JP2003094492A - ウエザーストリップにおける型成形部の成形方法 - Google Patents
ウエザーストリップにおける型成形部の成形方法Info
- Publication number
- JP2003094492A JP2003094492A JP2001288688A JP2001288688A JP2003094492A JP 2003094492 A JP2003094492 A JP 2003094492A JP 2001288688 A JP2001288688 A JP 2001288688A JP 2001288688 A JP2001288688 A JP 2001288688A JP 2003094492 A JP2003094492 A JP 2003094492A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- mold
- wall thickness
- joint surface
- general
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Seal Device For Vehicle (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ドアグラスランの一般部とコーナー型成形部
とのなす接合面での融着剥がれや接合力不足をなくし
て、接合融着強度を高める。 【解決手段】 コーナー型成形部1Cを成形するための
中子19のうち相対的に厚肉の底壁部9およびインナ側
の側壁部5の成形を司る部分について、接合面に相当す
る位置の所定量手前位置から接合面に相当する位置にわ
たり漸次高さが大きくなる徐変突起部20を形成する。
コーナー型成形部1Cについてみたとき、接合面に相当
する位置では、底壁部9およびインナ側の側壁部5であ
るかにかかわらず、最小肉厚部位であるアウタ側の側壁
部6およびシールリップ4と同等の肉厚をもって収束す
るように成形する。
とのなす接合面での融着剥がれや接合力不足をなくし
て、接合融着強度を高める。 【解決手段】 コーナー型成形部1Cを成形するための
中子19のうち相対的に厚肉の底壁部9およびインナ側
の側壁部5の成形を司る部分について、接合面に相当す
る位置の所定量手前位置から接合面に相当する位置にわ
たり漸次高さが大きくなる徐変突起部20を形成する。
コーナー型成形部1Cについてみたとき、接合面に相当
する位置では、底壁部9およびインナ側の側壁部5であ
るかにかかわらず、最小肉厚部位であるアウタ側の側壁
部6およびシールリップ4と同等の肉厚をもって収束す
るように成形する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用のウエザ
ーストリップにおける型成形部の成形方法に関し、特に
ドアグラスランの一般部に連続してコーナー型成形部を
一体に接合成形するのに好適な成形方法に関する。
ーストリップにおける型成形部の成形方法に関し、特に
ドアグラスランの一般部に連続してコーナー型成形部を
一体に接合成形するのに好適な成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】図4に示すような従来の自動車用ドアグ
ラスラン101にあっては、例えばEPDM(エチレン
−プロピレン−ジエンゴム)あるいはTPO(ポリオレ
フィン系熱可塑性エラストマー)等の材質をもって均一
断面形状のものとしてそれぞれ押出成形された一般部1
A,1Bの端末同士を所定距離隔てて突き合わせるべく
図示外の金型のキャビティに挿入した上で、その金型の
キャビティに成形材料として例えばTPOを注入もしく
は充填して上記一般部1A,1Bとほぼ同一断面形状の
コーナー型成形部1Cを金型成形することにより、その
コーナー型成形部1Cの両端の接合面を7,8を介して
双方の一般部1A,1Bの端末同士を接合することが行
われる。なお、上記一般部1A,1Bおよびコーナー型
成形部1Cは共に図4,5に示すような断面略コ字状の
取付基部2A,2B,2Cを基本としていて、その取付
基部2A,2B,2Cの開放端に斜め内側を指向する一
対のシールリップ3,4を有している。
ラスラン101にあっては、例えばEPDM(エチレン
−プロピレン−ジエンゴム)あるいはTPO(ポリオレ
フィン系熱可塑性エラストマー)等の材質をもって均一
断面形状のものとしてそれぞれ押出成形された一般部1
A,1Bの端末同士を所定距離隔てて突き合わせるべく
図示外の金型のキャビティに挿入した上で、その金型の
キャビティに成形材料として例えばTPOを注入もしく
は充填して上記一般部1A,1Bとほぼ同一断面形状の
コーナー型成形部1Cを金型成形することにより、その
コーナー型成形部1Cの両端の接合面を7,8を介して
双方の一般部1A,1Bの端末同士を接合することが行
われる。なお、上記一般部1A,1Bおよびコーナー型
