JP2003275852A - 鋼の連続鋳造方法および装置 - Google Patents
鋼の連続鋳造方法および装置Info
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- JP2003275852A JP2003275852A JP2002073419A JP2002073419A JP2003275852A JP 2003275852 A JP2003275852 A JP 2003275852A JP 2002073419 A JP2002073419 A JP 2002073419A JP 2002073419 A JP2002073419 A JP 2002073419A JP 2003275852 A JP2003275852 A JP 2003275852A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ２次冷却帯での不均一冷却の原因となる鋳片
表面のモールドフラックスと酸化スケールの混合層を有
効に除去しうる鋼の連続鋳造方法および装置を提供す
る。 【解決手段】 鋳型１から最初のサポートロール４(1s
t) までの間で鋳片５表面に付着したモールドフラック
スおよび酸化皮膜（これらの混合層６）を除去する。こ
の除去は、高圧水スプレーノズル２を用いて前記鋳片表
面に10Ｎ/cm2以上の衝突圧で水噴流を衝突させることに
より行うのが好ましい。
表面のモールドフラックスと酸化スケールの混合層を有
効に除去しうる鋼の連続鋳造方法および装置を提供す
る。 【解決手段】 鋳型１から最初のサポートロール４(1s
t) までの間で鋳片５表面に付着したモールドフラック
スおよび酸化皮膜（これらの混合層６）を除去する。こ
の除去は、高圧水スプレーノズル２を用いて前記鋳片表
面に10Ｎ/cm2以上の衝突圧で水噴流を衝突させることに
より行うのが好ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼の連続鋳造方法
および装置に関し、とくに、２次冷却帯上部における不
均一冷却に伴う鋳片表層欠陥発生を有効に防止しうる鋼
の連続鋳造方法および装置に関する。
および装置に関し、とくに、２次冷却帯上部における不
均一冷却に伴う鋳片表層欠陥発生を有効に防止しうる鋼
の連続鋳造方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼鋳片を水冷鋳型を用いた連続鋳造によ
り製造する場合、溶鋼を鋳型内で凝固させながら引き抜
くが、この凝固殻は、ある程度以上の冷却の不均一があ
ると外表面が凹凸になりやすく、さらなる凝固殻成長の
不均一を招く結果となり、最悪の場合、鋳型内あるいは
２次冷却帯内で鋳片表面に縦割れが発生する。
り製造する場合、溶鋼を鋳型内で凝固させながら引き抜
くが、この凝固殻は、ある程度以上の冷却の不均一があ
ると外表面が凹凸になりやすく、さらなる凝固殻成長の
不均一を招く結果となり、最悪の場合、鋳型内あるいは
２次冷却帯内で鋳片表面に縦割れが発生する。
【０００３】このような鋳片表面の縦割れは、主に炭素
含有量0.10質量％を中心とする中炭素鋼に高頻度で発生
する。縦割れが発生すると、圧延工程に鋳片を送るに先
立って疵、欠陥部の除去作業（以下、手入れと記す）を
要することとなる。欠陥発生の傾向は鋳造速度の増加に
よって著しく増加する傾向にあるため、今日の一般的ス
ラブ連続鋳造機における鋳造速度が、 例えば10年前と比
較して約1.5 〜３倍に増大していることも手入れ作業増
大の一要因となっている。
含有量0.10質量％を中心とする中炭素鋼に高頻度で発生
する。縦割れが発生すると、圧延工程に鋳片を送るに先
立って疵、欠陥部の除去作業（以下、手入れと記す）を
要することとなる。欠陥発生の傾向は鋳造速度の増加に
よって著しく増加する傾向にあるため、今日の一般的ス
ラブ連続鋳造機における鋳造速度が、 例えば10年前と比
較して約1.5 〜３倍に増大していることも手入れ作業増
大の一要因となっている。
【０００４】従って、 冷却不均一に伴う凝固殻成長の不
