より排
出することにより、デスケーリング水が厚鋼板上に残存
することによる厚鋼板冷却の不均一を抑制することがで
き、除去したスケールを安定的に浮遊させて除去するこ
とができる。
切り水の厚鋼板上での距離cについては、cが小さい
と、水切り水がデスケーリング能力に影響し、デスケー
リング能力が低下する現象が生じる。これは、水切り水
とデスケーリング水が形成する滞留水により、デスケー
リング水の衝突力が厚鋼板に衝突前に減衰するためであ
る。また、cが小さいと、水切り能力が低下して、デス
ケーリング水が水切り水の衝突位置を越えて広がってし
まい、厚鋼板冷却の不均一を抑制できない。cが大きい
と、厚鋼板が冷却され温度の低下が著しいため、厚鋼板
の機械的性質への影響が生じる可能性があり好ましくな
い。上記の理由により、cとしては、500〜4000
mmが妥当である。
たりの噴射圧力は、デスケーリングの高圧水の噴射ノズ
ル1本当たりの噴射圧力の0.5〜20%程度にし、噴
射量は、デスケーリングの高圧水の噴射量の20〜60
%程度にすることで十分な効果が得られる。高圧、すな
わち、2MPa を超えるとデスケーリング水によるスケー
ル除去効果が低下し、冷却が不均一になりやすくなるの
で好ましくない。さらに、低圧側、すなわち、0.2MP
a 未満であると、デスケーリング水の排出効果が不十分
となる。このようなデスケーリングおよびデスケーリン
グ水の水切りによって、厚鋼板表面にデスケーリングで
一旦除去(剥離)したスケールの付着残留を防止して、
後工程でのスケール疵の発生を防止することができ、ま
た、厚鋼板表面の鉄スケールを10μm程度まで厚みを
薄くして、密着性のある無害性のものにすることができ
る。
ケーリング水の水切り後は、放冷または強制冷却する。
仕上げ圧延直後の厚鋼板の表面温度は、750〜900
℃であり、デスケーリングおよびデスケーリング水の水
切りによって、厚鋼板表面の鉄スケールを10μm程度
まで薄くして、密着性のある無害性のものにすることが
できるが、厚鋼板の表面温度によっては、デスケーリン
グおよびデスケーリング水の水切り後、復熱して、有害
性の鉄スケールを再生成してスケールの厚みが10μm
以上になり、厚鋼板の表面品質を低下させることがあ
る。
グおよびデスケーリング水の水切り後の厚鋼板の表面温
度と、30℃以下まで温度降下した厚鋼板表面のスケー
ルの厚みとの関係は、図11に示す通りで、デスケーリ
ングおよびデスケーリング水の水切り後の有害性の鉄ス
ケールの再生成を防止し、厚鋼板表面の鉄スケールを、
厚み10μm以下で密着性のある無害性のものに安定さ
せるためには、デスケーリングおよびデスケーリング水
の水切り後、厚鋼板の表面温度を850℃以下にするこ
とが有効である。したがって、デスケーリングおよびデ
スケーリング水の水切りによって、厚鋼板の表面温度を
850℃以下にできる場合には、放冷しても有害性の鉄
スケールの再生成はないが、850℃以上になる場合に
は、直ちに(好ましくは3秒以内)強制冷却して850
℃以下に温度降下させることが好ましい。あるいは、圧
延温度の調整により、デスケーリングおよびデスケーリ
ング水の水切り後の厚鋼板の表面温度を850℃以下に
することが可能である。また、スケール厚みを5μm程
度まで低減し、より密着性の高いスケールとするために
は、デスケーリングおよびデスケーリング水の水切り後
に強制冷却を行う、あるいは圧延温度の調整で、厚鋼板
の表面温度を図11に示すように、650℃以下にする
ことも可能である。
るために熱間矯正を行う場合は、熱間矯正前または熱間
矯正直後にデスケーリングおよびデスケーリング水の水
切りを行う。熱間矯正を、仕上げ圧延後に(2)のよう
にデスケーリングおよびデスケーリング水の水切りを行
った後に行う場合、厚鋼板の表面温度が850℃以下の
場合には、熱間矯正中および熱間矯正後に復熱によるス
ケールの再生成は殆どなく、スケールの部分剥離などに
よる表面品質の低下はないので、熱間矯正後は放冷して
も問題はない。なお、熱間矯正後の厚鋼板の表面温度が
850℃以上の場合には、復熱によるスケールの再生成
の懸念があるので、熱間矯正後に強制冷却を行ってもよ
い。また、スケール厚みを5μm程度まで低減し、より
密着性の高いスケールとするためには、デスケーリング
およびデスケーリング水の水切り後に強制冷却を行う、
あるいは圧延温度の調整で、厚鋼板の表面温度を図11
に示すように、650℃以下にすることも可能である。
およびデスケーリング水の水切りを行った後に行う場合
には、熱間矯正におけるスケール疵の発生が抑制でき
る。熱間矯正を、仕上げ圧延後に引き続いて行う場合に
は、熱間矯正後にデスケーリングおよびデスケーリング
水の水切りを行う。この場合、熱間矯正によってスケー
ルの一部が剥離し、熱間矯正後のデスケーリングおよび