成形部1Cは共に図4,5に示すような断面略コ字状の
取付基部2A,2B,2Cを基本としていて、その取付
基部2A,2B,2Cの開放端に斜め内側を指向する一
対のシールリップ3,4を有している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】このような従来の成形
法では、図5に示す断面形状においてコーナー型成形部
1Cのうちシールリップ3,4を含む取付基部2Cの各
部の肉厚がほぼ一定している場合は別として、例えば同
図に示すようにコーナー型成形部1Cの取付基部2Cに
おけるインナ側の側壁部(シールリップ3を含む)5と
アウタ側の側壁部6とを比較した場合にその肉厚に大き
な差があると、その肉厚差のために種々の成形不良が発
生しやすい。
法では、図5に示す断面形状においてコーナー型成形部
1Cのうちシールリップ3,4を含む取付基部2Cの各
部の肉厚がほぼ一定している場合は別として、例えば同
図に示すようにコーナー型成形部1Cの取付基部2Cに
おけるインナ側の側壁部(シールリップ3を含む)5と
アウタ側の側壁部6とを比較した場合にその肉厚に大き
な差があると、その肉厚差のために種々の成形不良が発
生しやすい。
【0004】すなわち、コーナー型成形部1Cを成形す
るための金型のキャビティ内では肉厚の大きい部位ほど
溶融材料の流動性が良くなる傾向にあることから、肉厚
の大きなインナ側の側壁部5に相当する部分の方が時間
的に早く溶融材料が隅々まで行きわたるようになり、そ
れだけ早い時期から固化が進行する。そして、この傾向
が顕著になると、図6に示すように肉厚の大きなインナ
側の側壁部5となるべき溶融材料のうちその表層部より
も内層側の方が固化が遅れ気味となり、その未硬化の溶
融材料が一般部1Aまたは1B側の接合面7または8に
及ぼす押圧力が過大となってその接合面7または8を変
形させてしまうほか、ひけが発生しやすくなり、その結
果、成形後に肉厚の大きなインナ側の側壁部5と一般部
1Aまたは1Bとのなす接合面7または8に融着剥がれ
Qが発生しやすい。
るための金型のキャビティ内では肉厚の大きい部位ほど
溶融材料の流動性が良くなる傾向にあることから、肉厚
の大きなインナ側の側壁部5に相当する部分の方が時間
的に早く溶融材料が隅々まで行きわたるようになり、そ
れだけ早い時期から固化が進行する。そして、この傾向
が顕著になると、図6に示すように肉厚の大きなインナ
側の側壁部5となるべき溶融材料のうちその表層部より
も内層側の方が固化が遅れ気味となり、その未硬化の溶
融材料が一般部1Aまたは1B側の接合面7または8に
及ぼす押圧力が過大となってその接合面7または8を変
形させてしまうほか、ひけが発生しやすくなり、その結
果、成形後に肉厚の大きなインナ側の側壁部5と一般部
1Aまたは1Bとのなす接合面7または8に融着剥がれ
Qが発生しやすい。
【0005】その上、上記コーナー型成形部1Cのうち
相対的に肉厚の小さなシールリップ4を含むアウタ側の
側壁部6でも肉厚の大きなインナ側の側壁部5に比べて
材料の充満および固化が遅れ気味となることから、その
肉厚の小さなアウタ側の側壁部6およびシールリップ4
では材料の充填不足もしくは充填圧力の不足を原因とし
て、成形後に図6と同様にその側壁部6やシールリップ
4と一般部1Aまたは1Bとの接合面7または8での融
着剥がれQや接合力不足(接着力不足)が発生しやす
い。特に、一般部1Aまたは1Bとコーナー型成形部1
Cとの接続部においてシール性能上最も重要なシールリ
ップ3,4の接合力が不足することは好ましくない。
相対的に肉厚の小さなシールリップ4を含むアウタ側の
側壁部6でも肉厚の大きなインナ側の側壁部5に比べて
材料の充満および固化が遅れ気味となることから、その
肉厚の小さなアウタ側の側壁部6およびシールリップ4
では材料の充填不足もしくは充填圧力の不足を原因とし
て、成形後に図6と同様にその側壁部6やシールリップ
4と一般部1Aまたは1Bとの接合面7または8での融
着剥がれQや接合力不足(接着力不足)が発生しやす
い。特に、一般部1Aまたは1Bとコーナー型成形部1
Cとの接続部においてシール性能上最も重要なシールリ
ップ3,4の接合力が不足することは好ましくない。
【0006】また、ソリッドゴムとスポンジゴムとでい
わゆる二重押出成形したウエザーストリップの端末にソ
リッドゴムをもって型成形部を金型成形する方法とし
て、例えば特許第2936951号公報に記載されてい
るように、キャビティのうちウエザーストリップ側シー
ルリップの挿入端の前方近接位置に、キャビティ内の成
形材料の流れ方向と交わる方向の溝により仕切られた複
数の突出部を設けて絞り部を形成し、キャビティに注入
した成形材料のうち上記シールリップの端末に至る成形
材料を、上記絞り部を経て減圧せしめてそのシールリッ
プの端末に供給するようにしたものが知られている。