均一は、 今日優れた経済性が着目されて適用が拡大され
つつある直送加熱（ホットチャージ）あるいは直送圧延
（ダイレクトチャージ）の適用阻害要因であると同時
に、生産性向上の要件である高速鋳造化の阻害要因にも
なっている。このような連続鋳造鋳片における表面縦割
れの発生を防止するためには、凝固の初期段階（以下、
初期凝固と記す）において均一緩冷却を行い、凝固殻成
長を均一化し、かつ、「つめ」（凝固殻の倒れ込み）の
生成を抑制することが肝要であると考えられ、多くの初
期凝固制御に関する技術が開示されている。
均一は、 今日優れた経済性が着目されて適用が拡大され
つつある直送加熱（ホットチャージ）あるいは直送圧延
（ダイレクトチャージ）の適用阻害要因であると同時
に、生産性向上の要件である高速鋳造化の阻害要因にも
なっている。このような連続鋳造鋳片における表面縦割
れの発生を防止するためには、凝固の初期段階（以下、
初期凝固と記す）において均一緩冷却を行い、凝固殻成
長を均一化し、かつ、「つめ」（凝固殻の倒れ込み）の
生成を抑制することが肝要であると考えられ、多くの初
期凝固制御に関する技術が開示されている。
【０００５】一方で、２次冷却帯における均一冷却も、
健全な鋳片を得るために極めて重要な因子であるが、ミ
ストスプレーなど、スプレー水を均一に鋳片に噴射する
冷却法があるにすぎない。
健全な鋳片を得るために極めて重要な因子であるが、ミ
ストスプレーなど、スプレー水を均一に鋳片に噴射する
冷却法があるにすぎない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、本発明者ら
の調査研究によれば、 鋳型内ならびに２次冷却帯におけ
る均一冷却を達成したとしても、鋳造速度が２ｍ/minを
超えるような高速鋳造において、次に述べる理由で鋳片
の均一冷却が阻害される場合が頻繁に発生する。すなわ
ち、鋳型内から排出され鋳片に不均一に付着したモール
ドフラックスによる、1)鋳片表面のスケール生成速度の
増加、2)鋳片表面のスケールおよびモールドフラックス
混合層の融点の低下に伴う付着性強化、という機構で鋳
片表面に酸化スケール層の薄い箇所、 厚い箇所の不均一
が生じてしまうことによる、鋳片の不均一冷却である。
の調査研究によれば、 鋳型内ならびに２次冷却帯におけ
る均一冷却を達成したとしても、鋳造速度が２ｍ/minを
超えるような高速鋳造において、次に述べる理由で鋳片
の均一冷却が阻害される場合が頻繁に発生する。すなわ
ち、鋳型内から排出され鋳片に不均一に付着したモール
ドフラックスによる、1)鋳片表面のスケール生成速度の
増加、2)鋳片表面のスケールおよびモールドフラックス
混合層の融点の低下に伴う付着性強化、という機構で鋳
片表面に酸化スケール層の薄い箇所、 厚い箇所の不均一
が生じてしまうことによる、鋳片の不均一冷却である。
【０００７】酸化スケールは凝固殻に比較しておおよそ
一桁小さい熱伝導率を有し、鋳型以降の２次冷却帯にお
いて伝熱抵抗層として不均一冷却の原因となる。この冷
却の不均一性は、 鋳片の表面縦割れや、あるいは非定常
バルジングに伴う鋳型内湯面変動の原因のひとつとな
り、鋼の連続鋳造プロセスにおける高品質維持ならびに
安定操業の阻害要因として作用する。図３はこのような
場合の鋳片付着モールドフラックスの量と鋳片表面品質
との相関関係を示すグラフである。ここで、図３の横軸
のデータは、熱延加熱炉前の鋳片短辺表面スケールを採
取して、含有されるCaO の濃度から算出した値を用い
た。
一桁小さい熱伝導率を有し、鋳型以降の２次冷却帯にお
いて伝熱抵抗層として不均一冷却の原因となる。この冷
却の不均一性は、 鋳片の表面縦割れや、あるいは非定常
バルジングに伴う鋳型内湯面変動の原因のひとつとな
り、鋼の連続鋳造プロセスにおける高品質維持ならびに
安定操業の阻害要因として作用する。図３はこのような
場合の鋳片付着モールドフラックスの量と鋳片表面品質
との相関関係を示すグラフである。ここで、図３の横軸
のデータは、熱延加熱炉前の鋳片短辺表面スケールを採
取して、含有されるCaO の濃度から算出した値を用い
た。