デスケーリング水の水切りによるスケールの除去が容易
である。熱間矯正後にデスケーリングおよびデスケーリ
ング水の水切りを行った後の厚鋼板の表面温度が850
℃以下の場合には、スケールの生成は殆どなく、スケー
ルの部分剥離などによる表面品質の低下はないので、熱
間矯正後は放冷しても問題はない。熱間矯正後の厚鋼板
の表面温度が850℃以上の場合には、復熱によるスケ
ールの再生成の懸念があるので、熱間矯正後に強制冷却
を行ってもよい。また、スケール厚みを5μm程度まで
低減し、より密着性の高いスケールとするためには、デ
スケーリングおよびデスケーリング水の水切り後に強制
冷却を行う、あるいは圧延温度の調整で、厚鋼板の表面
温度を図11に示すように、650℃以下にすることも
可能である。
3質量%含有する鋼材Sbを、加熱炉1で1160℃以
下で加熱し、加熱炉1から抽出後、デスケーリング装置
2で15MPa の高圧水噴射によるデスケーリングを施
し、加熱炉で生成した1次スケールを除去後、粗圧延機
3および仕上圧延機4によって、厚み30mm、幅300
0mmの厚鋼板Stを熱間圧延した。この圧延後の厚鋼板
に対して、デスケーリング装置5で高圧水噴射によるデ
スケーリングを行うと同時に水切り装置6で低圧水噴射
によるデスケーリング水の水切りを行い、この厚鋼板を
放冷した。デスケーリング装置5は、複数のノズルを組
み合わせ配置したもので、高圧水の噴射圧力14MPa 、
水量はノズル1本当たり28リットル/分、ノズル先端
と鋼板Stの表面間の距離は、板厚により異なるが、1
20〜200mm、噴射角度αを75°とした。
のノズルを組み合わせ配置したもので、低圧水の噴射圧
力は0.5MPa 、水量はノズルは1本当たり76〜11
0リットル/分、ノズル先端と厚鋼板Stの表面間の距
離は、板厚により異なるが、600mm、噴射角度βを5
0°とし、噴射した低圧水による水切り水とデスケーリ
ング水とが厚鋼板の表面において、その進行方向の約3
mの範囲で衝突流を形成するようにした。この実施例1
では、デスケーリングおよびデスケーリング水の水切り
後の厚鋼板の表面温度は800〜830℃であった。こ
の厚鋼板の放冷後の表面温度が30℃に温度降下した段
階では、厚鋼板の表面には、9〜10μmの密着性の良
好な無害性のスケールがあり、デスケーリングにより一
旦除去されたスケールの付着残留も認められず、表面品
質は良好であった。また、この厚鋼板はデスケーリング
水の水切りによる冷却むら防止効果によって、形状およ
び機械的性質も安定していた。
0.15質量%含有する鋼材Sbを、加熱炉1で120
0℃以下で加熱し、加熱炉1から抽出後、デスケーリン
グ装置2で15MPaの高圧水噴射によるデスケーリング
を施し、加熱炉で生成した1次スケールを除去後、粗圧
延機3および仕上圧延機4によって、厚み25mm、幅2
800mmの厚鋼板Stを熱間圧延した。この圧延後の厚
鋼板に対して、デスケーリング装置5で高圧水噴射によ
るデスケーリングを行うと同時に水切り装置6で低圧水
噴射によるデスケーリング水の水切りを行った。その直
後の厚鋼板の表面温度は、830〜850℃であり、直
後のクーリングベッドに設けた散水による簡易冷却装置
7あるいは制御冷却装置7により厚鋼板の表面温度が6
50℃以下になるように強制冷却後、放冷した。デスケ
ーリングおよびデスケーリング水の水切り条件は、実施
例1と同じ条件にした。厚鋼板の表面温度が30℃に温
度降下した段階では、厚鋼板の表面には、2〜4μmの
密着性の良好な無害性のスケールが存在に、デスケーリ
ングにより一旦除去されたスケールの付着残留も認めら
れず、表面品質は良好であった。また、この厚鋼板はデ
スケーリング水の水切りによる冷却むら防止効果によっ
て、形状および機械的性質も安定していた。
およびデスケーリング水の水切りを行った後に、制御冷
却装置を用いて、冷却停止温度400℃まで制御冷却を
行った。制御冷却時の表面のスケールむらが少ないた
め、制御冷却時の冷却むらがなく、制御冷却後、厚鋼板
の表面温度が30℃に降下した段階では、表面品質、形
状、機械的性質とも良好であった。
鋼材Sbを、加熱炉1で1170℃以下で加熱し、加熱
炉1から抽出後、デスケーリング装置2で15MPa の高
圧水噴射によるデスケーリングを施し、加熱炉1で生成
した1次スケールを除去後、粗圧延機3および仕上圧延
機4によって、厚み32mm、幅2500mmの厚鋼板St
を熱間圧延した。この圧延後、厚鋼板に対して、デスケ
ーリング装置5で高圧水噴射によるデスケーリングを行
うと同時に水切り装置6で低圧水噴射によるデスケーリ
ング水の水切りを行った。デスケーリングおよびデスケ
ーリング水の水切り条件は、実施例1と同じ条件にし
た。この厚鋼板を熱間矯正機(ここではローラーレベラ
ー)8により、厚鋼板の形状をさらに安定化するために