わゆる二重押出成形したウエザーストリップの端末にソ
リッドゴムをもって型成形部を金型成形する方法とし
て、例えば特許第2936951号公報に記載されてい
るように、キャビティのうちウエザーストリップ側シー
ルリップの挿入端の前方近接位置に、キャビティ内の成
形材料の流れ方向と交わる方向の溝により仕切られた複
数の突出部を設けて絞り部を形成し、キャビティに注入
した成形材料のうち上記シールリップの端末に至る成形
材料を、上記絞り部を経て減圧せしめてそのシールリッ
プの端末に供給するようにしたものが知られている。
【0007】しかしながら、この方法では、複数の突出
部による流量絞り効果のために流入材料に乱流が発生し
やすく、かえってウエルドマークやシルバーストリーク
等の成形欠陥の発生を招きやすくなるほか、同じく上記
流量絞り効果のためにシールリップの端末での接合が相
対的に遅れ気味となって、ひけや接合力不足の発生を招
くこととなって好ましくない。
部による流量絞り効果のために流入材料に乱流が発生し
やすく、かえってウエルドマークやシルバーストリーク
等の成形欠陥の発生を招きやすくなるほか、同じく上記
流量絞り効果のためにシールリップの端末での接合が相
対的に遅れ気味となって、ひけや接合力不足の発生を招
くこととなって好ましくない。
【0008】本発明は以上のような課題に着目してなさ
れたもので、金型成形されることになる型成形部と一般
部の端末との接合面近傍において型成形部側の各部の肉
厚に肉厚差があっても、その接合面の全領域において均
等に且つ確実に接合できるようにした成形方法を提供す
るものである。
れたもので、金型成形されることになる型成形部と一般
部の端末との接合面近傍において型成形部側の各部の肉
厚に肉厚差があっても、その接合面の全領域において均
等に且つ確実に接合できるようにした成形方法を提供す
るものである。
【0009】
【課題を解決するための手段】請求項1に記載の発明
は、断面略コ字状等をなす取付基部の一部にシールリッ
プを備えてなる断面非対称形状の一般部の端末を金型の
キャビティに挿入し、その金型のキャビティに所定の成
形材料を充填することにより、上記一般部の端末側にそ
れとほぼ同一断面形状をなす型成形部を一体に接合成形
するようにしたウエザーストリップにおける型成形部の
成形方法であって、上記一般部の端末と型成形部との接
合面における型成形部側の各部の肉厚がその型成形部の
最小肉厚部位と同等の肉厚寸法となるように、上記型成
形部のうち最小肉厚部位以外の部分について上記接合面
の近傍位置と接合面との間でその肉厚寸法を変化させて
成形することを特徴としている。
は、断面略コ字状等をなす取付基部の一部にシールリッ
プを備えてなる断面非対称形状の一般部の端末を金型の
キャビティに挿入し、その金型のキャビティに所定の成
形材料を充填することにより、上記一般部の端末側にそ
れとほぼ同一断面形状をなす型成形部を一体に接合成形
するようにしたウエザーストリップにおける型成形部の
成形方法であって、上記一般部の端末と型成形部との接
合面における型成形部側の各部の肉厚がその型成形部の
最小肉厚部位と同等の肉厚寸法となるように、上記型成
形部のうち最小肉厚部位以外の部分について上記接合面
の近傍位置と接合面との間でその肉厚寸法を変化させて
成形することを特徴としている。
【0010】この場合、予め押出成形される一般部の材
質は例えばEPDMあるいはTPO等とし、また型成形
部を成形するべく金型のキャビティに充填もしくは注入
される材料は上記TPO等とする。
質は例えばEPDMあるいはTPO等とし、また型成形
部を成形するべく金型のキャビティに充填もしくは注入
される材料は上記TPO等とする。
【0011】また、上記肉厚寸法の変化は、いわゆるス
テップ状(階段状)の変化でもよいが、肉厚の急変を避
ける上では、請求項2に記載の発明のように、接合面の
近傍位置から接合面に向かって肉厚が漸次小さくなるよ
うに設定されていることが望ましい。そして、この場合
には、請求項3に記載の発明のように、金型キャビティ
のうち上記接合面の近傍位置と接合面との間に相当する
位置に予め徐変突起部を形成しておくことによって、上
記接合面の近傍位置から接合面に向かって肉厚が漸次小
さくなるような肉厚変化が付与される。
テップ状(階段状)の変化でもよいが、肉厚の急変を避
ける上では、請求項2に記載の発明のように、接合面の
近傍位置から接合面に向かって肉厚が漸次小さくなるよ
うに設定されていることが望ましい。そして、この場合
には、請求項3に記載の発明のように、金型キャビティ
のうち上記接合面の近傍位置と接合面との間に相当する
位置に予め徐変突起部を形成しておくことによって、上
記接合面の近傍位置から接合面に向かって肉厚が漸次小
さくなるような肉厚変化が付与される。
【0012】したがって、これらの請求項1〜3に記載
の発明では、金型成形されるのと同時に一般部と接合さ
れることになる型成形部の各部の肉厚寸法に肉厚差があ