【０００８】本発明は、かかる２次冷却帯での不均一冷
却の原因となる鋳片表面のモールドフラックスと酸化ス
ケールの混合層を有効に除去しうる鋼の連続鋳造方法お
よび装置を提供することを目的とする。
却の原因となる鋳片表面のモールドフラックスと酸化ス
ケールの混合層を有効に除去しうる鋼の連続鋳造方法お
よび装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、鋼の連続鋳造
方法において、鋳型から最初の鋳片サポートロールまで
の間で鋳片表面に付着したモールドフラックスおよび酸
化皮膜を除去することを特徴とする鋼の連続鋳造方法で
ある。前記モールドフラックスおよび酸化皮膜の除去
は、前記鋳片表面に10Ｎ/cm2以上の衝突圧で水噴流を衝
突させることにより行うことが好ましい。また、本発明
は、鋼の連続鋳造装置において、鋳型から最初の鋳片サ
ポートロールまでの間の鋳片表面に10Ｎ/cm2以上の衝突
圧で水噴流を衝突させる高圧水吹付け手段を有すること
を特徴とする鋼の連続鋳造装置である。
方法において、鋳型から最初の鋳片サポートロールまで
の間で鋳片表面に付着したモールドフラックスおよび酸
化皮膜を除去することを特徴とする鋼の連続鋳造方法で
ある。前記モールドフラックスおよび酸化皮膜の除去
は、前記鋳片表面に10Ｎ/cm2以上の衝突圧で水噴流を衝
突させることにより行うことが好ましい。また、本発明
は、鋼の連続鋳造装置において、鋳型から最初の鋳片サ
ポートロールまでの間の鋳片表面に10Ｎ/cm2以上の衝突
圧で水噴流を衝突させる高圧水吹付け手段を有すること
を特徴とする鋼の連続鋳造装置である。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明では、鋳型から２次冷却帯
の入口になる最初の鋳片サポートロールまでの間で鋳片
表面に不均一に付着した、２次冷却帯での冷却不均一助
長因子となる、フラックス（モールドフラックス）およ
び酸化皮膜（酸化スケール）を除去するようにしたか
ら、以降の２次冷却帯におけるスプレー冷却が均一化か
つ強化されて、鋳片の凝固不均一あるいは局所的な凝固
遅れを解消し、縦割れ等の鋳片表面の欠陥ならびに操業
不安定因子を低減させることができる。
の入口になる最初の鋳片サポートロールまでの間で鋳片
表面に不均一に付着した、２次冷却帯での冷却不均一助
長因子となる、フラックス（モールドフラックス）およ
び酸化皮膜（酸化スケール）を除去するようにしたか
ら、以降の２次冷却帯におけるスプレー冷却が均一化か
つ強化されて、鋳片の凝固不均一あるいは局所的な凝固
遅れを解消し、縦割れ等の鋳片表面の欠陥ならびに操業
不安定因子を低減させることができる。
【００１１】フラックスおよび酸化皮膜の除去手段とし
ては、あらゆる物理的方法が適用できる。例えば、鋳片
表面に高圧水を吹付ける方法（高圧水スプレーによる方
法）、鋳片表面を凹凸を付与したロールで押圧する方
法、鋳片表面を高高温強度合金ワイヤのブラシで擦る方
法などが挙げられる。しかし、ランニングコスト、効果
の確実性、メンテナンスの容易さ、設備工事の簡便さ、
さらには付加的効果として高衝突力スプレーによる冷却
強化による連鋳機の生産性向上効果などを勘案すると、
高圧水スプレーによる方法が好ましい。
ては、あらゆる物理的方法が適用できる。例えば、鋳片
表面に高圧水を吹付ける方法（高圧水スプレーによる方
法）、鋳片表面を凹凸を付与したロールで押圧する方
法、鋳片表面を高高温強度合金ワイヤのブラシで擦る方
法などが挙げられる。しかし、ランニングコスト、効果
の確実性、メンテナンスの容易さ、設備工事の簡便さ、
さらには付加的効果として高衝突力スプレーによる冷却
強化による連鋳機の生産性向上効果などを勘案すると、
高圧水スプレーによる方法が好ましい。
【００１２】この高圧水スプレーによる方法は、連続鋳
造装置を、例えば図１に示すように、鋳型１から最初の
鋳片サポートロール４（１st）までの間の鋳片５表面に
水噴流を衝突させる高圧水スプレーノズル（高圧水吹付
け手段）２を配設したものとすることにより、実施する
ことができる。ただし、鋳片表面での水噴流の衝突圧が