熱間矯正を行った。矯正直後の温度は750〜800℃
であった。この実施例3では、厚鋼板表面の温度が30
℃に温度降下した段階では、厚鋼板の表面には7〜9μ
mの密着性の良好な無害性のスケールがあり、デスケー
リングにより一旦除去されたスケールの付着残留は認め
られず、表面品質は良好であり、熱間矯正により形状を
さらに安定させることができ、機械的性質も安定させる
ことができた。
0.1質量%含有する鋼材Sbを、加熱炉1で1220
℃以下で加熱し、加熱炉1から抽出後、デスケーリング
装置2で15MPa の高圧水噴射によるデスケーリングを
施し、加熱炉で生成した1次スケールを除去後、粗圧延
機3および仕上圧延機4によって、厚み30mm、幅26
00mmの厚鋼板Stを熱間圧延した。この圧延後、厚鋼
板に対して、デスケーリング装置5で高圧水噴射による
デスケーリングを行うと同時に水切り装置6で低圧水噴
射によるデスケーリング水の水切りを行った。デスケー
リングおよびデスケーリング水の水切り条件は、実施例
1と同じ条件にした。
ーレベラー)8により、厚鋼板の形状をさらに安定化す
るために熱間矯正を行った。矯正後の温度は830〜8
50℃であり、その直後にクーリングベッドに設けた簡
易冷却装置7あるいは制御冷却装置7により冷却して、
厚鋼板の表面温度を650℃以下にして放冷した。厚鋼
板の表面温度が30℃に温度降下した段階では、厚鋼板
の表面には、2〜4μmの密着性の良好な無害性のスケ
ールがあり、デスケーリングにより一旦除去されたスケ
ールの付着残留は認められず、表面品質は良好であり、
熱間矯正により形状をさらに安定させることができ、機
械的性質も安定させることができた。
およびデスケーリング水の水切りを行った後に、制御冷
却装置を用いて、冷却停止温度400℃まで制御冷却を
行った。制御冷却時の表面のスケールむらが少ないた
め、制御冷却時の冷却むらがなく、制御冷却後、厚鋼板
の表面温度が30℃に降下した段階では、表面品質、形
状、機械的性質とも良好であった。
0.3質量%含有する鋼材Sbを、加熱炉1で1160
℃以下で加熱し、加熱炉1から抽出後、デスケーリング
装置2で15MPa の高圧水噴射によるデスケーリングを
施し、加熱炉で生成した1次スケールを除去後、粗圧延
機3および仕上圧延機4によって、厚み28mm、幅28
00mmの厚鋼板Stを熱間圧延した。この圧延後の厚鋼
板に対して、熱間矯正機(ここではローラーレベラー)
8により、厚鋼板の形状をさらに安定化するために熱間
矯正を行った。熱間矯正後の厚鋼板の表面温度は650
〜700℃であった。
装置5で高圧水噴射によるデスケーリングを行うと同時
に水切り装置6で低圧水噴射によるデスケーリング水の
水切りを行った。デスケーリングおよびデスケーリング
水の水切り条件は、実施例1と同じ条件にした。厚鋼板
の表面温度が30℃に温度降下した段階では、厚鋼板の
表面には、厚みが3〜5μmの密着性の良好な無害性の
スケールがあり、デスケーリングにより一旦除去された
スケールの付着残留は認められず、表面品質は良好であ
リ、熱間矯正により形状をさらに安定させることがで
き、機械的性質も安定させることができた。
0.3質量%含有する鋼材Sbを、加熱炉1で1160
℃以下で加熱し、加熱炉1から抽出後、デスケーリング
装置2で15MPa の高圧水噴射によるデスケーリングを
施し、加熱炉で生成した1次スケールを除去後、粗圧延
機3および仕上圧延機4によって、厚み32mm、幅30
00mmの厚鋼板Stを熱間圧延した。この圧延後の厚鋼
板に対して、熱間矯正機(ここではローラーレベラー)
8により、厚鋼板の形状をさらに安定化するために熱間
矯正を行った。
装置5で高圧水噴射によるデスケーリングを行うと同時
に水切り装置6で低圧水噴射によるデスケーリング水の
水切りを行った。デスケーリングおよびデスケーリング
水の水切り条件は、実施例1と同じ条件にした。デスケ
ーリングおよびデスケーリング水の水切り後の厚鋼板の
表面温度は830〜850℃であった。その直後に、ク
ーリングベッドに設けた簡易冷却装置7あるいは制御冷
却装置7により冷却して厚鋼板の表面温度を650℃以
下にして放冷した。厚鋼板の表面温度が30℃に温度降
下した段階では、厚鋼板の表面には、厚みが2〜4μm
の密着性の良好な無害性のスケールがあったが、デスケ
ーリングにより一旦除去されたスケールの付着残留は認
められず、表面品質は良好であリ、熱間矯正により形状
をさらに安定させることができ、機械的性質も安定させ
ることができた。
およびデスケーリング水の水切りを行った後に、制御冷
却装置を用いて、冷却停止温度400℃まで制御冷却を
行った。制御冷却時の表面のスケールむらが少ないた
め、制御冷却時の冷却むらがなく、制御冷却後、厚鋼板
の表面温度が30℃に降下した段階では、表面品質、形