ったとしても、少なくとも一般部と接合されることにな
る接合端面での肉厚は全てその型成形部での最小肉厚部
位と同等のものとなる。そのため、型成形部となるべき
材料すなわち一般部側の接合面に向かって流入すること
になる溶融成形材料がその一般部側の接合面に及ぼす押
圧力をはじめとした各種の接合条件がどの部位でもほぼ
同一のものとなり、肉厚差をもつ型成形部のどの部位に
おいても均等且つ確実に一般部と接合されるようにな
る。
の発明では、金型成形されるのと同時に一般部と接合さ
れることになる型成形部の各部の肉厚寸法に肉厚差があ
ったとしても、少なくとも一般部と接合されることにな
る接合端面での肉厚は全てその型成形部での最小肉厚部
位と同等のものとなる。そのため、型成形部となるべき
材料すなわち一般部側の接合面に向かって流入すること
になる溶融成形材料がその一般部側の接合面に及ぼす押
圧力をはじめとした各種の接合条件がどの部位でもほぼ
同一のものとなり、肉厚差をもつ型成形部のどの部位に
おいても均等且つ確実に一般部と接合されるようにな
る。
【0013】
【発明の効果】請求項1に記載の発明によれば、肉厚差
をもつ型成形部のどの部位においても均等且つ確実に一
般部と接合されることになるため、従来のような接合部
での融着剥がれをはじめとした成形不良の発生を招くこ
とがなく、各部での融着による接合力が安定且つ向上す
るとともに、成形品質が大幅に向上する。
をもつ型成形部のどの部位においても均等且つ確実に一
般部と接合されることになるため、従来のような接合部
での融着剥がれをはじめとした成形不良の発生を招くこ
とがなく、各部での融着による接合力が安定且つ向上す
るとともに、成形品質が大幅に向上する。
【0014】また、請求項2,3に記載の発明のよう
に、型成形部の各部に接合面の近傍位置から接合面に向
かって肉厚が漸次小さくなるような肉厚変化を与えるこ
とにより、肉厚の急変が回避されてその成形品質が一段
と安定化するようになる。
に、型成形部の各部に接合面の近傍位置から接合面に向
かって肉厚が漸次小さくなるような肉厚変化を与えるこ
とにより、肉厚の急変が回避されてその成形品質が一段
と安定化するようになる。
【0015】
【発明の実施の形態】図1,2は本発明の好ましい実施
の形態として自動車用ドアグラスランのコーナー型成形
部の成形方法を示している。
の形態として自動車用ドアグラスランのコーナー型成形
部の成形方法を示している。
【0016】先に図4,5に基づいて説明したように、
ドアグラスラン1は、従来公知の押出成形法によりEP
DMあるいはTPO等の材料をもってほぼ同一断面形状
で且つ長尺なものとして押出成形されたグラスラン本体
部としての一般部1A,1Bと、これら双方の一般部1
A,1B同士の間に位置するようにTPO等の材料をも
って金型成形されて実質的に両者を接続している略L字
状のコーナー型成形部1Cとから構成される。なお、双
方の一般部1A,1Bはコーナー型成形部1Cを介して
の接続性さえ確保できれば互いに断面形状が異なってい
てもよい。
ドアグラスラン1は、従来公知の押出成形法によりEP
DMあるいはTPO等の材料をもってほぼ同一断面形状
で且つ長尺なものとして押出成形されたグラスラン本体
部としての一般部1A,1Bと、これら双方の一般部1
A,1B同士の間に位置するようにTPO等の材料をも
って金型成形されて実質的に両者を接続している略L字
状のコーナー型成形部1Cとから構成される。なお、双
方の一般部1A,1Bはコーナー型成形部1Cを介して
の接続性さえ確保できれば互いに断面形状が異なってい
てもよい。
【0017】双方の一般部1A,1Bおよびコーナー型
成形部1Cは、互いにほぼ同一の断面形状であるが故
に、断面略U字状もしくはコ字状をなす取付基部2A,
2Bまたは2Cの開放端に斜め内方に向かって突出する
インナ,アウタの一対のシールリップ3,4を備えてい
て、アウタ側のシールリップ4および側壁部6はインナ
側のシールリップ3および側壁部5よりも相対的に薄肉
状のものとなっている。なお、上記シールリップ3,4
および側壁部5,6についてのインナ側,アウタ側の区
別は、ドアグラスラン1自体が車両に装着された状態に
おいて該当する部位が車室内側に位置するか車室外側に
位置するかの違いによる。
成形部1Cは、互いにほぼ同一の断面形状であるが故
に、断面略U字状もしくはコ字状をなす取付基部2A,
2Bまたは2Cの開放端に斜め内方に向かって突出する
インナ,アウタの一対のシールリップ3,4を備えてい
て、アウタ側のシールリップ4および側壁部6はインナ
側のシールリップ3および側壁部5よりも相対的に薄肉
状のものとなっている。なお、上記シールリップ3,4
および側壁部5,6についてのインナ側,アウタ側の区
別は、ドアグラスラン1自体が車両に装着された状態に
おいて該当する部位が車室内側に位置するか車室外側に
位置するかの違いによる。