10Ｎ/cm2未満では、鋳型１から排出されてきた鋳片５に
付着しているフラックスと酸化皮膜の混合層６を破壊、
除去しえないため、鋳片表面での水噴流の衝突圧が10Ｎ
/cm2以上になるように、高圧水スプレーノズル２のノズ
ル型式、噴射距離、ノズル背圧、噴射水量などのスプレ
ー条件を決定して吹付けを行う必要がある。
造装置を、例えば図１に示すように、鋳型１から最初の
鋳片サポートロール４（１st）までの間の鋳片５表面に
水噴流を衝突させる高圧水スプレーノズル（高圧水吹付
け手段）２を配設したものとすることにより、実施する
ことができる。ただし、鋳片表面での水噴流の衝突圧が
10Ｎ/cm2未満では、鋳型１から排出されてきた鋳片５に
付着しているフラックスと酸化皮膜の混合層６を破壊、
除去しえないため、鋳片表面での水噴流の衝突圧が10Ｎ
/cm2以上になるように、高圧水スプレーノズル２のノズ
ル型式、噴射距離、ノズル背圧、噴射水量などのスプレ
ー条件を決定して吹付けを行う必要がある。
【００１３】高衝突圧を得るためのノズル型式として
は、例えば図２(A) に示すようなほぼ直線状のスプレー
パターンを形成するデスケーリングタイプのものが好ま
しい。これに対し図１に示しているような通常の２次冷
却用スプレーノズル３は、例えば図２(B) に示すような
楕円状に広がったスプレーパターンを形成するフラット
タイプのものであり、このフラットタイプのノズルでは
10Ｎ/cm2以上の衝突圧を得ることは困難である。
は、例えば図２(A) に示すようなほぼ直線状のスプレー
パターンを形成するデスケーリングタイプのものが好ま
しい。これに対し図１に示しているような通常の２次冷
却用スプレーノズル３は、例えば図２(B) に示すような
楕円状に広がったスプレーパターンを形成するフラット
タイプのものであり、このフラットタイプのノズルでは
10Ｎ/cm2以上の衝突圧を得ることは困難である。
【００１４】なお、本発明では、前記衝突圧の上限につ
いては特に限定しないが、厚さ10数〜20mm程度の高温の
凝固殻（凝固シェル）に対して必要以上の衝突圧力を付
与することは、シェル破断による漏鋼事故など、操業に
与えるダメージも懸念されるため、可能な限り避けるべ
きである。また、本発明は、とくに鋳造速度（鋳片引抜
速度）が２ｍ/min以上の高速鋳造操業において、その効
果が顕著に発現するため、かかる高速鋳造操業時に実施
することが好ましい。
いては特に限定しないが、厚さ10数〜20mm程度の高温の
凝固殻（凝固シェル）に対して必要以上の衝突圧力を付
与することは、シェル破断による漏鋼事故など、操業に
与えるダメージも懸念されるため、可能な限り避けるべ
きである。また、本発明は、とくに鋳造速度（鋳片引抜
速度）が２ｍ/min以上の高速鋳造操業において、その効
果が顕著に発現するため、かかる高速鋳造操業時に実施
することが好ましい。
【００１５】
【実施例】図１に示した形態の連続鋳造装置により、炭
素0.11質量％を含有する割れ感受性の高い中炭素鋼を、
溶鋼過熱度25Ｋ、鋳造速度2.4 ｍ/minの鋳造条件で鋳造
するにあたり、高圧水スプレーノズル２として、図２
(A),(B) のスプレーパターンをそれぞれ形成するデスケ
ーリングタイプＡ、フラットタイプＢの２種類を用い、
表１に示す種々の条件で鋳片に水噴流を吹付けた。噴射
水量は各条件とも鋳片幅１ｍにつき70L/min とした。
素0.11質量％を含有する割れ感受性の高い中炭素鋼を、
溶鋼過熱度25Ｋ、鋳造速度2.4 ｍ/minの鋳造条件で鋳造
するにあたり、高圧水スプレーノズル２として、図２
(A),(B) のスプレーパターンをそれぞれ形成するデスケ
ーリングタイプＡ、フラットタイプＢの２種類を用い、
表１に示す種々の条件で鋳片に水噴流を吹付けた。噴射
水量は各条件とも鋳片幅１ｍにつき70L/min とした。
【００１６】各条件ごとに２次冷却帯出側で調査した鋳
片の縦割れ発生による品質一次不合格指数（条件C1を基
準とする）を表１に示す。水噴流の鋳片衝突圧を10Ｎ/c
m2未満としたためにフラックスと酸化皮膜の混合層６を
破壊、除去しえなかった比較例（条件C1〜C3）では、条