状、機械的性質とも良好であった。
て、加熱炉1での鋼材Sbの加熱温度(最高温度)を
(1)式の温度以上にした場合では、放冷または強制冷
却して厚鋼板Stの表面温度を30℃まで降下させた段
階での厚鋼板のスケール残存厚は15〜40μmとかな
り厚く表層部が剥離しやすいものになっており表面品質
が低下した。
て、デスケーリング水の水切りを省略した場合、デスケ
ーリング後の鋼板の表面にデスケーリングで一旦除去
(剥離)されたスケールの付着残留が認められ、実施例
3および実施例4の場合では熱間矯正機後の厚鋼板表面
にスケール疵の発生が認められ、表面品質が低下した。
また、厚鋼板の温度分布が不均一で、矯正工程を有しな
い実施例1および実施例2の場合には、形状が不安定に
なり、また、機械的性質も不均一であった。
限定されるものではない。例えば、鋼材の加熱条件、デ
スケーリング条件、デスケーリング水切り条件、デスケ
ーリングとデスケーリング水の水切り位置関係、熱間矯
正条件、冷却条件などについては、圧延対象鋼材、厚鋼
板のサイズ(特に板厚)、圧延条件、厚鋼板に要求され
る表面品質、形状、機械的性質などに応じて、上記請求
項を満足する範囲内で変更のあるものである。
有する鋼材を熱間圧延して、厚鋼板を製造する場合にお
いて、加熱炉でSi含有量(質量%)に応じた加熱温度
で加熱して有害スケールの生成(成長)を抑制すること
ができ、デスケーリングによるスケールの除去を容易に
することができる。また、デスケーリング水の水切りを
同時に行うことによって、厚鋼板の冷却むらを防止する
と同時に、有害スケールを効果的に除去するものであ
り、残存スケールを均一に薄くして密着性のよいものに
することにより、厚鋼板の表面品質、形状、機械的性質
を安定確保することができ、また、表面が滑らかである
ため、刻印、製造番号などの視認性を良好にすることも
できる。さらに、スケールを除去することにより、制御
冷却時の冷却の均一性も確保でき、制御冷却時の厚鋼板
の形状、機械的品質についても良好であった。
例を示す説明図。
配置例を示す説明図。
配置例を示す説明図。
配置例を示す説明図。
配置例を示す説明図。
配置例を示す説明図。
ングとデスケーリング水の水切りの際の噴射高圧水の衝
突流とその排出状態を示す説明図。
ライト生成状態を示す説明図。
説明図。
板の放冷後のスケール残存厚との関係を示す説明図。
面温度と放冷後の厚鋼板表面のスケール残存厚との関係
を示す説明図。
と、デスケーリングおよびデスケーリング水の水切りを
行った場合と、デスケーリングを行わなかった場合の鋼
板進行方向の温度分布を示す説明図。
Claims (6)
- 【請求項1】 熱間圧延による厚鋼板の製造方法におい
て、鋼材をSi含有量(質量%)に応じた加熱炉温度で
加熱した後、粗圧延および仕上げ圧延を行い、仕上げ圧
延後に、10〜20MPa の高圧水噴射によるデスケーリ
ングおよび0.2〜2MPa の低圧水噴射によるデスケー
リング水の水切りを行うことを特徴とする熱間圧延によ
る厚鋼板の製造方法。 - 【請求項2】 熱間圧延による厚鋼板の製造方法におい
て、鋼材をSi含有量(質量%)に応じた加熱炉温度で
加熱した後、粗圧延および仕上げ圧延を行い、仕上げ圧
延後に、10〜20MPa の高圧水噴射によるデスケーリ
ングおよび0.2〜2MPa の低圧水噴射によるデスケー
リング水の水切りを行い、鋼板表面温度が650℃以下
になるように強制冷却することを特徴とする熱間圧延に
よる厚鋼板の製造方法。 - 【請求項3】 熱間圧延による厚鋼板の製造方法におい
て、鋼材をSi含有量(質量%)に応じた加熱炉温度で
加熱した後、粗圧延および仕上げ圧延を行い、仕上げ圧
延後に、熱間矯正を行う場合に、熱間矯正の前あるいは
熱間矯正の後に10〜20MPa の高圧水噴射によるデス
ケーリングおよび0.2〜2MPa の低圧水噴射によるデ
スケーリング水の水切りを行うことを特徴とする熱間圧
延による厚鋼板の製造方法。 - 【請求項4】 熱間圧延による厚鋼板の製造方法におい
て、鋼材をSi含有量(質量%)に応じた加熱炉温度で
加熱した後、粗圧延および仕上げ圧延を行い、仕上げ圧
延後に、熱間矯正を行う場合に、熱間矯正の前あるいは
熱間矯正の後に10〜20MPa の高圧水噴射によるデス
ケーリングおよび0.2〜2MPa の低圧水噴射によるデ
スケーリング水の水切りを行い、表面温度が650℃以
下になるように強制冷却することを特徴とする熱間圧延
による厚鋼板の製造方法。 - 【請求項5】 仕上げ圧延後のデスケーリングおよびデ
スケーリング水の水切りの前に厚鋼板を強制冷却するこ
とを特徴とする請求項1〜請求項4のいずれか1項に記
載の熱間圧延による厚鋼板の製造方法。 - 【請求項6】 デスケーリングの高圧水を水平方向に対
して傾斜させて噴射し、このデスケーリング水の水切り