【0018】上記ドアグラスラン1のうちコーナー型成
形部1Cを金型成形する際には、予め押出成形された双
方の一般部1A,1B同士がほぼ90度の角度をなすよ
うに(図4参照)、双方の一般部1A,1Bの端末を所
定の金型に差し込んでそれらの端末同士の間にコーナー
型成形部1Cとなるべき空間を確保し、その空間にTP
O等の成形材料を注入もしくは充填することでコーナー
型成形部1Cが成形されて、このコーナー型成形部1C
をもって双方の一般部1A,1Bの端末同士が融着方式
にて相互に接合,接続される。
形部1Cを金型成形する際には、予め押出成形された双
方の一般部1A,1B同士がほぼ90度の角度をなすよ
うに(図4参照)、双方の一般部1A,1Bの端末を所
定の金型に差し込んでそれらの端末同士の間にコーナー
型成形部1Cとなるべき空間を確保し、その空間にTP
O等の成形材料を注入もしくは充填することでコーナー
型成形部1Cが成形されて、このコーナー型成形部1C
をもって双方の一般部1A,1Bの端末同士が融着方式
にて相互に接合,接続される。
【0019】この場合において、本来であればコーナー
型成形部1Cのいずれの断面においても図5に示すよう
な左右非対称で且つ均一断面形状のものとなるべきとこ
ろ、そのコーナー型成形部1Cのうちアウタ側のシール
リップ4を含むそのアウタ側の側壁部6の肉厚t1が最
も薄肉(例えばt1=1.2mm程度)で、その他の部
位である底壁部9やインナ側の側壁部5が相対的に厚肉
になっている点を考慮し、少なくとも各一般部1A,1
Bの端末との接合面7,8では側壁部5および底壁部9
共に全てアウタ側の側壁部6およびシールリップ4と同
等の肉厚となるように、例えば図4に示すように一般部
1A,1Bとの接合面7,8よりも所定量だけ手前位置
P1,P2から上記接合面7,8に向かって底壁部9お
よびインナ側の側壁部5の肉厚t2〜t4が漸次小さく
なって、接合面7,8の位置ではアウタ側の側壁部6お
よびシールリップ4と同等の肉厚t1をもって収束する
ように成形する。すなわち、接合面7,8の位置では、
ほぼt1=t2=t3=t4の関係が成立するように成
形する。なお、上記接合面7,8と手前位置P1,P2
とのなすいわゆる徐変区間Wの距離は例えば30〜50
mm程度とする。
型成形部1Cのいずれの断面においても図5に示すよう
な左右非対称で且つ均一断面形状のものとなるべきとこ
ろ、そのコーナー型成形部1Cのうちアウタ側のシール
リップ4を含むそのアウタ側の側壁部6の肉厚t1が最
も薄肉(例えばt1=1.2mm程度)で、その他の部
位である底壁部9やインナ側の側壁部5が相対的に厚肉
になっている点を考慮し、少なくとも各一般部1A,1
Bの端末との接合面7,8では側壁部5および底壁部9
共に全てアウタ側の側壁部6およびシールリップ4と同
等の肉厚となるように、例えば図4に示すように一般部
1A,1Bとの接合面7,8よりも所定量だけ手前位置
P1,P2から上記接合面7,8に向かって底壁部9お
よびインナ側の側壁部5の肉厚t2〜t4が漸次小さく
なって、接合面7,8の位置ではアウタ側の側壁部6お
よびシールリップ4と同等の肉厚t1をもって収束する
ように成形する。すなわち、接合面7,8の位置では、
ほぼt1=t2=t3=t4の関係が成立するように成
形する。なお、上記接合面7,8と手前位置P1,P2
とのなすいわゆる徐変区間Wの距離は例えば30〜50
mm程度とする。
【0020】より具体的には、図1,2に示すように複
数の金型要素11〜18とともに金型10を形成してい
るコーナー型成形部用の中子19のうち、特に一方の一
般部1Aに連なる底壁部9およびインナ側の側壁部5の
成形を直接司る部分について、一方の手前位置P1に相
当する位置から他方の手前位置P2に相当する位置まで
の部分では図1の(A)のような基本形状とする一方、
接合面7に相当する位置では同図(B)のように上記基
本形状よりもハッチングを付した部分だけその容積を増
大させたものとなるように、上記中子19の形状を手前
位置P1に相当する位置から接合面7に相当する位置に
向かって該徐変区間Wでその形状が漸次変化するように
設定してある。つまり、図1の(B)のE−E線に相当
する部分の中子19の断面についてみたとき、上記底壁
部9およびインナ側の側壁部5の成形を司る部分では、
図3に示すように手前位置P1に相当する位置から接合
面7に相当する位置に向かってその高さが漸次高くなる
ような断面略くさび状の徐変突起部20が形成されてい
ることになる。これらの構造は他方側の手前位置P2と
接合面8とのなす徐変区間Wにおいても同様である。
数の金型要素11〜18とともに金型10を形成してい
るコーナー型成形部用の中子19のうち、特に一方の一
般部1Aに連なる底壁部9およびインナ側の側壁部5の
成形を直接司る部分について、一方の手前位置P1に相
当する位置から他方の手前位置P2に相当する位置まで