件C3において若干の改善は認められるものの、十分な品
質を得ることができていない。これに対し、水噴流の鋳
片衝突圧を10Ｎ/cm2以上としてフラックスと酸化皮膜の
混合層を破壊、除去しえた本発明の実施例（条件E1〜E
4）では、著しい品質改善効果を得ることができた。
片の縦割れ発生による品質一次不合格指数（条件C1を基
準とする）を表１に示す。水噴流の鋳片衝突圧を10Ｎ/c
m2未満としたためにフラックスと酸化皮膜の混合層６を
破壊、除去しえなかった比較例（条件C1〜C3）では、条
件C3において若干の改善は認められるものの、十分な品
質を得ることができていない。これに対し、水噴流の鋳
片衝突圧を10Ｎ/cm2以上としてフラックスと酸化皮膜の
混合層を破壊、除去しえた本発明の実施例（条件E1〜E
4）では、著しい品質改善効果を得ることができた。
【００１７】
【表１】
【００１８】また、上記と同じ試行条件で炭素0.04質量
％を含有する一般的な低炭素鋼を鋳造したところ、比較
例においては２次冷却帯での非定常バルジング起因の鋳
型内湯面変動が散見されたのに対し、実施例においては
２次冷却帯での均一強冷却化が促進されてシェル厚が増
加し、非定常バルジングが抑制されたため、かかる鋳型
内湯面変動は皆無であった。
％を含有する一般的な低炭素鋼を鋳造したところ、比較
例においては２次冷却帯での非定常バルジング起因の鋳
型内湯面変動が散見されたのに対し、実施例においては
２次冷却帯での均一強冷却化が促進されてシェル厚が増
加し、非定常バルジングが抑制されたため、かかる鋳型
内湯面変動は皆無であった。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、鋼の連続鋳造におい
て、鋳型から２次冷却帯の入口になる最初の鋳片サポー
トロールまでの間で鋳片表面に不均一に付着した、２次
冷却帯での冷却不均一助長因子となる、フラックスおよ
び酸化皮膜を除去するようにしたから、以降の２次冷却
帯におけるスプレー冷却が均一化かつ強化されて、鋳片
の凝固不均一あるいは局所的な凝固遅れを解消し、縦割
れ等の鋳片表面の欠陥ならびに非定常バルジング等の操
業不安定因子を低減させることができるという優れた効
果を奏する。
て、鋳型から２次冷却帯の入口になる最初の鋳片サポー
トロールまでの間で鋳片表面に不均一に付着した、２次
冷却帯での冷却不均一助長因子となる、フラックスおよ
び酸化皮膜を除去するようにしたから、以降の２次冷却
帯におけるスプレー冷却が均一化かつ強化されて、鋳片
の凝固不均一あるいは局所的な凝固遅れを解消し、縦割
れ等の鋳片表面の欠陥ならびに非定常バルジング等の操
業不安定因子を低減させることができるという優れた効
果を奏する。
【図１】本発明の１実施形態を示す模式図である。
【図２】本発明に係る高圧水スプレー（A)と通常の２次
冷却用スプレー（水スプレーまたはミストスプレー）
（B)とのスプレーパターン比較図である。
冷却用スプレー（水スプレーまたはミストスプレー）
（B)とのスプレーパターン比較図である。
【図３】本発明の基礎とした鋳片表面の残存フラックス
量と縦割れ不良発生による品質不合格指数との相関関係
を示すグラフである。
量と縦割れ不良発生による品質不合格指数との相関関係
を示すグラフである。
１ 鋳型（水冷銅板鋳型）
２ 高圧水スプレーノズル（高圧水吹付け手段）
３ 通常の２次冷却用スプレー（水スプレーまたはミス
トスプレー）ノズル ４ 鋳片サポートロール ５ 鋳片（連続鋳造鋳片） ６ フラックス（モールドフラックス）と酸化皮膜の混
合層
トスプレー）ノズル ４ 鋳片サポートロール ５ 鋳片（連続鋳造鋳片） ６ フラックス（モールドフラックス）と酸化皮膜の混
合層
Claims (3)
- 【請求項１】 鋼の連続鋳造方法において、鋳型から最
初のサポートロールまでの間で鋳片表面に付着したモー
ルドフラックスおよび酸化皮膜を除去することを特徴と
する鋼の連続鋳造方法。 - 【請求項２】 前記モールドフラックスおよび酸化皮膜
を、前記鋳片表面に10Ｎ/cm2以上の衝突圧で水噴流を衝
突させることにより除去することを特徴とする請求項１
記載の鋼の連続鋳造方法。 - 【請求項３】 鋼の連続鋳造装置において、鋳型とその
直下の第１番目のサポートロールとの間の鋳片表面に10
Ｎ/cm2以上の衝突圧で水噴流を衝突させる高圧水吹付け
手段を有することを特徴とする鋼の連続鋳造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002073419A JP2003275852A (ja) | 2002-03-18 | 2002-03-18 | 鋼の連続鋳造方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002073419A JP2003275852A (ja) | 2002-03-18 | 2002-03-18 | 鋼の連続鋳造方法および装置 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2007048255A Division JP4525690B2 (ja) | 2007-02-28 | 2007-02-28 | 鋼の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003275852A true JP2003275852A (ja) | 2003-09-30 |
Family
ID=29203087
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002073419A Pending JP2003275852A (ja) | 2002-03-18 | 2002-03-18 | 鋼の連続鋳造方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003275852A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009522110A (ja) * | 2006-01-11 | 2009-06-11 | エス・エム・エス・デマーク・アクチエンゲゼルシャフト | 連続鋳造をするための方法及び装置 |
| JP2011131241A (ja) * | 2009-12-24 | 2011-07-07 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法 |
| JP2014000611A (ja) * | 2013-10-10 | 2014-01-09 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 連続鋳造方法 |
| KR101463314B1 (ko) | 2012-12-21 | 2014-11-18 | 주식회사 포스코 | 몰드 플럭스 필름 회수장치 |
| JP2017136630A (ja) * | 2016-02-05 | 2017-08-10 | 新日鉄住金エンジニアリング株式会社 | 連続鋳造装置、及び鋳片の製造方法 |
| CN109692844A (zh) * | 2017-10-23 | 2019-04-30 | 吉林省正轩车架有限公司 | 热成型模具内坯料氧化皮清理装置 |
| CN112074360A (zh) * | 2018-06-25 | 2020-12-11 | 日本制铁株式会社 | 连续铸造的二次冷却装置及二次冷却方法 |
-
2002
- 2002-03-18 JP JP2002073419A patent/JP2003275852A/ja active Pending
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| US8522858B2 (en) | 2006-01-11 | 2013-09-03 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Method and apparatus for continuous casting |
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