のための低圧水を、デスケーリングの高圧水の噴射方向
に相対するように一定の距離をおいて水平方向に対して
傾斜させて噴射することを特徴とする請求項1〜請求項
5のいずれか1項に記載の熱間圧延による厚鋼板の製造
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001320386A JP3811380B2 (ja) | 2001-10-18 | 2001-10-18 | 熱間圧延による厚鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001320386A JP3811380B2 (ja) | 2001-10-18 | 2001-10-18 | 熱間圧延による厚鋼板の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003126906A true JP2003126906A (ja) | 2003-05-08 |
JP3811380B2 JP3811380B2 (ja) | 2006-08-16 |
Family
ID=19137786
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001320386A Expired - Fee Related JP3811380B2 (ja) | 2001-10-18 | 2001-10-18 | 熱間圧延による厚鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3811380B2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010099725A (ja) * | 2008-10-27 | 2010-05-06 | Jfe Steel Corp | 表面性状に優れた厚鋼板の製造方法および製造装置列 |
US20120036909A1 (en) * | 2005-10-06 | 2012-02-16 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Method and device for cleaning slabs, thin slabs, profiled elements, or similar |
JP2014004610A (ja) * | 2012-06-25 | 2014-01-16 | Jfe Steel Corp | スケール密着性に優れた厚鋼板およびその製造方法 |
CN104550279A (zh) * | 2014-11-26 | 2015-04-29 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种tmcp交货状态钢板的除鳞方法 |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102764760A (zh) * | 2012-07-03 | 2012-11-07 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种高表面质量热轧钢板的制造方法 |
-
2001
- 2001-10-18 JP JP2001320386A patent/JP3811380B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20120036909A1 (en) * | 2005-10-06 | 2012-02-16 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Method and device for cleaning slabs, thin slabs, profiled elements, or similar |
JP2010099725A (ja) * | 2008-10-27 | 2010-05-06 | Jfe Steel Corp | 表面性状に優れた厚鋼板の製造方法および製造装置列 |
JP2014004610A (ja) * | 2012-06-25 | 2014-01-16 | Jfe Steel Corp | スケール密着性に優れた厚鋼板およびその製造方法 |
CN104550279A (zh) * | 2014-11-26 | 2015-04-29 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种tmcp交货状态钢板的除鳞方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3811380B2 (ja) | 2006-08-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2002172415A (ja) | 厚鋼板冷却方法およびその装置 | |