の部分では図1の(A)のような基本形状とする一方、
接合面7に相当する位置では同図(B)のように上記基
本形状よりもハッチングを付した部分だけその容積を増
大させたものとなるように、上記中子19の形状を手前
位置P1に相当する位置から接合面7に相当する位置に
向かって該徐変区間Wでその形状が漸次変化するように
設定してある。つまり、図1の(B)のE−E線に相当
する部分の中子19の断面についてみたとき、上記底壁
部9およびインナ側の側壁部5の成形を司る部分では、
図3に示すように手前位置P1に相当する位置から接合
面7に相当する位置に向かってその高さが漸次高くなる
ような断面略くさび状の徐変突起部20が形成されてい
ることになる。これらの構造は他方側の手前位置P2と
接合面8とのなす徐変区間Wにおいても同様である。
【0021】これにより、上記のようにコーナー型成形
部1Cを金型成形した際には、少なくとも各一般部1
A,1Bとの接合面7,8では底壁部9およびインナ側
の側壁部5共にアウタ側の側壁部6およびシールリップ
4と同等の肉厚となるように、すなわちt1=t2=t
3=t4となるように、例えば一般部1Aとの接合面7
よりも所定量Wだけ手前位置P1から上記接合面7に向
かって底壁部9のほかインナ側の側壁部5の肉厚が漸次
小さくなって、接合面7の位置では最小肉厚部位である
アウタ側の側壁部6およびシールリップ4と同等の肉厚
t1をもって収束するように成形される。
部1Cを金型成形した際には、少なくとも各一般部1
A,1Bとの接合面7,8では底壁部9およびインナ側
の側壁部5共にアウタ側の側壁部6およびシールリップ
4と同等の肉厚となるように、すなわちt1=t2=t
3=t4となるように、例えば一般部1Aとの接合面7
よりも所定量Wだけ手前位置P1から上記接合面7に向
かって底壁部9のほかインナ側の側壁部5の肉厚が漸次
小さくなって、接合面7の位置では最小肉厚部位である
アウタ側の側壁部6およびシールリップ4と同等の肉厚
t1をもって収束するように成形される。
【0022】すなわち、コーナー型成形部1Cの内側面
のうち手前位置P1,P2に相当する位置から接合面
7,8に相当する位置にわたる徐変区間Wでは、図3の
ように上記徐変突起部20の形状がそのまま転写される
ことによって取付基部2Cの内側面側から肉厚変化が与
えられて、断面略くさび状の凹部21が成形される。
のうち手前位置P1,P2に相当する位置から接合面
7,8に相当する位置にわたる徐変区間Wでは、図3の
ように上記徐変突起部20の形状がそのまま転写される
ことによって取付基部2Cの内側面側から肉厚変化が与
えられて、断面略くさび状の凹部21が成形される。
【0023】したがって、本実施の形態によれば、コー
ナー型成形部1Cを金型成形する際に、金型10のキャ
ビティ内に充填もしくは注入された成形材料は、予めキ
ャビティに臨ませてある双方の一般部1A,1Bの端末
の接合面7,8に向かって流動することになるが、上記
徐変突起部20がある徐変区間Wでは徐変突起部20に
よる成形材料の流量制限機能が発揮されて、少なくとも
一般部1A,1Bの端末の端面(接合面7,8)と突き
合わされる部分では、底壁部9であるか側壁部5,6で
あるかにかかわらず、全てその肉厚が同等のものとして
一般部1A,1B側の端末と融着接合されることとな
り、各部の成形条件が均等化されることになる。そのた
め、一般部1A,1Bと融着接合されることになる接合
面7,8について材料充填の過不足や充填圧力の過不足
が生じることがなく、どの部位においても均等且つ確実
に融着接合されるようになり、従来のように接合力不足
もしくは接着力不足を原因とする融着剥がれが発生する
ことがなくなる。
ナー型成形部1Cを金型成形する際に、金型10のキャ
ビティ内に充填もしくは注入された成形材料は、予めキ
ャビティに臨ませてある双方の一般部1A,1Bの端末
の接合面7,8に向かって流動することになるが、上記
徐変突起部20がある徐変区間Wでは徐変突起部20に
よる成形材料の流量制限機能が発揮されて、少なくとも
一般部1A,1Bの端末の端面(接合面7,8)と突き
合わされる部分では、底壁部9であるか側壁部5,6で
あるかにかかわらず、全てその肉厚が同等のものとして
一般部1A,1B側の端末と融着接合されることとな
り、各部の成形条件が均等化されることになる。そのた
め、一般部1A,1Bと融着接合されることになる接合
面7,8について材料充填の過不足や充填圧力の過不足
が生じることがなく、どの部位においても均等且つ確実
に融着接合されるようになり、従来のように接合力不足
もしくは接着力不足を原因とする融着剥がれが発生する
ことがなくなる。
【0024】上記の成形条件で成形したドアグラスラン
1について、接合面7,8の各部の接合力を従来の成形
法のものと比較しながら評価した結果を表1に示す。
1について、接合面7,8の各部の接合力を従来の成形
法のものと比較しながら評価した結果を表1に示す。
【0025】
【表1】
【0026】この評価は、上記コーナー型成形部1Cを
金型成形した後に、融着による接合面7,8をはさんで
その両側の一般部1Aまたは1Bおよびコーナー型成形
部1Cを含むように、インナ,アウタ側のシールリップ
3,4と同じくインナ,アウタ側の側壁部5,6および
底壁部9ごとに部分的に切り取って引張試験を行い、切
断(切れ始め)に至るまでの引張力(MPa)を測定し
た。引張速度は200mm/minとした。なお、表1
において「材料破壊」とは、接合面7,8以外の部位で
切断されたことを示している。
金型成形した後に、融着による接合面7,8をはさんで
その両側の一般部1Aまたは1Bおよびコーナー型成形
部1Cを含むように、インナ,アウタ側のシールリップ
3,4と同じくインナ,アウタ側の側壁部5,6および
底壁部9ごとに部分的に切り取って引張試験を行い、切
断(切れ始め)に至るまでの引張力(MPa)を測定し
た。引張速度は200mm/minとした。なお、表1
において「材料破壊」とは、接合面7,8以外の部位で
切断されたことを示している。
【0027】表1から明らかなように、本実施の形態の
ものはどの部位においてもその接合力が従来のものより
大幅に向上している。
ものはどの部位においてもその接合力が従来のものより
大幅に向上している。
【図1】本発明の好ましい実施の形態を示す図で、
(A)はドアグラスランのコーナー型成形部を成形する
ための金型の断面図、(B)は同図(A)における中子
の接合面位置での断面図。
(A)はドアグラスランのコーナー型成形部を成形する
ための金型の断面図、(B)は同図(A)における中子
の接合面位置での断面図。
【図2】図1に示す中子の斜視図。
【図3】図1の(B)のE−E線に相当する位置での金
型の要部断面図。
型の要部断面図。
【図4】自動車用ドアグラスランの一例を示す要部斜視
図。
図。
【図5】図4のB−B線に沿う断面図。
【図6】図5のD−D線に相当する位置でのドアグラス
ランの断面図。
ランの断面図。
1…ドアグラスラン
1A…一般部
1B…一般部
1C…コーナー型成形部
2A…取付基部
2B…取付基部
2C…取付基部
3…インナ側のシールリップ
4…アウタ側のシールリップ
5…インナ側の側壁部
6…アウタ側の側壁部
7,8…接合面
9…底壁部
10…金型
19…中子
20…徐変突起部
W…徐変区間
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
Fターム(参考) 3D201 AA29 CA19 DA49 FA14 FA15
4F202 AA09 AD05 AH23 CA11 CB01
CB12 CK12 CK15 CK81
4F206 AA09 AD05 AH23 JA07 JB12
JQ81
4F213 AH23 AJ08 AM32 WA05 WA15
WA33 WA39 WA53 WA60 WB01
WB11 WC01 WE06 WE07 WF01
WF05 WK01 WK03 WW01 WW06
WW15 WW21
Claims (3)
- 【請求項1】 取付基部の一部にシールリップを備えて
なる断面非対称形状の一般部の端末を金型のキャビティ
に挿入し、その金型のキャビティに所定の成形材料を充
填することにより、上記一般部の端末側にそれとほぼ同
一断面形状をなす型成形部を一体に接合成形するように
したウエザーストリップにおける型成形部の成形方法で
あって、 上記一般部の端末と型成形部との接合面における型成形
部側の各部の肉厚がその型成形部の最小肉厚部位と同等
の肉厚寸法となるように、上記型成形部のうち最小肉厚
部位以外の部分について上記接合面の近傍位置と接合面
との間でその肉厚寸法を変化させて成形することを特徴
とするウエザーストリップにおける型成形部の成形方
法。 - 【請求項2】 上記肉厚寸法の変化は、接合面の近傍位
置から接合面に向かって肉厚が漸次小さくなるように設
定されていることを特徴とする請求項1に記載のウエザ
ーストリップにおける型成形部の成形方法。 - 【請求項3】 上記肉厚寸法の変化は、金型のうち上記
接合面の近傍位置と接合面との間に相当する位置に形成
された徐変突起部によって付与されるものであることを
特徴とする請求項2に記載のウエザーストリップにおけ
る型成形部の成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001288688A JP2003094492A (ja) | 2001-09-21 | 2001-09-21 | ウエザーストリップにおける型成形部の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001288688A JP2003094492A (ja) | 2001-09-21 | 2001-09-21 | ウエザーストリップにおける型成形部の成形方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003094492A true JP2003094492A (ja) | 2003-04-03 |
Family
ID=19111295
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001288688A Pending JP2003094492A (ja) | 2001-09-21 | 2001-09-21 | ウエザーストリップにおける型成形部の成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2003094492A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007296896A (ja) * | 2006-04-28 | 2007-11-15 | Toyoda Gosei Co Ltd | 自動車用シール部材 |
JP2009248448A (ja) * | 2008-04-07 | 2009-10-29 | Tokai Kogyo Co Ltd | 射出成形部を備える成形品とその製造方法及び製造装置 |
-
2001
- 2001-09-21 JP JP2001288688A patent/JP2003094492A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007296896A (ja) * | 2006-04-28 | 2007-11-15 | Toyoda Gosei Co Ltd | 自動車用シール部材 |
JP2009248448A (ja) * | 2008-04-07 | 2009-10-29 | Tokai Kogyo Co Ltd | 射出成形部を備える成形品とその製造方法及び製造装置 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5258157A (en) | Method for joining extruded weather strips and resulting weather strip for motor vehicle | |
JP2005022397A (ja) | ウエザストリップ、その製造方法及びその金型装置 | |
JP2004291900A (ja) | ウエザストリップ及びその製造方法 | |
JP2003094492A (ja) | ウエザーストリップにおける型成形部の成形方法 | |
JPH0653458B2 (ja) | 自動車用ウエザ−ストリツプ | |
JPH0158049B2 (ja) | ||
US6158172A (en) | Weatherstrip | |
JPH0338430A (ja) | コーナピース付きガラスランの製造方法 | |
JP2830667B2 (ja) | モールの製造方法 | |
JP5186321B2 (ja) | パッド付きインストルメントパネル及びその製造方法 | |
JP3469165B2 (ja) | 長尺押出品端末部の成形方法 | |
JP2002347445A (ja) | 自動車用ドアグラスランのコーナー部構造 | |
JP2004291283A (ja) | ウエザストリップの製造方法 | |
JP2009227241A (ja) | ウエザストリップ | |
JP2005153579A (ja) | ドアウエザストリップ及びその製造方法 | |
JP2004058738A (ja) | 自動車用ウエザストリップ | |
JP3632419B2 (ja) | ウエザストリップのコーナ部取付構造 | |
JP2006082375A (ja) | ウエザストリップ及びその製造方法 | |
JPH10930A (ja) | ウェザストリップ | |
JP2525240B2 (ja) | テ―プカ―トリッジ | |
JPS6337735B2 (ja) | ||
JPH10181355A (ja) | ガラスラン及びその製造方法 | |
JPS63202413A (ja) | ウエザストリツプの型成形接続部の成形方法 | |
JPS6377720A (ja) | サイドウインドウエザ−ストリツプの成形方法 | |
JPH11227465A (ja) | リヤドアウエザストリップ及びその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040824 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051209 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060110 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060509 |