JP3802830B2 (ja) | 鋼板のデスケーリング方法および設備 | |
JP2003126906A (ja) | 熱間圧延による厚鋼板の製造方法 | |
JP3872609B2 (ja) | 高Si鋼の熱間圧延方法 | |
JP3296374B2 (ja) | オーステナイト系ステンレス鋼熱間圧延時のデスケーリング方法 | |
JP2003181522A (ja) | 表面性状の優れた鋼板の製造方法及びその装置 | |
JP3994582B2 (ja) | 鋼板のデスケーリング方法 | |
JPS6368213A (ja) | 高圧水デスケ−リングのヘツダ− | |
JPS59229268A (ja) | 連続鋳造鋳片のデスケ−リング方法 | |
JP3802848B2 (ja) | Si含有鋼板の熱間圧延方法 | |
JP4035117B2 (ja) | 表面性状の良好な高Si含有鋼板の熱間圧延方法 | |
JP2005501729A (ja) | ミニ−ミルのローラーコンベヤ炉の手前でのスラブ洗浄 | |
JPS5950903A (ja) | 鋼板の熱間連続圧延装置 | |
JP4525690B2 (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
JP2003275852A (ja) | 鋼の連続鋳造方法および装置 | |
JPH0218936B2 (ja) | ||
JPH06262243A (ja) | 鋼板の熱間圧延におけるスケール生成防止方法 | |
JP3878335B2 (ja) | 方向性珪素鋼板の焼鈍分離剤塗布方法及び装置 | |
JP3882465B2 (ja) | 表面性状の良好な熱延鋼板の製造方法 | |
JPH04238620A (ja) | 熱間圧延時のデスケーリング方法 | |
JP2006181583A (ja) | 連続鋳造鋳片の製造方法 | |
JP2002331307A (ja) | 厚板の製造方法及び圧延機 | |
JP2004167586A (ja) | 表面性状の優れた鋼板の製造方法及び鋼板 | |
JP3774686B2 (ja) | 熱間圧延におけるデスケーリング方法 | |
JP2002028713A (ja) | 表面性状に優れた熱延鋼板の製造方法および設備 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050114 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060523 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060526 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 3811380 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090602 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100602 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100602 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110602 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110602 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120602 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130602 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130602 Year of fee payment: 7 |
|
S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130602 Year of fee payment: 7 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130602 Year of fee payment: 7 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130602 Year of fee payment: 7 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |